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1、会计学1七大浪费动作等待七大浪费动作等待(dngdi)搬运搬运第一页，共25页。七大浪费七大浪费(lngfi)-(lngfi)-等待等待/ /搬运搬运/ /动作动作第1页/共24页第二页，共25页。3定义： 从客户角度定义：所谓有价值(jizh)活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动价值(jizh)的定义第2页/共24页第三页，共25页。4浪费(lngfi)的定义定义:浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分(b fen)都是浪费。这里有两层含义 不增加价值的活动是浪费 尽管是增加价值的活动
2、所用的资源超过了“绝对最少”的界限也是浪费。第3页/共24页第四页，共25页。浪费浪费浪费浪费(lngfi)(lngfi)的三种形态的三种形态的三种形态的三种形态（3MU3MU）n浪费（muda） ：有能力，但未给予(jy)充足工作量的不饱和状态n不均衡（mura） ：不平衡的运作（有时超负荷，有时不饱和）n勉强（muri）：超过能力界限的超负荷状态 (会导致设n备故障,品质低下,人员不安全)第4页/共24页第五页，共25页。TPS的七大(q d)浪费ZZZZZZZ等待1,2,3,4,5,6制造过早（过多）x品质不良RUSH!Water Spider搬运动作库存De-Burring加工过剩Wa
3、ste第5页/共24页第六页，共25页。一、等待(dngdi)浪费人等机器人等物料(w lio)人等工作机器等人机器等物料(w lio)物料(w lio)等人物料(w lio)等机器最常见(chn jin)的浪费等待浪费定义：当两个相关的变量（工序、作业、流程等）不完全同步 时产生的停顿时间；第6页/共24页第七页，共25页。一、等待(dngdi)浪费第7页/共24页第八页，共25页。9l表现形式:l1. 生产线机种切换;l2. 缺料造成的人员机器闲置;l3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待;l4. 每天的工作量变动很大;l5. 机器设备时常发生故障;l6. 开会等非生产时间占用过多;
4、l7. 共同(gngtng)作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人);l8.等待指令;l9二、等待(dngdi)浪费第8页/共24页第九页，共25页。10产生原因: 1. 来料不及时(jsh)； 2. 生产不平衡(非瓶颈工序）； 3. 信息不畅通； 4. 产品切换复杂； 5. 设备故障； 6. 品质不稳定； 7. 人机不平衡； 8. 搬运批量大，批次小；一、等待(dngdi)浪费第9页/共24页第十页，共25页。11等待浪费消除方法：等待浪费消除方法： 1. 1. 流程分析流程分析; ; 2. 2. 生产线平衡法生产线平衡法; ; 3. 3. 人机工作分离人机工作分离; ; 4. 4. 全员生产性
5、维护全员生产性维护(TPM);(TPM); 5. 5. 切换切换(qi hun)(qi hun)的改善的改善; ; 6. 6. 稼动率稼动率, ,可动率的持续可动率的持续提升提升7.7.其他其他一、等待(dngdi)浪费第10页/共24页第十一页，共25页。二、搬运(bnyn)浪费搬运倒箱临时仓储(cngch)两次装运以不搬运(bnyn)基准定义：流程中因两点间距离远,而造成的搬运、 走动等浪费,包括人和机器.第11页/共24页第十二页，共25页。二、搬运(bnyn)浪费第12页/共24页第十三页，共25页。14工厂布局：物流动线设计;设备局限;工作地布局;前后工程分离;设计兼容性业务扩充新增
6、工序或设备;设备或物料变换不适合;前景不明未作整体规划;(三)改善(gishn)方向:1. 合理化布局;2. 搬运手段的合理化.(二) 浪费(lngfi)的产生:二、搬运(bnyn)浪费第13页/共24页第十四页，共25页。15合理化布局设计的要点1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产线工序;2. 充分探讨供应各工序零部件的方法;3. 研究空卡板包装箱夹具的返回方法;4. 沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序;6. 确保设备的保养与修理所需空间;7. 生产线的形状受到产品和场地(chngd)的制约,可从安装零部件供应管理方面考虑,采
7、用最为合适的形状.二、搬运(bnyn)浪费第14页/共24页第十五页，共25页。16搬运手段合理化1. 1. 搬运作业遵循原则: : 机械化原则、自动化原则、标准化原则、均衡原则、及时原则、直线原则、安全第一 原则。2. 2. 搬运方法(fngf):(fngf): 传送带； 定量搬运和定时搬运； 搬运工具的合理化；二、搬运(bnyn)浪费第15页/共24页第十六页，共25页。六、动作(dngzu)浪费转身、弯腰找工具(gngj)、零部件不必要的走动定义：任何对生产和服务没有带来价值却带来时间和资源消耗(xioho)的人员或机器的运动第16页/共24页第十七页，共25页。三、动作(dngzu)浪
8、费第17页/共24页第十八页，共25页。197.7.7.7.转身角度太大的浪费转身角度太大的浪费8.8.8.8.移动中变换移动中变换“状态状态(zhungti)”(zhungti)”(zhungti)”(zhungti)”的浪费的浪费9.9.9.9.不了解作业技巧的浪费不了解作业技巧的浪费10.10.10.10.伸背动作的浪费伸背动作的浪费11.11.11.11.弯腰动作的浪费弯腰动作的浪费12.12.12.12.重复动作的浪费重复动作的浪费这些动作(dngzu)的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作(dngzu)停顿的浪费4.作业动作(dn
9、gzu)太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费 12种动作浪费:三、动作浪费第18页/共24页第十九页，共25页。20(二) 浪费的产生: 操作不经济：动作不精简;动作多余 设计不合理：可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同(b tn); 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找;(三) 浪费的消除:操作不经济：按经济原则设计并标准化;制订检查表发现并消除;设计不合理：合理设计、变成设计要素、 设计验证与稽核、符合人体工效设计;三、动作(dngzu)浪费第19页/共24页第二十页，共25页。动作经济(jngj)的22原则（一）有关人体动作方面 1. 双手并用原则; 2.
10、对称反向(fn xin)原则; 3. 排除合并原则; 4. 降低等级原则; 5. 免限制性原则; 6. 避免突变原则; 7. 节奏轻松原则; 8. 利用惯性原则; 9. 手脚并用原则; 10. 适当姿势原则;（二）有关工具设备方面 11. 利用工具原则; 12. 万能(wnnng)工具原则; 13. 易于操作策略; 14. 适当位置原则;三、动作浪费第20页/共24页第二十一页，共25页。动作(dngzu)经济的22原则（三）有关场所布置方面 15. 定点放置原则(yunz); 16. 双手可及原则(yunz); 17. 按工序排列原则(yunz); 18. 使用容器原则(yunz); 19.
11、 用坠送法原则(yunz); 20. 近使用点原则(yunz); 21. 避免担心原则(yunz); 22. 环境舒适原则(yunz);动作动作(dngzu)(dngzu) 三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。三不原则：不插秧、不摇头、不弯腰。三、动作浪费第21页/共24页第二十二页，共25页。第22页/共24页第二十三页，共25页。第23页/共24页第二十四页，共25页。内容(nirng)总结会计学。七大浪费-等待/搬运/动作(dngzu)。从客户角度定义：所谓有价值活动是能为客户增加效用、顾客承认它的必要性并愿意为其付款的活动。最常见的浪费等待浪费。7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人)。2. 搬运手段的合理化.。3. 研究空卡板包装箱夹具的返回方法。5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序。定量搬运和定时搬运。三、动作(dngzu)浪费。未考虑调整/转换/取放。操作不经济：按经济原则设计并标准化第二十五页，共25页。
