机械加工质量稻谷书店

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1、第第4 4章章 机械加工质量机械加工质量本章要点机械加工中的振动机械加工中的振动影响加工精度的因素影响加工精度的因素影响机械加工表面质量的因素影响机械加工表面质量的因素工艺系统几何误差工艺系统几何误差工艺系统受力变形工艺系统受力变形工艺系统热变形工艺系统热变形加工误差的统计分析加工误差的统计分析1机械制造技术基础机械制造技术基础 第第4章章 机械加工质量机械加工质量Machining Quality4.1 机械加工质量概述机械加工质量概述Introduction to Machining Quality24.1.1 机械加工误差与机械加工精度机械加工误差与机械加工精度 加工质量加工质量机械加工

2、质量的三个内容：机械加工精度机械表面加工质量机械加工表面变质层34.1.1 机械加工误差与机械加工精度机械加工误差与机械加工精度 加工质量加工质量 零件宏观几何形状误差、表面波度、表面粗糙度 a）波度 b）表面粗糙度 图4-1 零件加工表面的粗糙度与波度RZHRZ宏观几何形状误差宏观几何形状误差（平面度、圆度等）（平面度、圆度等）波长波长/ /波高波高10001000表面波度表面波度 波长波长/ /波高波高=50=5010001000；且具有周期特性；且具有周期特性( (因加工因加工中的振动形成中的振动形成) )表面粗糙度表面粗糙度 波长波长/ /波高波高50504 加工精度：零件加工后实际几

3、何参数与理想几何参数接近程度。加工精度尺寸精度形状精度位置精度(通常形状误差限制在位置公差内，位置公差限制在尺寸公差内)4.1.1 机械加工误差与机械加工精度机械加工误差与机械加工精度 机械加工精度机械加工精度54.1.2 机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响 机械加工表面质量机械加工表面质量图图4-2 加工变质层模型加工变质层模型表表4-1 加工表面变质层的构成情况加工表面变质层的构成情况64.1.2 4.1.2 机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响机械加工表面质量及其对零件使用性能的影响机械加工表面质量

4、及其对零件使用性能的影响 影响耐磨性影响耐磨性Ra（m）初始磨损量重载荷轻载荷图图4-3 表面粗糙度与初始表面粗糙度与初始磨损量磨损量表面粗糙度值 耐疲劳性适当硬化可提高耐疲劳性表面粗糙度值耐蚀性表面压应力：有利于提高耐蚀性表面粗糙度值配合质量表面粗糙度值耐磨性，但有一定限度（图4-3）影响疲劳强度影响疲劳强度影响耐蚀性影响耐蚀性影响配合性质影响配合性质纹理形式与方向：圆弧状、凹坑状较好适当硬化可提高耐磨性机械加工表面质量对使用性能的影响机械加工表面质量对使用性能的影响影响接合面的密封性影响接合面的密封性表面粗糙度值密封性影响运动平稳性影响运动平稳性影响噪声影响噪声7 引起加工误差的根本原因是

5、工艺系统存在着误差，将工艺系统的误差称为原始误差。原始误差与工艺系统原始状态有关的原始误差(几何误差)与工艺过程有关的原始误差(动误差)原理误差定位误差调整误差刀具误差夹具误差机床误差工艺系统受力变形（包括夹紧变形）工艺系统受热变形刀具磨损测量误差工件残余应力引起的变形工件相对于刀具静止状态下的误差工件相对于刀具运动状态下的误差主轴回转误差导轨导向误差传动误差原始误差原始误差原始误差分类原始误差分类 原始误差构成4.1.3 机械加工工艺系统的原始误差机械加工工艺系统的原始误差84.1.4 误差敏感方向误差敏感方向 图图4-54-5：RYRRR =X（4-1）（4-2）显然： 工艺系统原始误差方

6、向不同，工艺系统原始误差方向不同，对加工精度的影响程度也不同。对加工精度的影响程度也不同。对加工精度影响最大的方向，称对加工精度影响最大的方向，称为误差敏感方向。为误差敏感方向。 误差敏感方向一般为已加工表误差敏感方向一般为已加工表面过切削点的法线方向。面过切削点的法线方向。图图4-5 误差敏感方向误差敏感方向YR0Xa）YR0Xb）误差敏感方向误差敏感方向94.1.5 机械加工精度的获得方法机械加工精度的获得方法 试切法尺寸精度的获得方法尺寸精度的获得方法形状精度的获得方法形状精度的获得方法成形运动法轨迹法、展成法和成形刀具法非成形运动法利用人工对加工表面进行检测和修整，以获得所要求的形状精

7、度。位置精度的获得方法位置精度的获得方法一次装夹法多次装夹法非成形运动法利用人工对加工表面进行检测和修整，以获得所要求的位置精度。尺寸刀具法调整法自动控制法10机械制造技术基础机械制造技术基础 第第4章章 机械加工质量机械加工质量Machining Quality4.2 工艺系统原有误差工艺系统原有误差对对加工精度的影响及控制加工精度的影响及控制Original error of Technological System influence to machining Precision and its Control 11加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差

8、。4.2.1 加工原理误差对加工精度的影响及其控制加工原理误差对加工精度的影响及其控制 式中 R 球头刀半径； h 允许的残留高度。例例2：用阿基米德蜗杆滚刀滚切渐开线齿轮例例1：在数控铣床上采用球头刀铣削复杂形面零件SRh 空间曲面数控加工加工原理误差加工原理误差124.2.2 量具误差与测量误差对加工精度的影响及其控制量具误差与测量误差对加工精度的影响及其控制计量器具误差是由示值误差、示值稳定性、回程误差和灵敏度等四个方面综合起来的极限误差。测量者的视力、判断能力、测量经验；相对测量或间接测量中所用的对比标准、数学运算精确度；单次测量判断的不准确等。量具误差量具误差测量误差测量误差134.

9、2.3 装夹误差与夹具误差对加工精度的影响及其控制装夹误差与夹具误差对加工精度的影响及其控制利用夹具装夹工件进行加工时，造成工件加工表面之间尺寸和位置误差的因素主要有：工件装夹误差ZJ包括定位误差DW和夹紧误差JJ。夹紧误差是夹紧工件时引起工件和夹具变形所造成的加工误差。夹具对定误差DD包括对刀误差DA和夹具位置误差JW。300.056F710F7k620H 7g 6YZ图图4-7 钻钻径向孔的夹具径向孔的夹具在夹具设计时，对于结构上与工件加工精度有关的技术要求都要严格。一般精加工用夹具的有关尺寸公差取工件相应尺寸公差的1/21/3；粗加工时取1/51/10。144.2.3 装夹误差与夹具误差

10、对加工精度的影响及其控制装夹误差与夹具误差对加工精度的影响及其控制p定位误差是由基准位置误差和基准不重合误差组成。为减小定位误差，应尽量选用工序基准作为定位基准，并要求夹具定位元件和工件定位基准面的制造误差。一般应将定位误差控制在1/3工件尺寸或位置公差。p夹紧误差是夹具和工件在夹紧力的作用下发生变形而带来的加工误差。通常夹具的变形影响很小，可忽略不计。p对刀误差产生于对刀导引元件的制造、装配和使用过程。将影响刀具相对于定位元件位置的准确性和一致性，造成一批工件的加工误差。154.2.4 刀具误差与调整误差对加工精度的影响及其控制刀具误差与调整误差对加工精度的影响及其控制刀具的制造与安装精度刀

11、具的制造与安装精度刀具刃口质量直接影响微量切削。定尺寸刀具（钻头、绞刀等）尺定尺寸刀具（钻头、绞刀等）尺寸误差影响加工尺寸误差寸误差影响加工尺寸误差成形刀具和展成刀具形状误差影成形刀具和展成刀具形状误差影响加工形状误差响加工形状误差刀具磨损影响加工尺寸误差或形刀具磨损影响加工尺寸误差或形状误差状误差为提高成形刀具的刃磨和安装精度，可采用光学曲面磨床进行精确刃磨，通过对刀样板或对刀显微镜，实现成形刀具的准确安装。在分度转位刀架上安装刀具加工时，应注意尺寸减少分度误差对加工精度的影响。(误差敏感方向对加工精度的影响)图图4-8 立轴转塔车床刀架转位误差的转移立轴转塔车床刀架转位误差的转移16刀具的

12、调整刀具的调整4.2.4 刀具误差与调整误差对加工精度的影响及其控制刀具误差与调整误差对加工精度的影响及其控制生产中常用的刀具调整方法有：按标准样块或对刀块(导套)调整刀具按试切一个工件后的实测尺寸调整刀具。在成批及大量生产的调整法加工中，零件加工后的尺寸精度很大程度上取决于刀具的调整精度。p按标准样块或对刀块(导套)调整刀具，影响刀具调整精度的因素：标准样板本身的尺寸精度、对刀块(导套)相对工件定位元件之间的尺寸精度、刀具调整时的目测精度、切削加工时刀具相对于工件加工表面的弹性退让、行程挡块的受力变形。p按试切一个工件后的实测尺寸调整刀具时，可能导致进给机构的重复定位精度和按试切一个工件尺寸

13、调整刀具的不准确性，引起加工后这批零件尺寸分布中心位置的偏离。可采用试切几个工件取平均值的方法进行刀具调整，提高对一批工件尺寸分布中心位置判断的准确性。174.2.4 刀具误差与调整误差对加工精度的影响及其控制刀具误差与调整误差对加工精度的影响及其控制微量进给精度微量进给精度提高微量进给机构的主要措施：u尽量传动链，减小传动丝杠的长径比，消除各传动元件间的间隙，以提高进给机构的传动刚度；u采用滚珠丝杠螺母副、滚动导轨副或静压导轨，使用性能优越的导轨材料和润滑油，以减小进给机构各传动副间的摩擦力和静、动摩擦系数差；u合理布置传动机构的结构布局，防止运动部件受扭侧力矩而增大摩擦阻力。u采用新型的微

14、量进给原理，如电致伸缩微量进给机构、尺蠖(hu )机构、摩擦驱动机构等。184.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床的几何精度机床的几何精度u机床主轴回转精度的高低，以在规定测量截面内，主轴一转或数转内诸回转中心相对于其平均位置(平均轴线)的变动范围来衡量。回转运动精度回转运动精度u主轴回转误差主主轴回转时实际回转轴线与理想回转轴线的偏移量。u主轴回转精度的三种形式b）主轴轴向窜动a）主轴径向跳动c）主轴角度摆动图图4-10主轴回转误差形式主轴回转误差形式19回转运动精度回转运动精度p径向跳动产生径向跳动的原因主要是轴承副的制造误差。根据不同的主

15、轴部件布置情况影响支加工精度。主轴轴承为滑动轴承时，主轴轴颈的误差将在回转过程中引起轴线产生瞬时变化，造成径向跳动。4.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制图图4-11 采用滑动轴承时主轴径向跳动分析采用滑动轴承时主轴径向跳动分析20主轴轴承为滚动轴承时，影响径向跳动的因素：外环与箱体孔间的配合质量内环与主轴轴颈的配合质量外环滚道和内环滚道的圆度外环滚道对其外圆的同轴度内环滚道对其内孔的同轴度轴承装配引起的受力变形滚动轴承间隙滚动体的形状及尺寸的一致性回转运动精度回转运动精度4.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响

16、及其控制由于存在误差敏感方向，加工不同表面时，主轴径向跳动所引起的加工误差也不同。车床上加工外圆、内孔时，主轴径向跳动将引起工件圆度误差，对工件端面加工无影响。214.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制回转运动精度回转运动精度p轴向窜动滑动轴承主轴的轴向窜动，是主轴轴颈的轴向承载面或主轴轴承的承载面与主轴回转轴线间的垂直度误差引起的。滚动轴承主轴的轴向窜动决定于止推轴承两个滚道的精度和滚动体的精度。根据误差敏感方向分析，车端面时，主轴的轴向窜动将造成工件端面的平面度误差及端面相对于内、外圆的垂直度误差；车削螺纹时会造成螺距误差；主轴的轴向窜动对加工

17、外圆或内孔影响不大。a） b）0图图4-12 止推轴承端面误差对主轴轴向窜动止推轴承端面误差对主轴轴向窜动的影响的影响22p角度摆动4.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制回转运动精度回转运动精度角度摆动不仅影响加工表面的圆度误差，而且影响工件加工表面的圆柱度误差。车削外圆或内孔时，角度摆动会造成锥度误差；在镗孔时，会使镗出的孔为椭圆形。23n提高主轴回转精度的措施4.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制回转运动精度回转运动精度选用高精度的轴承，并提高主轴及箱体的制造精度和主轴部件的装配精度。对高速主轴部件

18、要进行动平衡，对精密滚动轴承要采取预加载荷等工艺措施。采用液体或气体静压轴承，由于无磨损，高刚度（是滚动轴承的56倍），以及对主轴轴颈的形状误差的均化作用，可以大幅度地提高主轴回转精度。轴类零件采用双固定顶尖定位加工，可避开主轴回转精度对加工精度的直接影响，这在精密磨削加工中经常使用。在这种情况下，工件顶尖孔的形状误差成为影响被加工工件形状精度的决定因素，必须对其及时地进行修整。244.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制直线运动精度直线运动精度n机床的直线运动精度主要指导轨的导向精度。n准确的直线运动主要取决于：机床导轨的制造精度机床导轨与其工作台

19、间的接触精度机床导轨精度包括：导轨在水平面内的直线度导轨在垂直面内的直线度双导轨间在垂直方向的平行度接触精度以相互配合的导轨面间单位面积接触斑点个数量。u机床导轨误差对刀具或工件的直线运动精度有直接影响。它将导致刀尖相对于工件加工表面的位置变化，而对工件的形状精度产生影响。25直线运动精度直线运动精度4.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制 X Xpx将直接反映在工件加工表面法线方向将直接反映在工件加工表面法线方向(加工误差敏感方加工误差敏感方向向)上，误差上，误差R =x，对加工精度影响最大。，对加工精度影响最大。p刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件

20、轴向形状误差。刀尖在水平面内的运动轨迹造成工件轴向形状误差。u导轨在水平面内的直线度264.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制直线运动精度直线运动精度 Yp对对卧卧式式车车床床d Y2/d 若若设设Y= = 0.10.1mm, ,d=40=40mm，则则d =0.00025=0.00025mm，影响可忽略不计，影响可忽略不计(加工误差非敏感方向加工误差非敏感方向) 。 p而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。而对平面磨床、龙门刨床误差将直接反映在工件上。u导轨在垂直面内的直线度274.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差

21、对加工精度的影响及其控制X 图图4-13 导轨扭曲引起的加工误差导轨扭曲引起的加工误差HRDBXYu双导轨间在垂直方向的平行度直线运动精度直线运动精度n车床前后纵导轨间存在的 平行度误差。一般车床H/B2/3，故n对工件加工表面误差的影响很大。284.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制成形运动间位置关系精度成形运动间位置关系精度图图4-14 成形运动间位置误差对外圆和端面车削的影响成形运动间位置误差对外圆和端面车削的影响fZzzc）HyR0fXZLfdDdxa）b）294.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其

22、控制成形运动间位置关系精度成形运动间位置关系精度图图4-15 成形运动间位置误差对卧镗内孔的影响成形运动间位置误差对卧镗内孔的影响图图4-16 端铣刀对称铣削时的平面度误差和移位加工端铣刀对称铣削时的平面度误差和移位加工30图图4-17 齿轮机床传动链齿轮机床传动链z7 = z8 = 16z1 = 64zn = 96z5 = z6 = 23z3 = z4 = 23bz2 = 16zn-1 = 1icefacd以齿轮机床传动链为例：式中 n 传动链末端元件转角误差； kj 第j 个传动元件的误差传递系数，表明第j个传动元件对末端元件转角误差影响程度，其数值等于该元件至末端元件的传动比； n 传动

23、链末端元件角速度； j 第j 个传动元件转角误差的初相角。成形运动间速度关系精度成形运动间速度关系精度4.2.5 机床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制31 缩短传动链长度缩短传动链长度采用降速传动采用降速传动提提高高末末端端元元件件的的制制造造精精度度与与装配精度装配精度采采用用频频谱谱分分析析方方法法，找找出出影影响传动精度的误差环节响传动精度的误差环节 采取误差补偿方法采取误差补偿方法末端元件转角误差末端元件转角误差图图4-18 传动链误差的频谱分析传动链误差的频谱分析a)nA1A2Aib)(频率频率)A(幅值幅值)12i 提高传动精度措施4.2.5 机

24、床几何误差对加工精度的影响及其控制机床几何误差对加工精度的影响及其控制图图4-19 丝杠加工误差补偿装置丝杠加工误差补偿装置1 工件工件 2 螺母螺母 3 母丝杠母丝杠 4 杠杆杠杆 5 校正尺校正尺 6 触头触头 7 校正曲线校正曲线32机械制造技术基础机械制造技术基础 第第4章章 机械加工质量机械加工质量Machining Quality4.3 加工过程中原始误差对加工过程中原始误差对加工精度的影响加工精度的影响Processing the original errorinfluence to machining Precision33机械加工中，工艺系统在切削力、夹紧力、传动力、惯性力和

25、重力等外力的作用下，将产生相应变形, 使工件产生加工误差。4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 工艺系统刚度及其对加工精度的影响工艺系统刚度及其对加工精度的影响34在加工误差敏感方向上工艺系统所受外力Fn与变形量之比4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 工艺系统刚度及其对加工精度的影响工艺系统刚度及其对加工精度的影响n n 工艺系统刚度工艺系统刚度指工艺系统在受力作用下抵抗其变形的能力。指工艺系统在受力作用下抵抗其变形的能力。式中 Ks工艺系统刚度； Fp车削加工时的背向力； x 工

26、艺系统位移（切削合力作用下的位移）。车削外圆时，35工艺系统受力变形等于工艺系统各组成部分受力变形之迭加。由此可导出工艺系统刚度与工艺系统各组成部分刚度之间的关系：工艺系统刚度计算工艺系统刚度计算工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节刚度的倒数工艺系统刚度的倒数等于系统各组成环节刚度的倒数之和。工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。之和。工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 36图图4-20 车削外圆时的工艺系统受力变形车削外圆时的工艺系统受力变形XHXTXBXFpAABBCCZLFAFBXz工艺系统刚

27、度计算工艺系统刚度计算(4-18)式中，KH、KT、KB机床床头、尾座及刀架部件的实测平均刚度； E工件材料弹性模量； J工件截面惯性矩。机床部件的刚度主要受相关零件接合面间的间隙、接触变形和摩擦力等因素的影响。现主要依靠实验测定的方法获得。4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 工艺系统刚度随刀具位置的变化而变化，使加工出来的工件产生圆柱度误差。37图图4-21 误差复映现象误差复映现象ap1x1ap2x2毛坯外形工件外形由于工艺系统受力变形，使毛坯误差部分反映到工件上，此种现象称为“误差复映”加工过程中切削力变化产生的加工误差加工过程中

28、切削力变化产生的加工误差 误差复映误差复映4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 v在工件加工过程中，由于工件毛坯加工余量不匀或工件材料硬度不均，将会引起切削力的变化，使工艺系统的变形发生变化，从而造成加工误差。38机械加工中，误差复映系数通常小于1。可通过多次走刀，消除误差复映的影响。（4-24）4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 误差复映系数误差复映系数误差复映程度可用误差复映系数来表示，误差复映系数与系统刚度成反比。加工过程中切削力变化产生的加工误差加工过程中切削力变化产生的加

29、工误差式中，w工件加工前的误差；B工件加工后的误差；CFp径向切削力系数； f进给量； yFp进给量对切削力的影响指数。39 提高工件在加工时的刚度a） b）图图4-22 薄壁套夹紧变形薄壁套夹紧变形【例1】薄壁套夹紧变形 解决：加开口套提高工艺系统刚度的措施提高工艺系统刚度的措施4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 提高刀具在加工时的刚度 提高机床和夹具的刚度 尽量减少连接面数目，尽可能提高零件配合面的形状精度，减小表面粗糙度，增大连接时的实际接触面积，以减少总的接触变形。装配时，采取预紧措施，可消除接合面间的间隙和提高接触刚度。40

30、龙门铣横梁变形龙门铣横梁变形【例】龙门铣横梁 龙门铣横梁变形转移龙门铣横梁变形转移 龙门铣横梁变形补偿龙门铣横梁变形补偿 减小部件自重引起的机床结构变形对加工精度的影响 解决1：重量转移 解决2：变形补偿4.3.1 工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受力变形对加工精度的影响及其控制 414.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制 工艺系统的热源工艺系统的热源在精密加工和大件加工中，工艺系统热变形引起的加工误差占总误差的约4070%。工艺系统热变形工艺系统热变形424.4.2 机床热变形对加工精度影响机床热变形对加工精度影响 v 体

31、积大，热容量大，温升不高，达到热平衡时间长v 结构复杂，变形不均匀，对加工精度影响显著运转时间运转时间 / h0 1 2 3 450150100200位移位移 /m20406080温升温升 / YX前轴承温升车床受热变形车床受热变形a） 车床受热变形形态车床受热变形形态b） 温升与变形曲线温升与变形曲线p使机床产生热变形的热源主要是摩擦热、传动热和外界热源传入热量。工艺系统热变形对加工精度的影响工艺系统热变形对加工精度的影响u机床热变形对加工精度的影响43v 立铣（图a） 立式铣床、外圆磨床、导轨磨床受热变形立式铣床、外圆磨床、导轨磨床受热变形a）铣床受热变形形态）铣床受热变形形态b）外圆磨床

32、受热变形形态）外圆磨床受热变形形态c）导轨磨床受热变形形态）导轨磨床受热变形形态v 外圆磨（图b）v 导轨磨（图c）其他机床热变形其他机床热变形 4.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制 444.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制 u工件热变形对加工精度的影响工艺系统热变形对加工精度的影响工艺系统热变形对加工精度的影响机械加工过程中，使工件产生热变形的热源主要是切削热或磨削热。对于精密零件，环境温度变化和日光、取暖设备等外部热源对工艺系统的局部辐射等也不容忽视。车削或磨削轴类工件外圆时，可

33、近似看成是均匀受热的情况。工件均匀受热影响工件的尺寸精度，其变形量(mm)可按下式估算：式中：工件材料的热膨胀系数1/)； L工件在热变形方向上的尺寸（mm) ； t工件平均温升（)。 454.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制 工艺系统热变形对加工精度的影响工艺系统热变形对加工精度的影响图图4-23 平板磨削加工时的翘曲变形平板磨削加工时的翘曲变形及其计算及其计算当工件受热不均时，如磨削零件单一表面，由于工件单面受热而产生向上翘曲变形y，加工冷却后将形成中凹的形状误差y：工件长度L越大，厚度H越小，则中凹形状误差y就越大。为减小工件的热变

34、形带来的加工误差，应控制工件上下表面的温差。在精密丝杠磨削加工中，工件的热伸长将引起螺距的累积误差。 y/ 4LH464.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制 u刀具热变形对加工精度的影响工艺系统热变形对加工精度的影响工艺系统热变形对加工精度的影响 体体积积小小，热热容容量量小小，达达到到热平衡时间较短热平衡时间较短 温温升升高高，变变形形不不容容忽忽视视( (达达0.03 0.03 0.05mm)0.05mm)(min)图图4-24 车刀热变形曲线车刀热变形曲线连续切削升温曲线连续切削升温曲线冷却曲线冷却曲线间断切削升温曲线间断切削升温曲线

35、（m）maxb0c0.63max使刀具产生热变形的热源主要是切削热。切削热传入刀具的比例虽然不大（车削时约为5左右），但由于刀具体积小，热容量小，所以刀具切削部分的温升仍较高。474.3.2 工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制工艺系统受热变形对加工精度的影响及其控制 控制工艺系统热变形的主要措施控制工艺系统热变形的主要措施v 减少切削热和磨削热，粗、精加工分开。v润滑，减少运动部件间的摩擦。v隔离热源。u减少热量的产生和传入u加强散热能力v 充分冷却和强制冷却。u均衡温度场v 热对称结构v 热补偿结构v热变形方向为非误差敏感方向u控制环境温度v 恒温v 人体隔离484.3.3 工艺系统磨

36、损对加工精度影响工艺系统磨损对加工精度影响 工艺系统磨损对加工精度的影响工艺系统磨损对加工精度的影响p机床磨损对加工精度的影响影响机床上工件和工具的运动精度及其相互间的位置关系、速比关系、破坏机床成形运动的原有精度，造成被加工零件的形状和位置误差。p刀具磨损对加工精度的影响p夹具磨损对加工精度的影响p量具磨损对加工精度的影响影响被加工表面与定位基准面间的尺寸精度和位置精度。造成工件的尺寸和形状误差。影响零件的试切精度，造成加工误差。49减少工艺系统磨损的措施减少工艺系统磨损的措施4.3.3 工艺系统磨损对加工精度影响工艺系统磨损对加工精度影响 提高导轨耐磨性采用耐磨合金铸铁、镶钢导轨、贴塑导轨

37、、滚动导轨、导轨表面淬火、合理润滑等。正确选用刀具材料，减少刀具磨损合理选择刀具参数、切削用量，正确地刃磨刀具，合理地使用冷却润滑液等。减少夹具磨损提高夹具中易磨损件的耐磨性，并及时磨损更换超限的夹具元件。504.3.4 工件残余应对加工精度的影响及其控制工件残余应对加工精度的影响及其控制未施加任何外力作用情况下，材料内部保持平衡而存在的应力。残余应力概念残余应力概念残余应力种类残余应力种类 残余压应力 残余拉应力 热塑变形效应：表层张应力，里层压应力 里层金属弹性恢复：若里层金属产生压缩变形，则弹性恢复后表层得到压应力，里层为张应力 表层金属相变：影响复杂，若切削区温度超过相变温度，则珠光体

38、受热转变成奥氏体，冷却后又转变成马氏体，体积膨胀，表层产生压应力 实际应力状态是上述各因素影响的综合结果残余应力产生原因残余应力产生原因514.3.4 工件残余应对加工精度的影响及其控制工件残余应对加工精度的影响及其控制图图4-25 铸件残余应力引起变形铸件残余应力引起变形图图4-26 冷校直引起的残余应力冷校直引起的残余应力v 设计合理零件结构v必要的热处理v粗、精加工分开v避免冷校直残余应力对加工精度的影响残余应力对加工精度的影响v 毛坯制造和热处理产生的残余应力（图4-25）减小残余应力措施减小残余应力措施v 冷校直带来的残余应力(图4-26)v切削加工带来的残余应力52机械制造技术基础

39、机械制造技术基础 第第4章章 机械加工质量机械加工质量Machining Quality4.4 加工误差的统计分析加工误差的统计分析Statistic Analysis of Machining Errors534.4.1 加工误差的性质加工误差的性质 系统误差系统误差在顺序加工一批工件中，其大小和方向均不改变，或按一定规律变化的加工误差。 常值系统误差其大小和方向均不改变。如机床、夹具、刀具的制造误差，工艺系统在均匀切削力作用下的受力变形，调整误差，机床、夹具、量具的磨损等因素引起的加工误差。 变值系统误差误差大小和方向按一定规律变化。如机床、夹具、刀具在热平衡前的热变形，刀具磨损等因素引起

40、的加工误差。加工误差系统误差随机误差常值系统误差变值系统误差加工误差统计特性加工误差统计特性544.4.1 加工误差的性质加工误差的性质 在顺序加工一批工件中，其大小和方向随机变化的加工误差。 随机误差是工艺系统中大量随机因素共同作用而引起的。 随机误差服从统计学规律。 如毛坯余量或硬度不均，引起切削力的随机变化而造成的加工误差；定位误差；夹紧误差；残余应力引起的变形等。随机误差随机误差554.4.2 机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律 图图4-27机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律564.4.2 机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律 分布曲线分布曲线 正态分布 式

41、中，y分布的概率密度； x随机变量； 正态分布随机变量总体平均值； 正态分布随机变量的标准差。 概率密度函数概率密度函数（4-27）yF（z）图图4-28 正态分布曲线正态分布曲线( z = 0 )x(z)0z-+574.4.2 机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律 正态分布曲线的特性正态分布曲线的特性 正态分布 p正态分布曲线是关于x=的对称曲线。p当x=时，曲线取得最大值：p在x=处，曲线有拐点；当x，曲线接近x轴，即x轴为分布曲线的渐近线。p若改变值，分布曲线将沿横坐标移动而不改变其形状，说明表征分布曲线位置的参数。p分布曲线的最大值ymax与成反比。 是表征分布曲线形状的参数，

42、反映了随机变量x取值的分散程度。584.4.2 机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律 正态分布 图图4-29 对正态分布曲线的影响对正态分布曲线的影响图图4-30 对正态分布曲线的影响对正态分布曲线的影响594.4.2 机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律 平均值=0，标准差=1的正态分布称为标准正态分布，记为： x (z) N (, 2 ) 正态分布 由分布函数的定义，正态分布函数是正态分布概率密度函数的积分（4-29）令：将 z 代入上式，则：称 z 为标准化变量604.4.2 机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律 正态分布 当z=3时，即x-=3时，随机变量x落在

43、3范围内的概率为99.7%，落在此范围以外的概率仅不0.27%。故可以认为正态分布的随机变量的分散范围是3 ，即3原则。6的大小代表了某种加工方法在一定条件下所能达到的加工精度。一般情况下，应使所选择加工方法的标准差与公差带T间具有下列关系： 6T61 非正态分布 xy0a）双峰分布）双峰分布 双峰分布：两次调整下加工的工件或两台机床加工的工件混在一起（图示a） xy0b）平顶分布）平顶分布xy0c）偏向分布）偏向分布 平顶分布：工件瞬时尺寸分布呈正态，其算术平均值近似成线性变化（如刀具和砂轮均匀磨损）（图示b） 偏向分布：如工艺系统存在显著的热变形，或试切法加工孔时宁小勿大，加工外圆时宁大勿

44、小（图示c） 几种非正态分布几种非正态分布 4.4.2 机械加工误差的分布规律机械加工误差的分布规律 624.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 统计分析法是以现场观察与实际测量所得的数据为基础，应用概率论和统计学原理，确定在一定加工条件下，一批零件加工误差的大小及其分布情况。此法既可以识别系统的大小与方向，也可识别各种随机误差因素对加工精度的综合影响。适用于调整法加工的成批、大量生产。加工误差的统计分析加工误差的统计分析分布图法分布图法通过测量一批零件加工后的实际尺寸，做出尺寸分布曲线，然后按此曲线的位置(相对于理想尺寸)和形状(分散范围)判断这种加工方法产生误差的性质和大小。63

45、(1)计算平均尺寸式中，xi各实测尺寸； n实测零件的总数。(2)计算常值系统误差 式中，xM工件的理想尺寸，即公差带中心值；所测尺寸的算术平均值。分布图法分布图法4.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 常值系统误差一般可以通过对工艺系统进行适当的调整来消除或减小。图图4-31 一批零件加工尺寸分布图一批零件加工尺寸分布图64(3)计算随机误差(4)确定工序能力系数一般情况下，工序能力不应低于二级，即CP1。只有当时，才不会出现不合格品。实际工艺能力系数CPK：分布图法分布图法4.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 65 工序能力等级工序能力等级 工序能力系数 工序等级 说

46、 明 CP1.67 特级 工序能力过高1.67 CP 1.33 一级 工序能力足够1.33 CP 1.00 二级 工序能力勉强1.00 CP 0.67 三级 工序能力不足 0.67 CP 四级 工序能力很差表4-3 工序能力等级分布图法分布图法4.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 工艺能力系数CP表示工艺过程本身的能力，而实际工艺能力系数CPK则表示工艺过程满足加工质量要求的能力，是对“工艺过程能力”和“质量控制能力”的综合。66(5)计算不合格品率通常情况下，计算不合格品率需要同时考虑常值系统误差和随机误差。尺寸过大不合格品率：尺寸过小不合格品率：(6)分析减少不合格品的措施p消

47、除常值系统误差p提高工序能力p增大不合格品的可修复性4.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 分布图法分布图法图图4-32 尺寸调整前后的不合格品率尺寸调整前后的不合格品率67点图法点图法4.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 u逐点点图在一批零件加工过程中，依次测量每个零件的加工尺寸，并记入以顺次加工的零件号不横坐标、零件加工尺寸为纵坐标的图表中，便构成了逐点点图。采用点图法分析可明显发现变值系统误差。其随机误差的分布宽度为6，远比6小。由于刀具磨损产生变值系统误差为vs=ntan，则每个零件的系统误差为s=C+ntan。式中，n零件加工顺序号； tan直径变化斜率； C常

48、值系统误差。图图4-33 在车床上用调整法加工轴颈的点图在车床上用调整法加工轴颈的点图68在点图上，是小样本均值的均值线，UCL、LCL是小样本均值的上、下控制线。在R图上，是小样本极差R的均值线，UR是小样本极差的上控制线。 图是由小样本图是由小样本( (样组样组) )均值的点图和小样本极差均值的点图和小样本极差R R的的点图组成，横坐标是按时间先后采集的小样本组序号，纵坐点图组成，横坐标是按时间先后采集的小样本组序号，纵坐标分别是小样本均值和极差标分别是小样本均值和极差R R。4.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 点图法点图法u 图图图4-34 图图R 图图UCL0510样组序

49、号样组序号1520LCL0510样组序号样组序号1520x 图图LCLUCLRi69 工艺过程稳定性 点子正常波动工艺过程稳定；点子异常波动工艺过程不稳定 稳定性判别没有点子超出控制限大部分点子在中心线上下波动，小部分点子靠近控制限点子变化没有明显规律性（如上升、下降倾向，或周期性波动）v 同时满足为稳定u 图4.4.3 加工误差的统计方法加工误差的统计方法 点图反映工艺过程质量指标分布中心(系统误差)的变化，R图反映工艺过程质量指标分散范围(随机误差)的变化，两图必须联合使用。70机械制造技术基础机械制造技术基础 第第4章章 机械加工质量机械加工质量Machining Quality4.5

50、机械加工表面质量的影响因素机械加工表面质量的影响因素及改善措施及改善措施Surface machining quality factors and improvement measures 714.5.1 切削加工表面的形成过程切削加工表面的形成过程 ohDhDhOBDC图图4-35 已加工表面形成过程已加工表面形成过程oVBrn刀具钝圆半径刀具钝圆半径 r rn nr rn n值主要由刀具材料的晶位结构及刃磨质量决定。一般情况下，高速钢r rn n约为约为1018m1018m，最小可达，最小可达5m5m; ;硬质合金硬质合金r rn n约为约为1832m1832m，最小可达，最小可达36m3

51、6m。刀具前角。刀具前角 o o和后角和后角 o o越大，刃磨质量越好，越大，刃磨质量越好，r rn n值会增大。值会增大。切削过程中，后刀面与加工表面间的摩擦挤压，加剧了加工表面的塑性变形，甚至引起表层的非晶质化、纤维化及加工硬化等。图中O点为切削层金属的分流点。72图图4-36 表面粗糙度表面粗糙度4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 概述概述经过切(磨)削加工后的表面总会有微观几何形状的不平度，其高度称为粗糙度。u粗糙度理论(理想)粗糙度把刀具看成纯几何线时，切削刃相对于工件运动所形成表面的微观不平度，其值取决于残留面积的大小。Rmaxfvf实际粗糙度远大于理论粗糙度734.

52、5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 切削加工表面粗糙度产生的原因及其控制切削加工表面粗糙度产生的原因及其控制u切削加工表面粗糙度的成因切削加工表面的实际粗糙度是由理论粗糙度、积屑瘤与鳞刺、切削机理的变化、切削刃与工件的相对位置变化(颤振)、切削刃损坏及刀具的边界磨损等原因造成的。74图图4-37 车削时残留面积的高度车削时残留面积的高度pp直线刃车刀直线刃车刀( (图图4-37a)4-37a)pp圆弧刃车刀圆弧刃车刀( (图图4-37b)4-37b)pp影响因素：影响因素：frRmaxvfrb）Rmaxfa）vf理论粗糙度4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 75 切切削

53、削速速度度影影响响最最大大：v v = = 101050m/min50m/min范范围围，易易产产生生积积屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差。屑瘤和鳞刺，表面粗糙度最差。 其他影响因素：刀具几何角度、刃磨质量，切削液等其他影响因素：刀具几何角度、刃磨质量，切削液等 切削45钢时切削速度与粗糙度关系100120v（m/min）020406080140表面粗糙度Rz（m）481216202428收缩系数Ks1.52.02.53.0积屑瘤高度 h（m） 0200400600hKsRz切削表面塑性变形和积屑瘤切削表面塑性变形和积屑瘤4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 76积屑瘤的影响及其抑制p积

54、屑瘤的形成条件工件方面一般切塑性材料且呈带状切屑时才有可能形成积屑瘤。刀具方面刀具前角o=0或较小或o0，刀具刃磨质量不佳，刃口附近的前后刀面粗糙度值较大、切削刃不平整，易形成积屑瘤。切削条件方面切削速度vc中等，进给量 f (或切削厚度hD)较大，不用切削液或切削液不起润滑减摩作用时，易形成积屑瘤。4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 图图4-38积屑瘤与过切量积屑瘤与过切量hD 77 形成过切，造成犁沟，影响加工精度,增大了表面粗糙度。 积屑瘤顶部周期性地生成与脱落，部分碎片镶嵌在已加工表面上，影响了表面质量。积屑瘤脱落时，会造成刀具的粘结磨损，增大了加积屑瘤脱落时，会造成刀具

55、的粘结磨损，增大了加工表面粗糙度。工表面粗糙度。p积屑瘤对表面质量的影响4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 积屑瘤的影响及其抑制鳞刺的影响在切削过程中，由于切屑在前刀面上的摩擦和冷焊作用，使切屑在前刀面上产生周期性停留，从而挤拉刚加工过的表面，严重时使表面出现撕裂现象，在已加工表面上形成鳞片状毛刺，使表面粗糙不平。是塑性金属材料精加工的一大障碍784.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 切削机理的变化图图4-39 非连续性切屑及加工表面非连续性切屑及加工表面图图4-40 切削刃两侧工件材料的隆起现象切削刃两侧工件材料的隆起现象794.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表

56、面粗糙度 切削刃工件相对位置变化(颤振)切削刃损坏及刀具边界磨损运动机构的跳动和切削过程的波动，均会使刀具与工件间的位置发生变化，从而使切削厚度、宽度发生变化。这些变化的不稳定因素会引起工艺系统的自激振动，使相对位置变化的振幅加大，引起背刀量变化,即表面粗糙度值加大。图图4-43 刀具边界磨损及凸起刀具边界磨损及凸起804.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 u切削加工表面粗糙度的控制刀具方面u适当地减小r， r，或增大r，以减小残留面积高度Rmax，即减小表面粗糙度。u增大o，使塑性变形减小，也可抑制积屑瘤和鳞刺的生成。u采用稍大于f 的修光刀(r=0)能减小Rmax。u提高刀面和

57、切削刃的刃磨质量，减小刀面和切削刃的表面粗糙度，减小与加工表面间的摩擦及表面粗糙度的复映，有利于抑制积屑瘤和鳞刺的生成。u采用能减小与钢摩擦的TiN、TiC涂层刀具，以减小粘结以及积屑瘤和鳞刺的生成。u严格控制刀具磨损值，后刀面磨损和边界磨损，要换刀。814.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 u切削加工表面粗糙度的控制工件方面加工塑性较大的低碳钢时，可预先将工件进行调质处理，提高其硬度、降低塑性，可以抑制积屑瘤和鳞刺的生成，减小表面粗糙度。切削条件方面u切削中碳钢时可降低切削速度(vc30m/min)，以避开积屑瘤生长区。u减小进给量f，不仅减小了残留面积高度Rmax，也减小了刀-

58、屑接触区的法向力，避免刀-屑间的粘结，从而可抑制积屑瘤和鳞刺的生成。u采用加热切削或低温切削，以避免积屑瘤和鳞刺的生成。u使用性能好的切削液，减小摩擦抑制积屑瘤和鳞刺的生成，以减小Ra。u防止机床加工系统的高频振动，也可减小表面粗糙度。824.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 磨削加工表面粗糙度及其控制磨削加工表面粗糙度及其控制磨削表面粗糙度有沿磨削速度方向和垂直于磨削速度方向。通常所说的磨削表面粗糙度是指垂直于磨削速度方向的。磨削表面粗糙度式中，vc、vw分别表示砂轮和工件的速度；Rs、Rw分别表示砂轮和工件的半径；m砂轮圆周单位长度的磨粒数，与粒度有关：粒度号越大，m值越大；

59、B/fn砂轮宽度与轴向进给量之比。83v 砂轮速度v，Rav 工件速度vw，Ra v 砂轮纵向进给f，Ra v 磨削深度ap，Ra 磨削用量对表面粗糙度的影响vw = 40(m/min)f = 2.36(m /min)ap = 0.01(mm)v = 50(m/s)f = 2.36(m /min)ap = 0.01(mm)v(m/s), vw(m/min)Ra(m)0304050600.51.0a）ap(mm)00.010.40.8Ra(m)00.20.60.020.030.04b）磨削用量影响磨削用量影响 图4-46 光磨次数-Ra关系Ra(m)01020300.020.040.06光磨次数

60、粗粒度砂轮(WA60KV)细粒度砂轮(WA/GCW14KB)v光磨次数，Ra4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 84v 砂轮粒度，Ra；但要适量v 砂轮硬度适中， Ra ；常取中软v 砂轮组织适中，Ra ；常取中等组织v 采用超硬砂轮材料，Ra v 砂轮精细修整， Ra 砂轮影响砂轮影响其他影响因素其他影响因素v 工件材料v 冷却润滑液等4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 85减小磨削表面粗糙度可采取的措施4.5.2 机械加工表面粗糙度机械加工表面粗糙度 磨削加工表面粗糙度及其控制磨削加工表面粗糙度及其控制u采用粒度号大的砂轮，磨粒细，m值增大，Ra减小，但磨粒不宜

61、太细，否则会造成砂轮，使Ra增大。u提高砂轮速度vc或降低工件速度vw，即vc/vw比值增大，可使Ra减小。u使用直径较大砂轮可使Ra减小。u加工砂轮宽度B，使得参加工件的磨粒增多，每颗磨粒的磨削量将减少。u增大径向进给量fr(或磨削深度ap)，会使表面粗糙度值增大。u提高砂轮修整质量，可使Ra减小。86已加工表面表层金属硬度高于里层金属硬度的现象加工表面严重变形层内金属晶格拉长、挤紧、扭曲、碎裂，使表层组织硬化 硬化程度（4-45）式中 H 硬化层显微硬度（HV）； H0 基体层显微硬度（HV）。 硬化层深度指硬化层深入基体的距离hd（m）加工硬化概念加工硬化概念加工硬化产生原因加工硬化产生

62、原因加工硬化度量加工硬化度量4.5.3 加工表面变质层加工表面变质层 HV距表面深度距表面深度H0hiH0图图4-47 加工硬化与表面深度的关系加工硬化与表面深度的关系87影响加工硬化的因素影响加工硬化的因素4.5.3 加工表面变质层加工表面变质层 刀具方面u刀具几何参数o、o和rn (图4- 48、图4-49)o hd ； r rn ，硬化程度，硬化程度 。u刀具磨损VB， hd (图4- 50)u刀具刃磨质量，硬化。工件方面u工件材料硬度、塑性，加工硬化、加工硬化层hd 。88切削条件方面u切削用量vc、f、 ap (图4- 51、图4-52 、图4-53)f f ，硬化程度，硬化程度 ；

63、切削速度；切削速度vc影响复杂影响复杂( (力与热综合作力与热综合作用结果用结果) )；切削深度；切削深度ap影响不大。影响不大。u切削液加工硬化控制加工硬化措施选择较大的o、o合理确定VB提高刃磨质量合理选择切削用量，尽可能选择较高的vc和较小的f使用性能好的切削液。4.5.3 加工表面变质层加工表面变质层 影响加工硬化的因素影响加工硬化的因素89残余应力概念残余应力概念未施加任何外力作用情况下，材料内部保持平衡而存在的应力。残余应力的影响残余应力的影响4.5.3 加工表面变质层加工表面变质层 刀具方面u刀具几何参数o对残余应力有很大影响。u刀具磨损VB，热应力引起加工表面为残余拉应力工件方

64、面u工件材料塑性越大，残余拉应力。切脆性材料时，加工表面易产生压应力切削条件方面u切削速度vc和进给量 f 对残余应力的影响较大。90 v v残余应力残余应力 （热应力起主（热应力起主导作用，图导作用，图4-574-57） 切削用量 刀具前角前角+，残余拉应力，残余拉应力 刀具磨损刀具磨损残余应力残余应力 工件材料材料塑性材料塑性残余应力残余应力 铸铁等脆性材料易产生残余压应力铸铁等脆性材料易产生残余压应力图4-58 f 对残余应力的影响工件：45，切削条件：vc=86m/min，ap=2mm，不加切削液 残余应力(Gpa)0.2000.200100200300400距离表面深度(m) f =

65、0.40mm/r f =0.25mm/r f =0.12mm/r仅讨论切削加工 f f残余应力残余应力 （图（图4-584-58）切削深度影响不显著切削深度影响不显著图4-57 vc 对残余应力的影响0=5,0=5,r=75,r=0.8mm,工件：45切削条件：ap=0.3mm, f=0.05mm/r, 不加切削液050100150200距离表面深度(m)残余应力(Gpa)-0.2000.20vc =213m/minvc =86m/minvc =7.7m/min4.5.3 加工表面变质层加工表面变质层 91工件表层温度达到或超过金属材料相变温度时，表层金相组织、显微硬度发生变化，并伴随残余应力

66、产生，同时出现彩色氧化膜的现象。磨削烧伤磨削烧伤4.5.3 加工表面变质层加工表面变质层 磨削烧伤的种类u回火烧伤回火烧伤当当磨削区温度超过马氏体转变温度而未达到相变温磨削区温度超过马氏体转变温度而未达到相变温度时，此时表层金相组织将由原来的马氏体组织转变为硬度较度时，此时表层金相组织将由原来的马氏体组织转变为硬度较低的回火组织低的回火组织(索氏体或屈氏体索氏体或屈氏体)，这种现象称为，这种现象称为回火烧伤回火烧伤。u淬火烧伤淬火烧伤当当磨削区温度超过相变温度时，由于磨削液的冷却磨削区温度超过相变温度时，由于磨削液的冷却作用，工件最外层金属会出现二次淬火作用，工件最外层金属会出现二次淬火,形成

67、二次淬火马氏体组形成二次淬火马氏体组织。其硬度比原马氏体高织。其硬度比原马氏体高,但很薄但很薄,其下因冷却过慢则形成了比原其下因冷却过慢则形成了比原回火马氏体硬度低得多的过回火组织。此现象为回火马氏体硬度低得多的过回火组织。此现象为淬火烧伤淬火烧伤。u退火烧伤退火烧伤当磨削不用磨削液量，工件表面的磨削温度会超过当磨削不用磨削液量，工件表面的磨削温度会超过相变温度，由于工件冷却十分缓慢相变温度，由于工件冷却十分缓慢,磨后表面硬度大大降低。这磨后表面硬度大大降低。这种现象称为种现象称为退火烧伤退火烧伤。92合理选择磨削用量合理选择磨削用量改善冷却条件改善冷却条件采采用用高高压压大大流流量量法法安安

68、装装带带空空气气挡挡板板的的喷喷嘴嘴采采用用磨磨削削液液雾化法或内冷却法雾化法或内冷却法合理选择砂轮合理选择砂轮选用新结构和新工艺选用新结构和新工艺磨削表面残余拉应力达到材料强度极限，在表层或表面层下产生微裂纹。裂纹方向常与磨削方向垂直或呈网状，常与烧伤同时出现 磨削烧伤与磨削裂纹的控制磨削烧伤与磨削裂纹的控制磨削裂纹磨削裂纹4.5.3 加工表面变质层加工表面变质层 图图4-60 带空气挡板冷却喷嘴带空气挡板冷却喷嘴93机械制造技术基础机械制造技术基础 第第4章章 机械加工质量机械加工质量Machining Quality4.6 机械加工过程中的振动及其控制机械加工过程中的振动及其控制Vibr

69、ations in machining Processand its Control944.6.1 概述概述 v 影响加工表面粗糙度，振动频率较低时会产生波度v 影响生产效率 v 加速刀具磨损，易引起崩刃v 影响机床、夹具的使用寿命v 产生噪声污染，危害操作者健康机械加工过程中振动的危害机械加工过程中振动的危害机械加工过程中振动的类型机械加工过程中振动的类型强迫振动自激振动95强迫振动强迫振动( (受迫振动受迫振动) )产生原因产生原因v 由外界周期性的干扰力（激振力）作用引起v 强迫振动振源：机外机内。机外振源均通过地基把振动传给机床。机内： 1）回转零部件质量的不平衡 2）机床传动件的制造

70、误差和缺陷 3）切削过程中的冲击v 强迫振动本身不能引起干扰力的变化。v频率特征：与干扰力的频率相同，或是干扰力频率整倍数。v 幅值特征：与干扰力幅值、工艺系统动态特性有关。当干扰力频率接近或等于工艺系统某一固有频率时，产生共振v 相角特征：强迫振动位移的变化在相位上滞后干扰力一个角，其值与系统的动态特性及干扰力频率有关。强迫振动的特征强迫振动的特征4.6.2 强迫振动及其控制措施强迫振动及其控制措施 964.6.2 强迫振动及其控制措施强迫振动及其控制措施 强迫振动的消除与控制措施强迫振动的消除与控制措施p消振、隔振与减振消除强迫振动的最有效办法就是找出振源并消除之，如不能消除，则可用隔振的

71、办法。还可用动力式减振器(图4-62)。p消除回转件质量的不平衡p提高传动零件的制造精度p提高加工系统的刚度，增加系统阻尼p改变机床转速，使用不等齿距刀具图图4-62 动力式减振器动力式减振器97自激振动的概念自激振动的概念 在在没没有有周周期期性性外外力力作作用用下下，由由系系统统内内部部激激发发反反馈馈产生的周期性振动产生的周期性振动 自自激激振振动动过过程程可可用用传传递递函数概念说明（图函数概念说明（图4-634-63） 自激振动是一种不衰减振动自激振动是一种不衰减振动 自自激激振振动动的的频频率率等等于于或或接接近近于系统的固有频率于系统的固有频率 自自激激振振动动能能否否产产生生及

72、及振振幅幅的的大大小小取取决决于于振振动动系系统统在在每每一一个个周周期期内内获获得得和和消消耗耗的的能能量量对对比比情况（图情况（图4-644-64）。）。图图4-64 自激振动系统能量关系自激振动系统能量关系A B C能量能量EQEE0振幅振幅电动机电动机(能源能源)交变切削力交变切削力F(t)振动位移振动位移y(t)图图4-63 自激振动闭环系统自激振动闭环系统机床振动系统机床振动系统（弹性环节）（弹性环节）调节系统调节系统（切削过程）（切削过程）自激振动的特征自激振动的特征4.6.3 自激振动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 98 再再生生机机理理： 切削过程,由于偶然干扰，使加工系统

73、产生振动并在加工表面上留下振纹。第二次走刀时，刀具将在有振纹的表面上切削，使切削厚度发生变化，导致切削力周期性地变化，产生自激振动 自激振动机理自激振动机理图图4-65 再生自激振动原理图再生自激振动原理图f切入 切出y0ya）b）y0y切入 切出fc）fy0y切入 切出d）切入 切出fy0y 产生条件（图产生条件（图4-654-65） ： a）b）c）系统无能量获得；d）y 滞后于y0，即 0- ，此时切出比切入半周期中的平均切削厚度大，切出时切削力所作正功（获得能量）大于切入时所作负功，系统有能量获得，产生自激振动4.6.3 自激振动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 99 振振型型耦耦合合

74、机机理理：将车床刀架简化为两自由度振动系统，等效质量m用相互垂直的等效刚度分别为k1、k2两组弹簧支撑（设x1为低刚度主轴，图4-66）图图4-66 车床刀架振型耦合模型车床刀架振型耦合模型Fmabcdx1x1x2x2k2k112X 自激振动的产生：自激振动的产生： k1=k2，x1与x2无相位差, 轨迹为直线，无能量输入 k1k2，x1超前x2 ，轨迹dcba为一椭圆，切入半周期内的平均切削厚度比切出半周期内的大，系统无能量输入 k1k2，x1滞后于x2 ，轨迹为一顺时针方向椭圆，即：abcd。此时，切入半周期内的平均切削厚度比切出半周期内的小，有能量获得，振动能够维持 。4.6.3 自激振

75、动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 100消除或控制自激振动产生的条件消除或控制自激振动产生的条件4.6.3 自激振动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 减小切削或磨削时的重叠系数（图4-67）式中 bd 等效切削宽度，即本次切削实际切到上次切削残留振纹在垂直于振动方向投影宽度； b 本次切削在垂直于振动方向上的切削宽度； B , fa 砂轮宽度与轴向进给量。 图图4-67 重叠情况示意图重叠情况示意图apfaB振动方向振动方向XDfbbda）切削）切削b）磨削）磨削rr，1014.6.3 自激振动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 v 减小重叠系数方法 增加主偏角增加主偏角 增大进给量增大进给量

76、图图4-68 重叠系数与加工方式的关系重叠系数与加工方式的关系102图图4-70 削扁镗杆削扁镗杆图图4-69 车刀消振棱车刀消振棱0.10.3-5 -202 3 尽量增加切削阻尼（例采用倒棱车刀，图4-69） 尽量减小切削刚度系数增加切削厚度hD(或进给量 f )、增大刀具前角o与增大主偏角r、适当提高切削速度vc、改善材料切削加工性，均可减少切削刚度系数。4.6.3 自激振动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 调整振动系统低刚度主轴的位置(图4-66)103 提高加工系统刚度 增加加工系统阻尼 提高工艺系统动态特性提高工艺系统动态特性阻尼材料铸铁环铸铁套筒图图4-71 零件上加阻尼材料零件上加阻尼材料4.6.3 自激振动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 104图图4-62 动力式减振器动力式减振器图图4-72 摩擦式减振器摩擦式减振器1飞轮飞轮 2摩擦盘摩擦盘 3摩擦摩擦垫垫 4螺母螺母 5弹簧弹簧v动力减振器 （图4-62）v摩擦式减振器（图4-72）采用减振装置采用减振装置4.6.3 自激振动及其抑制措施自激振动及其抑制措施 v冲击式减振器（图4-73）图图4-73 冲击式减振镗刀与减振镗杆冲击式减振镗刀与减振镗杆1冲击块冲击块 2紧定螺钉紧定螺钉a）减振镗刀）减振镗刀 b）减振镗杆）减振镗杆105