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1、PPAP培训培训众信质量部众信质量部2012/10/30什么是什么是PPAPPPAP，即：，即：Production Part Approval Procedure，生产件批准程序，生产件批准程序1、生产件、生产件(ProductionPart)：具备相应生产工具、检验条件、工艺过：具备相应生产工具、检验条件、工艺过程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置（如进给量、速度、程、材料供应、操作人员、环境条件、过程设置（如进给量、速度、循环次数、温度、压力等）的生产场所生产出的产品。循环次数、温度、压力等）的生产场所生产出的产品。2、在生产环境下，连续生产、在生产环境下，连续生产1至至8个小时；
2、除非客户产品批准部门另个小时；除非客户产品批准部门另外特别指定，该过程至少应生产连续的外特别指定，该过程至少应生产连续的300件。件。3、生产件批准提交、生产件批准提交（ProductionPartApprovalSubmission）基于生产过程中得到的特定数量的生产件进行的。供方必须对所提基于生产过程中得到的特定数量的生产件进行的。供方必须对所提交的生产件进行验证，以确保其满足设计记录的要求。交的生产件进行验证，以确保其满足设计记录的要求。PPAP来源来源1、1993年，年，Chrysler,Ford和和GM达成一致，统一供应商产品提交和达成一致，统一供应商产品提交和认可程序认可程序（PP
3、AP），），并通过并通过AIAG（美国汽车工业行动集团）发行（美国汽车工业行动集团）发行2、经过、经过1995、1999和和2006年三次修订，现在为第年三次修订，现在为第四四版。版。为什么要执行为什么要执行PPAP判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求判定供应商是否正确理解所有的产品工程设计及规范要求判定在特定生产速度下，实际过程是否具备持续生产合格产判定在特定生产速度下，实际过程是否具备持续生产合格产品的潜力品的潜力作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的指南作为客户追溯和审核批量生产中遇到的任何质量问题的指南PPAP是否是否“双赢双赢”行为行为是是供应商：供应商：通过
4、事前策划和预防措施，使产品顺利转移至正常量产，通过事前策划和预防措施，使产品顺利转移至正常量产，使制造过程始终在受控状态下稳定地生产出符合规范要求的产品。通使制造过程始终在受控状态下稳定地生产出符合规范要求的产品。通常考核指标有：提交及时率、一次提交合格率、顺产率等；常考核指标有：提交及时率、一次提交合格率、顺产率等；客客户：户：通过通过PPAP文件可及时、清楚地了解供应商的品质保证过程，文件可及时、清楚地了解供应商的品质保证过程，从而正确地作出下一步决策；另外，合格产品的稳定提供，能降低因从而正确地作出下一步决策；另外，合格产品的稳定提供，能降低因不良品衍生出来的人工、停工和管理费用。不良品
5、衍生出来的人工、停工和管理费用。如按既定游戏规则办如按既定游戏规则办事事PPAP过程实例过程实例供应商供应商A工艺流程图投产项目批准试产 样件概念形成实施PPAP的过程PFMEA过程控制计划GRR过程指导书过程能力研究包装规范与包装评价确认测试及评估很多客户投诉很多客户投诉和后期变更和后期变更PPAP过程实例过程实例供应商供应商B工艺流程图投产项目批准试产 样件概念形成实施PPAP的过程PFMEA过程控制计划GRR过程指导书过程能力研究包装规范与包装评价确认测试及评估很少客户投诉很少客户投诉和后期变更和后期变更成本和成效比较成本和成效比较开发成本产品开发过程传统的产品开发过程PPAP供应商供应
6、商A：大部分工作大部分工作出现在投产后出现在投产后供应商供应商B：投产后工作量投产后工作量明显减少明显减少PPAP现存在哪些问题现存在哪些问题v对对PPAP程序、及程序、及PPAP的目的不了解的目的不了解v编造编造PPAP文件，没有反映真实的过程状态文件，没有反映真实的过程状态v对工艺过程保密，不愿意分享对工艺过程保密，不愿意分享PPAP过程必要的信息过程必要的信息v在在PPAP期间使用非生产用途的工具、设备、过程期间使用非生产用途的工具、设备、过程v在在PPAP期间没有达到特定的生产速度期间没有达到特定的生产速度v生产工艺过程技术能力不足，在生产工艺过程技术能力不足，在PPAP期间内部不良品
7、率很高，靠期间内部不良品率很高，靠诸如千里挑一的全检来完成送样，一开始量产问题即接踵而来诸如千里挑一的全检来完成送样，一开始量产问题即接踵而来v生产条件变更时未及时通知生产条件变更时未及时通知v由于采购量小，要求得不到重视由于采购量小，要求得不到重视v不乐意接受建议或要求以改善工艺过程不乐意接受建议或要求以改善工艺过程vPPAP文件，如文件，如控制计划控制计划、FMEA等不能够及时更新等不能够及时更新PPAP通常由哪些资料构成通常由哪些资料构成序号序号PPAPPPAP文件文件文件的目的和意义文件的目的和意义1 1产品提交保证书产品提交保证书PSWPSW内部确认及向客户证实有能力稳定内部确认及向
8、客户证实有能力稳定地提供满足符合要求的产品地提供满足符合要求的产品2 2材质测试结果材质测试结果通过这些结果来判断：已是否正确通过这些结果来判断：已是否正确地、全部地理解了产品的工程设计地、全部地理解了产品的工程设计及规范要求？及规范要求？3 3全尺寸检验结果全尺寸检验结果4 4功能、性能测试结果功能、性能测试结果5 5外观件批准报告外观件批准报告AARAAR（如果适用）（如果适用）6 6工程变更文件（如果存在）工程变更文件（如果存在）7 7生产件样品生产件样品8 8产品工艺流程图产品工艺流程图PFDPFD1.1.判断过程质量保证能力是否稳定，判断过程质量保证能力是否稳定，即是否具备持续生产合
9、格产品的潜即是否具备持续生产合格产品的潜力；力；2.2.作为以后质量问题追溯和过程审作为以后质量问题追溯和过程审核的指导文件。核的指导文件。9 9设计设计/ /过程失效模式效果分析过程失效模式效果分析D/PFMEAD/PFMEA1010控制计划控制计划PCPPCP1111过程能力分析过程能力分析CPKCPK1212测量系统分析测量系统分析MSAMSA1313辅助检量（如螺纹规、专用量具等）辅助检量（如螺纹规、专用量具等）序号序号6、13两个文件可根据实际情况判定是否需要两个文件可根据实际情况判定是否需要什么情况下需提交什么情况下需提交PPAP新产品新产品工程变更：图纸、产品标准、材料的更改工程
10、变更：图纸、产品标准、材料的更改对以前提交零件的不符合进行纠正后对以前提交零件的不符合进行纠正后提交时机提交时机样品出厂前或随样品一起提交样品出厂前或随样品一起提交哪些情况变化时须更新哪些情况变化时须更新PPAP水平水平3的的PPAP将被定期评审，当有下表中的变化情况时，将被定期评审，当有下表中的变化情况时，适用部份适用部份须被更新须被更新重新提交；因为这些变化可能会影响到重新提交；因为这些变化可能会影响到SC产品的安装、组成或零部件功能。产品的安装、组成或零部件功能。质量要求的质量要求的5项基本原理项基本原理产品不会造成人身伤害产品不会造成人身伤害产品不会损坏客户财产产品不会损坏客户财产产品
11、不会发生龙头阀体导致的早期失效（产品预期使用寿命不少于产品不会发生龙头阀体导致的早期失效（产品预期使用寿命不少于10年）年）产品不存在导致顾客抱怨功能或安装问题产品不存在导致顾客抱怨功能或安装问题产品不存在导致客户退货的主要外观缺陷产品不存在导致客户退货的主要外观缺陷什么是什么是SC与与CC重要特性重要特性（Significantcharacteristic）是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性：是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性：v人身伤害人身伤害v造成客户财产损失造成客户财产损失v阀体部件的早期失效阀体部件的早期失效客户特性客户特性（Customercharacteristic）
12、是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性：是指一但失效，即会导致如下后果的那些特性：v引起客户不满的功能问题引起客户不满的功能问题v不能安装和组装不能安装和组装v主要的外观缺陷主要的外观缺陷CC、SC在图纸上的表示方法在图纸上的表示方法图纸上没有图纸上没有SC和和CC特性的是水平特性的是水平1图纸上有一个或多个图纸上有一个或多个CC、没有、没有SC的，是水平的，是水平2图纸上有一个或多个图纸上有一个或多个SC的，是水平的，是水平3SSignificantCharacteristic重要特性重要特性CustomerCharacteristic客户特性客户特性PPAP提交水平及文件提交水平及文件图
13、纸没有图纸没有CC/SCCC/SC：水平：水平1 1；图纸有图纸有cccc标识标识 ：水平：水平2 2；图纸有图纸有scsc标识标识 ：水平：水平3 3序号序号提交文件提交文件水平水平1 1水平水平2 2水平水平3 3NANA供供应应商商：必必须须是是合合格格供供应应商商名名录录（QSLQSL）中中；如如果果电电镀镀/PVD/PVD件件必必须在合格的表面处理供应商名录（须在合格的表面处理供应商名录（QFLQFL）中）中* * * *NANA图纸和过程评审完成（图纸和过程评审完成（PPRPPR）* * * *1 1过程流程图（过程流程图（PFDPFD）* * * *2 2全尺寸测量结果（全尺寸测
14、量结果（Dimension Report)Dimension Report)* * * *3 3材料、测试结果材料、测试结果(Material testing Report)(Material testing Report)* * * *4 4功能功能/ /性能测试结果性能测试结果(Func./Perfor. testing Report)(Func./Perfor. testing Report)* * * *5 5外观批准报告外观批准报告(AAR)(AAR)*6 6过程控制计划过程控制计划(PCP)(PCP)* * * *7 7测量系统分析测量系统分析(MSA)(MSA)* * *8 8过
15、程能力研究过程能力研究(CPK)(CPK)* *9 9设计潜在失效模式与后果分析（设计潜在失效模式与后果分析（DFMEADFMEA）* *1010过程潜在失效模式与后果分析（过程潜在失效模式与后果分析（PFMEAPFMEA）* *1111零件提交保证书零件提交保证书(PSW)(PSW)* * * * *注意：标有注意：标有“* *”项为必需的；标有项为必需的；标有“*”项为电镀项为电镀/PVD/PVD产品必需的产品必需的PPAP提交流程提交流程认可供应商认可供应商提交级别确定提交级别确定重要生产过程重要生产过程PPAPPPAP提交提交PPAPPPAP样品检验样品检验PPAPPPAP处理处理通知
16、供应商通知供应商提交流程提交流程作业说明作业说明采购、质量工程师或产品工程师评估和选择潜在的供应商采购、质量工程师或产品工程师评估和选择潜在的供应商供应商按质量政策根据产品图纸要求确定提交水平和相应的供应商按质量政策根据产品图纸要求确定提交水平和相应的PPAPPPAP文件文件1 1、进行、进行APQPAPQP的相应活动，如产品的相应活动，如产品/ /过程设计、过程设计、FMEAFMEA分析、控制计划编制、工装制分析、控制计划编制、工装制作、样品试生产等；作、样品试生产等；2 2、使用试生产的生产件进行测量系统评估、过程能力分析、尺寸测量报告、功能、使用试生产的生产件进行测量系统评估、过程能力分
17、析、尺寸测量报告、功能/ /性能测试。性能测试。1 1、供应商完成对、供应商完成对PPAPPPAP提交的评估，将提交的评估，将PPAPPPAP提交给采购质量工程师；提交给采购质量工程师；2 2、如果提交的任何一项与要求不符，在提交之前须取得采购质量工程师的同意。、如果提交的任何一项与要求不符，在提交之前须取得采购质量工程师的同意。品保工程师对提交样品进行尺寸、外观检验和功能、性能实验，出具品保工程师对提交样品进行尺寸、外观检验和功能、性能实验，出具首件检验首件检验报告报告1 1、对水平、对水平3 3，临时批准由工厂总经理（或指定人）负责；，临时批准由工厂总经理（或指定人）负责；2 2、对水平、
18、对水平1 1或或2, 2, 临时批准由质量经理临时批准由质量经理( (或指定人或指定人) ) 负责；负责；3 3、如是临时批准，供应商需提出纠正行动计划，直到所有要求被满足。、如是临时批准，供应商需提出纠正行动计划，直到所有要求被满足。采购质量工程师将采购质量工程师将PPAPPPAP的批准信息转达供应商，并监督供应商临时批准的改善或的批准信息转达供应商，并监督供应商临时批准的改善或拒收的重新提交。拒收的重新提交。PPAP批准及其结果批准及其结果1、外购件、外购件PPAP，不管何种水平均由质量经理或其指定代理人批准，不管何种水平均由质量经理或其指定代理人批准2、批准结果、批准结果v拒收（拒收（R
19、eject)供应商必须采取改善措施，在改善完成并经验证有效后重新提交供应商必须采取改善措施，在改善完成并经验证有效后重新提交v临时批准（临时批准（InterimApproval）只能在一定供货日期或一定产品数量范围内接受临时批准的不符合只能在一定供货日期或一定产品数量范围内接受临时批准的不符合项，供应商必须提出可行的改善行动计划，直到所有要求被满足项，供应商必须提出可行的改善行动计划，直到所有要求被满足v批准（批准（Approved)3、同一个零件或成品的、同一个零件或成品的PPAP文件被批准后，其他分公文件被批准后，其他分公司可以直接引司可以直接引用用SC特性不满足时的处理特性不满足时的处理
20、一旦发现不合格，必须及时采取改善行动，并与客户沟通一旦发现不合格，必须及时采取改善行动，并与客户沟通如果客观条件所限不能完全改善，需考虑让步接收时，必须执行工如果客观条件所限不能完全改善，需考虑让步接收时，必须执行工程背离批准流程。此过程与程背离批准流程。此过程与PPAP的临时批准不同的临时批准不同由于由于SC的本质和重要性，的本质和重要性，SC的背离接收必须得到全球龙头工程部的背离接收必须得到全球龙头工程部副总裁批准副总裁批准(或指定代理人或指定代理人)过程流程图（过程流程图（PFD）1目目的的v用于分析制造和装配从开始到结束的整个过程中，机器用于分析制造和装配从开始到结束的整个过程中，机器
21、（Machine）、）、材料材料（Material）、）、方法方法（Method）和人员和人员（Man）等导致变差的等导致变差的根根源源v协助产品质量策划小组在实施协助产品质量策划小组在实施PFMEA和制定控制计划时，将注意和制定控制计划时，将注意力放在过程上力放在过程上特特性性Characteristicv定义：可区分的特征定义：可区分的特征注注1：特性可以是固有的或赋予的：特性可以是固有的或赋予的注注2：特性可以是定性的或定量的：特性可以是定性的或定量的注注3：有各种类别的特性，如：物理的、感官的、行为的、功能等：有各种类别的特性，如：物理的、感官的、行为的、功能等方面的方面的过程流程图过
22、程流程图(Process Flow Diagram)，是是描述加工过程先后顺序的描述加工过程先后顺序的一种图形一种图形 七种符号及其意义七种符号及其意义活动活动 判定判定 端端 点点 流流 线线 文文 件件 数据数据 连接连接过程流程图（过程流程图（PFD）2产品特性与过程特性举例产品特性与过程特性举例产品特性产品特性v如：尺寸规格、外观、功能、性能、可靠性、寿命等如：尺寸规格、外观、功能、性能、可靠性、寿命等过程特性过程特性v是与产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）是与产品特性具有因果关系的过程变量（输入变量）v指通过控制，能够保证输出的产品特性符合规范要求的那些工艺指通过控制，能够保
23、证输出的产品特性符合规范要求的那些工艺参数或内容参数或内容PFD实例及说明实例及说明右图中的优点：右图中的优点：v以符号标明了各制造、以符号标明了各制造、转移、存放、检验过程转移、存放、检验过程v各过程按照顺序自上而各过程按照顺序自上而下，层次分明下，层次分明v部分过程的部分过程的“产品特性产品特性”和和“过程特性过程特性”理解很理解很到位，如到位，如#1、#2、#6右图中的缺点：右图中的缺点：v部分内容填写不全，如部分内容填写不全，如“Rev. & Date”和和“Core Team”v部分工序未细分，如部分工序未细分，如#6MachiningKohler图纸和产品规格图纸和产品规格请按请按
24、尺寸尺寸测量测量顺序顺序在图在图纸上纸上标注标注对应对应序号序号产品颜色、表产品颜色、表面处理、镀层面处理、镀层厚度及抗腐蚀厚度及抗腐蚀要求要求材质要求材质要求图纸版本及图纸版本及修订履历修订履历未注公未注公差要求差要求重要、客户重要、客户特性及相关特性及相关技术要求说技术要求说明，如其中明，如其中有尺寸要求有尺寸要求时，也需对时，也需对该尺寸编号该尺寸编号并包括在尺并包括在尺寸测量报告寸测量报告中中客户特性客户特性重要特性重要特性尺寸测量报告尺寸测量报告v尺寸测量的位数要求：尺寸测量的位数要求：1、不四舍五入、不四舍五入日常检验所用的量具，其辩识度应为公差范围的十分之一。日常检验所用的量具，
25、其辩识度应为公差范围的十分之一。比如，公差为比如，公差为+/-.005”的尺寸，所用量具的最小示值应不大的尺寸，所用量具的最小示值应不大于于.001，.006拒收，拒收，.005合格合格2、首件检验和统计分析必须符合、首件检验和统计分析必须符合“十分之一规则十分之一规则”，并且小，并且小数数点后的位数必须比公差数位多一位点后的位数必须比公差数位多一位3、依据测量读数结果判定是否可接受、依据测量读数结果判定是否可接受不能将不能将.0056当当成成.006v尺寸编号与图纸上尺寸编号要一一对应尺寸编号与图纸上尺寸编号要一一对应v不要忽略技术说明栏中的内容不要忽略技术说明栏中的内容v当测量直径尺寸时，
26、最好提供最小、最大测量值；或者多点当测量直径尺寸时，最好提供最小、最大测量值；或者多点测量取平均值测量取平均值v不要遗漏对于形、位公差的测量不要遗漏对于形、位公差的测量功能性能测试报告功能性能测试报告什么是什么是FMEAFMEA（FailureModeandEffectsAnalysis），一种可靠性分析法一种可靠性分析法v为尽可能消除产品故障，不仅要知道产品有哪些故障模式为尽可能消除产品故障，不仅要知道产品有哪些故障模式v而且还要依赖预知能力设想产品在制造和使用中将有哪些故障模式而且还要依赖预知能力设想产品在制造和使用中将有哪些故障模式v排列所有故障模式，根据它们不同的性质分析后果影响及潜在
27、风险排列所有故障模式，根据它们不同的性质分析后果影响及潜在风险v对风险较大的预先制定相应的补救措施，避免在使用过程发生故障对风险较大的预先制定相应的补救措施，避免在使用过程发生故障哪些情形适用哪些情形适用FMEAFMEA是是“事前行为事前行为”v事先花时间很好地进行综合的事先花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易地、低成本地分析，能够容易地、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机v这只不过是时间重新分配而已这只不过是时间重新分配而已如何做如何做FMEA三大步骤：三大步骤：1、故障排列；、故障排列；2、故障评定；、故障评定；3、采取
28、措施。、采取措施。具体工作程序可参考如下：具体工作程序可参考如下：v1、确定被分析的对象（系统、子系统或零部件）；、确定被分析的对象（系统、子系统或零部件）；v2、确定分析责任者、确定分析责任者（组织跨部门分析小组，运用（组织跨部门分析小组，运用“头脑风暴头脑风暴”形式）；形式）；v3、分析对象的展开（图示或流程图）；、分析对象的展开（图示或流程图）；v4、获取用于分析的有关信息、获取用于分析的有关信息（个人经验、类似产品曾出现过的故障）；（个人经验、类似产品曾出现过的故障）；v5、对特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式；、对特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式；v6、描述潜在失效后果
29、；、描述潜在失效后果；v7、确定失效模式的严重度；、确定失效模式的严重度；v8、对分析对象的特性进行分级；、对分析对象的特性进行分级；v9、列出每一个失效模式的所有可以想到的失效起因和、列出每一个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理；或机理；v10、分析失效起因或机理的可能性；、分析失效起因或机理的可能性；v11、分析不易探测度；、分析不易探测度；v12、计算风险序数；、计算风险序数；v13、指出现行的控制方法、指出现行的控制方法v14、对风险序数较大的失效模式采取措施；、对风险序数较大的失效模式采取措施；v15、纠正后调整风险序数。、纠正后调整风险序数。FMEA分析时该注意什么分析时该
30、注意什么必须考虑分析的必须考虑分析的范围、实效性与经济性范围、实效性与经济性，原则上，原则上以基本部件为分析对以基本部件为分析对象象，以手电筒为例：，以手电筒为例：FMEA实例与说明实例与说明严重度（严重度（S）评价准则参考）评价准则参考严重度（严重度（S）评价准则参考（续）评价准则参考（续）失效发生可能性失效发生可能性可能的失效率可能的失效率CpkPpk频度数频度数很高很高: :持续性失效持续性失效失效比率：失效比率：10.0% 10.0% 或或 250,000PPM250,000PPM0.330.330.550.551010失效比率：失效比率：5.0% 5.0% 或或100,000PPM1
31、00,000PPM0.330.330.550.559 9高高: :经常失效经常失效失效比率：失效比率：3.0% 3.0% 或或 50,000PPM50,000PPM0.510.510.780.788 8失效比率：失效比率：2.0% 2.0% 或或 20,000PPM20,000PPM0.670.670.860.867 7中等中等: :偶然性失效偶然性失效失效比率：失效比率：1.0% 1.0% 或或 10,000PPM10,000PPM0.830.830.940.946 6失效比率：失效比率：0.5% 0.5% 或或 5,000PPM5,000PPM1.001.001.001.005 5失效比率
32、：失效比率：0.1% 0.1% 或或 1,000PPM1,000PPM1.171.171.101.104 4低低: :相相对对很很少少发发生生的失效的失效失效比率：失效比率：0.05% 0.05% 或或 500PPM500PPM1.331.331.21.23 3失效比率：失效比率：0.01% 0.01% 或或 100PPM100PPM1.501.501.301.302 2极极低低: :失失效效不不太太可可能发生能发生失效比率：失效比率：0.001% 0.001% 或或 10PPM10PPM1.671.671.671.671 1备备注注: : 当当存存在在有有效效的的统统计计数数据据时时，如如客
33、客户户投投诉诉、不不良良品品PPMPPM值值和和SPCSPC数数据据时时，FMEAFMEA小小组组可可用以上失效率或用以上失效率或PpkPpk与与CpkCpk值作为参考值作为参考, ,为确定频度提供帮助。为确定频度提供帮助。发生频度（发生频度（O）评价准则参考）评价准则参考探测度（探测度（D）评价准则参考）评价准则参考探测度（探测度（D）评价准则参考（续）评价准则参考（续）FMEA两大难点两大难点故障合理的排列故障合理的排列这一工作在开始时面对的问题往往有很多前期的准备工作要做这一工作在开始时面对的问题往往有很多前期的准备工作要做分析对象展开得越是细化则工作量就越大分析对象展开得越是细化则工作
34、量就越大工程师经常觉得没底工程师经常觉得没底故障合理的评定故障合理的评定开始时似乎经验确定一切，不容易找出合理的办法来评定开始时似乎经验确定一切，不容易找出合理的办法来评定即便规定了评定的准则，但大多没有可靠的数据支持即便规定了评定的准则，但大多没有可靠的数据支持有些则带有较大的主观成分，多半会寄望其后的修正使其合理化有些则带有较大的主观成分，多半会寄望其后的修正使其合理化控制计划的控制计划的3个知识点个知识点控制计划是质量策划过程的重要阶段；控制计划是质量策划过程的重要阶段；是对控制零件和过程体系的书面描述；是对控制零件和过程体系的书面描述；一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同的原料
35、生产出来一个单一的控制计划可以适用于以相同过程、相同的原料生产出来的一组和一个系列的产品的一组和一个系列的产品。控制计划控制计划在整个产品寿命周期内被保持并使用在整个产品寿命周期内被保持并使用；在在产产品品寿寿命命周周期期的的早早期期，它它主主要要对对过过程程控控制制的的初初始始计计划划起起成成文文和和交交流流的目的；的目的；在正式生产中，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。在正式生产中，它指导在生产中如何控制过程并保证产品质量。控制计划是一个控制计划是一个动态的文件动态的文件，反映当前使用的控制方法和测量系，反映当前使用的控制方法和测量系统，控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而
36、被修订。统，控制计划随着测量系统和控制方法的评价和改进而被修订。控制计划信息源控制计划信息源控制计划举例及说明控制计划举例及说明CPK正态分布正态分布变异的正态分布变异的正态分布 正常情况下，同一批量的产品质量特性（计量值）的分布符合正态分布正常情况下，同一批量的产品质量特性（计量值）的分布符合正态分布68.25%95.45%99.73% 正态分布的特性值正态分布的特性值 总体平均值总体平均值 总体标准偏差总体标准偏差CPK过程变异类型过程变异类型普通变异普通变异特殊变异特殊变异定定义义在过程中发生的变异是稳定及重在过程中发生的变异是稳定及重复的，称为复的，称为“在统计控制状态在统计控制状态”
37、特殊变异并不会经常在过程中出现。当特殊变异并不会经常在过程中出现。当特殊变异出现时，整个过程的分布将改特殊变异出现时，整个过程的分布将改变，不可预测及稳定。称为变，不可预测及稳定。称为“过程不过程不稳定状态稳定状态”现现象象引起产品质量随机波动引起产品质量随机波动引起产品质量异常波动引起产品质量异常波动特特征征对产品影响微小对产品影响微小可以接受可以接受不可避免的客观存在不可避免的客观存在对产品影响大对产品影响大要预防，防止出现要预防，防止出现采取措施后可以除去采取措施后可以除去在控制图在控制图上的表现上的表现过程分布过程分布稳定及可稳定及可预测预测过程分布过程分布不受控制不受控制及不稳定，及
38、不稳定，同时，制同时，制程分布不程分布不可预测可预测CPK如何区分普通变异与特殊变异如何区分普通变异与特殊变异什么是什么是CPKCPK数据收集数据收集子组大小子组大小过程的初期研究中，子组通常是过程的初期研究中，子组通常是3到到5件件连续生产连续生产的产品组合的产品组合由于是在很短的时间间隔内及非常相似的生产条件下生产出来的，即可认为由于是在很短的时间间隔内及非常相似的生产条件下生产出来的，即可认为每个子组内的变差主要由普通原因造成，最后绘制出来的控制图就能有效地每个子组内的变差主要由普通原因造成，最后绘制出来的控制图就能有效地区分变差的特殊原因区分变差的特殊原因所有子组的样本容量应恒定所有子
39、组的样本容量应恒定子组频率子组频率目的是检查经过一段时间后过程中的变化（如因换班、操作人员更换、温升目的是检查经过一段时间后过程中的变化（如因换班、操作人员更换、温升趋势、材料批次等等造成的变化）趋势、材料批次等等造成的变化）过程的初期研究中，通常是连续进行分组或在很短的时间间隔内进行分组，过程的初期研究中，通常是连续进行分组或在很短的时间间隔内进行分组，以检查过程在很短的时间间隔内是否有其它不稳定的因素存在。当过程稳以检查过程在很短的时间间隔内是否有其它不稳定的因素存在。当过程稳定，可增加子组间的时间间隔，如可取每班两次、每小时一次等定，可增加子组间的时间间隔，如可取每班两次、每小时一次等子
40、组数大小子组数大小从过程的角度来看，收集越多的子组可以确保变差的主要原因有机会出现，从过程的角度来看，收集越多的子组可以确保变差的主要原因有机会出现，一般不少于一般不少于80个数据和不少于个数据和不少于20个的子组数个的子组数CP图图解解USLLSLUSLLSLUSLCp = 2.00Cp = 1.00Cp = 0.75LSLCPK图解图解1USLLSLUSLLSLUSLLSLCpk = 2.00Cpk = 1.00Cpk = 0.75由于子组内过由于子组内过程的变异性是程的变异性是通过组的极差通过组的极差来反映的，所来反映的，所以可以使用平以可以使用平均极差来估计均极差来估计过程的标准偏过程
41、的标准偏差差：CPK图解图解2你能顺利通得过吗？你能顺利通得过吗？CPK要求要求所有所有SC尺寸特性值的尺寸特性值的Cpk 1.67 离散性离散性SCSC缺陷率缺陷率 233 233 ppm图纸上备注中的图纸上备注中的SC特性不要求进行过程能力研究，但这些特性需要特性不要求进行过程能力研究，但这些特性需要进行测试，并体现在控制计划中进行测试，并体现在控制计划中从生产过程提取用于过程能力研究从生产过程提取用于过程能力研究的样本数量的样本数量100个个SC重要特性重要特性MSA测量误差形成原因测量误差形成原因MSA视觉误差视觉误差仔细看看：以下横线都平行吗？仔细看看：以下横线都平行吗？所以，误差不
42、是通过看，而是通过系统的分析才能得出来的所以，误差不是通过看，而是通过系统的分析才能得出来的MSA过程变差剖析过程变差剖析测量误差主要来源：测量误差主要来源：重复性重复性和和再现性再现性MSA重复性重复性l测量系统内在的变异性测量系统内在的变异性l基于重复测量的数据，用分基于重复测量的数据，用分组后组内的标准偏差来估算组后组内的标准偏差来估算l小于测量系统的总变差小于测量系统的总变差 重复性：重复性：指同指同一一人使用同一测量工具对同一对人使用同一测量工具对同一对象（产品）的同一特性进行多次测量中产生的变象（产品）的同一特性进行多次测量中产生的变差，用于估计短期变差差，用于估计短期变差Mast
43、er ValueMSA再现性再现性l测量系统中操作员产生的变异测量系统中操作员产生的变异l基于不同操作者的测量数据，基于不同操作者的测量数据，按操作员分组，通过组极差平按操作员分组，通过组极差平均值来估计均值来估计l应扣除量具因素（组内变差）应扣除量具因素（组内变差）l比测量系统总变差小比测量系统总变差小检验员检验员A真实值真实值检验员检验员 B检验员检验员 C检验员检验员 A检验员检验员 B检验员检验员 C再现性：再现性：指不同的人在对同种特性进行测指不同的人在对同种特性进行测量时产生的变差量时产生的变差计量型计量型MSA测量测量选择三个测量人员（选择三个测量人员（A,B,C）和）和10个样
44、件，个样件，如是如是离散数据要求至少取离散数据要求至少取30个个样件样件（且随机采用（且随机采用1020%的不合格样品的不合格样品）1、测量人员须有代表性，即代表经常从事此项测量工作的、测量人员须有代表性，即代表经常从事此项测量工作的QC人员或生产线人员或生产线人员人员2、10个样个样件须件须在过程中随机抽取在过程中随机抽取，可代表整个过程的变差，可代表整个过程的变差，否则否则，会严重会严重影响研究结果影响研究结果校准量具校准量具测测量量让三个测量人员对让三个测量人员对10个样件的某项特性进行测试，每个样品每人测量个样件的某项特性进行测试，每个样品每人测量三次，将数据填入表中。三次，将数据填入
45、表中。试验时遵循以下原则：试验时遵循以下原则：盲测原则盲测原则1：在：在10个样件适当位置编号，保证三个测量人员均看不到该编个样件适当位置编号，保证三个测量人员均看不到该编号，以避免主观偏向。号，以避免主观偏向。盲测原则盲测原则2：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。：三个人之间都互相不知道其他人的测量结果。计计算（见下页）算（见下页）计量型计量型MSA计算计算计算计算A测的所有样测的所有样品的总平均值品的总平均值XA同样方法计算同样方法计算RB、XB、RC、Xc 对每个样品由三个人所测对每个样品由三个人所测 得的得的9个测试值求平均值，个测试值求平均值， 计算这些均值的极差计算这些均值的
46、极差Rp 计算计算A对每个样品对每个样品 三次测试的极差，三次测试的极差， 然后计算然后计算10 个样品个样品 极差的均值极差的均值RA计量型计量型MSA分析分析R=(RA+RB+RC) / 3XDIFF=MaxXA,XB,XC-MinXA,XB,XC重复性重复性-设备变差设备变差 EV=R K1 再现性再现性-测验人变差测验人变差 AV= (XDIFF K2)2 (EV2/nr)过程变差过程变差 PV=RP K3R&R= (EV2+AV2)总变差总变差 TV= (R&R2+PV2)%EV=EV/TV%AV=AV/TV%R&R=R&R/TV%PV=PV/TVP/T=R&R/Tolerancen
47、 = 样品个数样品个数r = 每个人对每个样品的试验次数每个人对每个样品的试验次数 AV计算中，如根号下出现负值，计算中，如根号下出现负值，AV取值取值0rK1234.453.05K2233.652.70测试人数nK3789101.821.741.671.62计量型计量型MSA判断原则判断原则 % R&RResults 30%测量系统必须改进测量系统必须改进计数型计数型MSA对于以对于以“是是”和和“不是不是”为计数基础的定性数据，其为计数基础的定性数据，其GR&R考察的考察的概念是与定量数据一样的。但方法上完全不同概念是与定量数据一样的。但方法上完全不同.定性数据测量系统的能力取决于操作员判
48、断的有效性，即将定性数据测量系统的能力取决于操作员判断的有效性，即将“合格合格”判断成合格，将判断成合格，将“不合格不合格”判断成不合格的程度判断成不合格的程度.计数型计数型MSA判断指标判断指标有效性有效性Effectiveness(E)即判断即判断“合格合格”与与“不合格不合格”的准确性的准确性E=实际判断正确的次数判断总次数实际判断正确的次数判断总次数漏判几率漏判几率Probability of miss(P-miss)将将“不合格不合格”判为合格的机会判为合格的机会 P(miss)=实际漏判的次数实际漏判的次数漏判的总机会数漏判的总机会数误判几率误判几率Probability of f
49、alse alarm(P-FA)将将“合格合格”判为不合格的机会判为不合格的机会 P(false alarm)=实际误判次数实际误判次数误判的总机会数误判的总机会数偏倚偏倚Bias(B)-指漏判或误判的偏向指漏判或误判的偏向 B=P(false alarm) / P(miss) B=1,无偏倚无偏倚 B1,偏向误判偏向误判 B1,偏向漏判偏向漏判计数型计数型MSA样品选择样品选择 由专家或可作标准的人员选定样品由专家或可作标准的人员选定样品 1/3 合格合格 1/3 不合格不合格 1/3 模糊模糊 (50% 接近合格，接近合格， 50% 接近不合格接近不合格) 随机地给操作员检验随机地给操作员
50、检验计数型计数型MSA测量测量 由主管选取由主管选取14 个样品（其中个样品（其中 8 个合格，个合格， 6 个不合格）个不合格） 三个操作员对每个样品测三次三个操作员对每个样品测三次 记录中记录中 A =接受（接受（accept），），R=拒收（拒收（reject）计数型计数型MSA记录并计算记录并计算检验结果检验结果分析计算分析计算计数型计数型MSA判断判断PPAP电子档提交归档要求电子档提交归档要求产产品品提提交交保保证证书书过过程程流流程程图图材材质质分分析析报报告告产品图纸产品图纸v可将标识好编码的图纸扫描成可将标识好编码的图纸扫描成pdf文档，按文档，按“印屏幕印屏幕”复制、粘复制
51、、粘贴至贴至“附件附件”的的“画板画板”内，然后内，然后再粘贴至该再粘贴至该Excel表内，使之成为表内，使之成为一体；一体；v也可扫描成也可扫描成jpeg图片，然后剪图片，然后剪取、复制、粘贴至该取、复制、粘贴至该Excel表内。表内。尺寸检尺寸检测报告测报告功功性能性能测试测试报告报告外外观观批批准准报报告告失失效效模模式式与与效效果果分分析析过过程程控控制制计计划划过程过程能力能力分析分析报告报告v按按SC顺顺序号序号测量系统分析报告测量系统分析报告v按按SC或或CC顺序号顺序号对应对应CPK存放存放纠正、纠正措施、预防措施区别纠正、纠正措施、预防措施区别广东潮汕地区一人经常性头痛，痛则
52、就医打止痛针，日久不愈。广东潮汕地区一人经常性头痛，痛则就医打止痛针，日久不愈。后上南方医院（全国百甲医院）检查知脑内长一小虫，虫动则痛。后上南方医院（全国百甲医院）检查知脑内长一小虫，虫动则痛。遂手术取虫方彻底治愈。遂手术取虫方彻底治愈。此人好食蛇，蛇内寄生虫不幸残留入脑部，之后该君再也不吃蛇。此人好食蛇，蛇内寄生虫不幸残留入脑部，之后该君再也不吃蛇。纠正：打止痛针纠正：打止痛针（消除不合格）（消除不合格）原因分析：科学地检查原因分析：科学地检查（借助质量工具、科学方法）（借助质量工具、科学方法）纠正措施：动手术取虫纠正措施：动手术取虫（消除不合格或不期望情况原因）（消除不合格或不期望情况原
53、因）预防措施：不吃蛇预防措施：不吃蛇（消除潜在不合格或不期望情况原因）（消除潜在不合格或不期望情况原因）不合格改善不合格改善11 1、异常验证、异常验证2 2、成立小组、成立小组，跨部门组成，宜，跨部门组成，宜5 51010人人3 3、问题描述、问题描述 清楚、准确、简洁地描述出异常内容、异常品名型号、客户名、清楚、准确、简洁地描述出异常内容、异常品名型号、客户名、 发生时间地点、不良内容不良率、批次、适应的标准要求等发生时间地点、不良内容不良率、批次、适应的标准要求等4 4、短期改善措施、短期改善措施 查清楚：在线、在库、在途、客户处不良数量，及相似的潜在异常查清楚：在线、在库、在途、客户处
54、不良数量，及相似的潜在异常 全线清底、彻查全线清底、彻查，详细记录检验总数、不良数量及不良比率等数据详细记录检验总数、不良数量及不良比率等数据 确保在实施时不会引起其他新的异常确保在实施时不会引起其他新的异常5 5、原因分析、原因分析 可利用可利用“鱼骨图鱼骨图”，小组成员脑力激荡进行分析，小组成员脑力激荡进行分析 生产过程、品质系统失效原因生产过程、品质系统失效原因 如属重复发生的问题如属重复发生的问题, , 之前改善措施的不足能否鉴别出来之前改善措施的不足能否鉴别出来 反复质询直到找出真正的原因所在反复质询直到找出真正的原因所在 验证根本原因，适当时可进行模拟生产验证根本原因，适当时可进行
55、模拟生产6 6、改善措施实施前验证、改善措施实施前验证须覆盖所有不良的根本原因，并能防止系统失效须覆盖所有不良的根本原因，并能防止系统失效 对比、筛选，选择最优解决方案，改善办法最好能有防呆措施对比、筛选，选择最优解决方案，改善办法最好能有防呆措施如何证明改善措施是有效的如何证明改善措施是有效的?列出支持它的数据和证明列出支持它的数据和证明列出各项执行措施的执行日期、完成时间、负责人列出各项执行措施的执行日期、完成时间、负责人 执行时能避免其他潜在异常或缺陷出现执行时能避免其他潜在异常或缺陷出现不合格改善不合格改善2不合格改善不合格改善37、永久预防措施、永久预防措施修改并分派所有的流程和系统
56、文件修改并分派所有的流程和系统文件流程、系统改善措施能否扩展到其他异常情况流程、系统改善措施能否扩展到其他异常情况各项执行措施的执行日期、完成时间、负责人各项执行措施的执行日期、完成时间、负责人8、验、验证证改善过程中，及时时跟催，以保证改善措施的进度和有效性改善过程中，及时时跟催，以保证改善措施的进度和有效性以客观数据来证实改善措施是否有效以客观数据来证实改善措施是否有效将验证有效的改善措施更新到相应的作业指导文件将验证有效的改善措施更新到相应的作业指导文件9、注意事项及其它、注意事项及其它改善措施尽量避免诸如改善措施尽量避免诸如“严格控制、保证、加强、杜绝严格控制、保证、加强、杜绝”等模糊语言等模糊语言措施要：措施要：a）可操作性强、）可操作性强、b）实施有效、）实施有效、c）有跟进办法、）有跟进办法、d）结果可监控）结果可监控CAR：Correctiveactionrequestreport改善行动要求改善措施报告改善行动要求改善措施报告DPPM：Defectivepartpermillion不良品率，即百万个中的不良数量不良品率，即百万个中的不良数量答答 疑疑？谢谢 谢谢 谢谢 谢！谢！
