《热连轧粗轧部分资料39pbd》由会员分享，可在线阅读，更多相关《热连轧粗轧部分资料39pbd（39页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1 1一、粗轧主要设备及功能1、粗轧工序承担的职能粗轧处于加热与精轧的中间环节，其作用是将已加热好的板坯经粗轧机的轧制，加工成满足精轧要求（规格、温度、表面质量、板形）的中间坯。2 2一、粗轧主要设备及功能2、粗轧区域的主要设备及作用 辊道：运送轧件 除鳞装置：去除氧化铁皮 侧导板：帮助轧件对中 立辊轧机：控制带坯宽度 平辊轧机：控制带坯厚度3 3一、粗轧主要设备及功能检测仪表： 热金属检测器：轧件跟踪 高温计：测量轧件温度 测速仪：测量轧件运行速度 测宽仪：测量轧件宽度 4 4粗轧检测仪表布置图 WG201R1后工作辊道HD203AHD203BHD208 2085R2后工作辊道R2后延1段2
2、段E2前工作辊道E2R1后延1段 2段 除鳞箱HD204E1前工作辊道R1R2HD101102HD201HD202RT201RT202LS1 201E1HD205RT203WG202HD2055HD206HD207AHD207BRT204LS202 LS203RT205RT206HD209HD2105 5一、粗轧主要设备及功能粗轧区的液压、润滑系统 液压系统：粗轧区域共有三个液压系统，分别是3#液压站、AWC液压站、伺服液压站。 润滑系统：分干油和稀油两个系统。各液压站的作用 3液压站：为R1R2轧机接轴平衡、轧辊平衡，立辊轧机平衡，R1R2轧机换辊系统等提供动力。3液压站有“平衡”和“换辊”
3、两种工况，除进行换辊作业时在“换辊”工况外，粗轧区域的其他作业3液压站均应在“平衡”状态。6 6一、粗轧主要设备及功能各液压站的作用 AWC液压站：为E1E2立辊定位，立辊轧机AWC功能提供动力。 伺服液压站：为R2液压压下、R2前后侧导板提供动力。7 7一、粗轧主要设备及功能润滑系统作业 干油系统：为辊道轴承、轧辊轴承、牌坊滑板等提供干油润滑，目前多采用手动干油润滑。 稀油系统：为辊道齿轮分配箱、油膜轴承、轧机的压下系统、传动系统、电机轴承、高压顶轴等提供稀油润滑。8 8一、粗轧主要设备及功能轧钢工需要确认的稀油系统站号 服务机构X-1 E1、R1压下及传动 X-3 E2、R2压下及传动 X
4、-5 R1、R2油膜轴承 X-6 粗轧区辊道 9 9二、粗轧轧制模式及控制逻辑轧制时粗轧有三种模式：手动、半自动、自动。具备条件时优先选择自动模式，出现模型精度不高、跟踪失败、二级通讯故障、计算超限等异常时，可切换到半自动模式生产，手动模式仅在自动、半自动轧制均不能实现，维持生产或挽救待轧带坯时使用。1010二、粗轧轧制模式及控制逻辑1、自动模式基准传输情况 各道次侧导板、侧压、压下基准从二级模型传到TCS，再由TCS传到PLC，PLC收到基准就执行。2、半自动模式基准传输情况 各道次侧导板、侧压、压下基准从L1HMI半自动设定画面传到TCS，再由TCS传到PLC，PLC收到基准就执行。3、手
5、动模式基准的给定 各道次侧导板、侧压、压下的基准由相应的主令控制手动给出。1111轧机等待速度运转待轧二、粗轧轧制模式及控制逻辑4、粗轧轧制时的控制逻辑R1时序：操作工在操作台面投入自动轧制模式，按下区域启动按钮HMD201检得延时2SE1前除鳞水开启PY201检得侧压、压下、侧导板执行第一道次的设定HMD201检失延时2SE1前除鳞水关闭HMD203检得延时2SE1R1间除鳞水开启板坯进入轧制区域进行第一道次的轧制1212第一道次抛钢HMD204检失压下、侧导板、侧压按第二道次的基准定位第二道次定位完成轧机反转开始第二道次的轧制第 二 道 次 抛 钢HMD202检失压下、侧导板、侧压按第三道
6、次的基准定位第三道次定位完成轧机正转开始第三道次的轧制HMD203检失延时2SE1R1间除鳞水关闭R1第三道次抛钢，带坯送到R1后延伸辊道R1轧制结束侧压、压下、侧导板自动定位到安全位置等待下一块钢的轧制HMD203检 得 、检失+延时E1R1间除鳞水开启、关闭1313R2时序R2以待钢速度运转待轧操作工在操作台面投入自动轧制模式，按下区域启动按钮HMD2055检得侧压、压下、侧导板执行第一道次的设定HMD206检得+延时E2前除鳞水开启带坯进入R2轧制区域进行第一道次的轧制第 一 道 次 抛 钢HMD2085检失压下、侧导板、侧压按第二道次的基准定位HMD206检失+延时E2前 除 鳞水关闭
7、1414第 二 道 次定位完成轧机反转开始第二道次的轧制第 二 道 次 抛 钢HMD206检失压下、侧导板、侧压按第三道次的基准定位第三道次定位完成轧机正转开始第三道次的轧制R2第三道次带坯头部经HMD210检得，R2速度基准由热卷箱给出，直到R2抛钢R2轧制结束侧压、压下、侧导板自动定位到安全位置，以待钢速度等待下一块钢的轧制HMD206检得、检失+延时，E2前除鳞水开启、关闭1515三、粗轧机的速度制度粗轧机根据所轧带坯的长短有梯形和三角形两种速度制度，如果所轧带坯的长度超过临界长度时为梯形速度制度，当所轧带坯长度小于临界长度时为三角形速度制度，其速度制度图如下：1616三、粗轧机的速度制
8、度1、梯形速度制度第一道次咬钢速度减速开始抛钢速度减速停转待轧速度咬钢升速开始稳速轧制第二道次时间 梯形速度制度图速度1717三、粗轧机的速度制度2、三角形速度制度第一道次咬钢速度减速开始抛钢速度减速停转待轧速度咬钢升速开始 三角形速度制度图速度时间1818三、粗轧机的速度制度3、轧制速度的给定 手动轧制时 手动轧制时，水平轧制速度由脚踏主令控制器控制，既当“主机速度选择旋钮”选至一定档位时，脚踏主令控制器可在该档位能达到的最高速度范围内控制轧机速度；立辊轧机随水平轧机联动。 半自动轧制时 自动轧制时，操作工在操作台面选定速度档位后，水平轧机和立辊轧机速度由PLC控制。 自动轧制时 自动轧制时
9、粗轧机的速度由二级模型给出，但操作工可以在L2HMI跟踪画面通过速度升降按钮选择需要的轧制速度。1919三、粗轧机的速度制度4、咬钢、抛钢速度的确定 咬钢速度的确定 手动轧制时咬钢速度由操作工通过“脚踏主令控制器”控制，要遵循低速咬入的原则；自动、半自动轧制时咬钢速度由PLC给定，R1为1.0mm/S，R2为1.6 mm/S。抛钢速度的确定 手动轧制时抛钢速度由操作工通过“脚踏主令控制器”控制，要遵循低速抛钢的原则；自动、半自动轧制时咬钢速度由PLC给定。2020四、粗轧主要的连锁保护1、R1与加热的连锁保护 R1末道次未咬钢，C3辊道不能自动运转，避免加热送粗轧的板坯与R1区域带坯追尾。2、
10、R1与R2的连锁保护 R2末道次未咬钢，R1不能自动进行末道次轧制，避免R1轧出的带坯与R2区域带坯追尾。2121四、粗轧主要的连锁保护3、R2与热卷箱的连锁保护 CB未准备好，R2不能自动进行末道次的轧制（粗轧操作工可通过L1HMI画面确认），可手动进钢轧制。4、R1R2轧制中的连锁保护 R1R2轧制时，如某道次定位未完成，则不能自动进行该道次的轧制。2222五、E2R2改造的相关情况1、改造的原因： 旧E2R2轧机本体能力严重不足，轧机长期超负荷运行，安全系数远远低于允许值，轧机精度大幅度降低，设备磨损加快，故障率增加，隐患日趋严重，不能适应生产要求。2323五、E2R2改造的相关情况2、
11、新旧E2R2轧机的差异 新的E2R2轧机能力强，E2轧机轧制力为500吨，R2轧机轧制力为4000吨。 采用了较先进的技术，具备在线倾斜调整功能，液压阶梯垫调整轧线标高的技术。 轧机前后侧导板能力更强，推力达50吨，且对存在板形缺陷的带坯具备一定的纠偏能力。 工作辊道分奇偶数组控制，有效避免辊道连续不转的情况。2424五、E2R2改造的相关情况3、目前E2R2轧机存在的主要问题 新E2R2投用后，E2R2速度匹配的问题一直没有得到很好的解决，尤其R2工作辊新辊上机初期，轧制时其速度不匹配的问题反映得尤为突出，对中间坯板形控制带来较大影响。2525六、粗轧轧制时常见的异常情况1、设备不定位或误动
12、作原因： 1）二级生产时跟踪失败； 2）通讯故障； 3）一级生产时操作工设定错误； 4）检测元件故障。2626六、粗轧轧制时常见的异常情况2、机架内堆钢原因： 1）由于侧压、侧导板开口度基准或侧压误动作引起侧压、侧导板开口度过小，偶道次轧制带坯不能顺利通过立辊轧机、侧导板，导致带坯在立辊轧机、水平轧机间堆钢。 2）偶道次板形严重不良，带坯侧弯撞击立辊轧机导卫装置，撞击机前侧导板或辊道边板引起带坯在立辊轧机、水平轧机间堆钢。 3）偶道次扣头、翘头严重，偶道次的头部撞击机架内设备引起立辊轧机、水平轧机间堆钢。 4）机架内护板过高、水梁位置过低，偶道次轧制带坯头部撞击护板或水梁引起立辊轧机、水平轧机
13、间堆钢。 5）奇道次轧制由于立辊与水平辊速度不匹配，立辊速度高于水平辊速度引起立辊轧机、水平轧机间堆钢。2727六、粗轧轧制时常见的异常情况3、跟踪失败原因： 1）检测仪表故障； 2）跟踪进程掉； 3）系统故障。2828六、粗轧轧制时常见的异常情况4、宽度、厚度不合原因： 1）二级生产模型精度不高； 2）半自动生产设定失误； 3）测宽仪检测失真； 4）零漂。2929六、粗轧轧制时常见的异常情况5、带坯在R2与CB间起套原因： 1） 带坯连轧连卷后，R2与CB速度不匹配，R2速度高而CB速度低； 2）CB卷取过程中故障，如CB吐卷等； 3）CB不具备卷钢条件，粗轧强行送钢； 4）CB前侧导板设定
14、错误等。3030六、粗轧轧制时常见的异常情况6、板形不良原因： 1）辊缝不平； 2）轧件两侧温度不均； 3）设备精度不够； 4）立辊、平辊速度不匹配； 5）轧件对中不良； 6）操作调整不当。3131六、粗轧轧制时常见的异常情况7、轧制打滑 原因： 1）立辊、平辊速度不匹配； 2）新辊上机初期因带坯与轧辊间摩擦力不够造成的打滑； 3）除鳞不尽或板坯表面温度太高。3232六、粗轧轧制时常见的异常情况8、头尾宽度不合 原因： 1）立辊轧机轧制的特点决定了带坯在头尾处会存在与失宽的情况； 2）短行程参数给定不合适； 3）短行程动作时间不合适； 4）AWC功能未投用。3333六、粗轧轧制时常见的异常情况
15、短行程控制曲线3434六、粗轧轧制时常见的异常情况轧辊损坏： 1）轧辊在机冷却不良； 2）卡钢被烫伤； 3）轧辊不转板坯从轧机空过（R1）。轧辊轧机使用要求： 1）轧辊在机使用应保证其冷却良好； 2）新辊首次上机使用前15块钢采用“一三”模式； 3）R1空过要求轧辊能运转，否则应换报废辊上机； 4）卡钢后轧辊被烫应抽辊检查，具备条件应换新辊，避免被烫轧辊裂纹扩大； 5）应按计划周期进行轧辊更换。3535七、粗轧主要的初始化作业1、立辊轧机的标定 方式：操作员标定方式和板坯标定方式 标定方式的选择：更换立辊或更换AWC油缸后必须选用板坯标定方式，目前二级维护要求每两周要用板坯标定方式对立辊开口度
16、进行一次标定。其他时候的标定可以选用操作员方式标定。3636七、粗轧主要的初始化作业立辊开口度标定：先退出AWC功能，点击正常停止，使AWC系统处于正常停止状态。3737七、粗轧主要的初始化作业压下的标定（清零）： 为了保证轧机的零位准确，在支承辊、工作辊更换后必须对水平轧机压下进行标定（清零）。 为了避免零位跑及轧辊磨损造成的带坯厚度不合，要求班中利用精轧换辊、消缺时间对水平轧机进行标定（清零）3838七、粗轧主要的初始化作业R1轧机的标定（清零）： 在轧机运行或停车状态均可进行R1轧机的标定，因工作辊直径较小时轧机上下接轴在工作辊压靠状况会出现干涉，故要求当R1工作辊直径小于915mm时采用静态清零，当R1工作辊直径大于915mm时采用动态清零。3939七、粗轧主要的初始化作业R2的标定（清零） 因R2清零时压力较大（1500t），为了避免油膜轴承在静态时承载较大压力损坏，故要求R2必须在运转状态进行清零。清零前要确认工作辊、支承辊辊径输入无误。
