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1、模具设计参考数据模具厚度视模座而定模板W 800模板叁800模板将300分割模板w 480不分割模座w 800模座芸5001000模座叁1000上垫板， 止板， 下垫板（ HRC56脱料板， 下模板（ HRC58 ）11/1420/2540/50/60A3上 模 座18D2上 型 板18/2045#夹板D2止板D2SKD-11YK30脱 料 板25/3018HRC58 )50/60/70D2SKD-11YK3O下 模 板D2下建?板A3下 模 座上模座， 夹板， 下模座不用热处理.导柱长=T2 + T3 + T4 + T5-5 （ 取标准）冲子长= T2 + T3 + T4 + 1 料 厚 +
2、 （ 0.5-0.8）引导冲长= T2 +活动量+ T3 +T4 + t料 厚（ t工0.3）（ 固定在夹板上）引导冲长=T4 + （ 0.5t料 厚 ）（ 固定在脱料板上,引导冲要靠近两用浮升销，OR试用脱料板脱料销.）顶料长=冲子长+ 1料 厚自控长= T2 + 活动量+ T3 + T4 + （ 35）套筒长= T 1 + T 2 +活动量+T3两用浮升销高= T 5 +浮升高工二寸一m1 91 17.0014.95L导板高= 2 .0 +浮升高+H（ 浮 升 销 槽 高 ）导板出模板边工50,用固定销2 6 3.0, 0 4.0;螺丝2 M 4模 板上垫板： 套 筒 孔 ： M 8 f
3、6 11. 5; M 10 4 ） 13 . 5夹板螺丝孔： M 8 f 6 9 . 0 ; M I O f 6 11. 0自 设 ： M 5 （ 沉头）f 2 个 / 4 个 （ 固定夹板与上垫板）固定 销 孔 ： 6 8 . 5, 6 10 . 5自 控 孔 ： 6 9 . 0弹簧孔： 6 （ 弹簧直径+ L 0 ）夹 板 ： 各冲子孔间隙单边+ 0 ,0 1自控： 6 6 . 0 3 横孔。 4 . 1导 柱 ： 沉头孔6 （ D + 4 ） , 沉头深（ T+ 0 . 2 ） ; 导柱孔间隙单边+ 0 . 0 0 5套 筒 ： M 8 f 6 11. 5; M 10 - * 4 ） 1
4、3 . 5固定销孔： 单边间隙+ 0 . 0 0 5自设： M 5 （ 攻牙）f 2 个 / 4 个 （ 固定夹板与上垫板）锁紧螺丝: M 8 ,M 10冲子挡板螺丝： M 5止 板 ：各冲子逃孔： 间隙单边+ 0 . 5 1. 0各冲子挡板逃孔自控：6 7 . 0套 筒 : M 8 f 6 11. 5 ; M I O f 6 13 . 5导 柱 :W D + 2 . 0 ）自设： M 5 （ 沉头）一 2 个 / 4 个 （ 固定止板与脱料板）脱料板：各冲子导向孔间隙单边+ 0 . 0 0 5各入块挂沟： 5. 0 高 （ 逃深5. 2 ） 倒 C 1. 5- 2 . 0 工浮升销逃孔深：
5、h = H + 1料 厚+ （ t - T ） / 2 资 彩自控：6 d + 0 . 0 2 ,沉头6 7 。深 ? 二导 柱 ： 导套、 无导套间隙单边+ 0 . 0 0 5 L一 套筒螺丝: M 8 ,M 10引导冲孔：间隙单边+ 0 . 0 0 5自设： M 5 （ 攻牙） 一 2 个 / 4 个 （ 固定止板与脱料板）高度自控： 2 - M 5侧攻深15. 0 mm,在脱料板厚的一半处导板逃孔脱料板的料沟深： t - 0 . 0 5下模板： 各入块孔： 间隙单边+ 0 . 0 0 5螺丝孔： M 8 ,M 10顶出销孔：6 d + 0 . 0 2两用浮升销孔：4 ） d + 0 .
6、0 2引导冲孔： d + 0 . 4自设： M 5 （ 攻牙）一 2 个 / 4 个 （ 固定下模板与下垫板）固定销孔：6 8 or 01 0间隙单边+ 0 . 0 0 5导柱孔：0 d , 间隙单边+ 0 . 0 0 5高度自控： 2 - M 5侧攻深15. 0 mm , 在下模板的5. 0 mm高处下垫板：各冲子下料逃孔：间隙单边+ 0 . 5 1. 0折弯入块敲击孔：6 3 . 5 or 6 4 . 0锁 紧 螺 丝 ： M 8 f 6 9 . 0 ; M I O - * b l l . O浮升销孔：6 d间隙单边+ 0 . 2 5 0 . 5固定销孔：6 8 . 5 ,6 10 . 5
7、辅助导柱孔：4 ） d + 1. 0铁材冲裁间隙： 异形6 % ， 圆形5%圆弧父切: 切线方向 3 0 , 先切圆弧后切直线0 002S。折弯成形冲子直线（ 身） 部:侧切标准:L= PH +(0.03-0.05)引导冲： 先冲6 d +0.03,引导冲用6 d字模标准： 字的大小为2.0 ,电极图模具设计可能分为下列几个阶段一 . 成品尺寸设定值四. 工程排列草图七. 交接图面之标示一. 成品尺寸设定值二. 成品展开尺寸及图形五. 上下模块立图八. 图面之校对三. 三连排料及尺寸六. 零件， 草图之图形尺寸1 . 成品图上各尺寸均有标注公差， 因此必须设定一个在公差范围内的值以作为模具尺寸
8、. 其目的在使成品能达到成品图上的要求， 而以达到公差中间值为最高目标.2 . 剪切时产生的毛边会影响成品尺寸， 设定时必须补正. 例如冲圆孔时所造成的毛边会使圆孔变小,因此要把设定值设大. （ 有时是考虑电镀后孔径的变化）3 . 模具磨耗也会影响成品尺寸， 设定时要加以考虑. 例如打凸点时， 凸点高度会因模具磨耗而降低， 因此可以把高度设大.4 . 材料的折弯反弹也有影响. 例如折弯内R会因反弹而变大， 因此可以设小.5 . 某些情形的折弯， 材料的拉伸很大， 与展开的数值会有出入， 设定时也要注意. 例如U形折弯拉伸情况显著， 因此可以把两侧的高度设小, 以补正展开的误差.6 . 设定值以
9、不超出公差范围为原则， 在公差范围小时可以设定在上限， 下限的数值.7 . 跨越中心线的尺寸尽量设成小数点后第二位是变量， 可避免单边尺寸出现小数点后三位数的困扰.二 . 成品展开尺寸及图形1 . 将成品折弯部份长度展开， 以决定其外形尺寸， 才能进行排料等工程.2 . 平板折弯时， 外侧受拉应力拉伸， 内侧受压应力而缩短， 中有中性轴部份长度不变， 因此展开时必须以中性轴位置来展开.3 . 展开时尺寸以小数点后三位数之精度计算， 待展开成平面时再四舍五入至小数点后第二位， 可以避免直接以小数点后二位计算造成的累计误差.三 . 三连图排料及尺寸1 . 先看成品是否有压延方向, 毛边方向等限制，
10、 然后考虑工程顺畅性及材料使用率等问题来决定排料， 连料及下料的方式. （ 注意成品图上之注记）2 . 决定料宽及送料长度时, 除了省料的原则之外， 也要考虑料带的强度是否足够. 例如边料， 桥接处等.3 . 排刀口时要考虑工程的顺序, 以决定刀口的外形.4 . 刀口交切要避免产生毛边， 细屑， 并注意成品是否允许过切等问题.5 . 冲子的强度要考虑， 是否需要补强, 及补强的方式. 下模刀品的强度是否足够， 若强度不足则考虑将此刀口分开.6 . 废料可以加以得利用， 像是补强料带, 增设导位孔等， 但以不影响后续工程为原则.7 . 改变刀中的方向和排列, 找出最节省空间的排列方式. 例如下面
11、三种排列方式， 第一种方式则下模强度不足， 第二种方式成品的两个角条件不相同， 并且必须占用二个工程， 所采取第三种方式最好.8 . 三连图及侧视图之标注应详细， 将模具上会使用到的尺寸均标示清楚, 以方便后续作业 .四 . 工程排列草图1 . 注意工程的先后顺序是否会影响模具的制造， 冲压的顺畅性以及成品的精度.2 . 先后顺序没有影响时， 改变其顺序， 找出最省空间或利于零件制作的排列方式.3 . 考虑PILOT和浮升销的设置， 必要时改变零件形状， 或调整工程顺序.4 . 注意零件强度以及位置， 时否有互相干涉的情形.五 . 上下模块立图1 . 组立图上的尺寸以模板尺寸为主， 在不影响模
12、具功能的情况下尽量选择在整数的位置 .2 . 注意逃孔的设置必须完备， 模板及零件的强度要加以考虑.3 . 考虑零件的加工性才维护， 在不影响成品精度的情况下， 采用简单的设计.4 . 注意零件的互换, 对称性， 考虑中否有设置防呆的必要.5 . 成品下料要设置吹气装置辅助下料 .6 . 模板的标准厚度7 . 折弯， 侧击机构侧视图， 有助于组立作业.8 . 浮升高度太高会造成料带的巨幅振动, 影响成品精度. 因此不宜太高. 影响浮升高度有几个因素:A折弯机构如右图所示情况， 浮升高必须大于HB侧击机构浮升高度必须大于滑块活动量.C 送料在不能设置逃孔的情况下, 若要顺利送料， 浮升高度要大于
13、H.以上提到的三种因往往同时出现, 此时浮升高度则必须累加.9. 活动量太大则冲子长度必须加长， 增加零件制作成本， 对冲子的的耐用度也有不良影响. 因此也不宜太大.响活动量的因素：A 折弯机构活动量必须大于HB 侧击机构活动量必须大于滑块活动量X六. 零件草图之图形尺寸（ 一） 剪切零件1 . 冲子L=夹板厚+ 止板厚+ 脱料厚+ 料厚+0.30.5aO 30.5为冲子刺入下模的深度, 和材料厚有关， 材料较厚则刺入较深， 刺入太深则冲子和下模磨耗较大， 刺入太浅则容易浮料. 成品下料好为满刀口, 或几乎为满刀口时, 切入下模之深度可为L 0并配合下模之刀口直线部以使成品下料顺畅， 减少变形
14、.b.冲子和夹板之配合间隙单边0.0052 . 脱料板入子a.刀口部份成型参照冲子， 单边0.005,直线部在导位长度以下1015,导位部份若不亦查不做推拔.b. 放电逃孔背深= 脱料板厚- 导位长度.c.亦可采用分割的方式.3 . 下模板入子a. 第1种方式采用线割, 成型参照冲子， 单边加上剪切间隙切刃部份研磨量以下30,优点是四个角的条件均相同， 缺点则是配合研磨的冲子时冲子需倒角， 且无法达到直角的要求.b. 第2种方式和第1各种方式均用研磨成型， 切刃部份研磨量以下放电逃开. 若刀口并不在时， 第2种方式平面那一块可以不需放电. 休用分割入子的优点是转角处的R可以较小, 缺点则是四个
15、角的剪切条件不一样. 第4种分割方式虽然四个角的条件一致， 但是交界处容易有毛边.c.第2种方式零件加工容易， 且其中一块完全为平面, 但是条件不同的角分别在同一边容易推单边. 第3种方式零件加工容易， 且不受刀口尺寸的限制, 且分的角落在对角， 作用力可以抵消. 第4种方式零件加工较费时， 且容易在交界处产生毛边， 但应用在端切入子上， 可以把有剪切的部份做成鸨钢, 而靠刀部份用ASP即可， 可以节省最多的材料费.d.剪切间隙: 剪切形成的端面如右所示， 尺寸测量以剪断面为准.间越小则剪断面越大， 端面平直度越好, 但模具也较快耗损.间隙越大则剪断面越小, 尺寸精度越差. 意过小或过大，均会
16、造成较大毛边. 正常剪切间隙与材料成正比， 与材料硬度亦成正比.单边剪切及修边间隙， 艾较一般间隙为小.（ 二） 折弯零件1 . 上折a.基本的上折机构如上所示， 由STP入子,DP入子和顶出块组成.b. 折弯直线部L 一般取4t6t,太小则角度不易达到要求, 太大对折弯并无帮助， 且影响浮升高度.c.R l越大则回弹角度越大， 但R1太小时则会断裂.d.R2太小会造成成品刮伤.（ R2 一般约为t-4t）e.顶出块的顶出力约为（ 1/31/4）的折弯力量.2 . 下折基本的下折机构台上所示， 由冲子,STP入子,D P入子组成.( 三)PILOT1 .PILOT与STP之 酉 己 合 ：ST
17、P厚20.0时,PILOT与STP之配合孔的尺寸如下在配合时,PILOT根部会超出板面(22-5)-(20-4)=1的高度. 这多出来的部份是希望钳工人员在组立时把多余的部份研磨掉. 因为PILOT的长度精度只有小数点后一位数,STP背深孔钻孔的精度也只有一位数， 因此必须休采用此法以获得较精确的配合. 缺点是ILOT和配合孔是一对一的配合， 不具有互换性, 但优点是成本较低.2 . PILOT与D P之配合：D P上之PILOT配合孔一般用钻孔加工, 孔径为(l) d+0.3(0.4).在薄材料是为了避免产生如右图般变形的情形， 可以改用线割孔，将孔径缩小6 d+0.2. 方形浮升销与顶上销
18、之配合孔亦同.3 .PILOT与圆冲的配合在一般情况下圆冲子之外径为6d+0.03,薄材料或精密度较高时可改为6d+0.024 .PILOT旁有逃孔时， 可改用根部较短之PILOT,如右图所示.( 四) 顶上销1 . 一般之顶上销,DP板上之配合孔径为6A+0.1用钻孔加工， 因其作用公仅将料带顶离模面， 位置不需太精确之故.2 . 与PILOT配合之顶上销， 位置要求较精确， 因此D P上之配合孔用线割， 孔径6A+0.03.( 五) 浮升销( 圆形)1 . d=3.8时6 D=6,圆心距料带边2.0,6 d=4.8时6 D=8,圆心距料带边2.5,浮升销与料带有10条间隙.2 .L=DP厚
19、+ 浮升量3 . 浮升销与PILOT之距离S.在 STP上浮升销逃孔和PILOT的位置关系如右图.逃孔和PILOT这间必须保持至少1mm的距离.所以S 大于等于(G+l/2)+d/2+l4 .STP板上逃孔深度为包含料沟之深度，又模具在下死点时料带要保持在浮升销料沟之正中央. 因此逃孔深度=3.0+(T-t/2)+t5 . 浮升销与DP之配合DP上之配合孔， 孔径为6D+0.03.6 . 与方形浮升销之比较& 以6 6 之圆圆形浮升销和6.0宽的方形浮升销比较， 升面的长度圆形浮升销只有约 4.5,且两侧的接触只有一点点.b.圆形浮升销与DP之间隙单边.015,方形浮升销与DP之间隙单边0.01.c.对PILOT的脱料效果而言， 圆形浮升销是单边脱料， 且距离较远， 而方形浮升销则直接在上方脱料故效果较好.d.圆形浮升销成本较低. 故一般均用圆形浮升销, 薄材或精密度要求较高时采用方形浮升销.
