基础IE之作业测定行业专业

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1、基础工业工程-作业测定主讲人：刘世召目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法一、什么是作业测定作业测定的定义：作业测定是运用各种技术来确定合格工人按规定的作业标准，完成某项工作所需的时间。-国际劳工组织合格工人的定义为：“一个合格工人必须具备必要的身体素质、智力水平和教育程度，并具备必要的技能和知识，使

2、他所从事的工作在安全、质量和数量方面都能达到令人满意的水平。”作业测定的前提条件：必须在“标准状态”下工作。所谓标准状态，系指标准工作方法、标准工作环境、标准设备、标准程序、标准动作、标准工具、标准机器运转速度等。合格适当的操作者。即操作者必须是一个合格的工人。良好的训练。操作者对该项工作必须受过完全的训练。正常速度。操作者必须在正常速度下工作，既不过分紧张，亦不故意延误。如果以上条件不能满足，则所测定时间亦不能作为标准。因此首先必须进行动作研究，然后再进行时间研究。1.1、作业测定的定义作业测定是在一定的标准状态下，确定人们作业活动所需时间的一种方法。是科学管理的创始人、工业工程之父-泰勒为

3、了设定“公正的一天工作量”而最早提出来的。起初是用秒表测时，对作业活动进行研究。由于使用秒表测定作业有一定的局限性，所以后来开发了以时间为单位对作业进行测定、评价的各种方法，这些方法统称为时间研究。对于“时间研究”一词，有的学者认为其含义较窄，所以推荐用“作业测定”这一用语代替“时间研究”,而事实上两者虽有差别,但很难区分。因此，一般把时间研究和作业测定看作同一概念。目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.

4、1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法作业测定和方法研究的关系：作业测定与方法研究统称为工作研究。由于工作研究只需要很少的投资，甚至不需要投资就能增加效益，因此它是目前国内外普遍重视的一门管理技术。方法研究作业测定工作研究 用于获得最佳程序和方法用来制定标准时间工作研究的全过程是：利用方法研究获得最佳程序和方法，然后再利用作业测定将所有作业制定出标准时间。12121.2、作业测定和方法研究的关系工作研究（工作研究（Work Study）方法研究（方法研究（Method Study）工作衡量（工作衡量（Work Measurem

5、ent）程序分析（程序分析（Process Analysis）流程图（流程图（Process Chart）装配表（装配表（Assembly Chart）作业分析（作业分析（Operation Analysis）人机配合图（人机配合图（Man-Machine Chart）双手作业图（双手作业图（Two Handed Operation Chart）动作分析（动作分析（Motion Analysis）细微动作分析（细微动作分析（Therblig）动作经济原则（动作经济原则（Principles of Motion Economy）时间研究（时间研究（Time Study）秒表测时法（秒表测时法（S

6、top Watch）速度评比（速度评比（Tempo Rating）宽放时间（宽放时间（Allowances）工作抽样（工作抽样（Work Sampling）预定动作时间标准（预定动作时间标准（Predetermined Time Standard）模特排时法（模特排时法（MOD）方法时间衡量（方法时间衡量（MTM）工作因素（工作因素（WF）作业测定（作业测定（Work Measurement）标准资料法标准资料法作业测定建立在方法研究的基础之上：n方法研究通过对现有工作方法和工艺过程进行系统的调查研究和严格的考查及开发，改进现有的工作方法或制定新的工作方法，以减少产品生产的工作量或简化生产工艺

7、过程。n作业测定用来衡量改进后的实施效果，而工作方法的合理化与标准化的又是进行作业测定的基础。二、为什么要进行作业测定目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法作业测定的初衷：设定“公正的一日工作量”作业测定制定标准时间制定劳动定额时间标准工人方面的目标是：为他们的工作时间获得最大的工资的普遍要求。雇主方

8、面的目标是：为他们付出的工资收回最大的利益。”-科学管理原理所以，泰勒主张以“最好的工作方法”、“平均水平的操作者”、“正常的作业速度”为前提的“公正的一日工作量”作为客观的工作标准。工业工程之父-泰勒 先用科学的方法确定标准时间，然后根据标准时间制定最佳的劳动定额。2.1、作业测定的目的作业测定的目的：进行作业测定的直接目的是制定和贯彻先进合理的劳动定额。劳动定额是企业管理的基础数据，作业测定则是企业工业工程活动中一项重要的基础工作，其主要作用体现在如下几方面：（1）作业测定是正确设计和合理改善作业系统的依据。*可以通过作业测定来判断作业方法的优劣；*可以排除或减少无效时间。（2）作业测定用

9、于管理工作，可以正确核算企业生产工作量，作为编制计划、合理安排生产进度、计算操作人员的需要量、调整劳动组织等的依据；可以正确计算劳动消耗，作为计算产品成本和计件工资等的重要依据。解决的问题l工时被用在了哪里l工时使用的有效性（效率）如何l衡量工时使用的标准应如何制定l如何使工时的使用更有效作业测定的具体应用应用方向l对方法研究确定的方法进行分析评价l确定标准时间和制定劳动定额l用以改善和制定最佳的作业系统目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、

10、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法劳动定额的定义：劳动定额是指在一定的生产技术组织条件下，预先规定劳动者生产某种产品或完成某项工作的必要劳动消耗量的标准。2.2、劳动定额的相关概念补充：劳动定额是对劳动者的劳动量和劳动强度大小的规定和要求。劳动定额的具体应用：劳动定额是科学地组织生产的依据劳动定额是企业编制计划的基础劳动定额是企业实行经济核算和成本管理的重要基础劳动定额是贯彻按劳分配原则和奖励的依据劳动定额是提高劳动生产率的重要手段2.2.1、劳动定额的应用注意：1、合理的劳动定额能调

11、动工人的积极性，提高生产效率；2、随着企业生产技术条件的不断改善，要定期对劳动定额进行修订，以保持定额的平均先进水平。劳动定额分为以下两种：工时定额也可称“时间定额”，是生产单位产品或完成一定工作量所规定的时间消耗量。产量定额也可称“工作定额”，是在单位时间内（如小时、工作日或班次）规定的应生产产品的数量或应完成的工作量。通常在制造业里，单件小批生产的组织主要采用“工时定额”；大批量生产的组织主要采用“产量定额”。劳动定额工时定额产量定额2.2.2、劳动定额的分类工时定额和产量定额互为倒数：工时定额越低，产量定额就越高，反之，工时定额越高，产量定额就越低。制定劳动定额的方法：经验估工法。由定额

12、人员依照产品图纸和工艺技术要求，并考虑生产现场使用的设备、工具等条件，根据实践经验估定。统计分析法。根据过去生产的同类产品或零部件、工序的实耗工时或产量的原始记录和统计资料，并预测今后企业生产技术组织条件的变化制定。比较类推法。以现有的同类型产品、零部件、工序的定额为依据，经过分析比较，推算出另一种产品、零部件、工序的定额。技术测定法。通过作业测定制定出“标准时间”，然后在此基础上制定劳动定额。2.2.3、制定劳动定额的方法制定劳动定额要：n以正常的施工技术和合理的劳动组织为条件；n以一定技术等级的工人小组或个人完成质量合格的产品为前提。2.2.4、劳动定额的检验准则劳动定额必须公正合理，检验

13、劳动定额的准则如下：按照此劳动定额，经过良好培训的合格的作业人员，能以正常（不易疲劳，多数人体力与精神能坚持下去）的作业速度按照作业标准进行作业，并使作业与机器设备达到规定的运行速度。劳动定额应根据本企业正常的生产技术条件，使：n大多数工人经过努力都能达到；n部分先进工人可以超出；n少数工人经过努力可以达到或接近平均先进水平。区别：1、工时定额的侧重点是“规定一个额度”，所以即使同一作业，由于用途不同，可能有不同量值的定额值。工时定额不能称为标准时间。2、标准时间的侧重点在于找出规定条件下，按标准的操作方法进行工作时所消耗的时间，它对应于某一标准作业只有一个唯一的量值。联系：1、标准时间是制订

14、工作定额的依据。2、工时定额是标准时间的结果。2.2.5、标准时间与工时定额的区别和联系目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法标准时间的定义：“在适宜的操作条件下，用最合适的操作方法，以普通熟练工人的正常速度完成标准作业所需的劳动时间”。“适宜的操作条件”、“最合适的操作方法”是指通过方法研究后，所确

15、定的操作条件和操作方法；“普通熟练工人”与“正常速度”则意味者标准时间是适合大多数作业者的时间；“标准作业” 是测量标准时间的基础。2.3、标准时间的相关概念标准时间是在标准作业条件下，用标准作业方法作业，经科学方法制定的时间，具有以下特性：1.客观性对于某一标准化了的作业（通过方法研究），标准时间是不以人们的意志而转移的客观存在的一个量值。2.可测性只要将作业标准化了，就可以用科学的方法对操作进行测定。3.适用性标准时间不强调以过分先进或十分敏捷的动作完成某项操作的时间，所以它应该是易于被大多数人所接受的。2.3.1、标准时间的应用标准时间具有非常高的客观性和公平性，是衡量效率的基准，它同时

16、也是进行科学的效率管理的基础，并最终被应用到销售、设计、采购、成本管理等相关领域。n标准时间的具体用途：1、制定计划A、作为编制生产计划、设备&工装的需求计划、人员计划（确定所需人数）等诸计划的基础和依据；2、科学管理A、制定劳动定额，规定公正、合理、先进的工作量；B、评估工厂产能；C、核算成本（作为成本分析的重要依据）；D、衡量效率（测定劳动生产率，研究和指定工作标准及其他标准）；3、改善A、改善流水线平衡率；B、发现、分析和改进作业程序/方法/工艺，提高效率/设备利用率；C、分析、降低成本；n标准时间的具体用途：4、激励考核A、为制定薪酬制度（制定计件工资和奖金的标准）、激励制度提供数据支

17、持；B、评价工作绩效的基准（评价作业者技能和工程管理水平的依据）；C、进行工作考核的依据。目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法工时消耗的定义：工时消耗，是指完成某项工作所消耗的全部劳动时间。研究工时消耗的目的：研究工时消耗并对其分类，是为了帮助我们理解和分清工时消耗中哪些是有价值的劳动时间，哪些是无

18、价值的劳动时间。然后通过工时分析，最终达到以下目的：消除不必要的时间消耗；为制定先进合理的劳动定额提供依据。2.4、工时消耗的相关概念工时消耗的分类：工人在一个工作班内全部时间消耗，按其性质可划分为两大类：即定额时间和非定额时间。工时消耗非定额时间定额时间定额时间的定义：生产工人在工作班内完成生产任务，直接和间接的全部工时消耗。定额时间的构成：定额时间准备与结束时间布置工作地时间作业时间机手并动时间个人需要与休息宽放时间基本时间辅助时间技术性组织性机动时间手动时间工时消耗非定额时间定额时间2.4.1、定额时间、作业时间：直接用于完成生产作业或零件加工所消耗的时间。基本时间：是指工人为完成基本工

19、艺过程直接消耗的时间。即直接用于改变劳动对象的形状、尺寸、性质、外表以及综合位置（零件组合）等所消耗的时间。机动时间：在工人看管下由设备自行完成基本工艺过程或辅助操作所消耗的时间。手动时间：由工人手工或借助简单工具完成基本工艺过程或辅助操作所消耗的时间。机手并动时间：由工人直接操纵工艺设备完成基本工艺过程或辅助操作所消耗的时间。辅助时间：工人为了保证完成基本工艺过程而进行的各种辅助操作所消耗的时间。如金属切削过程中的装夹、进刀、退刀、检测等时间。（除了自动、半自动机床、数控机床以及自动化的生产系统外，辅助时间通常都是通过人体的活动来实现的。它又可分为两种：与基本时间交叉的；不与基本时间交叉的。

20、）作业时间是定额时间中最主要的组成部分，是决定定额时间长短的重要因素。一般来说：加工同样的产品，单位产品所消耗的作业时间越少，劳动效率就越高。一个工作日，作业时间占的比重越大，则表明工时有效利用程度越高。工时消耗非定额时间定额时间、准备与结束时间：为了完成一批产品或一项工作，事前准备和事后结束工作所消耗的时间。如了解任务，熟悉工艺和图纸，领取工具，调整设备，准备专用工艺装备，清理工作地，首件及成批交付检验等所耗的时间。、布置工作地时间：指工人在工作中用于照看和保持工作地处于正常状态所消耗的时间。组织性布置工作地时间：由于工作现场组织管理的需要（工作班开始时的准备和终了时的结束工作）所发生的工时

21、消耗。如现场指导工作、交接班、上班时领取工具、图纸、工作地点的布置及下班时檫拭设备、管理工具、清扫工作地等。技术性布置工作地时间：由于工艺装备或其他的技术上的需要（为维持技术装备的正常运转）所发生的工时消耗。如清除切削、更换刀具、注冷却液等。准备与结束时间：是“一批产品或一项工作事前准备或事后结束作业 的时耗”，发生在两个时间点；布置工作地时间：是“使工作地经常保持正常工作状态”，是经常性 的行为。工时消耗非定额时间定额时间、个人需要与休息宽放时间：工作班内满足个人生理需要，以及为消除过分紧张和劳累所必需的短暂休息时间。工人在工作班内必须的休息时间，主要是对从事繁重、紧张劳动或者有毒、有害作业

22、的操作工人规定的休息时间；工人在工作班内擦汗、喝水、上厕所等所需要的时间。工时消耗非定额时间定额时间非定额时间的定义：生产工人在工作班内发生的无效劳动和损失时间。非定额时间的构成：非定额时间非生产时间停工时间企业原因导致的停工时间操作者原因导致的停工时间非本职工作消耗的时间不必要的工作消耗的时间2.4.2、非定额时间工时消耗非定额时间定额时间、非生产时间：操作者在工作班内做了非本职或非正常生产（不必要）的工作所消耗的时间。n非本职的工作：如基本工人做了应当由辅助工人去做的领取材料等工作，或抽调工人做本职以外的工作所消耗的时间。（主要原因是组织管理工作不善。）n不必要的工作：如修理返修品消耗的时

23、间，寻找工具、物料、图纸、管理人员或检验人员消耗的时间。（主要原因是组织管理工作不善和操作者责任。）、停工时间：工作班内由于组织管理不善或因操作者个人原因而损失的时间。如停电、停工待料、迟到、旷工等。企业原因导致的停工时间：是指由于企业技术组织工作上的缺点或者企业外部条件的影响，造成生产中断的时间。如待料、待工具、待行车、等图纸、动力供应中断、设备故障以及工作时间开会、管理人员找工人谈话等造成的时间损失。操作者原因导致的停工时间：由于违反操作规程造成责任事故，或由于不遵守劳动纪律等造成停产中断所损失的时间。工时消耗非定额时间定额时间工时消耗按照是否增值可分为三类：非定额时间非生产时间停工时间定

24、额时间准备与结束时间布置工作地时间作业时间个人需要与休息宽放时间增加价值的时间不增加价值但必需的时间不增加价值但必需的时间不增加价值但必需的时间不增加价值且应该消除的时间不增加价值且应该消除的时间2.4.3、工时消耗与增加价值无效时间有效时间注意：无效时间中有一部分是“不增加价值但必需的时间”，这类时间消耗不能消除，但可以通过改善加以缩短：u因产品设计而发生的无效时间。如：制造上困难的设计；标准化不完善；技术条件不完善；技术条件规定不合适。u因产品生产过程中计划及操作方法不当而发生的无效时间。如：不合适的加工程序；使用不合适的机器与工具；工厂布置不佳（因此增加了可以节省的搬运及动作）；不适当的

25、工作方法。中国中国定额时间非定额时间准备与结束时间作业时间布置工作地时间个人需要与休息宽放时间非生产时间停工时间基本时间基本时间辅助辅助时间时间组织组织性布性布置工置工作地作地时间时间技术技术性布性布置工置工作地作地时间时间企业企业原因原因导致导致的停的停工时工时间间操作者操作者原因导原因导致的停致的停工时间工时间机动机动时间时间手动手动时间时间机手机手并动并动时间时间西方西方&日本日本标准时间非标准时间调整时间工作时间宽放时间机动时间手动时间不可避免的迟延政策性宽放可以避免的迟延2.4.4、中国与西方在工时消耗分类上的区别三、作业测定方法目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.

26、2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法作业测定的方法可分为两类：1、直接法：通过现场直接观察测定取得标准资料的方法，包括： 秒表测时法工作抽样法2、间接法：依靠事先制定的标准资料，通过最后的综合获得标准时间数据的方法，包括：预定时间标准法（PTS）标准资料法。作业测定间接法直接法秒表测时法工作抽样法标准资料法预定时间标准法3.1、作业测定方法概述作业测定

27、作业测定秒表测时法工作抽样法预定时间标准法标准资料法标准时间 表示方法之间关联 表示最终获得标准时间3.1.1、作业测定方法之间的关联作业测定的主要方法的优缺点比较，如下表：方法优点缺点秒表测时法比较经济要确保抽样次数,保证最低限度 工作抽样法允许有时间中断,不会影响其结果,并可以减少每天之间的差异影响;由于无法将作业细分,只适用于第三、第四阶次的工作; 具有经济、省时的优点。对于分布较远的机器要很好安排观测路线,不然花在走路的时间太多也不经济。 预定时间标准法(PTS)可利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需的时间,不需对操作者进行速度的评价;要有使用经验 尤其适合流水线平准

28、。 标准资料法可利用其他方法获得的资料或经验数据综合预先制定各种作业所需的时间,尤其适用于编制新的作业计划；建立在其它测定方法的基础上,只能用相似的作业,不能从根本上取代其他测定方法。 依据大量资料可排除偶然性误差,可靠性、可信度高。 3.1.2、作业测定方法的优缺点制定标准时间时，应首先确定研究工作的阶次，工作阶次通常分为下列四种：第一阶次：动作人的基本动作，可以测定的最小工作阶次。例如伸手、握取等。第二阶次：单元由几个连续动作集合而成。例如：伸手抓取材料，旋转零件等。第三阶次：作业通常由两、三个单元集合而成。若将其分解为两个以上的作业，则不能分配给两个以上的人以分担的方式进行作业。例如，伸

29、手抓取材料在夹具上定位（包括放置），拆卸加工完成品（从伸手到放置为止）。第四阶次：制程指为进行某种活动所必须的作业的串连。例如钻孔、装配、焊接等。3.1.3、工作的阶次划分u工作阶次的划分应以研究方便为原则,低阶次的工作可以合成为高阶次的工作，高阶次的工作亦能分解程低阶次的工作。u工作阶次的划分，使我们能利用各种技术来衡量不同阶次的工作，并在人力资源与工作阶次之间，形成一种密切的关系。制程作业n作业1单元1单元2动作1作业2单元n动作2动作n3.1.4、工作的阶次与作业测定方法的对应第四阶次第三阶次第二阶次第一阶次工作抽样法标准资料法工作抽样法标准资料法秒表测时法标准资料法预定时间标准法目目

30、录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法一一. .概念概念1.11.1、秒表测时法、秒表测时法 ( (也称秒表时间研究、直接时间研究或也称秒表时间研究、直接时间研究或密集抽样法密集抽样法):): 在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业在一段时间内运用秒表或电子计时器对操作者的作业执行情况进行直接、执行

31、情况进行直接、连续地观测连续地观测，把工作时间和有关，把工作时间和有关工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情工作的其他参数，以及与标准概念相比较的对执行情况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定况的估价等数据，一起记录下来，并结合组织所制定的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准的宽放政策，来确定操作者完成某项工作所需的标准时间的方法。时间的方法。3.2、秒表测时法1.21.2、抽样技术、抽样技术u抽样调查抽样调查是一种非全面的科学的调查方法，它是按是一种非全面的科学的调查方法，它是按随机的原则，抽选总体中的随机的原则，抽选总体中的部分部分单位进行调查，以推单位进行调查，以

32、推断断总体总体的有关的有关数据或规律数据或规律。u分为：密集抽样和分散抽样。分为：密集抽样和分散抽样。密集抽样密集抽样(秒表时间研究秒表时间研究)是在一段时间内，到用秒表是在一段时间内，到用秒表连续不断地观测操作者的作业。连续不断地观测操作者的作业。分散抽样分散抽样(工作抽样工作抽样)是在较长时间内，以随机的方式，是在较长时间内，以随机的方式，分散地观测操作者。分散地观测操作者。1.31.3、 时间研究的工具时间研究的工具秒表（电子、机械）秒表（电子、机械）摄像机摄像机观测板（记录板）观测板（记录板）时间研究表格时间研究表格连续测时法 采用流水方式计时。当第一单元开始时，开动秒表，为避免指针回

33、零时所产生的时间累计误差，在整个测时过程中不使秒表指针回零，而任其继续走动，仅当每一单元完毕时将该单元的时间值储存起来。待全部单元时间测定完毕，再从秒表中调取每一单元时间(T值)加以记录。12345TTTTT6.097.1610.5313.0419.981.4、秒表测时的方法、秒表测时的方法 反复测时法（迅速复原法或归零法） 第一单元开始，开动秒表，第一单元结束时，即按停秒表，读取表上读数然后使秒表回复到零位。次一单元开始，再开动秒表。 使用这种方法测时时，如果观测者测量技术不熟练，使指针回零的动作或快或慢，易产生读数误差。对于长周期作业要素测定时，该误差影响不大；对短周期作业要素测定时，则误

34、差相对值过大，因而不能忽略。 循环测时法 循环测时法只在测定作业时间很短的工序时采用，因为在这种场合下要按单个作业要素计时非常困难。这种方法的特点是，每次依次去掉一个作业要素，将其它作业要素合并计时，最后通过运算求出每个作业要素的延续时间。 例如，某工序划分为a、b、c、d四个作业要素，每次只记录 3 个作业要素的时间值，因而得到：第一次计时，A=a+b+c=17 s;第二次计时，B=b+c+d=19 s;第三次计时，C=a+c+d=18 s;第四次计时，D=a+b+d=12 s;A+B+C+D= 3(a+b+c+d)=66 s,设 X=a+b+c+d=22 s所以各作业要素的时间值为： a=

35、X-B=22-19=3 s b=X-C=22-18=4 s c=X-D=22-12=10 s d=X-A=22-17=5 s二、秒表测时法的步骤二、秒表测时法的步骤第一步：收集资料第一步：收集资料1、 确定操作方法。 未经方法研究而作的时间研究是没有意义的，因为操作方法不同，所消耗的时间亦不同。例如，在一块铸件上镗直径为40mm的孔： A 方法：在车床上先钻孔，然后以内圆车刀镗孔而达到规定的尺寸； B 方法：在铸造时预留一孔，由旋臂钻床直接钻成所需尺寸。 此两种加工方法所消耗的时间是不一样的，并且若选用的机床转速、走刀量不同，所花时间亦不同。因此，时间研究人员在测时工作之前必须先经过方法研究，

36、使该项操作的所有单元都确定了标准方法，机床的转速、走刀量等因素都应确定标准，并绘制出该操作的操作人程序图。2、 确定材料规格。 在机械加工中，不同的材料一般应选用不同的刀具，不同的加工尺寸有不同的加工次数。因此，在时间研究之前，必须先就材料规格的标准化进行讨论，并予以确定。3、 确定所使用的设备和工艺装置。 因为机床的性能、精度、功率、附件状况、工具、夹具等对加工时间均有明显的影响。例如，在其他一切条件不变的情况下，使用合金车刀比高速钢车刀所需要的机动时间可能减少一半以上。4、 确定被观测者的素质。 时间研究人员要慎重挑选被观测对象。一般应挑选“平均工人”作为观测对象。所谓平均工人是指该工作人

37、员在智力、体力、技术熟练程度均为同类工人的平均程度。5、 记录工作的环境因素。 例如温度、湿度、照明、噪声程度等。 第二步：划分操作单元第二步：划分操作单元 为了便于分析研究，常将操作划分为细小的单元。通过动素分析我们知道 ，所有的操作可分为17种动素。如用秒表来观测，则每一动素所占时间过于短促，无法观测与记录。为了秒表测时方便起见，常将操作划分为适当的单元。通常是将若干动素集合成一个单元，单元划分应遵循下列原则：1、各单元时间长短适度各单元时间长短适度( (一般以一般以0.04min0.04min为宜为宜) )。 2、将人操作时间和机器工作时间分开。3、单元与单元之间的界限要分清，应有明显易

38、辨认的起应有明显易辨认的起点和终点，点和终点，使每个单元得以准确地测定。所有划分单元的标准，在一个企业内应该是一致的。4、应明确划分不变单元与可变单元。不变单元是指在各种情况下，其操作时间基本相等。可变单元的操作时间，系指因加工时对象的尺寸、大小、重量等的不同而不同。如焊接操作，手拿焊枪应视为不变单元，而焊接焊缝所需的时间则随焊缝的长短而变化，因此焊接单元应视为可变单元。5、规则单元与间歇性单元和外来单元要划分清楚。规则单元是加工每个工作件都有规则地出现的单元。间歇单元是在加工过程中偶尔出现的操作。外来单元为偶发事件，且将来不需要列入标准时间以内。6、材料搬运时间应与其它单元分开。因为材料搬运

39、时间受工地布置的影响大，故应单独研究。动作单元实例分析动作单元实例分析下图所示为：将两块铸铁板用螺钉连接起来。下图所示为：将两块铸铁板用螺钉连接起来。完成品作业点ABABCDCD操作单元分解练习（操作单元分解练习（10min）下图为：手电筒组装作业布置图。下图为：手电筒组装作业布置图。45cm25cm20cm35cm25cm50cm47cm45cm47cm注：手注：手电筒开关筒开关OFF时设定定为作作业完完结时刻（有声音作刻（有声音作为该时刻刻标记）第三步第三步 测时测时（1） 选用适当的测时方法 前面的步骤是测时的准备工作，准备工作就绪 即可开始测定。这里仅介绍前面提及的最常用的连续测时法的

40、 使用。优点优点：用此法现场记录时，因秒表指针开：用此法现场记录时，因秒表指针开动后不再操作，任其继续走动，至各单元动后不再操作，任其继续走动，至各单元末记录其时间，比较方便，且一直连续计末记录其时间，比较方便，且一直连续计时，能保证所有时间均可记录而无遗漏。时，能保证所有时间均可记录而无遗漏。（2） 测时记录 现场测时时，很可能遇到下列情况，时间研究 人员可参照下述方法进行处理。如测时来不及记录某一单元的时间，则应在该单元“T”栏中记一“X”或“M”，表示失去记录。不准按照估计随意补入，以免影响其真实性。 （见附表中第1周程）如在操作中发现操作者省去某一单元，则应在该单元的“T”栏中划一斜线

41、“/”，表示省去。 （见第2周程）外来单元的发生可能有两种情形，一种为正巧在某一单元完毕时发生，另一种即在某单元内任何时间发生，现分别说明其记录方法。外来单元正巧在某一单元完毕时发生：此时，每当发现有外来单元时，则于次一单元的“T”栏内记注英文字母，如第一次发生记A，第二次发生记B，如此类推。统计时，于时间研究表右边“外来单元”T栏记录外来单元时间，并将内容记入“说明”栏内（见第4周程）。 此种情况下，该单元会有三个时间值t1,t2,t3;其中该单元作业时间为t1+t3;外来单元时间为t2。外来单元在某单元内任何时间发生：在该单元的T栏内记下英文字母，其他同前（见第 5 周程）。外来单元时间很

42、短：此时，无法照上述方法记录时间，如物掉地上，拾起后随即开始工作。则不必分开，同单元时间一起记录在该单元时间内，同时在该单元T栏内记一英文字母，并于说明栏内说明该单元情况（见第6周程）。附表附表 连续测时记录连续测时记录失去记录失去记录省略单元省略单元外来单元（外来单元（1）外来单元（外来单元（2）外来单元（外来单元（3）ABC（3）剔除异常值 记录之后即着手计算和综合。首先应计算各单元的平均值，但在计算平均值之前，必须检查分析并剔除观测数值内的异常值。 美国机械工程协会（SAM）对异常值定义为： “某一单元的秒表读数，由于一些外来因素的影响而超出正常范围的数值”。剔除异常值的方法有多种，此处

43、介绍最常用的方法-三倍标准差法，如下：设对某一操作单元观测n次，所得时间为： x1,x2,x3,-xn标准差为：=(x1-x)2+(x2-x)2+-(xn-x)2n-1=(xi-x)2n-1说明：i=1n以表示x =x1+x2+x3+-+xnn=xin样本样本的公式的公式则平均值为： 正常值为x3内的数值，超过者为异常值。X99.73%95.45%68.72%123-1-2-3正态分布曲线异常异常值区值区域域异常值异常值区域区域管制上限管制上限（UCL）管制下限管制下限（LCL）例如，某一操作单元观测20次（其中漏记一次，记为M），观测数据如下： 20，20，21，20，22，20，19，24

44、，20，22，19，21，20，28，21，20，20，22，M，20则：x=xin=39919=21=(xi-x)2n-1=7818=2.08=2管制上限UCL=21+（3x2)=27; 下限LCL=21-(3x2)=1528的数值大于27，在上限之外，为异常值，应剔除。（4）决定观测次数1）为什麽同样操作要做若干次观测？同一操作者连续操作，因下列各种原因，使各单元每一次所用时间并非完全相同。因为工具、材料、零件等放置位置并不完全相同，所以取用时间也就不相同；读取秒表的误差；物件品质的差异等。2）影响观测次数的因素操作者的技术程度；操作本身的稳定性（如材料规格不一，品质时有变化等）；测时的精

45、度要求不一，观测次数亦不同。3）决定观测次数的误差界限法此法计算观测次数的公式如下（误差为 5% ，可靠度为95%）：N =ni=1nxi2-(i=1nxi)2i=1nxi2xi-每一次秒表读数n-试行先观测的次数；例如，某一单元试行观测10次，结果如下：7，5，6，8，7，6，7，6，6，7平均误差5%，可靠度95%，问需观测多少次？先求i=1nxi和(i=1nxi)2,列表如下：40ixi(xi)2合计1234567891075687676676549 25 3664 4936 49 36 36 49429代入公式得：N=40 10X429-（65）2652=24.6=25（次）此结果表示

46、在5%精确度和95%信赖水平要求之下，必须至少观测25次，即还需再观测15次。（5） 决定每一单元的平均操作时间剔除了异常值后，每一操作单元所有时间值的算术平均数，即为该单元的平均操作时间。即：每一单元的平均操作时间=（观测时间值）观测次数第四步：评定正常时间第四步：评定正常时间1、评比与正常时间 上述平均操作时间为该操作者的平均操作时间，因此人的动作可能比标准动作快，也可能比标准动作慢，所以还不能作为标准时间，必须利用“评比”予以修正，使其成为不快不慢的正常时间。 所谓“评比”，就是时间研究人员将所观测到的操作者的操作速度，与自己所认为的理想速度（正常速度）作一想象的比较。因此，时间研究人员

47、必须能在自己头脑中建立一个理想的速度（正常速度），然后再根据这个理想速度去评比操作者动作的快慢。理想速度（正常速度）的建立，有以下几种国际公认的：u 走行：平均体力的男子，不带任何负荷，在平坦道路上以4.8公里/小时的速度行走。u 分发扑克牌：30秒内将52张扑克牌分成四堆的速度。2302308080图中230和80为发牌起点到终点的距离。u 插销子：将30只销子插入到30只孔内，用0.41分钟。时间研究人员必须通过训练，逐渐在自己头脑中建立起正常速度的标准，以便能正确判断。2、评比尺度 评比时需将观测到的操作者的速度与理想速度（正常速度）作精确比较，所以必需有具体的数字表示其快慢，为此必须有

48、一个评比的尺度，通常采用以下两法：60分法100分法这两种方法是建立在同一水平之上，凡观测速度与理想速度完全相同的给予60分或100分。观测速度大于理想速度的就给予60或100分以上的分数；如观测速度小于理想速度则给予60或100分以下的分数。至于60分或100分以上或以下多少分，则全凭经验与判断。各种操作水平与评比的例子，见下表：各种操作水平与评比的例子，见下表：注：注：1 mile(英里英里)=1609.344 m。3、单元观测时间与正常时间的关系正常时间=每个操作单元的观测时间X研究人员的评比正常评比式中：正常评比为60分法为60分，100分法为100分 研究人员的评比即研究人员对操作人

49、员所给予 的分数。举例如下：观测时间为18秒你的评比为8060分法100分法正常时间=18X8060=24秒观测时间为18秒你的评比为133正常时间=18X133100=24秒4、评比时的注意事项评比最主要的作用，是将观测的时间修正为一不快不慢，在正常情况下所需的时间。在实际应用中，还必须注意以下各点，以求得正确可用的时间。有效操作速度 评比时不应只注意其动作的速度，因为操作者可能加入了许多 不必要的动作，所以动作快的，不一定是高速度的动作。有时 看起来动作似慢，但也许是经济有效的动作，所以评比时应注 意其有效操作的速度。用力大小 影响作业者动作的快慢，用力大小往往是原因之一，例如荷重 物的行

50、走同无负担的行走，是不可能同样快速的。困难操作的评比需要思考的操作的评比（例如各种检验工作，必须要对操作有实际经验，才能给予正确的评比。） 5、决定正常时间的代表值整个操作的正常时间为每个操作单元的观测时间乘以每个单元的评比百分率（时间研究人员的评比/正常评比）相加，并除以观测次数：正常时间=（单元观测时间X单元评比百分率）观测次数=（单元正常时间）观测次数课堂实验：评比的训练（30min）分发扑克牌：将52张扑克牌分成四堆BCAD2302308080v图中230mm和80mm为发牌起点到终点的距离。v操作要求： 每张牌要分发到指定的区域内。 发出的每张牌的牌面向下。 每一堆扑克牌的数量均一。

51、 发牌按顺时针顺序进行。 第一次发牌终点为A处。发牌点发牌点第五步：确定宽放时间第五步：确定宽放时间第四步骤的工作是获得不快不慢的为任何人均能依照其速度稳定工作所需的正常时间。但是如果以正常时间为标准，则必然使操作者从早到晚工作，而不能有任何的停顿或休息。所以在制定标准时间之前，必须找出操作时所需的停顿或休息，加入正常时间，这才符合实际的需要，也才能使操作者稳定的维持正常的操作。这种进一步进行修正的时间称为“宽放时间”。1、增加宽放时间的原因操作周程中操作的疲劳，需要休息。操作者个人的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。操作者听取班长或车间主任的指示，或本人指示助手等，而使本身工作停顿。操作者

52、领材料、工件、物件及完成件、工具的送走等。操作中等待检验、等待机器的维修、保养、等待材料等。操作者从事操作前的准备工作，如清理工作场所、擦拭机器、所需物件的准备和操作操作完后工作场所、机器、物料及工具的清理工作。从事刀具的刃磨、更换皮带、调整机器等工作。2、宽放时间的种类1）私事宽放 这是考虑操作者生理上的需要，如喝水、上厕所、擦汗、更衣等。每天8小时工作，上下午无规定的休息时间时： 对于轻松工作，一般为正常时间的2%5%。 对于较重工作（或不良环境）则大于5%。 对于举重工作（或天气炎热）定为7%。 一般情形多以正常时间的5%计。 F=T-tTx100%F-疲劳宽放值，T-连续工作中，结束时

53、的单个零件的工作时间t-连续工作中，开始时的单个零件工作时间2）疲劳宽放 疲劳是指操作者在一段时间的连续工作后，有疲劳感或劳动机能衰退的现象，称为工作疲劳。疲劳还有生理疲劳和心理疲劳之分，但无论哪种疲劳都会影响工作效率，所以必须给予“宽放”时间，以恢复疲劳。3）程序宽放是操作中无法避免的延迟所需要的宽放时间。也就是这种宽放为补偿操作者因其从事的操作内发生强迫等待的时间，如机器发生故障等。4）特别宽放时间u 周期动作宽放时间。如刃磨工具、清洁机器或工厂、周程检查、发生在一固定间隔或某一定周期之后的动作时间。u 干扰宽放时间。一人操作多台机器，当在这台机器操作时，另一台机器已停止，等待来操作。称为

54、干扰宽放。u 临时宽放时间。对可能发生而不能确定会发生的事件发生时，给予临时宽放时间，通常规定此类宽放时间不得超过正常时间的5%。5）政策宽放时间它是作为管理政策上给予的宽放时间。如材料的品质不良，或机器的机能欠佳时，都常给予此类宽放，当这些影响因素消失时，这种宽放也就取消。3、宽放率和宽放时间计算宽放率（%）=（宽放时间/正常时间）X100%宽放时间=正常时间X宽放率第六步：制定标准时间（1）标准时间的形成。由前面五个步骤综合，标准时间是由最初用秒表测得的时间，经评比率修正为正常时间，然后考虑宽放时间的加入，最后得到标准时间，其构成如下图所示。标准时间标准时间正常时间正常时间观察时间观察时间

55、评比评比因数因数私事私事宽放宽放疲劳疲劳宽放宽放程序程序宽放宽放特别特别宽放宽放政策政策宽放宽放（2）标准时间的计算方法。标准时间=平均操作时间X评比+宽放时间=正常时间+正常时间X宽放率=正常时间 X（1+宽放率）例如，某一单元观测时间为0.8min，评比为110%，宽放为5%，则标准时间计算如下： 正常时间=观测时间 X（评比值/正常评比） =0.8 X 110%=0.88min 标准时间=0.88 X (1+5%)=0.924min时间研究应用实例时间研究应用实例现以手电筒组装为例来说明其应用。此例中共有以下八个操作单元：1.取发光装置外框，组装玻璃片。2.组装聚光片。3.组装灯泡。4.

56、组装灯泡基座。5.组合手电筒身与发光装置组件。6.装入电池。7.组装手电筒尾座。8.功能检查通过对这八个操作单元的通过对这八个操作单元的10次观测，得到每个次观测，得到每个操作单元的平均操作时间。操作单元的平均操作时间。单元单元1，2，3，5，6，8的评比系数为的评比系数为110%，而第而第4，7操作单元的评比系数为操作单元的评比系数为100%，以第，以第1单元为例，（宽放率为单元为例，（宽放率为15%）则：）则：正常时间=观测时间 X 评比系数 =0.143 X 110% =0.157标准时间=正常时间 X（1+宽放率） =0.157 X (1+15%) =0.181如此类推，将各单元的标准

57、时间之和求出后，即如此类推，将各单元的标准时间之和求出后，即得组装手电筒的作业时间。得组装手电筒的作业时间。时间研究实例时间研究实例下图所示为：手电筒组装作业。下图所示为：手电筒组装作业。课堂实验：测时的训练分发扑克牌：将40张扑克牌分成四堆BCAD2302308080v图中230mm和80mm为发牌起点到终点的距离。v操作要求： 与上一实验要求相同。 要测定出每一发牌循环的周程时间。 合理分解操作单元。 考虑评比因素并制定出正常操作时间。 考虑宽放时间并制定出标准作业时间。发牌点发牌点目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方

58、法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法1.1.概念概念 工作抽样（工作抽样（Work Sampling）是指对作是指对作业者和机器设备的工作状态进行业者和机器设备的工作状态进行瞬时观测瞬时观测，调查各种作业活动事项的调查各种作业活动事项的发生次数及发生率发生次数及发生率，进行工时研究，并用统计方法推断各观测项进行工时研究，并用统计方法推断各观测项目的时间构成及变化情况。目的时间构成及变化情况。3.3、工作抽

59、样法2.2.工作抽样与秒表时间研究的比较工作抽样与秒表时间研究的比较项项目目工作抽工作抽样样秒表秒表时间时间研究研究测测定方法定方法对观测对对观测对象的状象的状态进态进行瞬行瞬时观测时观测对观测对对观测对象的状象的状态进态进行行连续测连续测定定测测定工具定工具目目视视秒表或秒表或计时计时器器观测观测者的者的疲疲劳劳程度程度不太疲不太疲劳劳相当疲相当疲劳劳，观测观测者必者必须专须专心心观测对观测对象象1名名观测观测者可以者可以观测观测多名多名对对象；象；可以同可以同时观测时观测作作业业者和者和设备设备1名名观测观测者只能者只能观测观测1名名对对象；象；同同时观测时观测作作业业者和者和设备设备有困

60、有困难难观测时间观测时间根据根据观测观测目的可自由决定目的可自由决定实际实际上上难难以在很以在很长时间观测长时间观测观测结观测结果果得到的是工作率得到的是工作率直接得到直接得到时间值时间值与秒表时间研究相比，工作抽样具有测定效率高、经济性好、方法简与秒表时间研究相比，工作抽样具有测定效率高、经济性好、方法简便、易于掌握、测量精度高等特点，能满足使用要求，并能适用于多便、易于掌握、测量精度高等特点，能满足使用要求，并能适用于多种作业。种作业。 3.3.用途用途p作业改善作业改善p测定操作者或机器的空闲时间占总时间的比率，测定操作者或机器的空闲时间占总时间的比率，以及工作时间占总时间的比率。以及工

61、作时间占总时间的比率。 p设备管理改善设备管理改善p研究机器（设备）的开动情况，查找机器开动率研究机器（设备）的开动情况，查找机器开动率低的原因，对重要原因采取相应对策，有计划的低的原因，对重要原因采取相应对策，有计划的对机器进行保护，改进其生产能力。对机器进行保护，改进其生产能力。p为制定标准时间，确定宽放率为制定标准时间，确定宽放率p利用工作抽样可以很容易的制定除疲劳宽放以外利用工作抽样可以很容易的制定除疲劳宽放以外的宽放时间标准，这样和秒表测时法、预定时间的宽放时间标准，这样和秒表测时法、预定时间标准化（标准化（PTS法）等结合来制定标准时间。法）等结合来制定标准时间。4.工作抽样的优缺

62、点工作抽样的优缺点优点：优点：不需要计时装置不需要计时装置测量效率高，而经济（成本低）测量效率高，而经济（成本低）应用范围广应用范围广应用灵活、方便应用灵活、方便能确保观测结果的精度能确保观测结果的精度缺点：缺点：只能得到平均结果；只能得到平均结果；有时观察往返走路时间长；有时观察往返走路时间长；无法将作业细分，作业节奏不易考评。无法将作业细分，作业节奏不易考评。5.5.工作抽样的方法工作抽样的方法p工作抽样遵循的基本原则：工作抽样遵循的基本原则：一是保证每次抽样观测的一是保证每次抽样观测的随机性随机性；二是要有二是要有足够足够的抽样的抽样观测次数观测次数。p可靠度与精度可靠度与精度根据统计学

63、中二项分布标准差根据统计学中二项分布标准差为：为： P 观测事项的发生率（开始为估计值）；观测事项的发生率（开始为估计值）； n 抽样观测次数（即样本数）。抽样观测次数（即样本数）。统计学证明统计学证明 ，若，若P不是很小（不是很小（5%以上），当以上），当nP 5时，则二次分时，则二次分布非常接近正态分布。布非常接近正态分布。 可靠度：是指观测结果的可信度，其含义是指子样可靠度：是指观测结果的可信度，其含义是指子样(体体)符合母体符合母体(总体总体)状态的程度。工作抽样可靠度一状态的程度。工作抽样可靠度一般都是预先给定。通常可靠度定为般都是预先给定。通常可靠度定为95%。 精确度：就是允许的

64、误差，工作抽样的精确度分为精确度：就是允许的误差，工作抽样的精确度分为绝对误差绝对误差E E和和相对误差相对误差S S。当可靠度为。当可靠度为95%95%时，时，绝对误差：绝对误差：相对误差：相对误差： 对一般的工作抽样来说，通常取绝对误差对一般的工作抽样来说，通常取绝对误差E E为为2%2%3%3%，相对误差相对误差S S为为5%5%10%10%。对于绝对误差依据经验规定，。对于绝对误差依据经验规定，按工作抽样的目的不同可查下表。按工作抽样的目的不同可查下表。目目 的的E 值值调查调查停工，等待停工，等待时间时间等管理上的等管理上的问题问题3.63.64.54.5作作业业改善改善2.42.4

65、3.53.5决定工作地布置等决定工作地布置等宽宽放率放率1.21.21.41.4制制订标订标准准时间时间1.61.62.42.4 不同抽样目的允许的绝对误差不同抽样目的允许的绝对误差E E值值 工作抽样观测次数的确定原则是：在满足可靠度及工作抽样观测次数的确定原则是：在满足可靠度及观测精度的前提下，确定合理的抽样次数。确定观观测精度的前提下，确定合理的抽样次数。确定观测次数的方法有计算法和图表法。测次数的方法有计算法和图表法。 p工作抽样观测次数工作抽样观测次数n的确定的确定 计算法：当可靠度设定为计算法：当可靠度设定为95%95%时时 n =4P(1-P)/ E2n=4(1-P)/S2P式中

66、，式中，E E为绝对精度，为绝对精度，S S为相对精度，为相对精度，P P为观测事件发生率，为观测事件发生率，n n为需观测的次数。为需观测的次数。 n nP（%）绝对误差相对误差P（）绝对误差相对误差15151515123456789101112131415161718192021222324252627281632476276921021181311441571691811932052162662362462562662752842923003083163233967841 1641 5361 9002 2562 6042 9443 2763 6003 9164 2244 5244 816

67、5 1005 3765 6445 9046 1566 4006 6366 9167 0847 2967 5007 6967 8848 0643 960 0001 960 0001 293 000960 000760 000626 667531 429460 000404 444360 000323 636293 333267 692245 714226 667210 000195 294182 222170 526160 000150 476143 636133 913126 667120 000113 846108 148102 857158 40078 40051 72038 40030

68、43325 06721 25718 40016 17836 00012 94511 73310 7089 8299 0678 4007 8127 2896 8216 4006 0195 6735 3575 0674 8004 5544 3264 114515253545556575859606162636465666768697071727374757677784004003993983973953923904003843813773733693653603543493433373303233163083002922842759 9969 9849 9649 9369 9009 8569 80

69、49 7449 9969 6009 5169 4249 3239 2169 1008 9768 8448 7048 5568 4008 2368 0647 8847 6967 5007 2967 0846 86438 43136 92335 47234 07432 72731 42930 17528 96641 63326 66725 57424 51623 49222 50021 53820 60619 70118 82417 97117 14316 33815 55614 99514 05413 33312 63211 94811 2821 5371 4771 4191 3631 3091

70、 2571 2071 1591 6651 0671 023 981 940 900 862 824 788 753 719 686 654 622 592 562 533 505 478 451不同作业率（不同作业率（P P）下的观测次数）下的观测次数n n（可靠度为（可靠度为95%95%） nnP（%）绝对误差相对误差P（）绝对误差相对误差15151515293031323334353637383940414243444546474849503303373433493543603653693733773813843873903923953973983994004004008 2368 400

71、8 5568 7048 8448 9769 1009 2169 3249 4249 5169 6009 6769 7449 8049 8569 9009 9369 9649 9849 9961000097 93193 33389 03285 00081 21277 64774 28671 11168 10865 26362 56460 00057 56155 23853 02350 90948 88946 95745 10643 33341 63340 0003 9173 7333 5613 4003 2493 1062 9172 8442 7242 6112 5032 4002 3022 2

72、102 1212 0361 9561 8781 8041 7331 6651 6007980818283848586878889909192939495969798992662562462362262162081931811691571441311181029276624732166 6366 4006 1565 9045 6445 3765 1004 8164 5244 2243 9163 6003 2762 9442 6042 2561 9001 5361 164 784 39610 63310 000 9 383 8 780 8 193 7 619 7 059 6 512 5 977 5

73、 455 4 944 4 444 3 956 3 478 3 011 2 553 2 105 1 667 1 237 816 4044254003753513283052822612392181981781581391201028467503316（续 ）6.6.工作抽样的实施步骤工作抽样的实施步骤明确调查目的范围明确调查目的范围调查项目分类调查项目分类确定观测路径确定观测路径设计工作抽样观测表设计工作抽样观测表试观测及总观测次数的确定试观测及总观测次数的确定确定观测期间及一天的观测次数确定观测期间及一天的观测次数向有关人员说明调查目的向有关人员说明调查目的正式观测正式观测观测数据的整理与分析

74、观测数据的整理与分析设备观测项目分类图设备观测项目分类图7.观测项目分类及观测路径观测项目分类及观测路径操操作作人人员员的的观观测测项项目目分分类类图图机器与操作者的配置平面图机器与操作者的配置平面图工厂名： 车间名称： 作业名： 轴加工 时间 ： 年 月 日（8：0017：00）粗车精车磨削铣槽观测者总计（比率）8：108：268：428：50合计 12 17 15 17 61（50.8%） 8 6 6 5 25（20.8%） 5 2 4 3 14（11.7%） 3 7 4 6 20（16.7%）工作抽样观测表工作抽样观测表基本作业；基本作业； 辅助作业；辅助作业； 准准备、结束作业；备、结

75、束作业；停止作业停止作业8.8.案例案例 某饮料厂生产瓶装汽水，汽酒等饮料，采用流水线集某饮料厂生产瓶装汽水，汽酒等饮料，采用流水线集体作业的生产组织形式。该厂邀请了专家对饮料、饴体作业的生产组织形式。该厂邀请了专家对饮料、饴糖、料、精制酒等糖、料、精制酒等7条流水线进行了技术诊断，并运条流水线进行了技术诊断，并运用程序分析、时间研究、工作抽样等现代化管理方法用程序分析、时间研究、工作抽样等现代化管理方法制订了先进合理的劳动定员定额，明显地提高了劳动制订了先进合理的劳动定员定额，明显地提高了劳动生产率和经济效益，其中生产率和经济效益，其中A汽酒、汽酒、B汽水和汽水和C汽水三汽水三条生产线的定员

76、减少了条生产线的定员减少了2.27，班产量提高了，班产量提高了36.36。 C汽水流程程序图汽水流程程序图 此流水线的大部分工作属于纯机动的，少部分工序是机手并动和手此流水线的大部分工作属于纯机动的，少部分工序是机手并动和手工作业。一个工序或工位只有工作业。一个工序或工位只有1 1人看管，设备只要出产品就算是在人看管，设备只要出产品就算是在工作。用工作抽样对手工上空瓶、自动洗瓶机监视、出瓶、灯检、工作。用工作抽样对手工上空瓶、自动洗瓶机监视、出瓶、灯检、灌糖、灌水和扎盖、成品检验、装箱等灌糖、灌水和扎盖、成品检验、装箱等8 8个工位作为观测对象。个工位作为观测对象。（1 1）决定观测次数）决定

77、观测次数 规定可靠度为规定可靠度为9595，绝对精度为，绝对精度为3 3，相对精度为，相对精度为5 5。根据。根据该厂过去的统计资料，工作比率为该厂过去的统计资料，工作比率为8080，规定每班观测，规定每班观测2020次。次。总观测次数：总观测次数：将将P=80、S=5%代入上式，得代入上式，得观测轮班数观测轮班数 ，取，取3班班(2) (2) 决定每日的观测时刻决定每日的观测时刻 为了简便，采用随机起点等时间间隔法，设乱数数列为：为了简便，采用随机起点等时间间隔法，设乱数数列为：1818、1313、0202、0909、1111、1919、0505。 该厂白班作业时间从该厂白班作业时间从7 7

78、时开始，故第一天第一次观测时刻是时开始，故第一天第一次观测时刻是7 7时时1818分。分。 各次观测时间间隔：（各次观测时间间隔：（4804801818）202023 min23 min。 则第二次为则第二次为7 7时时4141分，如此类推。分，如此类推。 第二天第一次的观测时刻为第二天第一次的观测时刻为7 7时时1313分，第二次为分，第二次为7 7时时3636分，分，其余类推。其余类推。（3 3）实施观测）实施观测整理分析观测结果，按观测次数应该观测三个班，现有意整理分析观测结果，按观测次数应该观测三个班，现有意识地观测六个班，观测对象为识地观测六个班，观测对象为8 8个工位，每班观测个工

79、位，每班观测2020次，次，共共960960次，其结果如下表。次，其结果如下表。 观测结果计算管理界限，做出管理图计算管理界限，做出管理图管理界限管理界限即管理上限为即管理上限为88.7288.72，下限为，下限为69.469.4。管理图下图所示管理图下图所示. .管理图管理图由于第二班的工作比率越出上管理界限，作为异常值剔由于第二班的工作比率越出上管理界限，作为异常值剔除。再重新计算比率。除。再重新计算比率。平均工作比率平均工作比率 77.1377.13检查观测次数是否合适检查观测次数是否合适 余下的余下的5 5班观测次数为：班观测次数为：160160次次5=8005=800次，仍远远超过了

80、次，仍远远超过了400400次。次。计算绝对精度计算绝对精度: : 在预先规定的在预先规定的3 3内，观测有效。内，观测有效。 用抽样所得平均工作比率来制订流水线的产量定额，用抽样所得平均工作比率来制订流水线的产量定额，为此应用秒表测时法去测试各工序的每分钟产量，结果为此应用秒表测时法去测试各工序的每分钟产量，结果发现各工序的能力不平衡，而流水线的产量决定于薄弱发现各工序的能力不平衡，而流水线的产量决定于薄弱工序的生产能力，通过平整流水线，使产量达到工序的生产能力，通过平整流水线，使产量达到81.181.1瓶瓶/min/min。则。则: :C C汽水生产线的轮班产量定额汽水生产线的轮班产量定额

81、48048077.1377.1381.181.1瓶瓶3002530025瓶瓶; ;经过适当放宽，将流水线产量定额为经过适当放宽，将流水线产量定额为3000030000瓶瓶/ /班，班产班，班产量提高量提高36.3636.36（原来为（原来为2200022000瓶瓶/ /班）班）; ;最后进行合理的定员，配备最后进行合理的定员，配备4343人，与原配备（人，与原配备（4444人）比人）比较，减少了较，减少了2.272.27。目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间

82、的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法1.1.概述概述u预定动作时间标准法（也称预定时间标准系统，预定动作时间标准法（也称预定时间标准系统，预定时间系统，预定时间系统，PTSPTSPredetermined Time Predetermined Time SystemSystem）：）： 是国际上公认的制定时间标准的先进技术，它利是国际上公认的制定时间标准的先进技术，它利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间

83、。种操作所需要的时间。3.4、预定动作时间标准法u种类种类 到目前为止，已经有到目前为止，已经有40多种预定时间标准法，其中最常使多种预定时间标准法，其中最常使用到：用到：MOD法、法、WF简易法、简易法、MTM法。法。MOD法法(Modolar Arrangement of predetermined Time Standard，模特排时法，模特排时法)： 1966年澳大利亚的哈依德博士在长期研究各种预定时间标年澳大利亚的哈依德博士在长期研究各种预定时间标准方法基础上，结合人因工程学方面的有关研究成果，创准方法基础上，结合人因工程学方面的有关研究成果，创立了模特排时法，该方法使动作和时间融为

84、一体的，而精立了模特排时法，该方法使动作和时间融为一体的，而精度又不低于传统的度又不低于传统的PTS技术的更为简单、易掌握的技术的更为简单、易掌握的PTS技技术。术。 WF法法(Work Factor System，工作因素法，工作因素系统，工作因素法，工作因素系统)： 1934年，美国无线电公司的奎克等人在动作研究的基础上创年，美国无线电公司的奎克等人在动作研究的基础上创立了工作因素体系。该方法将操作分解为移动、抓取、放下、立了工作因素体系。该方法将操作分解为移动、抓取、放下、定向、装配、使用、拆卸及精神作用等定向、装配、使用、拆卸及精神作用等8种动作要素，并制定种动作要素，并制定出出8种动

85、作要素的时间标准。种动作要素的时间标准。MTM法法(Methods Time Measurement，方法时间衡量，方法时间衡量)： 1948年，美国西屋电气公司梅纳德、斯坦门丁和斯克互布研年，美国西屋电气公司梅纳德、斯坦门丁和斯克互布研制的。该方法是把操作分解为：伸向、移动、抓取、定位、制的。该方法是把操作分解为：伸向、移动、抓取、定位、放下、拆卸、行走等动作要素，并且预先排成表，确定出完放下、拆卸、行走等动作要素，并且预先排成表，确定出完成每种动作要素所需要的时间。成每种动作要素所需要的时间。u用途用途制定作业的标准时间。制定作业的标准时间。可作为秒表测时方法制定标准时间准确性的验证工具。

86、可作为秒表测时方法制定标准时间准确性的验证工具。不受作业性质的影响不受作业性质的影响(任何产品，任何作业任何产品，任何作业)，只要动作，只要动作单元相同，时间值就相等。单元相同，时间值就相等。事先改进作业方法。事先改进作业方法。为合理选用工具、夹具和设备提供评价依据。为合理选用工具、夹具和设备提供评价依据。PTS法还可作为产品设计的辅助资料。法还可作为产品设计的辅助资料。2.2.模特法的基本原理模特法的基本原理pMODMOD法主要基于以下假设（基本原理）：法主要基于以下假设（基本原理）：所有人力操作时的动作均包括一些基本动作。模特法把所有人力操作时的动作均包括一些基本动作。模特法把生产实际中的

87、操作动作归纳为生产实际中的操作动作归纳为2121中基本动作。中基本动作。人们在做同一基本动作时（在操作条件相同时），所需人们在做同一基本动作时（在操作条件相同时），所需要的时间大体相等要的时间大体相等( (误差在误差在1O1O左右左右) )。人体的不同部位做动作时，其最快速度所需要时间与正人体的不同部位做动作时，其最快速度所需要时间与正常速度所需要的时间之比，大体相似。常速度所需要的时间之比，大体相似。人体不同部位做动作时，其动作所需时间互成比例。人体不同部位做动作时，其动作所需时间互成比例。p模特法的特点模特法的特点模特法将动作归纳为模特法将动作归纳为2121种，分类种，分类简单、易记简单、

88、易记，不像其它方，不像其它方法有几十种、甚至法有几十种、甚至100100多种。可以大幅度减小分析时的工作多种。可以大幅度减小分析时的工作量，使作业成本大幅度下降。量，使作业成本大幅度下降。以手指动作一次（移动以手指动作一次（移动2.5cm2.5cm）所需时间作为动作时间单位）所需时间作为动作时间单位( (即即1MOD=0.129S1MOD=0.129S) )，其它部位动作时间是手指动作时间的整，其它部位动作时间是手指动作时间的整数倍。具有连续性、系统性，应用起来简单方便。数倍。具有连续性、系统性，应用起来简单方便。模特法把动作符号与时间值融为一体，动作标号的数值也模特法把动作符号与时间值融为一

89、体，动作标号的数值也就是动作的时间值。就是动作的时间值。方法容易掌握，应用范围广，实用精度较高。方法容易掌握，应用范围广，实用精度较高。模特法与其它方法比较模特法与其它方法比较P T S名称名称MOD MTM WFMSDMTABMT基本基本动动作及附作及附加因素种加因素种类类21种种37种种139种种54种种 38种加种加29个个公式公式291种种不同的不同的时间值时间值数字个数数字个数8个个 31个个30个个3.3.模特法的动作分类模特法的动作分类模特法共有模特法共有2121种基本动作，上肢动作共种基本动作，上肢动作共1111种，下肢动作、其种，下肢动作、其它动作及附加因素动作共它动作及附加

90、因素动作共l0l0种。种。p上肢动作（上肢动作（1010种）种）(1)(1)移动动作移动动作( (共有共有5 5种种) )：手指动作：手指动作M1M1、手腕动作、手腕动作M2M2、前臂动、前臂动作作M3M3、上臂动作、上臂动作M4M4及伸直手臂动作及伸直手臂动作M5M5。(2)(2)终结动作。终结动作。其中抓取动作其中抓取动作G G有有3 3种：种：接触接触G0G0。简单地抓简单地抓G1G1。复杂复杂地抓地抓G3G3。放置动作放置动作P P也有也有3 3种：种：简单放置简单放置P0P0。较复杂的需要注意较复杂的需要注意力的放置力的放置P2(P2(注注) )。复杂的需要注意力的放置复杂的需要注意

91、力的放置P5(P5(注注) )。p身体及其它动作身体及其它动作(11(11种种) ) （1 1）下肢和腰的动作：）下肢和腰的动作：足踏动作足踏动作F3F3；走步动作走步动作W5W5；弯体动作弯体动作B17(B17(往复往复) ) ；坐下起身动作坐下起身动作S 30S 30（2 2）附加因素及动作：）附加因素及动作： L1L1重量因素，考虑重量对时间值的影响。重量因素，考虑重量对时间值的影响。目视动目视动作作E2(E2(独独) )；校正校正R2(R2(独独) )；单纯地判断和反应动单纯地判断和反应动作作D3(D3(独独) )；按下动作按下动作 A4(A4(独独) )；旋转动作旋转动作C4C4。模

92、模特特排排时时法法基基本本图图 在在工工厂厂中中常常见见的的操操作作动动作作 移移动动动动作作 移移动动动动作作M1手指手指动动作作注注l、注、注2：需要注：需要注意的意的动动作。作。独：只有在其它独：只有在其它动动作停止的作停止的场场合合独立独立进进行者。行者。往：往复往：往复动动作，作，即往复一次回到即往复一次回到原来状原来状态态。M2手腕手腕动动作作M3小臂小臂动动作作M4大臂大臂动动作作M5伸直的手臂伸直的手臂 反复多次的反射反复多次的反射动动作作( M1/2，M1，M2，M3) 终终结结动动作作 摸触摸触动动作、作、抓握抓握动动作作G0碰、接触碰、接触G1简单简单地抓地抓G3(注注)

93、复复杂杂地抓地抓 放置放置动动作作P0简单简单放置放置P2(注注1)较较复复杂杂放置放置P5(注注2)组组装装上肢动作(基本动作)注注l、注、注2：需要注：需要注意的动作意的动作独：只有在其它动独：只有在其它动作停止的场合独立作停止的场合独立进行者进行者往：往复动作，即往：往复动作，即往复一次回到原来往复一次回到原来状态状态在在工工厂厂中中常常见见的的操操作作动动作作C4旋转动作旋转动作A4(独独)按下按下 D3(独独)单纯地判断和反应单纯地判断和反应R 2(独独)校正校正E2(独独)目视目视 L1重量因素重量因素附加附加因素因素及动及动作作S30(往往)起身坐下起身坐下B17(往往)弯体动作

94、弯体动作W5走步动作走步动作F3足踏板动作足踏板动作 下肢下肢和腰和腰部动部动作作 身身体体及及其其它它动动作作4.4.模特法的动作分析模特法的动作分析u移动动作移动动作(M) (M) （1 1）手指的动作）手指的动作Ml Ml （2 2）手的动作）手的动作M2M2（3 3）小臂的动作）小臂的动作M3 M3 （4 4）大臂的动作）大臂的动作M4M4（5 5）大臂尽量伸直的动作）大臂尽量伸直的动作M5M5（6 6）反射动作。）反射动作。手指的反射动作时间为正常一次动作的手指的反射动作时间为正常一次动作的1/21/2，即，即1/2MOD1/2MOD，（M1/2M1/2）。）。 手的反射动作手的反射

95、动作 时间为时间为 1MOD1MOD，即，即M1M1。小臂的反射动作时间为小臂的反射动作时间为2MOD2MOD，即，即M2M2。大臂的反射动作时间为大臂的反射动作时间为3MOD3MOD，即，即M3M3。u终结动作终结动作（1 1）抓取动作（）抓取动作（G G） 1 1）触及动作）触及动作G0 G0 2) 2)简单地抓简单地抓G1G1 3 3）复杂的抓取动作）复杂的抓取动作G3G3 (2) (2)放置、装配动作放置、装配动作(P)(P) 1) 1)无意识的放置无意识的放置P0 P0 2) 2)大致位置上的配合大致位置上的配合P2P2 3 3）放置动作）放置动作P5P5u几种特殊情况的处理几种特殊

96、情况的处理 1 1）反射动作：与一般动作分析不同，省略终结动作符）反射动作：与一般动作分析不同，省略终结动作符号标记，因此，分析符号用反射动作符号和反复的次号标记，因此，分析符号用反射动作符号和反复的次数来表示，即数来表示，即“ 反射动作的符号标记反射动作的符号标记动作次数动作次数”。 2)2)手指及手的回转动作手指及手的回转动作以手指旋转为例，记录过程为：以手指旋转为例，记录过程为：伸手按着物件，记为伸手按着物件，记为M1G0M1G0。手指旋转物件，记为手指旋转物件，记为M1P0M1P0，由于转动角度小于，由于转动角度小于1801800 0，则这个动作应记为手指动作，描述为则这个动作应记为手

97、指动作，描述为M1P0M1P0。倒回手指的同时按着物件，记为倒回手指的同时按着物件，记为M1G0M1G0。把物件从把着的状态进行旋转，把物件从把着的状态进行旋转，M1P0M1P0。 两手终结动作分析表两手终结动作分析表情况情况同同时动时动作作一只手的一只手的终结动终结动作作另一只手的另一只手的终结动终结动作作1 12 23 3可能可能可能可能不可能不可能G0 P0 G1G0 P0 G1P2 G3 P5G0 P0 G1P2 G3 P5P2 G3 P5u 同时动作同时动作 用不同的身体部位，同时进行相同或不相同的两个以上的用不同的身体部位，同时进行相同或不相同的两个以上的动作叫同时动作。动作叫同时

98、动作。 1 1）两只手同时动作条件。下表为两手终结动作分析，两）两只手同时动作条件。下表为两手终结动作分析，两手动作时，分为可同时动作和不能同时动作的两种情况。手动作时，分为可同时动作和不能同时动作的两种情况。 2 2）时限动作与被时限动作）时限动作与被时限动作 两手同时动作时，动作时间有时不同，依据动作所需两手同时动作时，动作时间有时不同，依据动作所需时间把动作分为时限动作与被时限动作。其中，时间把动作分为时限动作与被时限动作。其中，时间时间值大的动作叫做时限动作值大的动作叫做时限动作，时间值小的叫被时限动作时间值小的叫被时限动作。被时限动作的标记符号用（）表示，它不影响分析结被时限动作的标

99、记符号用（）表示，它不影响分析结果。用时限动作的时间值来表示两手完成动作的时间果。用时限动作的时间值来表示两手完成动作的时间值。值。 3 3）两手都需要注意力时的分析方法）两手都需要注意力时的分析方法 两手同时开始移动，进行需要注意力的终结动作时，两手同时开始移动，进行需要注意力的终结动作时，终结动作不能同时进行，终结动作不能同时进行，只能先做一个，再做另一个只能先做一个，再做另一个动作动作。例如：某作业分解为以下例如：某作业分解为以下4 4个作业单元，双手同时动作，当个作业单元，双手同时动作，当终结动作需注意力时，均为终结动作需注意力时，均为左手先做左手先做。取宽放率为。取宽放率为15%15

100、%，计算该作业的标准时间。计算该作业的标准时间。序序号号左手左手右手右手MOD分析分析MOD值值1M4G3M4P2M4G1M3P0M4G3M4P2132M2G1M3P5M4G1M3P2M4G1M3P5M2P2173M4G1M3P5M3G1M4P5M4G1M3P5M2P5204M3G3M3P5M4G3M4P5M3G3M2G3M3P5M2P526标准时间标准时间=(13+17+20+26)0.129(1+15%)=11.27Su下肢和腰的动作下肢和腰的动作 （1 1）脚踏动作）脚踏动作F3F3（2 2）步行动作）步行动作W5(W5(身体水平移动身体水平移动) )（3 3）身体弯曲动作）身体弯曲动作

101、B17B17（4 4）站起来再坐下的动作）站起来再坐下的动作S30S30u附加因素及动作附加因素及动作（1 1）搬运动作的重量修正）搬运动作的重量修正L1L1（2 2）目视动作）目视动作(E2)(E2)(独立动作独立动作) )（3 3）矫正动作）矫正动作R2(R2(独立动作独立动作) )（4 4）判断动作）判断动作D3D3（5 5）加压动作）加压动作A4(A4(独立动作独立动作) )（6 6）旋转动作）旋转动作C4C4u动作分析时使用的其它符号动作分析时使用的其它符号(1)(1)延时延时BDBDBDBD表示一只手进行动作，另一只手什么也没做，即为停表示一只手进行动作，另一只手什么也没做，即为停

102、止状态，不给予时间值。止状态，不给予时间值。(2)(2)保持保持H HH H表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态。表示用手拿着或抓着物体一直不动的状态。H H也不给时也不给时间值。间值。(3)(3)有效时间有效时间UTUTUTUT是指人的动作之外的机械或其它固有的加工时间。有是指人的动作之外的机械或其它固有的加工时间。有效时间要用计时仪表分别确定其时间值。效时间要用计时仪表分别确定其时间值。模特法记录表模特法记录表 零件零件图图号号年年 月月 日日 分析分析 校校对对 审审核核 设备设备名称名称 作作业业条件条件 工序名称工序名称 使用工具使用工具 作作业业名称名称 分析条件分析条件 N0l

103、左手左手动动作作 右手右手动动作作标记标记符号符号次次 数数 MOD1 2 3 有效有效时间时间： s min MOD ： s min 合合计计： s min5.5.动作改进动作改进在进行动作改善时，应着眼以下各点：在进行动作改善时，应着眼以下各点：u移动动作移动动作M M（1 1）替代，合并移动动作）替代，合并移动动作 （2 2）减少移动动作次数）减少移动动作次数（3 3）减少移动动作距离）减少移动动作距离u抓取动作抓取动作G G（1 1）替代、合并抓的动作）替代、合并抓的动作（2 2）简化抓取动作方面）简化抓取动作方面u 放置动作放置动作P P简化放置动作：简化放置动作：1)1)使用制动装

104、置使用制动装置2)2)使用导轨使用导轨3)3)固定物品堆放场所固定物品堆放场所4)4)同移动动作同移动动作M M组合成为结合动作组合成为结合动作5)5)工具用弹簧自动拉回工具放置处工具用弹簧自动拉回工具放置处6)6)一只手做放置动作时，另一只手给予辅助。一只手做放置动作时，另一只手给予辅助。7)7)零件采用合理配合公差，两个零件的配合部分尽量做零件采用合理配合公差，两个零件的配合部分尽量做成圆形的。成圆形的。8)8)工具的长度尽可能在工具的长度尽可能在7 7公分以下，以求放置的稳定性。公分以下，以求放置的稳定性。u其它动作其它动作（1 1）尽量不使用眼睛动作）尽量不使用眼睛动作E2E2（2 2

105、）尽量不做校正动作）尽量不做校正动作R2R2（3 3）尽量不做判断动作）尽量不做判断动作D3D3（4 4）尽量减少脚踏动作）尽量减少脚踏动作F3F3（5 5）尽量减少按、压动作）尽量减少按、压动作A4A4（6 6）尽量减少行走动作）尽量减少行走动作W5W5、身体弯曲动作、身体弯曲动作Bl7Bl7、身体、身体站起坐下动作站起坐下动作S30S30。6.6.案例案例本案例介绍某电脑有限公司运用模特法进行生产线能力平整的过程。本案例介绍某电脑有限公司运用模特法进行生产线能力平整的过程。p生产线存在的问题生产线存在的问题pSDSD电脑有限公司主要生产电脑整机及网络周边设备。母板厂是公司最重要电脑有限公司

106、主要生产电脑整机及网络周边设备。母板厂是公司最重要的分厂，以生产的分厂，以生产主机板主机板为主。产品生产分为四个阶段：为主。产品生产分为四个阶段：第一阶段：第一阶段：SMTSMT作业，用贴片机将贴片元件打到作业，用贴片机将贴片元件打到PCBAPCBA上，并进行回流焊；上，并进行回流焊；第二阶段：第二阶段：H/IH/I作业，手插件工段，操作员将元件插到作业，手插件工段，操作员将元件插到PCBAPCBA上进行波峰焊；上进行波峰焊；第三阶段：第三阶段：T/UT/U作业，操作员用烙铁将经过波峰焊的作业，操作员用烙铁将经过波峰焊的PCBAPCBA进行手工修理；进行手工修理；第四阶段：第四阶段：F/TF/

107、T作业，功能测试和包装段。作业，功能测试和包装段。从上图可以看出：从上图可以看出：SMTSMT及及F/TF/T工段生产能力低于工段生产能力低于H/IH/I及及T/UT/U工段工段, ,生产线能力不平衡。生产线能力不平衡。SMTSMT和和F/TF/T工段虽为瓶颈工段，但由于生产能力受设备制约，调整工段虽为瓶颈工段，但由于生产能力受设备制约，调整的可能性比较小。的可能性比较小。H/IH/I和和 T/UT/U工段以人工作业为主，目前的标准产量高出前后两道工工段以人工作业为主，目前的标准产量高出前后两道工序，产品积压、劳动力成本高，所以应调整序，产品积压、劳动力成本高，所以应调整H/IH/I和和 T/

108、UT/U工段的生产工段的生产能力，以达到生产线的平衡，。能力，以达到生产线的平衡，。生产能力平衡图生产能力平衡图 p运用运用MODMOD法对手插件工段法对手插件工段(H/I)(H/I)进行记录、分析进行记录、分析p该工段有该工段有6 6个工位，定员个工位，定员5656人，标准产量人，标准产量1l51l5片片/h/h，分别以各个工位为研究对象，运用，分别以各个工位为研究对象，运用MODMOD法对操法对操作人员的左、右手动作进行记录，绘制双手操作作人员的左、右手动作进行记录，绘制双手操作动作因素分析表，并进行动作因素分析表，并进行MODMOD分析，计算分析，计算MODMOD值。值。第第1工位动作因

109、素分析工位动作因素分析作作业业内容：手插件内容：手插件工工作作地地布布置置图图工位序号：工位序号：1定定员员：1操作者：操作者：MOD数：数：150 19.35s日期：日期： 左手左手动动作作 时间时间 右手右手动动作作 动动作叙述作叙述分析式分析式次数次数MOD值值次数次数分析式分析式 动动作叙述作叙述从周从周转转箱中取板箱中取板M4G15BD等待等待移到身前移到身前M4P04BD等待等待持板持板H4M3G1伸手握取比伸手握取比赛记诵赛记诵持板持板H12M3P5A4插入插入GAM1位号位号处处持板持板H4M3G1伸手握取三伸手握取三联联体体记诵记诵持板持板H12M3P5A4插入插入PJ1位号

110、位号处处持板持板H4M3G1伸手握取伸手握取USB记诵记诵持板持板H12M3P5A4插入插入USB1 位号位号处处持板持板H5M4G1伸手握取附言伸手握取附言记诵记诵续表续表 第第1工位动作因素分析工位动作因素分析持板持板H13M4P5A4插入插入PS1 位号位号处处持板持板H5M4G1伸手握取伸手握取DIMM槽槽调调整角度和方向整角度和方向R215M4P0E2P5A4将将DIMM槽定位槽定位持板持板H6M2A4插入插入DIMM1位号位号处处持板持板H5M4G1伸手握取伸手握取DIMM槽槽调调整角度和方向整角度和方向R215M4P0E2P5A4将将DIMM槽定位槽定位持板持板H6M2A4插入插

111、入DIMM 2 位号位号处处持板持板H5M4G1伸手握取伸手握取记诵记诵；PWR，10P*2调调整角度和方向整角度和方向R213M4P5A4插入插入CN1位号位号处处将板放于工作台将板放于工作台M3P25BD等待等待合合计计20150136p手插件（手插件（H/IH/I）工段问题分析）工段问题分析p在对手插件工段进行分析时，运用在对手插件工段进行分析时，运用5W1H5W1H提问技术对提问技术对各工位的作业内容、作业方法、操作者、作业地点、各工位的作业内容、作业方法、操作者、作业地点、作业时间进行提问、分析，结果发现以下问题：作业时间进行提问、分析，结果发现以下问题：（1 1）各工位任务分配不合

112、理，存在瓶颈工位和冗余）各工位任务分配不合理，存在瓶颈工位和冗余工位。工位。（2 2）作业缺乏标准化。）作业缺乏标准化。（3 3）标准工时不合理，存在人力资源浪费现象。）标准工时不合理，存在人力资源浪费现象。（4 4）标准产量没有充分挖掘企业实际生产能力。）标准产量没有充分挖掘企业实际生产能力。手插件（手插件（H/I）工段各工位）工段各工位MOD值值工工 位位 序序 号号1#2#3#4#5#6#左手左手MOD值值 2088868811294右手右手MOD值值1318793977594综综合分析合分析值值150116131131131127p改善方案设计改善方案设计p在坚持动作经济原则和在坚持动

113、作经济原则和“ECRSECRS”四大原则基础上对工四大原则基础上对工段进行改善。具体包括以下方面：段进行改善。具体包括以下方面：（1 1）重新分配操作员的任务。）重新分配操作员的任务。（2 2）进行作业改善，实施标准化作业。这里只给出）进行作业改善，实施标准化作业。这里只给出1#1#工工位改善后的动作因素分析。位改善后的动作因素分析。（3 3）重新确定标准时间和标准产量。改善后各工位的）重新确定标准时间和标准产量。改善后各工位的MODMOD值如下表。值如下表。（4 4）重新配置人力。）重新配置人力。 改善后第改善后第1工位动作因素分析表工位动作因素分析表作作业业内容：手插件内容：手插件工工作作

114、地地布布置置图图工位序号：工位序号：1定定员员：1操作者：操作者：MOD数：数：119 时间时间：15.35 s日期：日期： 左手左手动动作作 时间时间 右手右手动动作作 动动作叙述作叙述分析式分析式次数次数MOD值值次数次数分析式分析式动动作叙述作叙述从周从周转转箱中取板箱中取板M4G15M3G1取取2个个DIMM槽槽拿到身前拿到身前M4P04M3P0拿到位号拿到位号处处，留一个，留一个在手中在手中持板持板H11M2P5A4 插入插入DIMM1位号位号处处调调整角度和方向整角度和方向R23M2G1从板上取另一个从板上取另一个DIMM槽槽持板持板H11M2P5A4 插入插入DIMM2位号位号处

115、处调调整角度和方向整角度和方向R24M3G1取取记诵记诵；PWR，10P*2续表续表 改善后第改善后第1工位动作因素分析表工位动作因素分析表持板持板H12M3P5A4插入插入CN1位号位号处处调调整角度和方向整角度和方向R24M3G1取比取比赛记诵赛记诵持板持板H12M3P5A4插入插入GAM1位号位号持板持板H4M3G1取三取三联联体体记诵记诵持板持板H12M3P5A4插入插入PJ1位号位号处处持板持板H4M3G1取取USB记诵记诵持板持板H12M3P5A4插入插入USB1 位号位号持板持板H4M3G1取附言取附言记诵记诵持板持板H12M3P5A4插入插入PS1 位号位号处处将板放于工作台上

116、将板放于工作台上M3P25BD等待等待合合计计20119112 改善后各工位改善后各工位MOD值值工工 位位 序序 号号1#2#3#4#5#6#左手左手MOD值值 2084+339810679105右手右手MOD值值11283+33808110481综综合分析合分析值值11990+33122123122123p改善效果改善效果p以以CAMAROMB产品为例产品为例,改善后每条流水线标准产量提高改善后每条流水线标准产量提高25片片/h(115片片/h140片片/h)，总人力减少，总人力减少14人，直接人工成本每小人，直接人工成本每小时降低时降低28元。为了保证生产线整体能力平衡，元。为了保证生产

117、线整体能力平衡，T/U工段的工段工段的工段能力也相应调整到与能力也相应调整到与H/I工段相等。改善后的各工段生产能力平工段相等。改善后的各工段生产能力平衡情况如下图。衡情况如下图。生产能力平衡图生产能力平衡图目目 录录一、什么是作业测定1.1、作业测定的定义1.2、作业测定和方法研究的关系二、为什么要进行作业测定方法2.1、作业测定的目的2.2、劳动定额的相关概念2.3、标准时间的相关概念2.4、工时消耗的相关概念三、作业测定方法3.1、作业测定方法概述3.2、秒表测时法3.3、工作抽样法3.4、预定时间标准法（PTS）3.5、标准资料法1.1.概念概念标准资料标准资料是将事先通过作业测定是将

118、事先通过作业测定( (时间研究、工作抽样、时间研究、工作抽样、PTSPTS等等) )所获得的大量数据（测定值或经验值）分析整理，所获得的大量数据（测定值或经验值）分析整理，编制而成的某种结构的作业要素编制而成的某种结构的作业要素( (基本操作单元基本操作单元) )正常时正常时间值的间值的数据库数据库。标准资料一经建立，在制订新作业的标准时间时，就不必标准资料一经建立，在制订新作业的标准时间时，就不必进行直接的时间研究了。只需将它分解为各个要素，从进行直接的时间研究了。只需将它分解为各个要素，从资料库中找出相同要素的正常时间，然后通过计算加上资料库中找出相同要素的正常时间，然后通过计算加上适当的

119、宽放量，即可得到该项新作业的标准时间。适当的宽放量，即可得到该项新作业的标准时间。利用标准资料来综合制定各种作业的标准时间的方法就叫利用标准资料来综合制定各种作业的标准时间的方法就叫标准资料法。标准资料法。 3.5、标准资料法2.2.特点特点 (1)(1)标准资料是以其它作业测定方法为基础，预先确定标准资料是以其它作业测定方法为基础，预先确定的时间数据，它和预定时间标准相似。标准资料所积的时间数据，它和预定时间标准相似。标准资料所积累的是作业要素的时间数据；而预定时间标准所积累累的是作业要素的时间数据；而预定时间标准所积累的是最基本动作的是最基本动作( (动素动素) )的时间数据。的时间数据。

120、 (2)(2)标准资料利用现成的时间资料，对同类作业要素不标准资料利用现成的时间资料，对同类作业要素不需重新测定，只要查出相应数据加以合成即可，能较需重新测定，只要查出相应数据加以合成即可，能较快地制定出一项新作业的标准时间，并且成本较低。快地制定出一项新作业的标准时间，并且成本较低。 (3)(3)标准资料是对众多的观测资料分析整理而成，衡量标准资料是对众多的观测资料分析整理而成，衡量标准比较统一，数据资料有较高的一致性。标准比较统一，数据资料有较高的一致性。 (4)(4)建立标准资料所依据的资料数量多、范围广，可排建立标准资料所依据的资料数量多、范围广，可排除数据的偶然误差，可信度高。除数据

121、的偶然误差，可信度高。 (5)(5)运用标准资料法，合成时间不需再评比，可减少主运用标准资料法，合成时间不需再评比，可减少主观判断的误差。观判断的误差。 (6)(6)标准资料是利用其它作业测定方法制定的，因此，标准资料是利用其它作业测定方法制定的，因此，标准资料法并不能从根本上取代其它测定方法。标准资料法并不能从根本上取代其它测定方法。3.3.标准资料的种类标准资料的种类u按制定和实施范围分类按制定和实施范围分类 标准资料按实施范围可分为国家标准、行业标准、标准资料按实施范围可分为国家标准、行业标准、地方标准和企业标准。地方标准和企业标准。u按标准资料的内容分类按标准资料的内容分类(1)(1)

122、作业时间标准资料作业时间标准资料(2)(2)辅助时间标准资料辅助时间标准资料(3)(3)宽放时间标准资料宽放时间标准资料u按标准资料综合程度分类按标准资料综合程度分类 它是指按不同作业阶次编制标准资料。作业阶次它是指按不同作业阶次编制标准资料。作业阶次低、包括的作业内容少，因而其对应的标准资料低、包括的作业内容少，因而其对应的标准资料综合程度也就低；相反，作业阶次高，其对应的综合程度也就低；相反，作业阶次高，其对应的标准资料综合程度就大。标准资料综合程度就大。u按设备分类按设备分类 ：（1 1）按设备的作用分）按设备的作用分（2 2）按设备不同类型分）按设备不同类型分（3 3）按设备规格分）按

123、设备规格分（4 4）按设备制造厂分）按设备制造厂分u 按标准资料确定方法分类按标准资料确定方法分类 该种分类方法，把标准资料分为综合标准资料与分该种分类方法，把标准资料分为综合标准资料与分析标准资料两类。析标准资料两类。综合标准资料综合标准资料是将最基本的工作单元是将最基本的工作单元( (动作或动动作或动作要素作要素) )的时间数据汇总起来，成为较大工作单元的时间数据汇总起来，成为较大工作单元的时间数据；的时间数据；分析标准资料分析标准资料收集与建立标准工时有关的各种变收集与建立标准工时有关的各种变量与参数，运用回归分析等数学模型，确定参数和量与参数，运用回归分析等数学模型，确定参数和作业时间

124、之间的关系。作业时间之间的关系。 4.4.标准资料的表现形式标准资料的表现形式用标准资料方法确定各作业标准时间时，首先应明用标准资料方法确定各作业标准时间时，首先应明确作业中哪些是不变因素，哪些是变动因素。确作业中哪些是不变因素，哪些是变动因素。不变因素可取一定观测次数的时间平均值表示。不变因素可取一定观测次数的时间平均值表示。对于变动因素，要找出它与时间值的关系，然后才对于变动因素，要找出它与时间值的关系，然后才能用时间合成的方法求出作业的标准时间。能用时间合成的方法求出作业的标准时间。标准资料的常见表现形式有以下几种：标准资料的常见表现形式有以下几种： (1)(1)解析式解析式( (经验公

125、式经验公式) ) 。(2)(2)图线图线( (包括直线、曲线包括直线、曲线) )。(3)(3)表格式或其它形式。表格式或其它形式。5.5.标准资料分级标准资料分级 标准资料由低到高可分为：动作，要素，任务，中间产品或标准资料由低到高可分为：动作，要素，任务，中间产品或服务，成品等若干级。服务，成品等若干级。标准资料最基本的单元是动作，由若干动作的标准资料相加，标准资料最基本的单元是动作，由若干动作的标准资料相加，可以综合成要素级的标准资料，而若干要素的标准资料相加，可以综合成要素级的标准资料，而若干要素的标准资料相加，又可以综合成任务级的标准资料。又可以综合成任务级的标准资料。基本动作标准资料

126、都必须通过基本的作业测定技术如时间研基本动作标准资料都必须通过基本的作业测定技术如时间研究、预定动作时间系统或工作抽样确定；究、预定动作时间系统或工作抽样确定；综合标准资料一般要确定要素、任务、中间产品或服务与成综合标准资料一般要确定要素、任务、中间产品或服务与成品一级的标准资料；品一级的标准资料；分析标准资料一般要确定包括任务、中间产品或服务、成品、分析标准资料一般要确定包括任务、中间产品或服务、成品、生产大纲、总产出一级的标准资料。生产大纲、总产出一级的标准资料。 6.6.标准资料的编制标准资料的编制选择和确定建立标准资料的对象和范围选择和确定建立标准资料的对象和范围进行作业分析进行作业分析确定建立标准资料所用的作业测定方法确定建立标准资料所用的作业测定方法确定影响因素确定影响因素收集数据收集数据分析整理、编制标准资料分析整理、编制标准资料Thank You