窑尾钢塔架施工方案完整版

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1、 窑尾钢塔架施工方案完整版 （完整版优秀资料，可直接使用可编辑，推荐下载） 施工方案报审表 工程名称：山西代县宏威水泥厂 4500T/D 技改工程 致：山西代县宏威水泥厂建设项目指挥部 （建设单位） 合肥中亚监理公司山西代县宏威监理项目部（监理单位） 我方已根据施工合同有关规定完成了窑尾钢塔架制作及安装 工程施 工方案的编制，并经我单位上级技术负责人审批，请予以审查。 附:施工组织设计（方案）27页。 承包单位（章） 项目经理 日 期 专业监理工程师审查意见： 专业监理工程师 日期 总监理工程师审核意见： 项目监理机构 总监理工程师 日期代县宏威水泥有限责任公司 4500t/d 新型干法水泥孰

2、料生产 线 机电设备安装工程 窑尾钢支架制作、安装技术方案 编制 审核 _ 批准 _ 四川新川江安装工程第六项目部 二零一二年十月1、窑尾钢支架制作技术方案 1。1. 概述 窑尾预热器钢结构框架主要用于支承预热器、分解炉和相关管线，属于独立、高层、重载钢结 构组合式建筑，质量要求高，因此在钢结构框架的制造中必须严格质量管理，对材料及外购件实行 严格控制，必须采用先进的制造工艺和检测手段，确保钢结构框架的制造质量。 窑尾预热器钢结构框架的主要组成部分有底座、立柱、圈梁、斜支撑、承重主梁、平台梁、 钢平台、操作平台、梯子和栏杆等 . 1。2。质量标准 1.2 。1 钢结构框架设计制造图、资料及相关

3、技术要求。 1。2。2 GB700-88碳素结构钢技术条件 1.2.3 G B 1 59 8 8低合金结构钢技术条件 1.2.4 GB5117 85碳钢焊条 1.2。 5 GB1300-77焊接用焊丝 1.2。 6 GBER4 1CO 气体保护焊丝 1。 2。 7 GB5 5 95钢结构工程施工及验收规范 1.2。 8 GB3633-95钢结构用扭剪型高强度螺栓技术条件 1。2。9 GB/P1228-1231-91钢结构用大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈形式尺寸及技术条件 1.3. 技术准备 1.3。 1 与设计院、建设单位进行技术交底 ,技术文件会审。 1.3。 2 对设计院提供的设计图纸消化

4、后进行施工生产图设计分解、审核 . 1 。 3。 3 编制各制造零部件的质量标准及验收规范。 1 。 3。 4 编制生产工艺规程 . 1。 3.5 编制主、辅料采购供应计划。 1。 3.6 编制生产综合进度计划 . 1 。 3。 7 编制预组装技术方案。 1.3.8 编制包装、发运方案计划。 1 。 3.9 设计制造用胎模具 , 并准备实施制造。 1.4. 制作现场准备 为了起吊安装方便，减少短途运输,制作工场选择在距离窑尾 30m 范围内，面积约 300斥的平地 作为制作工场，经平整夯实后，铺设钢平台，安装下料设备、卷板机、钻床、气割设备、电焊机、 台式砂轮机、多功能折边机、液压弯管机、空压

5、机、超声波探伤仪、配电箱等设备 . 并搭设临时工 棚防雨。 1 。 5。预热器框架主要构件工艺流程 备料放样、划线、切割下料 - 矫正、成型边缘加工 - 检验 - 制孔组装点焊 - 检验焊接 -检验结合端面铣平磨擦面处理喷砂除锈 -预拼装检验 -油漆 编号 - 钢结构件验收包装发运 . 1 。 6。备料 按照 ISO9002 质量管理体系及质量保证手册、程序文件的要求，择优选择材料供应商。 按计划采购保证生产需要。 原材料及外购标准件到场时均应有材质证明书及合格证明书，并应核对其品种、型号、规格。 钢材规格检查用钢尺或卡尺，必要时应进行材质化验 . 高强度螺栓按规范抽检必须达到标准和设计 要求

6、，否则有权拒绝使用. 1。7.放样、划线及下料 1.7。 1 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等 加工余量。 1.7。 2 放样和样板（样杆）的允许偏差应符合表 1 1 的规定。 放样和样板（样杆）的允许偏差 表 1-1 项 目 允许偏差 平行线距离和分段尺寸 0.5mm 对角线差 1。0mm 宽度、长度 0。5mm 孔距 0.5m 加工样板的角度 20 / 1。7.3 号料的允许偏差应符合表 1 2 的规定 号料的允许偏差（mm） 表 1 2 项目 允许偏差 零件外形尺寸 1。0 孔距 0。5 1。7。4 气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干

7、净 ，气割后应清除熔渣和飞溅物 1。7。5 气割的允许偏差应符合表 1-3 的规定. 气割的允许偏差（mm） 表 1-3 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 3。0 切割面平面度 0。05t 且不大于 2.0 割纹深度 0.2 局部缺口深度 1。0 注:t 为切割面厚度。 1。7。6 机械剪切的零件，其钢板厚度不宜大于 12.0mm 剪切面应平整. 机械剪切的允许偏差应符合表 1-4的规定. 机械剪切的允许偏差（mm 表 1 4 项 目 允许偏差 零件宽度、长度 3。0 边缘缺棱 1。0 型钢端部垂直度 2.0 1.7.7 碳素结构钢在环境温度低于-20 C、低合金结构钢在环境温度低于一 15C

8、时，不得进行 剪切、冲孔。 1.7.8 放样工艺措施 1。7。& 1 放样和样板（样杆）是号料的依据，规定其允许偏差，便于工序检查。 放样应采用经过计量检定的钢尺， 并将标定的偏差值计入量测尺寸。尺寸划法应先量全长后分 尺寸，不得分段丈量相加，避免偏差积累. 1。号料应使用经过检查合格的样板（样杆），避免直接用钢尺所造成的过大偏差或看错尺寸 允许偏差 项目 钢板的局 部平面度 T 14 T14 1。5 1。0 型钢弯曲矢高 角钢肢的垂直度 L/1000 5.0 b/100 双肢栓接角钢的角度 不得大于 900 槽钢翼缘对 腹板的垂直度 b/800 b/100 2。0 1。0mm 而引起的不必要

9、损失 零件的尺寸有较高要求时，气割线要划双线控制或注明留线割。 号孔应使用与孔径相等的圆规规孔，并打上样冲作出标记，便于钻孔后检查孔位是否正确 . 1。7。8.3 机械剪切的零件，当厚度大于 12。Omm 寸，剪切边沿质量很差，故机械剪切钢材的 厚度不宜大于 12。0mm 机械剪切的允许偏差也以零件测量检查为准，规定明确、合理，便于执行。 1.7。& 4 规定机械剪切、冲孔的最低环境温度按 7.7 的规定执行，以保证加工过程中钢材不 致造成冷脆和冷裂的质量事故。 1.8. 矫正和成型 1。& 1 碳素结构钢在环境温度低于一 16C、低合金结构钢在环境温度低于一 12C时,不得进 行冷矫正和冷弯

10、曲。 1.8.2 冷矫正和冷弯曲的最小曲率半径和最大弯曲矢高宜符合 GB5 5-95 的规定。 1.8。 3 碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时， 加热温度应根据钢材性能选定， 但不得超 过 900 r .低合金结构钢在加热矫正后应缓慢冷却。 1.8.4 矫正后的钢材表面,不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于 0.5mm 且应符合本规 范的有关规定。钢材矫正后的允许偏差，应符合表 15 的规定。 钢材矫正后的允许偏差(mm) 表 1 5 图例 工字钢、H 型钢 翼缘对腹板 的垂直度 1.8 。5 材料和钢结构下料件矫正采用平板机和压力矫正，一般不采用火焰或手工矫正。以防 材质晶相变化和影

11、响表面质量。不得已采用火焰矫正，也应严格按照规范控制加热温度。 1。9.边缘加工 1.9.1 气割或机械剪切的零件，需要进行边缘加工时，其刨削量不应小于 2.0mm.边缘不需要全 加工时,应砂磨平整光滑。 1.9.2 边缘加工的允许偏差应符合表 1-6 边缘加工的允许偏差 表 1 6 项目 T 允许偏差 零件宽度、长度 加工边缘直线度 L/3000 且不大于 2。0mm 相邻两边夹角 6/ 加工面垂直度 0。 025t 且不大于 0。 5mm 加工面表面粗糙度 1。9。3 焊缝坡口尺寸应按工艺要求确定。坡口可采用气割、刨削或坡口机加工。 1。10.制孔 1.10.1 A、B 级螺栓孔（I类孔）

12、，应具有 H12 的精度，孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 12.5 卩 m. 注：A、B 级螺栓孔、H12 精度，是根据现行国家标准紧固件公差、螺栓和螺母和公差 与配合的分段规定确定的； Ra 是根据现行国家标准表面粗糙度参数及其数值确定的。 1。10.2 C 级螺栓孔（U类孔），孔壁表面粗糙度 Ra 不应大于 25 卩 m,允许偏差应符合表 1 7 的 规定. C 级螺栓孔的允许偏差（mm 表 1 7 项目 允许偏差 直径 +1.0 0 园度 2.0 垂直度 0。3t 且不大于 2。0 1。10。3 螺栓孔孔距的允许偏差应符合表 1-8 螺栓孔孔距的允许偏差（mm 表 1-8 项目 允许偏差

13、 500 5011200 12013000 73000 同一组内任意两孔间距离 1。0 1。5 相邻两组的端孔间距离 1。5 2。0 +2.5 3。0 螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补 焊后重新制孔。 1.10。 4 螺栓孔的分组应符合下列规定： 1.10。 4。1 在节点中连接板与一根杆件相边的所有螺栓孔为一组； 1。10.4。2 对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组； 1。在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔； 1.受弯构件翼缘上的连续螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。 1。10。5 工艺技术措施 1。10。5

14、。1 焊接连接型框架，按图划出各螺孔加工线，并在孔中心和孔四周打上 4 个样冲眼 （90 度位置）作标记，便于钻孔和检查。一般制孔可用钻床钻孔，当孔径大于 50mm 勺地脚螺栓孔 可用火焰切割。 1.10。 5.2 用高强度螺栓连接的螺栓孔及批量制孔可用钻摸板钻孔，以提高制孔精度和效率 . 钻套采用硬度较高的合金钢经过淬火磨制而成。 钻套应定期或根据使用次数严格检查其孔径和精度 如超过精度要求应停止使用或修复钻模制作应严格按图， 并应在钻模板上定位中心线，模板定位前, 应在钢结构件上划出孔定位中心线，使模板中心线与构件中心线对齐，固定模板后才能钻孔。采用 1.11 组装 1 毛刺、 1 1 。

15、1 组装前,零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边 3050mr 范围内的铁锈、 污垢、冰雪等应清除干净。 2 板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。 3 焊接连接组装的允许偏差应符合表 19 的规定. 焊接连接组装的允许偏差（mm） 项目 允许偏差 表1 9 图例 对口错边 t/10 且不大于 3。0 间隙 （a） 1.0 搭接长度（a） 5.0 缝隙 （） 1.5 高度 （h） 垂直度（） 2.0 b/100 且不大于 2。0 中心偏移（e） 连接处 土 2。0 1。0 型钢错位 其它处 2。0 箱形截面高度（h） 2。0 宽度（b） 垂直

16、度（） 2.0 b/200 且不大于 3。0 钻模钻孔应加强抽检。 1。单件或件数少可采用配钻但配钻应严格检查首件的钻孔质量和精度，首件合格后才能以 首件配钻其余构件。 11.4 。5 1 1.11 不涂装. 1.11。6 1。11.7 组装顺序应根据结构型式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。 构件的隐蔽部位应焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可 桁架结构杆件轴线交点的允许偏差不得大于 3.0mm 当采用夹具组装时，拆除夹具时不得损伤母材；对残留的焊疤应修磨平整。 1。11。8 顶紧接触面应有 75%以上的面积紧贴，用 0.3mm 塞尺检查，其塞入面积应小于 25% 边缘间

17、隙不应大于 0.8mm. 1.11.9 工艺技术措施 1。组装前在基础件或平台上按图划组装线，划线时先划总长线 ，后划分段线，避免产生累计 误差。划线应严格检查各尺寸和对角线的正确性 ，否则应及时调整。 1.11。9.2 对于重要结构件必须采用组合模具，以保证结构的精度和形状误差符合设计要求。 例如 H型钢组装时采用图示组合模具组装， 组合时注意翼板与腹板的垂直度和翼板的对称性及各尺 寸达图,然后点焊.组合模具使用前和组合 10 件后应用水准仪校正,保证组装质量。H 大于 800mm 勺 H 型钢应加临时加固筋板，防止工件搬运时变形. 1-组合板 2-翼板 3 腹板 4-定位件 5-千斤顶 1

18、。12 焊接与焊接检验 1.12。 1 施工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工 艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺. 焊接工艺评定应按国家现行的建筑钢结构焊接规程和钢制压力容器焊接工艺评定的规 定进行。 1。12.2 焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作。合格证应注明施焊条件、有效期 限。焊工停焊时间超过 6 个月，应重新考核. 1.12。 3 焊接时，不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。 1.12。 4 焊丝、焊钉在使用前应清除油污、铁锈. 1。12。5 焊条、焊剂和栓钉用焊接瓷环，使用前应按产品说明书规定的烘焙时间

19、和温度进行 烘焙。保护气体的纯度应符合焊接工艺评定的要求 .低氢型焊条经烘焙后应放入保温筒内，随用随 取。 1.12.7 对接接头、T 形接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组合焊缝 ，应在焊 缝的两端设置引弧和引出板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧和引出的焊缝长度；埋弧焊应 大于50mm 手工电弧焊及气体保护焊应大于 20mm 焊接完毕应采用气割切除引弧和引出板， 并修磨 平整，不得用锤击落。 1。12.8 焊接时,焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊道外的母材上引弧。 1。12。9 角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于 10。0mm(图 1-1(a ); 角

20、焊缝端部不设置引弧和引出板的连续焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于 10.0mm (图 1-1 (b)， 弧坑应填满。 起落扳点 图 1-1 1.12 0 10 厚度大于 50mm 勺碳素结构钢和厚度大于 36mm 勺低合金结构钢，施焊前应进行预热， 焊后应进行后热。预热温度宜控制在 100150C；后热温度应由试验确定。预热区在焊道两侧，每 侧宽度均应大于焊件厚度的 2 倍，且不应小于 100mm. 环境温度低于 0C时，应预热，预热温度应根据工艺试验确定。 1o 12.11 多层焊接宜连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，清除缺陷后再焊 1o 12o 12 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材

21、间应平缓过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在 其表面留下切痕。 1.12.13 T 形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应 小于 t/4 （图 1-2a、b、c）;重级工作制和起重量大于或等于 50t 的中级工作制吊车梁腹板与上翼 缘的连接焊缝的焊脚尺寸为 t/2 （图 1-2d ），且不应大于 10mm. 图 1-2 1.12.14 定位焊所采用的焊接材料型号，应与焊件材质相匹配；焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚 度的2/3，且不应大于 8mm 焊缝长度不宜小于 25mm 定位焊位置应布置在焊道以内,并应由持合格 证的焊工施焊。 1o 12o 15 焊缝出现裂纹时，焊

22、工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后方可处理. 1.12 o 16 焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次。当超过两次时 ，应按返修工艺进行。 1o 12o 17 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物 ，检查焊缝外观质量。检查 合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。 1o 12o 18 碳素结构钢应在焊缝冷却到环境温度、低合金结构钢应在完成焊接 24h 以后,方可进行焊缝探伤检验。 1.12.19 焊缝外形尺寸应符合现行国家标准钢结构焊缝外形尺寸的规定。 1.12 o 20 焊接接头内部缺陷分级应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤结果分级的 规定，焊缝质量等级及缺陷分级

23、应符合表 10 的规定。 1o 12o 21 局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度， 增加的长度不应小于该焊缝长度的 10%且不应小于 200mm 当仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝 百分之百探伤检查。 焊缝质量等级及缺陷分级（mm）表 1 10 焊缝质量等级 一级 二级 三级 内部缺 陷超声 波探伤 评定等级 n 出 - 检验等级 B 级 B 级 探伤比例 100% 20 % 焊缝质量等级 一级 二级 三级 外 观 缺 陷 未焊满（指不足设 计要求） 不允许 0o 2+0o 02t 且小于等 于 1o 0 w 0.2+0.04t 且小 于等于 2.0 每 10

24、0.0 焊缝内缺陷总长小于等于 25.0 根部收缩 不允许 0 o 2+0.02t 且小于等于 1 o 0 w 0o 2+0o 04t 且小 于等于 2o 0 长度不限 外 观 缺 陷 咬边 不允许 w 0 o 05t 且小于等于 0.5 ; 连续长度小于等于 100 o 0,且焊缝两侧咬边总长 小于等于 10%焊缝全长 w 0.1t 且小于等于 1 o 0，长度不限 裂纹 不允许 弧坑裂纹 不允许 允许存在个别长小 于等于 5.0 的弧坑 电弧擦伤 不允许 允许存在个别电弧 擦伤 飞溅 清除干净 接头不良 不允许 缺口深度小于等于 0 o 05t 且小于等于 0。5 缺口深度小于等于 0.1

25、t 且小于等于 1.0 每米焊缝不得超过 1 处 焊瘤 不允许 表面夹渣 不允许 深w 0.2t 长w 0o 5t 且小于等于 20 表面气孔 不允许 每 50.0 长度焊缝内允许直径小于等于 0。4t 且小于等于 3。0 气孔 2 个；孔距 角焊缝厚度不足 （按设计焊缝厚度 - 0.3+0。05t 且小于等于 2.0 每 100.0 焊缝长度内缺陷总长小于等于 25。0 角焊缝焊脚不对 称 差值w 2+0。2h 注： 超声波探伤用于全熔透焊缝，其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计， 且不小于 200mm 除注明角焊缝缺陷外，其余均为对接、角接焊缝通用； 咬边如经磨削修整并平滑过渡，则只按焊缝最

26、小允许厚度值评定 表内 t 为连接处较薄的板厚。 1。12.22 栓钉焊焊后应进行弯曲试验检查，检查数量不应少于 1%当用锤击焊钉（螺柱） 头、使其弯曲至 30时，焊缝和热影响区不得有肉眼可见裂纹. 1。12。23 工艺技术措施 1。12。23。1 焊接工程师应根据焊接工艺评定、产品结构特点、现场具体情况编制切实可 行的焊接工艺。其中包括焊接方法、焊接顺序、焊条的选择、焊条的烘烤、保温、电流大小、焊 接速度、焊后是否保温等。 1.12.23。 2 焊接前按照工艺或设计施工图加工焊接坡口，坡口必须光滑平整，焊缝周边区 域应除去表面氧化皮和铁锈。 1.12.23。 3 对于关键件的对接焊缝和主要焊

27、缝在起弧和灭弧端应设置与母材相同的引弧板 和灭弧板，焊接完毕后用砂轮将引弧板和灭弧板切割掉。 1。12。23。4 焊前按照工艺要求用火焰或电加热法对工件进行预热，防止产生焊接裂纹 . 1。12.23。5 按照工艺要求需要全熔透的主要焊缝，背面都应清根，清根应彻底，应经焊接 工程师认可无缺陷后才能继续焊接。 1.12。23。6 焊接应尽量采用平焊，对主要件的全焊缝应采取埋弧自动焊。多层焊接时 ,每 层焊缝焊完后应清理干净焊缝，并经检查无缺陷后才能进行下一层的焊接。 1。12。23。7 焊接完成后，应及时清除焊渣、去飞溅和焊疤，按照工艺要求是否进行热处 理或保温. 1。12。23。8 焊接过程中应

28、严格按工艺要求坚持焊前检查焊接材料、坡口形式、尺寸、错 边、除锈等；焊接过程中应检查焊接顺序、电流大小、焊接速度、焊接方式、每层清理及缺陷、 清根情况等；焊后应检查焊缝外观质量、外观、内部是否有缺陷、焊缝尺寸。对于柱、梁的主要 焊缝及设计要求U级焊缝都应进行超声波无损探伤。对于不合格的焊缝应进行返修，返修时应在 焊接工程师指导下严格按工艺进行返修处理.返修时可采用砂磨、铲或碳弧气刨清除缺陷后按返 修工艺重新焊接。 1。12。24 焊接 H 型钢 1。12.24。1 焊接 H 型钢的允许偏差应符合表111 的规定。 焊接 H 型钢的允许偏差（mm）表 1-11 项 目 允许偏差 图 例 截面咼度

29、 （h） h500 2。0 500w h1000 截面宽度（b） 4.0 土 腹板中心偏移 2.0 翼缘板垂直度 () b/100 3。0 弯曲矢高 扭曲 1/1000 5。0 h/250 腹板局部平 面度（f） t14 3.0 2.0 12。24。2 工艺技术措施 12。24.2。1 翼板和腹板下料采用半自动或自动气割下料.钢板厚度小于 12mm 采用剪切下 料，下料质量应符合表 1 12 要求。 1。当翼缘板需要拼接时，可按长度方向拼接；腹板拼接，拼接缝可为“十”字型或“ T”字型; 翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距应大于 200mm 拼接焊接应在 H 型钢组装前进行。 1。12.24。2。

30、3 焊缝质量应符合设计要求并按有关条文检查. 1.12.25 端部铣平 1.12.25。1 端部铣平的允许偏差应符合表 1-12 的规定。 端部铣平的允许（mm 表 1-12 项 目 允许偏差 两端铣平时构件长度 2。0 两端铣平时零件长度 0.5 铣平面的平面度 0。3 铣平面对轴线的垂直度 l /1500 1。12。25。2 外露铣平面应涂防锈油保护 1.13 摩擦面处理 1。13。1 高强度螺栓磨擦面处理后的抗滑移系数值应符合设计的要求。 1.13.2 采用砂轮打磨处理磨擦面时，打磨范围不应小于螺栓孔径的 4 倍，打磨方向宜与构件 受力方向垂直. 1.13.3 经处理的磨擦面，出厂前应按

31、批作抗滑移系数试验，最小值应符合设计的要求；出厂 时应按批附 3 套与构件相同材质、相同处理方法的试件，由安装单位复验抗滑移系数。在运输过程 中试件磨擦面不得损伤。 1.13.4 处理好的磨擦面，不得有飞边、毛刺、焊疤或污损等。 1.14 涂装、编号 1.14.1 钢构件的除锈和涂装应在制作质量检验合格后进行。 1.14。2 钢构件表面除锈方法和除锈等级应符合表 1-13 的规定,其质量要求应符合现行国家标 准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。 除锈方法和除锈等级 表 1 13 除锈方法 喷射或抛射除锈 手工和动力工具除锈 除锈等级 Sa2 Sa2 Sa3 St2 St3 注：当材料和零

32、件采用化学除锈方法时， 应选用具备除锈、磷化、钝化两个以上工能的处理液， 其质量应符合现行国家标准多功能钢铁表面处理液通用技术条件的规定 1。14。3 构件表面除锈方法与除锈等级应与设计采用的涂料相适应。 1。14。4 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计的要求.当设计对涂层厚度无要求时，宜涂 装 45遍；涂层干漆膜总厚度；室外应为 150 卩 m,室内应为 125 卩 m 其允许偏差为一 25 卩 m 涂装工 程由工厂和安装单位共同承担时，每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5 卩 m 当设计对涂层厚度有要 求时,设计最低涂层干漆膜厚度加允许偏差的绝对值即为涂层的要求厚度 ，其允许偏差应符合设计

33、 对涂层厚度无要求时的规定。当天使用的涂料应在当天配置 ，并不得随意添加稀释剂。 1。14.5 涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求， 当产品说明书无要求时， 环境温度宜在 538C之间， 相对湿度不应大于 85%。 构件表面有结露时不得涂装.涂装后 4h 内不 得淋雨。 1.14.6 施工图中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出 3050mn 暂不涂装。 1.14.7 涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。 1。14.8 涂装完毕后，应在构件上标注构件的原编号.大型构件应标明重量、重心位置和定位标 记。 1.14.9 当喷涂防火涂料时，应符合国家现行的钢结构防火涂料

34、应用技术规程（CECS24 的规 疋. 1.14。 9。1 工艺技术措施 1.14.9。 1。1 钢材表面先由人工除去较多的锈层、油污，然后采用喷砂至金属表面光亮。 1。14.9。1。2 涂装前构件表面应清除尘土及污物。 1。14。9。1.3 钢材及构件表面处理后立即按设计图采用空气喷涂法进喷涂，喷涂过程中随时 根据工作环境和涂料粘度情况调整喷涂工艺参数，确保涂装质量。 1。14.9.1 o 4 喷涂时注意地脚螺栓、高强度螺栓磨擦结合面与混凝土紧贴或埋入混凝土中的 部位、机械加工表面和密封面等禁止喷涂。 1.14.9。 1o 5 按设计图进行编号。 1.15 钢结构件的验收 1.15 o 1

35、钢构件制作完成后，应按照施工图和 GB5 5-95 规范进行验收。钢构件外形尺寸的允 许偏差应符合 GB5 595 规范的规定. 1o 15o 2 钢构件出厂时，应提交下列资料： 1o 15.2。1 产品合格证； 1.15.2.2 施工图和设计变更文件，设计变更的内容应在施工图中相应部位注明； 1.15。 2.3 制作中对技术问题处理的协议文件； 1o 15o 2.4 钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告； 1.15.2。5 焊接工艺评定报告； 1。15.2。6 高强度螺栓磨擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料； 1。15.2。7 主要构件验收记录； 1.15.2.

36、8 预拼装记录； 1。15.2.9 构件发运和包装清单。 1。16 工厂预拼装 1.16.1 合同规定或设计要求预拼装的构件，在出厂前应进行自由状态预拼装.预拼装的允许偏 差应符合表 1-14 的规定。 构件预拼装的允许偏差（mm 表 1-14 构件类型 项 目 允许偏差 多 节 柱 预拼装单元总长 5.0 预拼装单兀弯曲矢咼 1/1500 且不大于 10。0 接口错边 2。0 预拼装单兀柱身扭曲 H/200 且不大于 5.0 顶紧面至任一牛腿距离 2。0 梁 、 桁 架 跨度最外端两安装孔或两端支承面 最外侧距离 +5。0 -10。0 接口截面错位 2.0 拱度 设计要求起拱 1 /5000

37、 设计未要求起拱 1 /2000 0 管构件 节点处杆件轴线错位 3。0 预拼装单元总长 5.0 管 构 件 预拼装单兀弯曲矢咼 1/1500 且不大于 10.0 对口错边 t/10 且不大于 3。0 坡口间隙 +2.0 -1.0 构件 平面 总体 预拼装 各楼层柱距 4.0 相邻楼层梁与梁之间距离 3。0 各层间框架两对角线之差 H/2000 且不大于 5.0 任意两对角线之差 刀 H/2000 且不大于 8.0 1。16.2 高强度螺栓和普通螺栓连接多层板叠，应采用试孔器进行检查，并应符合下列规定： 1.16。 2。1 当采用孔公称直径小 1.0mm 的试孔器检查时,通过率应为 85% 1

38、.16。 2。2 当采用比螺栓公称直径大 0.3mm 的试验孔器检查时，通过率应为 100%。 1.16.3 通过率不符合规定时，可按制孔的规定处理。 1。16。4 预拼装检查合格后，应标注中心线、控制基准线等标记，必要时应设置定位器。 1.16.5 预组装前应对组装平台用必平仪校平， 并在平台上划出各柱及主梁的中心线， 设置好 靠模，检查各组装件后将各件按划线就位，调整柱、梁间的间隙达到标准要求，检查各件联接螺栓 孔位是否正确，并用试孔器检查联接螺栓孔是否顺利通过，如不能通过应用相应的铰刀扩孔符合设 计要求，同时应在相应各件上作好标记，保证现场安装顺利进行. 1。17 包装和发运 1。17.

39、1 包装应在涂层干燥后进行；包装应保护构件涂层不受损伤 ，保证构件、零件不变形、 不损坏、不散失；包装应符合运输的有关规定。 1.17。 2 螺纹应涂防锈剂并应包裹。传力铣平面和铰轴孔的内壁应涂抹防锈剂，铰轴和铰轴 孔应米取保护措施. 1.17。3 包装箱上应标注构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等 ，并应填写包装 清单。 1.18 附：质量检测记录表 焊接 H 型钢制作质量检测记录 表 1-15 工程名称： 施工单位： 单位：mm 项 目 允许偏差 检杳记录 备注 截面 高度 （h） H 500 2.0 500w h1000 4。0 截面宽度（b） 3。0 腹板中心偏移 2.0 翼

40、缘极垂直度（） b/100 且不大于 3.0 弯曲矢咼 l/1000 且不大于 5.0 扭曲 h/250 且不大于 5。0 腹板局部 平面度（f） T 14 3.0 T 14 2。0 注：I 为 H 型钢长度;t 为腹板厚度；h 为截面高度；b 为截面宽度 单层钢柱制作质量检测记录 表 1 16 工程名称： 施工单位： 单位：mm 项目 允许偏差 检杳记录 备注 柱底面到柱端与桁架连接的取上一 个安装孔距离（l ） l/1500 15。0 柱底面到牛腿支承面距离（l 1） 11/2000 & 0 受力支托表面到第一个安装孔距离 （a） 1.0 牛腿面的翘曲（） 2。0 柱身弯曲矢咼 H/100

41、0 12。0 柱截面 几何尺寸 连接处 3.0 其它处 :土 4.0 翼缘板对腹板的垂 连接处 1.5 直度 其它处 b b/100 5。0 柱脚底板平面度 5.0 柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离 3。0 多节钢柱制作质量检查记录 表 1 17 工程名称： 施工单位： 单位：mm 项 目 允许偏差 检杳记录 备注 一节柱高度（H） 3.0 两端最外侧安装孔距离（1 3） 2。0 柱底铳平面到牛腿支承面的距离（1 J 2.0 铣平面到第一个安装孔距离（a） 1.0 柱身弯曲矢咼（f） H/1500 5。0 一节柱的柱身扭曲 H/250 5。0 牛腿端孔到柱轴线距离（1 2） 3。0 牛腿的翘曲 （

42、） L2 1000 2。0 1 21000 3.0 柱截面尺寸 连接处 3.0 :其它处 4.0 柱脚底板平面度 5.0 翼缘板对腹 板的垂直度 连接处 1.5 :其它处 5.0 柱脚螺栓孔对柱轴线的距离（a） 3。0 箱形截面连接处对角线差 3.0 柱身板平面度 H (b) /150 5.0 钢平台、钢梯和栏杆制作质量检查记录 表 1-19 工程名称： 施工单位： 单位：mm 项 目 允许偏差 检杳记录 备 注 平台长度宽度 5.0 平台两对角线差| 1 1 12 | 6。0 平台表面平面度（lm 范围内） 6。0 梯梁长度（1） 5.0 钢梯宽度（b） 5。0 钢梯安装孔距离（a ） 3。

43、0 梯梁纵向挠曲矢高 l/1000 踏步间距（a 1） 5.0 栏杆咼度 5。0 栏杆立柱间距 10.0 2、窑尾钢塔架安装技术方案 2.1 在采用干法窑外分解生产工艺的水泥厂中，从安装角度出发 , 窑尾框架是施工周期长、施工难 度较大的重点部位。如何确保窑尾框架的安装周期及质量成为全厂设备安装的重点 . 在长期 的水泥工艺设备安装过程中， 我公司对窑尾框架的安装制定了严格的施工方法， 为窑尾框架 的优质安装提供了保证。 2.2 塔吊的选择 2。2.1 自升式塔吊是近年来用来专门吊装预热器的较先进的安装设备。根据现场施工条件， 为了确保安装质量和进度，便于预热器系统的安装和焊接，减少高空作业的

44、危险，确保施工安全， 特选用 H3/36B 自升式塔吊为预热器系统安装的主要设备。 2 。2。 2 塔吊位置的确定 为了方便设备的运输和吊装 , 不影响与土建的交叉作业，因此，塔吊的安装位置选择在预热器 塔架周围。 2 。2。 3 塔吊高度和起重臂长的确定 塔吊的高度根据窑尾预热器系统设计图纸最高尺寸和宽度确定。 2.2 。4 塔吊的安装（见图 1-3 ）、塔吊平面布置 （ 见图 14） 钢塔架安装施工工序图（见图 1-5） 、施工网络图 （ 见图 1-6） H3/36B型塔吊立面布置及附着的方式见下图: 图 1-4 塔吊平面布置图 图 1-5 專总型 專秤B第盘讓給t 専叔3州嫌 CT 一壬

45、*去酿宝鞍一 理皆屢垢枣甥谡 *轻谨111辭 V =鲁6 2.3.3 钢结构框架的吊装 2.3.3.1 钢结构是安装在钢筋混凝土平台上。 安装前应根据回转窑实际中心线， 在钢筋混凝土 平台上进行基础划线，埋设窑纵向中心及钢框架横向中心标板 , 根据纵、横中心划出钢柱中心检查 柱脚预埋地脚螺栓位置， 并埋设好标高水准点和沉降观测点。 首层钢结构安装完毕后， 将钢柱的中 心线移位于钢柱上。 2 。3.3 。2 柱脚（底座）安装 安装前首先清理基础， 采用斜垫铁座浆法安装 . 当砂浆堆达到配合强度 75%时，将已划线的柱脚 吊装就位用线坠对准基础划线找正，拧紧地脚螺栓。要求高度偏差不得大于土 1。5

46、mm 倾斜度不 得超过 1/1500mm 并用钢盘尺测量四个角桩的对角线，误差不得大于 1mm.经检查合格后，做好记录， 进行二次灌浆（见图 1-6） 。 柱脚二次灌浆后，在柱脚上面焊接套筒，由于钢柱下端插在套筒内 ，因此，尺寸要精确. 2 。 3。 3。 3 立柱安装 2.3 。 3.3 。 1 钢立柱划线 2 。 3.3 。 3.1.1 首先检查立柱尺寸公差，以便在安装时调整钢柱与柱脚焊接间隙，使钢柱安装 高度一致。 清理钢柱下部内插口、上部外插口 ,凡有焊肉突出部位，用砂轮磨光。检查焊缝是否符合要求。 2 。3.3。3.1.2 钢柱一般为 9m 长,柱身允许有扭弯公差.划线时，在钢柱两端

47、挂划线架,在柱两 端找出中心点，以两端中心点基准划出柱中心线。 2.3 。 3.3。 1.3 根据钢柱公差，安装间隙 ,划出联系圈梁连接板的位置线。 2.3 。 3。 3。 2 吊装前的准备工作。 2.3.3.3 。 2.1 吊装前，按部位将钢柱牛腿及斜撑的连接板 , 按已划出的位置焊好。 2.3 。3.3。2.2 为了调整钢柱的垂直度，在钢柱相邻两个面，分别安装 108mm 的无缝钢管， 钢管两端焊左旋及右旋圆螺母，螺母上安装代耳眼的梯形螺杆。 2.3.3 。 3。 2。 3 在柱子全高 2/3 处和平台上，各焊接两个代眼耳板，用螺栓穿耳板与螺杆端 的耳眼相连。以便钢柱立起后，调整柱子两个方

48、向的垂直度。 2 。 3。 3。 3。 2.4 吊装前，将支撑调整螺杆安放在柱身上，并用麻绳捆好，以免影响吊装。 2.333.2 。5 起吊索具准备，在立柱顶部用气焊在两侧板割两个 40mm 勺圆吊装孔，将卡环 螺孔加工成圆孔。另外加工一 销轴, 销轴通过柱子上端的吊装孔与卡环卡牢，以便挂钢丝绳 . 在销 轴外端钻一个6mnH孔,系上麻绳搭在柱头焊接横担上，当钢柱立起后，支撑支好拉动麻绳，可将 销从卡环上卸下，这样可避免高空摘吊具的危险 . 2.3.3 。 3。 3 立柱吊装 立柱吊装要用一台吊车翻转柱身 , 使支撑的丝杠部分不受损伤。 吊装就位后 , 用肉眼测量垂直情 况，用支撑支好。 2

49、。 3。 3。 4 圈梁及斜撑安装 钢立柱吊装就位后即可安装圈梁及斜撑。 2 。 3。 3。 4.1 准备工作 2.3.3.4.1.1 把斜撑两端、柱身下部、圈梁中部的连接板安装焊接。 2.3.3.4.1.2 检查已焊好的柱身连接板的间隙尺寸是否符合要求， 如果间距过小时， 可用千斤 顶调整。 2.3.3.4 。 3 吊装就位 2 。 3.3.4 。 3.1 斜撑吊装时要注意斜撑上下方向，就位后安装外侧联接板并焊接，把紧螺栓 , 螺孔有误时，应随时修改 . 2.3.3.4 。 3.2 圈梁吊装要注意梁的方向 , 圈梁吊装在钢柱牛腿上， 把紧螺栓 .要求梁端水平高 差不得超过 100mm。 2.

50、3.3 。 5 主梁吊装 2 。 3.3.5 。 1 主梁的吊装必须具备下列条件 : 2.3.3 。 5。 1。 2 与主梁连接的立柱经过粗找正 , 偏差不大于 10mm. 2 。335。1.3 所要吊装的主梁经过检查，符合安装尺寸要求. 2 。 3。3.5。 2 吊装方法 根据主梁安装位置、起重力矩及塔式起重机起重能力来确定吊装方法。其安装位置取决于每层 的结构型式. 2 。3。3.6 平台梁、平台板安装 首先将平台梁、平台板构件进行检查、分类、定位编号。 然后在平台梁上面，划出平台板安 装位置线。 2.337 框架安装常见缺陷与处理方法（表一）。 表一 部位 缺陷 原因 处理方法 方形立柱

51、 坡口不整齐，平 面不垂直轴心线 手工开坡口，没打磨 现场用砂轮修口打磨 柱脚平面为不等 边四角形 制造误差 偏移不太大时，四面中心线对准 三面即可 柱身扭曲，柱头 牛腿处和柱脚处 三个截面不正 制造误差，柱脚扭曲 柱脚截面不正，影响与下层柱头 对接.牛腿不正，影响与梁连接。 柱头截面不正，影响与上一层柱 角对接。一般情况无法处理，偏 差不大时，要以立柱对接良好为 基准。 插口毛刺 制造缺陷或在运输过程 中碰伤 现场用砂轮打磨 焊接缺陷 制造缺陷 现场修补 圈 梁 侧弯及扭曲 制造焊接变形，运输中碰 伤变形，存放不合理变形 现场调整，急弯用火焰调整，缓 弯及扭曲用冷调方法进行 孔距超差 制造误

52、差 现场绞孔或气割割孔 长度尺寸不能就 位 设计缺陷 过长时不能就位， 现场加工处理。 尺寸短了，无法解决 主 梁 侧弯 在允许误差内，属设计缺 陷 现场热调直两端及中间侧弯达图 梁腹板与翼板不 正交 制造偏差 梁与梁互相连接.梁与牛腿互相 连接，腹板与翼板不正交时影响 连接板不能紧贴合，有缝隙。缝 隙小于5mmP寸，盖板处可加垫处 理。腹板互相不对正时，必须对 梁和牛腿进行修理调整，保证连 接质量 梁腹板与牛腿腹 板不在同一平面 上 梁侧弯，牛腿制造不正或 立柱扭曲 梁侧弯可以用火焰调整牛腿处缺 陷，一般不宜处理，可将连接板 弯成曲。折形与梁腹板结合紧密 即可 平 台 梁 长度尺寸或大或 小

53、，般很少付 合要求 梁柱安装后， 积累误差、 制造缺陷、设计缺陷，运 输中碰撞 现场修改，调整，可达到设计要 求 平 波浪凹凸不平， 制造焊接变形，尺寸偏差 现场冷调，热调，进行修改 台 尺寸或大或小 过大，运输过程中碰撞 板 2 。3.4 钢结构框架的找正 2 。 3.4.1 脚手架的搭设 框架找正调整是在层高 9m 的圈梁上进行，因此，必须搭设脚手架。每步间距 1.21.4m 为宜， 在上端圈梁周围，搭设悬挑脚手架，脚手架上安装脚手板、防护栏杆及安全网。 一般可搭设两层， 当下一层结构焊接完毕后，可把脚手架分片解体，分别吊在新的一层结构焊接完毕后 ，可把脚手架 分片解体，分别吊在新的一层平

54、台上组装使用， 这样即可避免搭满堂红脚手架，节约脚手架管材 和劳动力。全部框架安装均可利用两层脚手架，倒替使用。 2 。3.4。2 立柱垂直度找正 四角立柱两个方向的垂直度，采用激光经纬仪测量。由柱脚的轴线投向柱上端中心线， 激光 斑点的十字线中心与柱中心划线的距离，可直接用钢板尺量出，用支撑钢管调整柱子两个方向的垂 直度。同时在柱子上端中心，焊角钢挂线架，离柱面 100mm 挂 1kg 的线坠至柱下端，用来校对柱子 的垂直度。 2 。3.4。3 激光经纬仪的定位 在基础放线时，由四个角柱轴线用经纬仪向地面引出直线，此直线沿伸出框架 6080m 距离的 点，作为激光经纬仪的定位点. 定位点用定

55、位木桩固定，并在木桩周围灌注混凝土保护， 桩顶要低于地面。当框架附近有高 层构筑物时，可将定位点引到高层构筑物屋顶上。 当四个角柱共八个定位点固定后，先将经纬仪支在定位点上 ，把轴线投在首层混凝土柱子划线 上,作为校核基准线。 在角柱柱脚二次灌浆前，进行精找,用经纬仪校核。柱脚中心线与混凝土柱上的划线不一致时， 要找出原因，以便在以后安装时注意. 2.3 。4.4 柱子接口找正 柱子与柱子的接口，一般采用插口型式的较多，即上层柱子的下端插在下层柱子的上端套筒内。 安装时仅用目视粗找，精找时，是将柱子四边中心划线在接口处对中。一般均采用螺栓调位。第二 层以上柱子接口调整，可用槽钢作调整螺栓座.立

56、柱定位时，要求主柱截面（接口处）中心线对准 柱脚或柱头中心线，其误差不得大于 1mm 2.3。4.5 立柱精找顺序 每层框架吊装后，均用联接螺栓联成一体，在立柱找正时，要根据框架各层的不同结构 ，确定 找正顺序。 2.3.4.5 。1 2 # 柱找正 立柱精找正时，圈梁放在立柱上，解除斜支撑 BE.AE 之 A. B 端的约束，以托铁代替。拆除 E 端螺栓,只留一个，使支撑自由活动，让圈梁在立柱牛腿上能自由滑动（图 6）.在找正柱互相垂直的两 个方向的垂直度时， 需要在两个方向加设临时调整用支撑（图 7），支杆一般选用150X6mn 钢管， 要求销孔和销轴配合紧密.下耳板在立柱找正后焊牢。 在

57、 CD 梁 C 端安装调整用螺栓，在 2#柱两个互相垂直的方向侧面吊线坠,在工字梁加强板上安 装千斤顶与调整螺栓配合调整。将柱沿纵横轴线两个方向找正，连接 BE 支撑 E 端螺栓，CD 梁 C 端 螺栓，用大锤敲击节点 B 处、C 处、E 处，消除应力，观测柱中心线垂直偏差，如有变动，仍需重复 找正.一般情况下均需重复找正和敲击，在上述作业过程中不能停止。 找正无误后拧紧斜支撑 B、 C、E 点的连接螺栓，并对柱脚进行焊接，使 BCE 构成不变机构。 1#、3#、4#立柱找正方法与 2#立柱找正方法相同。 2.3。4。5.2 圈梁找正 四根立柱找正后，松开连续圈梁的螺栓，用千斤项进行圈梁找正，

58、要求S 1= S 2（图 8）.并观测 四根立柱的垂直度偏差，如果无变动，拧紧与圈梁连接螺栓。用激光经纬仪在 1#柱重复观测 3#、 4#柱左（右 ）侧钢线的基准位置线是否变动，如无变动即将各节点定位焊，其中斜支撑两端各做正 式焊缝两道， 柱脚进行定位焊 . 上述操作需连续进行，中间不得停休，用同样方法重复观测其他柱 基准位置线是否变动。 框架一层结构找正完毕， 对立柱垂直度经过重复检查测量无误或变化在允许范围内时， 即可 焊接。注意在焊 1# 柱圈梁节点后，测量圈梁与 2柱、 4柱节点焊接收缩量并进行适当调整 2.3 。4.5 。3 框架找正常见缺陷及处理方法（表二） . 2。4 钢结构框架

59、的焊接 每层框架找正复查后 , 进行焊接作业。 2 。4。 1 准备工作 图 1 7 临时支撑示意图ii-6立柱找用璃整釦财际盘圏 】牛壽2耳板3 *酬科5 tfiSi fi懵礼 框架找正常见缺陷及处理方法 表二 缺陷 产生原因 处理方法 激光斑步晃动 迎光测量或光强风大 选择无风天、 早晨或晚间测 量 （高空作业早晨测量为好） 激光经纬仪光斑漂移 仪器受阳光直接照射； 仪器 地面移动，水准变动 用伞遮挡，测点选坚硬地面 无光斑 电不足 充电 重复测量误差大 操作技术不良， 仪器故障， 水准松动，光斑与基准未对 正 检查仪器， 水准调整，光斑 对正基准。改进操作技术 立柱找正时数值不稳 吊装振

60、动， 大锤敲击， 风力 影响，临时支撑松动。塔吊 旋转 或塔架受拉， 塔吊旋转一周 变化 3mm 定位时停止一切震动性作 业并注意人风时不疋位，维 修临时支撑。旋转塔吊解除 应力。纳入塔吊影响数值。 立柱找正定位后，数值变动 大 斜支撑连接松动或吻合不 良，节点残余应力 柱脚找正紧固，定位焊 柱脚固定工具未卡牢， 塔吊 弹性变形，侧拉一昼夜数值 可偏移 8mm 旋转塔吊，解除应力 梁节点连接有应力 找正时用大锤敲击，解除应 力 斜支撑焊接时收缩量大， 常 因连接吻合质量差一般焊 后收缩量多者可达 3 4mm 斜支撑上端焊接后， 复查找 正再固定下端 立柱找正后，突然歪倒 机构变动。支撑解除时常

61、 见，立柱可偏斜 150m（临 时支撑位置有误时需移位） 解除时需另加型钢， 将立柱 支牢 2 o 4.1 o 1 工具机具准备：每层施焊时，根据需要安装多台交流电焊机、C02 所体保护焊机一台、一台直 流电焊机，一台气泵、一台烘干箱、钢丝刷、手提砂轮、 钢丝轮等同时作平面布置。电源安装， 焊机线走向确定，安全措施， 防雨防冻设施准备。 2 o 4o 1o 2 焊口清理：每层框架完毕后，要对焊口进行清理，打磨光滑，具有金属光泽，清除 油污、杂物和油漆， 同时检查安装定位间隙是否符合焊接要求，有问题要及时处理。 2.4 o 2 焊接工艺方法及特殊措施 根据每层主体结构特点，制定焊接顺序，采取多种

62、措施防止构件变形，可采取先装配后施焊 ；反 变形和对称焊接；CO2 气体保护焊；合理选择焊接参数、电流大小、焊条大小等 . 2 。4。3 工艺过程 2 。4.3。1 焊接顺序 先焊柱梁节点，后焊柱脚，这样在施焊前节点受力小，焊接后的残余应力小，反之则。柱脚节 点承受轴向力作用，对焊缝形成有利。 243.2 立柱焊接 243 。2。1 采取甲乙两人对称焊接法。 甲大处，乙在处，距柱截面四角 50100mn 处起弧，对称焊接。要求四角处不能有焊缝接 头，每道焊缝接头应错开，施焊时，甲乙二人互相照应，焊接速度要基本相同，并始终保持对称位置。 2 。4.3.2.2 立柱柱脚接头为单面V型坡口 ,单面横

63、焊。 第一遍打底焊，要求焊透，用4mm 旱条,电流范围 170190A。清理药皮，用钢丝轮打磨干 净。 第二遍用4mn 焊条，电流范围 180210A 清理药皮，用钢丝轮打磨干净. 第三遍用5mn 焊条,电流范围 250270A。 第四遍多道焊（共八层）。 盖面焊要求美观,焊条为4mm 电流范围 180200A 左右。 2.4.3.2 。3 要求每焊一道，清理打磨一次焊口， 用放大镜检查有无缺陷，如存有夹渣、气孔 等，需铲除补焊.要求连续施焊，中间不能停焊，更不能过夜.焊条在引弧前要经过试焊. 2。4.3。2。4 检查方法：外观检查无咬肉、未溶合、焊瘤、凹坑、电弧擦伤等缺陷。经无损 探伤检查，

64、 要符合设计技术要求，或达到 JB1152-81 标准。 主柱管砼浇灌 此项工作在每层框架安装完毕后进行，采用立式高位抛落振捣法。 利用砼下落时产生的动能达到振实砼的目的， 对于抛落高度不足 4m 的区段,应用内部振捣器振 实。一次抛落的砼量宜在 0.7m3左右，用料斗装填，料斗的尺寸应比钢管内径小 100-200mm 以便 混凝土下落时，管内空气能够排除。 混凝土配合比及混凝土塌落度的要求 混凝土配合比根据混凝土设计等级计算并通过实验后确定.为了满足塔落度的要求应掺入适量 的减水剂，为减少收缩量，可掺入适量的混凝土微膨胀剂。 混凝土强度：C40 （无收缩混凝土） 混凝土水灰比：w 0.4 或

65、者w 0。45 混凝土塌落度：24XCJ 混凝土材料：水泥 52.5MPa,中砂,石子（粒度：14XCJ 混凝土浇筑的注意事项 钢管内的混凝土浇筑工作要连续进行，如须间歇时，间歇时间不应超过混凝土的终凝时间。每 层浇筑完毕后应将管口封闭，防止水、油等异物落入（管口应留有排气孔） 。封顶时,封顶板在管内 灌满混凝土后点焊,待混凝土强度达到 50%时焊死.每层浇灌前，应先浇灌一层厚度为 100-200mm 的与混凝土强度等级相同的水泥砂浆，以免混凝土自由下落时砼粗骨料产生弹跳现象。 砼浇筑质量检查 用敲击钢管的方法进行初步检查，如有异常，则用超声波检测 . 对不密实的部位采用钻孔压浆法进 行补强处理，然后将钻孔处补焊封固。