生产物流系统规划及设计

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1、第第4章章 生产物流系统规划与设计生产物流系统规划与设计u学习目标学习目标u重点难点重点难点u主要内容主要内容u案例分析案例分析u本章小结本章小结u思考与练习思考与练习2021/8/21学习目标学习目标u掌握设施布置设计的概念和方法掌握设施布置设计的概念和方法u物料搬运系统的分析设计方法物料搬运系统的分析设计方法u精益物流系统规划与设计精益物流系统规划与设计u现代集成制造物流系统规划与设计现代集成制造物流系统规划与设计2021/8/22u根据根据SLP和和SHA，并结合精益思想设计企，并结合精益思想设计企业物流系统要求业物流系统要求2021/8/23u熟练掌握的内容：熟练掌握的内容：l设施布置

2、设计的基本类型设施布置设计的基本类型l物料搬运的基本原则物料搬运的基本原则l设施布置与物料搬运系统的设计过程与方法设施布置与物料搬运系统的设计过程与方法l精益物流系统的基本理论精益物流系统的基本理论2021/8/24u了解了解/理解内容：理解内容：l传统的系统设施布置设计的局限性传统的系统设施布置设计的局限性l集成化物流系统的运作模式集成化物流系统的运作模式2021/8/25u华联印刷生产物流系统管理初探华联印刷生产物流系统管理初探 思考题思考题 ：生产物流系统的有效布局与管理对生产物流系统的有效布局与管理对企业生产运营起到什么积极的作用？企业生产运营起到什么积极的作用？2021/8/26u第

3、一节第一节 生产物流系统设计生产物流系统设计u第二节第二节 设施布置设计设施布置设计u第三节第三节 物料搬运系统的分析设计方法物料搬运系统的分析设计方法u第四节第四节 精益物流系统规划与设计精益物流系统规划与设计u第五节第五节 现代集成制造物流系统规划与设计现代集成制造物流系统规划与设计2021/8/27第一节第一节 生产物流系统设计生产物流系统设计本节点睛本节点睛u一、设施布置布置设计一、设施布置布置设计u二、物料搬运系统设计二、物料搬运系统设计u三、设施布置设计与物料搬运系统设三、设施布置设计与物料搬运系统设计关系计关系2021/8/28一、设施布置布置设计一、设施布置布置设计 通过对系统

4、物流、人流、信息流进行分析，对通过对系统物流、人流、信息流进行分析，对建筑物、机器、设备、运输通道和场地做出有机建筑物、机器、设备、运输通道和场地做出有机的组合与合理配置，达到系统内部布置最优化。的组合与合理配置，达到系统内部布置最优化。2021/8/29二、二、物料搬运系统设计u它是工序之间，车间之间，工厂之间物流不可缺它是工序之间，车间之间，工厂之间物流不可缺少的环节。少的环节。 u设计一个合理、高效、柔性的物料搬运系统，对设计一个合理、高效、柔性的物料搬运系统，对压缩库存资金占用、缩短物料搬运所占用的时间压缩库存资金占用、缩短物料搬运所占用的时间是十分必要的。是十分必要的。2021/8/

5、210三三 、设施布置设计与物料搬运系统设计关系、设施布置设计与物料搬运系统设计关系u设施布置设计与物料搬运系统设计是相互设施布置设计与物料搬运系统设计是相互关联，相辅相成的。关联，相辅相成的。u物料搬运设备选择会影响布置，物料搬运设备选择会影响布置，u设备的具体布置也围绕着物料的搬运。设备的具体布置也围绕着物料的搬运。2021/8/211第二节第二节 设施布置设计设施布置设计 本节点睛本节点睛u一、设施布置设计概述一、设施布置设计概述 u二、设施布置设计的基本类型二、设施布置设计的基本类型u三、系统布置的设计过程三、系统布置的设计过程 u四、系统布置设计的问题分析四、系统布置设计的问题分析

6、2021/8/212一、设施布置设计概述一、设施布置设计概述u1、设施布置设计的含义和内容、设施布置设计的含义和内容 含义：含义：根据企业经营目标和生产纲领，在已经确认的空根据企业经营目标和生产纲领，在已经确认的空间场所内，按照从原材料接受、零件和产品制造、产品间场所内，按照从原材料接受、零件和产品制造、产品包装、发运等全过程，力争将人员、设备和物料所需要包装、发运等全过程，力争将人员、设备和物料所需要的空间做最适当的分配和最有效的组合，以获得最大的的空间做最适当的分配和最有效的组合，以获得最大的经济效益经济效益内容：内容：工厂总体布置工厂总体布置 车间布置车间布置 2021/8/213一、设

7、施布置设计概述u2、设施布置设计的原则设施布置设计的原则（1）符合工艺过程的要求）符合工艺过程的要求（2）有效利用空间）有效利用空间（3）物料搬运费用最少）物料搬运费用最少（4）保持生产和安排的柔性）保持生产和安排的柔性（5）适应组织结构的合理化和管理的方便）适应组织结构的合理化和管理的方便（6）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境）为职工提供方便、安全、舒适的作业环境2021/8/214一、设施布置设计概述u3、设施布置基本流动模式设施布置基本流动模式u选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入选择车间内部流动模式的一个重要因素是车间入口和出口的位置。口和出口的位置。u流动模式还受生产工艺流

8、程、生产线长度、场地、流动模式还受生产工艺流程、生产线长度、场地、建筑物外形建筑物外形 、物料搬运方式与设备、储存要求、物料搬运方式与设备、储存要求等方面的影响等方面的影响u基本流动模式有如图基本流动模式有如图4-1的五种。的五种。 2021/8/215u3、设施布置基本流动模式设施布置基本流动模式（a）直直线线形形（b）L形形（c）U形形（ d） 环环形形（e）S形形图图4-1 基本流动模式基本流动模式2021/8/216二、设施布置设计的基本类型二、设施布置设计的基本类型 u1、工艺原则布置（、工艺原则布置（Process Layout）一种将相似设备或功能集中布置在一个地方的布一种将相似

9、设备或功能集中布置在一个地方的布置形式置形式适用于多品种小批量的生产方式。适用于多品种小批量的生产方式。 2021/8/217二、设施布置设计的基本类型二、设施布置设计的基本类型u2、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来也称装配线布置，是一种根据产品制造的步骤来安排设备或工作过程的方式。安排设备或工作过程的方式。 适用于少品种、大批量的生产方式。适用于少品种、大批量的生产方式。 2021/8/218u2、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout） 下面举例说明产品原则布置在装配线平衡中的应用下面举例说明产品原则

10、布置在装配线平衡中的应用过程过程 例例1 、 J型手推车要在一个传送带上组装，每天需型手推车要在一个传送带上组装，每天需生产生产500辆，每天的生产时间为辆，每天的生产时间为420分钟。表分钟。表41列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时列出了手推车的组装步骤及其时间，请根据周期时间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平间和作业次序的限制，求使工作地点数量最少的平衡方式。衡方式。2021/8/219u2、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）基本工作单元（作业）完成时间说 明紧前工序A45安装后轴支架，并将4个螺母紧固在4根丝杆上B11插入后轴AC9拧紧后轴支架

11、螺母，将其紧固在丝杆上BD50安装前轴支架，并将4 个螺母紧固在4 根丝杆上E15拧紧前轴装配螺钉DF12安置1#后车轮，紧固轮壳轴承盖CG12安置2#后车轮，紧固轮壳轴承盖CH12安置1#前车轮，紧固轮壳轴承盖EI12安置2#前车轮，紧固轮壳轴承盖EJ8沿前轴装配手推车手把，并用手拧紧螺栓与螺母F,G,H,IK9紧固螺栓与螺母J完成作业所需要的时间总量为195秒2021/8/220u2、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）解：步骤解：步骤1：绘制双代号网络图，如图：绘制双代号网络图，如图42。BCGJ12435869710EDHIAF9K455011154121212

12、1298图4-2 J型小推车装配网络图2021/8/2212、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）步骤步骤2：确定工作站周期（周期时间）：确定工作站周期（周期时间） 步骤步骤3：计算满足周期时间要求的最少工作站理论：计算满足周期时间要求的最少工作站理论值值(取不小于计算值的最小整数取不小于计算值的最小整数)2021/8/2222、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）步骤步骤4：选择作业分配规则，以确定装配线的：选择作业分配规则，以确定装配线的平衡。平衡。u规则规则1：首先分配后续工作较多的作业：首先分配后续工作较多的作业u规则规则2：首先分配操作

13、时间最长的作业：首先分配操作时间最长的作业 依据规则依据规则1，如表，如表4-2所示。所示。2021/8/2232、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout） 作作 业下面的作下面的作业数目数目A AB, DB, DC, EC, EF, G, H, IF, G, H, IJ JK K6 65 54 42 21 10 0表表4-2 作业排列一览表作业排列一览表2021/8/2242、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）步骤步骤5：分配各工作地点的作业，分配结果如表：分配各工作地点的作业，分配结果如表43所示所示 表表4-3 根据规则根据规则1确定的装配线

14、平衡确定的装配线平衡作作业作作业时间剩余时间剩余时间可行的可行的遗留作留作业最多的后最多的后续作作业操作操作时间最最长的作的作业工作地点工作地点1 1A A45455.45.4没有没有工作地点工作地点2 2D D50500.40.4没有没有工作地点工作地点3 3B B111139.439.4C, EC, EC, EC, EE EE E151524.424.4C, H, IC, H, IC CC C9 915.415.4F, G, H, IF, G, H, IF, G, H, IF, G, H, IF, G, H, IF, G, H, IF F12123.43.4没有没有工作地点工作地点4 4G

15、 G121238.438.4H, IH, IH, IH, IH, IH, IH H121226.426.4I II I121214.414.4J JJ J8 86.46.4没有没有工作地点工作地点5 5K K9 941.441.4没有没有2021/8/2252、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout） 步骤步骤6：计算装配线平衡后的效率：计算装配线平衡后的效率 2021/8/2262、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）步骤步骤7：由于效率不高，根据规则：由于效率不高，根据规则2确定装配线确定装配线平衡，如表平衡，如表4-4所示。所示。 此时，此时，

16、 按规则按规则2布置装配线布置装配线基本满足要求基本满足要求 若按两个规则排列任务均不满意，可选用其若按两个规则排列任务均不满意，可选用其他的决策准则重新对装配线进行平衡他的决策准则重新对装配线进行平衡。2021/8/2272、产品原则布置（、产品原则布置（Product Layout）作作业作作业时间剩余剩余时间可行的可行的遗留作留作业最多的后最多的后续作作业操作操作时间最最长的作的作业工作地点工作地点1D500.4没有没有工作地点工作地点2A455.4没有没有工作地点工作地点3E1535.4B,H,IH,IH,IH1223.4B,III1211.4BB110.4没有没有工作地点工作地点4C

17、941.4F,GF,GF,GF1229.4GGG1217.4JKJ89.4KKK90.4没有没有表表4-4 根据规则根据规则2确定的装配线的平衡确定的装配线的平衡2021/8/228二、设施布置设计的基本类型二、设施布置设计的基本类型u3、定位布置（、定位布置（Fixed Layout）产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，产品（由于体积或重量庞大）停留在一个位置上，设备、人员、材料都围绕着产品而转。设备、人员、材料都围绕着产品而转。 具有相对较少的产品数量。具有相对较少的产品数量。2021/8/229二、设施布置设计的基本类型二、设施布置设计的基本类型u4、成组技术布置（、成组技术布置

18、（Group Layout） 将不同的机器组成加工中心（工作单元）来将不同的机器组成加工中心（工作单元）来对形状和工艺相似的零件进行加工对形状和工艺相似的零件进行加工 。适应于中小批量生产。适应于中小批量生产。 2021/8/230u4、成组技术布置（、成组技术布置（Group Layout）好处：好处：（1）改善人际关系）改善人际关系（2）提高操作技能）提高操作技能（3）减少在制品和物料搬运）减少在制品和物料搬运（4）缩短生产准备时间）缩短生产准备时间2021/8/231u4、成组技术布置（、成组技术布置（Group Layout）步骤：步骤：（1）将零件分类，建立零件分类编码系统。）将零件

19、分类，建立零件分类编码系统。 （2）识别零件组的物流类型，以此作为工艺）识别零件组的物流类型，以此作为工艺布置和再布置的基础。布置和再布置的基础。（3）将机器和工艺分组，组成工作单元。）将机器和工艺分组，组成工作单元。2021/8/232三、三、系统布置的设计过程系统布置的设计过程 u 1、系统布置设计（、系统布置设计（SLP）要素及阶段）要素及阶段 基本要素基本要素 （1）P产品（或材料或服务）产品（或材料或服务） （2）Q数量（或产量）数量（或产量） （3）R生产路线（工艺过程）生产路线（工艺过程） （4）S辅助服务部门辅助服务部门 （5）T时间（或时间安排）时间（或时间安排）2021/8

20、/233u 1、系统布置设计（、系统布置设计（SLP）要素及阶段）要素及阶段 阶段结构阶段结构： 阶段阶段1确定位置：确定所要布置的相应位置确定位置：确定所要布置的相应位置阶段阶段2总体区划：在布置区域内确定一个总体布局总体区划：在布置区域内确定一个总体布局阶段阶段3详细布置：确定各个作业单位或各个设施的具体位置详细布置：确定各个作业单位或各个设施的具体位置阶段阶段4施工安装：编制计划，进行施工安装施工安装：编制计划，进行施工安装2021/8/234三、三、系统布置的设计过程系统布置的设计过程u2、系统布置设计、系统布置设计 程序（模式）程序（模式） 系统布置设计流程系统布置设计流程 如图如图

21、45所示。所示。输入数据输入数据(P(P，Q Q，R R，S S，T T，P-Q)P-Q)物流分析物流分析作作业业单单位位相相互关系分析互关系分析物物流流与与作作业业单单位位相互关系图相互关系图面积相互关系面积相互关系 调整、修正与拟订方案调整、修正与拟订方案评价评价图图4-5 系统布置设计程序模式系统布置设计程序模式2021/8/235u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）1）产品产量分析（）产品产量分析（P-Q分析）分析）P-Q分析决定了设施将采用何种原则进行布置（产品分析决定了设施将采用何种原则进行布置（产品/工艺工艺/成组成组/固定原则布置），如图固定原则布置），如图

22、4-6所示。所示。 数量Q产品（项目或品种）PM区J区图4-6 P-Q关系2021/8/236u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）一般来说，一般来说，P- Q分析分为两个步骤：分析分为两个步骤： 将各种产品、材料或者有关生产项目分组归将各种产品、材料或者有关生产项目分组归类；类；统计或计算每一组或类的产品数量。需要说统计或计算每一组或类的产品数量。需要说明的是，产量的计算单位应该反映出生产过明的是，产量的计算单位应该反映出生产过程的重复性，如件数、重量、或体积。程的重复性，如件数、重量、或体积。2021/8/237u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2）

23、物流分析与物流相关表）物流分析与物流相关表物流分析：物流分析：u确定物料在生产过程中的每个必要的工序之间移动确定物料在生产过程中的每个必要的工序之间移动的最有效顺序及其移动的强度和数量。的最有效顺序及其移动的强度和数量。u根据工艺路线和工艺过程的原始资料进行物流分析，根据工艺路线和工艺过程的原始资料进行物流分析，其方法有单品种其方法有单品种/多品种工艺过程图分析；从至表多品种工艺过程图分析；从至表（From-To Chart）分析等）分析等。2021/8/238u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）例：例： 设有个三个产品设有个三个产品A、B、C，每个产品的每天搬，每个产品的

24、每天搬运托盘如表运托盘如表4-5所示。所示。表表4-5 产品搬运托盘数产品搬运托盘数产品品ABC每天的托每天的托盘数数8352021/8/239u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）制成从至表，表制成从至表，表4-6表示及其和作业单位的相互距离。表示及其和作业单位的相互距离。 原料原料锯床床车床床钻床床铣床床检验包装包装成品成品原料原料8203644301810锯床床122836221018车床床1624102230钻床床8183038铣床床263846检验1220包装包装8成品成品表表4-6 作业单位距离从至表作业单位距离从至表2021/8/240表表4-7表示产品及搬运总

25、量。表示产品及搬运总量。原料原料锯床床车床床钻床床铣床床检验包装包装成品成品原料原料AC13B3锯床床C5A8车床床C5AB11钻床床B3C5A8铣床床A8ABC16检验A8ABC16包装包装ABC16成品成品表4-7 产品及搬运托盘数从至表u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/241 将表将表4-8产品及搬运总量从至表中的物流强度按作业单产品及搬运总量从至表中的物流强度按作业单位汇总到表位汇总到表4-9中物流强度汇总表中。中物流强度汇总表中。 原料原料锯床床车床床钻床床铣床床检验包装包装成品成品合合计原料原料AC104B108212锯床床C60A288348车

26、床床C80AB264344钻床床B48C40A144232铣床床A64ABC416480检验A80ABC192272包装包装ABC128128成品成品0合合计01041882525925601921282016表表4-8 产品及搬运总量从至表产品及搬运总量从至表u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/242 序号（作业单位对）作业单位对物流强度序号（作业单位对）作业单位对物流强度1（1-2）原料-锯床1048（4-5）钻床-铣床402（1-4）原料-钻床1089（4-6）钻床-检验1443（2-3）锯床-车床6010（5-4）铣床-钻床644（2-5）锯床-铣床2

27、8811（5-6）铣床-检验4165（3-4）车床-钻床8012（6-3）检验-车床806（3-5）车床-铣床26413(6-7)检验-包装1927（4-3）钻床-车床4814（7-8）包装-成品128表表4-9 物流强度汇总表物流强度汇总表u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/243 当存在物流倒流现象时，倒流物流量出现在从当存在物流倒流现象时，倒流物流量出现在从至表中的下三角方阵中，此时从至表中任何两个至表中的下三角方阵中，此时从至表中任何两个作业单位之间的物流流量（物流强度）等于正向作业单位之间的物流流量（物流强度）等于正向物流量与逆向物流量之和。见表物流

28、量与逆向物流量之和。见表4-10。u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/244序号序号作作业单位位对物流物流强强度度序号序号作作业单位位对物流物流强强度度1（1-2）1047（4-5）401042（1-4）108（5-4）643（2-3）608（4-6）1444（2-5）2889（5-6）4165（3-4）8012810（6-3）80（4-3）4811（6-7）1926（3-5）26412（7-8）1282016表表4-10 物流强度汇总表（续）物流强度汇总表（续）u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/245 将表将表4-10中各

29、作业单位对按物流强度打小排序绘中各作业单位对按物流强度打小排序绘制成表制成表4-11序号序号作作业单位位对物流物流强强度度序号序号作作业单位位对物流物流强强度度1（5-6）4167（3-4）1282（2-5）2888（1-4）1083（3-5）2649（1-2）1044（6-7）19210（4-5）1045（4-6）14411（6-3）806（7-8）12812（2-3）6002016表表4-11各作业单位按物流强度大小排序各作业单位按物流强度大小排序u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/246物流强度等级物流强度等级物流物流强强度等度等级符号符号等物流路等物流

30、路线比例比例/%承担的物流量比例承担的物流量比例/%超高物流超高物流强强度度A1040特高物流特高物流强强度度E3030较大物流大物流强强度度I3020一般物流一般物流强强度度O4010可忽略搬运可忽略搬运U表表4-12 物流强度等级比例划分表物流强度等级比例划分表u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/247 参考表参考表4-12物流强度等级比例划分表，可将表物流强度等级比例划分表，可将表4-11所示所示的物流强度排序绘制成表的物流强度排序绘制成表4-13的物流强度分析表。的物流强度分析表。序号序号作作业单位位对物流物流强强度度物流物流强强度等度等级156400

31、A225300E335250E467200E546150I678150I734150I814100I912100O1045100O116350O122330Ou2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/248物流相关表物流相关表至至12345678从从原料原料锯床床车床床钻床床铣床床检验包装包装成品成品1原料原料OUIUUUU2锯床床OOUEUUU3车床床UOIEOUU4钻床床IUIOIUU5铣床床UEEOAUU6检验UUOIAEU7包装包装UUUUUEI8成品成品UUUUUUI表表4-14 原始物流相关表原始物流相关表u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序

32、（模式）2021/8/249 除掉多余的左下三角形表格，将右上三角形矩阵除掉多余的左下三角形表格，将右上三角形矩阵表格变形，就得到了表格变形，就得到了SLP中著名的物流相关表，见中著名的物流相关表，见表表4-15。 表表4-15作业单位物流相关表作业单位物流相关表u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/2503）作业单位相互关系分析）作业单位相互关系分析作业单位间相互关系密切程度的典型影响因素一般可作业单位间相互关系密切程度的典型影响因素一般可以考虑以下方面以考虑以下方面：物流；物流；工艺流程；工艺流程；作业性质相似；作业性质相似；使用相同的设备；使用相同的设备；

33、使用同一场所；使用同一场所；使用相同的文件档案；使用相同的文件档案；使用相同的公用设施；使用相同的公用设施；使用同一组人员；使用同一组人员；工作联系频繁程度；工作联系频繁程度；监督和管理方便；噪声、振动、烟尘、易燃易爆危险监督和管理方便；噪声、振动、烟尘、易燃易爆危险品影响。品影响。u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/2514）物流与作业单位综合相互关系分析）物流与作业单位综合相互关系分析 用图例、符号、数字、颜色画出各个作业用图例、符号、数字、颜色画出各个作业单位的相互关系。在绘制时，可以考虑或单位的相互关系。在绘制时，可以考虑或不考虑作业单位的实际位置，也

34、可以不考不考虑作业单位的实际位置，也可以不考虑作业单位所需的面积。虑作业单位所需的面积。 5）物流与作业单位相互关系图解）物流与作业单位相互关系图解 用不同的表示物流等级的线条将作业单位用不同的表示物流等级的线条将作业单位之间的两两密切程度描述清楚。之间的两两密切程度描述清楚。u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/2526）面积相互关系）面积相互关系物流很重要而非物流不重要，可把面积和物物流很重要而非物流不重要，可把面积和物流图结合起来。流图结合起来。物流不重要而非物流很重要物流不重要而非物流很重要 ，可把面积和，可把面积和作业单位相关图结合起来。作业单位相关图

35、结合起来。物流和非物流都重要，则可把面积和物流及物流和非物流都重要，则可把面积和物流及非物流相关图结合起来非物流相关图结合起来。u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/2537）调整与修正）调整与修正 要使面积关系图成为合格的方案，需要进行必要的调要使面积关系图成为合格的方案，需要进行必要的调整，考虑的因素包括外部场地的条件、搬运方式、仓整，考虑的因素包括外部场地的条件、搬运方式、仓库、建筑、公共设施及人员的需要等。库、建筑、公共设施及人员的需要等。8）评价与选择）评价与选择 可采用加权因素法，或是费用对比法评比出较好的方可采用加权因素法，或是费用对比法评比出较好

36、的方案以供选择。案以供选择。u2、系统布置设计程序（模式）、系统布置设计程序（模式）2021/8/254四、系统布置设计的问题分析四、系统布置设计的问题分析 直接应用直接应用SLP法进行设施布置设计存在以下问题：法进行设施布置设计存在以下问题： 1不适合现代企业的生产特点。不适合现代企业的生产特点。2缺少物流战略规划缺少物流战略规划3缺少动态柔性。缺少动态柔性。4SLP方法缺少动线分析过程。方法缺少动线分析过程。5由于历史的局限性，由于历史的局限性，SLP方法没有充分考虑利方法没有充分考虑利 用计算机技术用计算机技术。2021/8/255第三节第三节 物料搬运系统的分析设计方法物料搬运系统的分

37、析设计方法 u一、物料搬运的基本原则一、物料搬运的基本原则 u二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计 2021/8/256一、物料搬运的基本原则一、物料搬运的基本原则u1、物料搬运合理化原则概括为：、物料搬运合理化原则概括为：1) 减少搬运环节，简化物流流程，实现物流合理化。减少搬运环节，简化物流流程，实现物流合理化。2) 实行集中作业，提高作业效率，充分发挥机械设备的利用率实行集中作业，提高作业效率，充分发挥机械设备的利用率3) 贯彻系统化、标准化的原则，协调各方面，推行物流标准化贯彻系统化、标准化的原则，协调各方面，推行物流标准化4) 合理配载货物，同时注意营运安全。合理配载货物，同

38、时注意营运安全。 5) 提倡文明装卸，轻拿轻放；规范作业程序，减少事故，提高提倡文明装卸，轻拿轻放；规范作业程序，减少事故，提高安全性。安全性。6) 利用重力。利用重力。 7）步步活化，省力节能。）步步活化，省力节能。 2021/8/257一、物料搬运的基本原则一、物料搬运的基本原则u2、具体表现：具体表现：1） 规划原则规划原则2） 系统化原则系统化原则3） 物流顺畅原则物流顺畅原则4） 精简原则精简原则5） 利用重力原则利用重力原则6） 充分利用空间原则充分利用空间原则7） 集装单元化原则集装单元化原则8） 机械化原则机械化原则9） 自动化原则自动化原则10） 最少设备原则最少设备原则20

39、21/8/2581111） 标准化原则标准化原则1212） 灵活性原则灵活性原则1313） 减轻自重原则减轻自重原则1414） 充分利用原则充分利用原则1515） 维修保养原则维修保养原则1616） 摒弃落后原则摒弃落后原则1717） 控制原则控制原则1818） 生产能力原则生产能力原则1919） 搬运作业效能原则搬运作业效能原则2020） 安全原则安全原则u2、具体表现：具体表现：2021/8/259一、物料搬运的基本原则一、物料搬运的基本原则u 3、为了提高物流质量和效率，搬运作业需、为了提高物流质量和效率，搬运作业需达到几个基本要求：达到几个基本要求：力求装卸设备、设施、工艺等标准化；力

40、求装卸设备、设施、工艺等标准化；提高成品货物集装化或粒状货物散装化作业水平；提高成品货物集装化或粒状货物散装化作业水平；提高搬运的连续性；提高搬运的连续性；做好装卸现场组织工作。做好装卸现场组织工作。2021/8/260二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计 u1 1、搬运系统分析概念、搬运系统分析概念搬运系统分析搬运系统分析 是是RichardRichard缪瑟提出的一种系统分析缪瑟提出的一种系统分析方法方法, ,适用于一切物料搬运项目。适用于一切物料搬运项目。 SHASHA的四个阶段的四个阶段 2021/8/261SHASHA的四个阶段的四个阶段 阶段阶段III详细搬运设计详细搬运设

41、计阶段阶段IV方案实施方案实施阶段阶段II总体搬运方案总体搬运方案阶段阶段I外部衔接外部衔接2021/8/262程序模式程序模式P, Q, R, S, T, P-Q物料特征表物料特征表物料特征表物料特征表物料分类一览表物料分类一览表表格表格流程图流程图流程分析流程分析搬运路线表搬运路线表物料进出表物料进出表物流图物流图活动一览表活动一览表距离物流量指示图距离物流量指示图搬搬运运方方法法(作作图图表表示示)汇总表汇总表需求计算表需求计算表布布 置置方案方案费用比较表费用比较表方案评价表方案评价表意见书意见书方案方案XYZ选定搬运方案选定搬运方案一个或少量物料一个或少量物料分析分析几种产品或物料几

42、种产品或物料分类分类图表化图表化编编制制初初步步方案方案修改修改核实核实限制限制评价评价物料搬运方案物料搬运方案图图4-9 SHA模式程序图模式程序图2021/8/263搬运系统设计要素搬运系统设计要素 P物料物料 (产品、部件、零件、商品产品、部件、零件、商品) Q数量数量(销售量或合同订货量销售量或合同订货量) R路线路线(操作顺序和加工过程操作顺序和加工过程) S后勤与服务后勤与服务(如库存管理、定货单管理、如库存管理、定货单管理、维修等维修等) T时间因素时间因素(时间要求和操作次数时间要求和操作次数) 2021/8/264二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u2、物料分类物料

43、分类物料分类的主要依据物料分类的主要依据(1)物料的可运性。物料的可运性。(2)物流条件。物流条件。2021/8/265物料分类程序物料分类程序(1)记录其物理特征及其它特征；记录其物理特征及其它特征；(2)列表标明所有的物品或分组归并的物品名列表标明所有的物品或分组归并的物品名称；称；(3)分析各类物料的各项特征，并在那些是主分析各类物料的各项特征，并在那些是主导的、起决定作用的特征下面划出标记线；导的、起决定作用的特征下面划出标记线； (4)确定物料类别，把那具有相似的主导特征确定物料类别，把那具有相似的主导特征或特殊影响特征的物料归并为一类；或特殊影响特征的物料归并为一类；(5)对物料进

44、行分类后对物料进行分类后(如用如用a、b、c、d表示表示)，即可编制物料特征表。，即可编制物料特征表。u2、物料分类物料分类2021/8/266二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u3、移动分析移动分析收集各种移动分析的资料收集各种移动分析的资料在开始分析各项移动时，需要掌握的资料包：在开始分析各项移动时，需要掌握的资料包： 物料的分类物料的分类 路线的起点、终点和搬运路径路线的起点、终点和搬运路径 物流的物流量和物流条件物流的物流量和物流条件2021/8/267移动分析方法移动分析方法(1) 流程分析法流程分析法 每次只观察一类物料，并跟随着它沿着整个生每次只观察一类物料，并跟随着它

45、沿着整个生产过程收集资料，然后编制出流程图表。产过程收集资料，然后编制出流程图表。 u3、移动分析移动分析2021/8/268(2) 起讫点分析法起讫点分析法 在物料品种数目不太多时，首先通过观察在物料品种数目不太多时，首先通过观察每次移动的起讫点收集资料，然后分析各条每次移动的起讫点收集资料，然后分析各条搬运路线，绘制出搬运路线表。搬运路线，绘制出搬运路线表。 若物料品种数目多，则对一个区域进行观若物料品种数目多，则对一个区域进行观察，收集运进运出这个区域的一切物料的有察，收集运进运出这个区域的一切物料的有关资料，编写物料进出表。关资料，编写物料进出表。u3、移动分析移动分析2021/8/2

46、69搬运活动一览表搬运活动一览表 简要来说，搬运活动一览表包含下列资料：简要来说，搬运活动一览表包含下列资料：（1）列出所有路线，并排出每条路线的方向，距离和具）列出所有路线，并排出每条路线的方向，距离和具体情况。体情况。（2）列出所有物料的类别。）列出所有物料的类别。 （3）列出各项移动。）列出各项移动。（4）列出每条路线。）列出每条路线。（5）列出每类物料。）列出每类物料。（6）整个搬运分析中，总的物流量和总的运输工作量）整个搬运分析中，总的物流量和总的运输工作量（7）其他资料，如每项搬运中的具体件数。）其他资料，如每项搬运中的具体件数。u3、移动分析移动分析2021/8/270二、搬运系

47、统分析与设计二、搬运系统分析与设计u4 4、各种移动的图表化、各种移动的图表化将各项移动的分析结果标注在区域布置图上将各项移动的分析结果标注在区域布置图上 物流图表化有几种不同的方法有：物流图表化有几种不同的方法有：u物流流程简图物流流程简图u在布置上绘制的物流图在布置上绘制的物流图u坐标指示图，坐标指示图是距离与物流量指示图。坐标指示图，坐标指示图是距离与物流量指示图。2021/8/271二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u5 5、物料搬运方法选择、物料搬运方法选择搬运路线系统搬运路线系统把各项物料移动结合在一起的总的方式。把各项物料移动结合在一起的总的方式。物料搬运路线系统一般分

48、为以下几种类型：物料搬运路线系统一般分为以下几种类型：直接型渠道型中心型ABABDCABDC2021/8/272u5 5、物料搬运方法选择、物料搬运方法选择物料搬运设备物料搬运设备 l简单的搬运设备：距离短，物流量小；简单的搬运设备：距离短，物流量小；l简单的运输设备：距离长，物流量小；简单的运输设备：距离长，物流量小；l复杂的搬运设备：距离短，物流量大；复杂的搬运设备：距离短，物流量大；l复杂的运输设备：距离长，物流量大。复杂的运输设备：距离长，物流量大。2021/8/273运输单元运输单元 运输单元是指物料搬运时的状态，运输单元是指物料搬运时的状态，就是搬运物料的单位。就是搬运物料的单位。

49、 搬运的物料一般有三种情况可供选搬运的物料一般有三种情况可供选择：散装的、单件的或装在某种容器择：散装的、单件的或装在某种容器中的。中的。u5、物料搬运方法选择、物料搬运方法选择2021/8/274物料搬运方法物料搬运方法 搬运方法是指一定类型的搬运设备与一定类型搬运方法是指一定类型的搬运设备与一定类型 的运输单元相结合，进行一定模式的搬运活动，的运输单元相结合，进行一定模式的搬运活动，以形成一定路线系统。以形成一定路线系统。u5、物料搬运方法选择、物料搬运方法选择2021/8/275二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u6 、初步搬运方案初步搬运方案 在对物料进行了分类，对布置方案在

50、对物料进行了分类，对布置方案中的各项活动进行了分析和图表化，中的各项活动进行了分析和图表化，并对并对SHA中所有的各种搬运方法具备中所有的各种搬运方法具备一定的只是和理解之后，就可以初步一定的只是和理解之后，就可以初步确定具体的搬运方案。确定具体的搬运方案。2021/8/276二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u7 、方案的修改和限制方案的修改和限制 各物料搬运方案中经常涉及到的一些修改和限制的内容有各物料搬运方案中经常涉及到的一些修改和限制的内容有u已确定的同外部衔接的搬运方法；已确定的同外部衔接的搬运方法；u既满足目前生产需要，又能适应远期发展或变化；既满足目前生产需要，又能适应

51、远期发展或变化；u和生产流程或设备保持一致；和生产流程或设备保持一致；u可以利用的现有公用设施和辅助设施；可以利用的现有公用设施和辅助设施；u面积、空间对布置方案的限制条件；面积、空间对布置方案的限制条件；u建筑物及其结构特征；建筑物及其结构特征；u库存制度以及存放物料的方法和设备；库存制度以及存放物料的方法和设备；u投资的限制；投资的限制；u影响工人安全的搬运方法等等。影响工人安全的搬运方法等等。2021/8/277u7 、方案的修改和限制方案的修改和限制 对修改后的几个初步搬运方案，要逐个方案进对修改后的几个初步搬运方案，要逐个方案进行说明和计算，其内容包括：行说明和计算，其内容包括：u每

52、条路线上每种物料搬运方法的说明；每条路线上每种物料搬运方法的说明；u搬运方法以外的其它必要的变动说明；搬运方法以外的其它必要的变动说明；u计算搬运设备和人员的需求量；计算搬运设备和人员的需求量；u计算投资费用和预期的经营费用。计算投资费用和预期的经营费用。2021/8/278二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u8、各项需求的计算、各项需求的计算对每一个方案需做如下说明：对每一个方案需做如下说明：（1）说明每条路线上每种物料搬运方法。）说明每条路线上每种物料搬运方法。（2）说明搬运方法意外的其他必要变动。）说明搬运方法意外的其他必要变动。（3）计算搬运设备和人员的需要量。）计算搬运设备

53、和人员的需要量。（4）计算投资数和预期经营费用。）计算投资数和预期经营费用。2021/8/279二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u9、方案的评价方法、方案的评价方法 成本费用或财务比较成本费用或财务比较a. 投资费用：包括基建投资和项目费用等。投资费用：包括基建投资和项目费用等。b. 经营费用：包括物料、人员、管理费用等。经营费用：包括物料、人员、管理费用等。 无形因素比较无形因素比较常用的方法有优缺点比较法和加权因素比较常用的方法有优缺点比较法和加权因素比较法。法。2021/8/280二、搬运系统分析与设计二、搬运系统分析与设计u10、搬运方案的详细设计、搬运方案的详细设计搬运方

54、案的详细设计是在搬运方案初步设计的总搬运方案的详细设计是在搬运方案初步设计的总体方案基础上，制定从工作地到工作地，或从具体方案基础上，制定从工作地到工作地，或从具体取货点到具体缺货点之间的搬运方法。体取货点到具体缺货点之间的搬运方法。详细搬运方案必须与总体搬运方案协调一致。详细搬运方案必须与总体搬运方案协调一致。2021/8/281第四节第四节 精益物流系统规划与设计精益物流系统规划与设计 u一、精益物流系统的定义一、精益物流系统的定义 u二、精益物流系统的特征二、精益物流系统的特征 u三、精益物流系统的总体结构三、精益物流系统的总体结构 u四、基于精益物流系统的工厂布局四、基于精益物流系统的

55、工厂布局u五、精益物流系统的发展五、精益物流系统的发展 2021/8/282一、精益物流系统的定义一、精益物流系统的定义 u定义：通过消除生产和供应链管理中的非增值浪定义：通过消除生产和供应链管理中的非增值浪费，以减少备货时间，提高客户满意度，同时追费，以减少备货时间，提高客户满意度，同时追求把物流服务过程中的浪费和延迟降低至最低程求把物流服务过程中的浪费和延迟降低至最低程度，以不断的提高物流服务过程中的增值效益。度，以不断的提高物流服务过程中的增值效益。 u主要目标：提高客户满意度和物流增值效益。主要目标：提高客户满意度和物流增值效益。 2021/8/283二、精益物流系统的特征二、精益物流

56、系统的特征 u1拉动式生产系统拉动式生产系统 拉动式需求是一种逆向的需求模式，即上游根据拉动式需求是一种逆向的需求模式，即上游根据下游的需求布置生产，制定采购、库存、运输等计下游的需求布置生产，制定采购、库存、运输等计划，一旦客户发出需求指令，必须快速及时地提供划，一旦客户发出需求指令，必须快速及时地提供服务。拉动式物流模式如图服务。拉动式物流模式如图4-11所示：所示： 拉动式物流过程去领取原材料库存原材料加工工序机加工工序部装工序总装工序产品顾客订单去采购去领取去领取去领取供应商2021/8/284二、精益物流系统的特征二、精益物流系统的特征u2准时且准确准时且准确u3高质量与低成本兼备高

57、质量与低成本兼备u4信息网络化信息网络化u5系统集成化系统集成化u6持续改善持续改善2021/8/285三、精益物流系统的总体结构三、精益物流系统的总体结构 精益物流系统的结构包括四个部分：精益物流系统的结构包括四个部分：u由硬件资源、软件资源和管理决策组成的平台由硬件资源、软件资源和管理决策组成的平台u客户需求拉动模式客户需求拉动模式u包括供应商、生产商、销售商、物流商、客户包括供应商、生产商、销售商、物流商、客户在内的活动主体，其中客户是中心在内的活动主体，其中客户是中心u由供应物流、生产物流、销售物流和回收物流由供应物流、生产物流、销售物流和回收物流持续改善的各环节组成的循环链持续改善的

58、各环节组成的循环链 这四个部分相辅相成，缺一不可，构成了精这四个部分相辅相成，缺一不可，构成了精益物流系统的总体框架，如图益物流系统的总体框架，如图4-12所示：所示：2021/8/286三、精益物流系统的总体结构三、精益物流系统的总体结构图4-12 精益物流系统总体框架图2021/8/287四、基于精益物流系统的工厂布局四、基于精益物流系统的工厂布局 u1精益物流系统的工厂布局精益物流系统的工厂布局 车间设备布局车间设备布局 “河流水系河流水系”状的总装配线布置。状的总装配线布置。单条生产线。实现单条生产线。实现“混流混流”生产。生产。生产线布局生产线布局U型布置型布置 按照零部件工艺的要求

59、，将所需要的机器设备串联在一按照零部件工艺的要求，将所需要的机器设备串联在一起布置成起布置成U型生产单元并在此基础上，将几个型生产单元并在此基础上，将几个U型生产单型生产单元结合在一起，连接成一个整合的生产线。元结合在一起，连接成一个整合的生产线。2021/8/288四、基于精益物流系统的工厂布局四、基于精益物流系统的工厂布局u2精益物流系统的工厂布局优化分析精益物流系统的工厂布局优化分析 采用定性与定量相结合的方法，通过对多个指标采用定性与定量相结合的方法，通过对多个指标进行比较而得出一个最优的结果。进行比较而得出一个最优的结果。 属于多目标决策问题，可表示为：属于多目标决策问题，可表示为：

60、 2021/8/289四、基于精益物流系统的工厂布局四、基于精益物流系统的工厂布局u3基于精益设计的生产系统规划基于精益设计的生产系统规划2021/8/290u3基于精益设计的生产系统规划基于精益设计的生产系统规划 生产能力分析生产能力分析：流程如图流程如图4-14所示所示图4-14 生产能力分析框架2021/8/291 现场物流改善现场物流改善 依据精益设计思想进行系统布置设计依据精益设计思想进行系统布置设计 从物流分析精益设计入手进行设备的系统布置设计从物流分析精益设计入手进行设备的系统布置设计 根据现场管理的基本原则和现场物流改善的分析模式根据现场管理的基本原则和现场物流改善的分析模式

61、完成现场物流的基于精益设计的优化布置完成现场物流的基于精益设计的优化布置 提高生产过程中物流效率和设备的利用率提高生产过程中物流效率和设备的利用率 实施准时制物流实施准时制物流(Just In Time Logistics)，实现精益生产，实现精益生产u3基于精益设计的生产系统规划基于精益设计的生产系统规划2021/8/292五、精益物流系统的发展五、精益物流系统的发展 u1、精益生产（、精益生产（LP）与六西格玛（）与六西格玛（six sigma）六西格玛 精益生产 文化背景 六西格玛源于西方，由摩托罗拉公司的比尔史密斯提出，其初衷是降低产品及流程的缺陷次数，防止产品变异，提升产品品质。 精

62、益生产思想源于日本丰田公司，它提倡消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零故障进军。它综合了大量生产和单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低生产成本。运作模式 基于项目的进行管理，通过DMAIC程序的实施，采用由上而下的管理方式，有计划有步骤地完成项目的目标。着眼于系统的优化，基于价值增加流程来考虑整个生产链的管理，立足于整个生产系统的资源的有效配置。 2021/8/293 u1、精益生产（、精益生产（LP）与六西格玛（）与六西格玛（six sigma）六西格玛 精益生产 改进方式 采用突破式的改进策略，要求每个项目都有突破性的进展，希望通过这种改进能够给组织带来巨大的效益

63、。采用持续的改善策略沿着既定的技术路径通过不断的改进，提供更优质的产品和服务。解决问题的方法采用数据分析的方法，通过量化分析，让数据说话，做出决策。采用直接解决问题的方法，它强调现场管理的作用，一旦发现问题，立即停下来解决。关注对象关注变异，力求减少和消除被动，希望通过减少变异来减少浪费。关注浪费，希望通过消除浪费来最大化资源的使用效率。2021/8/294 u2、精益六西格玛、精益六西格玛u 将精益和六西格玛思想有效整合后所将精益和六西格玛思想有效整合后所形成的一种新的系统改进方法。形成的一种新的系统改进方法。u 它通过提高客户满意度、降低系统总它通过提高客户满意度、降低系统总成本、提高产品

64、和服务质量、加速流程的成本、提高产品和服务质量、加速流程的改善和优化资本的投入，最终实现系统效改善和优化资本的投入，最终实现系统效益的最大化。益的最大化。 五、精益物流系统的发展五、精益物流系统的发展 2021/8/295五、精益物流系统的发展五、精益物流系统的发展u3、精益六西格玛物流系统、精益六西格玛物流系统指以追求高速度、高流动、零浪费、零缺指以追求高速度、高流动、零浪费、零缺陷为目标，实现高的顾客满意度和增值价陷为目标，实现高的顾客满意度和增值价值的物流系统。值的物流系统。 建立精益六西格玛物流系统之前，必建立精益六西格玛物流系统之前，必须考虑以下几个方面的内容：须考虑以下几个方面的内

65、容：（1）高层领导的支持力）高层领导的支持力（2）员工的整体素质）员工的整体素质（3）完善的计算机信息网络）完善的计算机信息网络 2021/8/296第五节第五节 现代集成制造物流系统规划与现代集成制造物流系统规划与设计设计 u一、集成与集成化物流系统一、集成与集成化物流系统 u二、集成化物流系统的特征二、集成化物流系统的特征 u三、物流系统的集成过程分析三、物流系统的集成过程分析 u四、集成化物流系统的运作模式四、集成化物流系统的运作模式 2021/8/297一、集成与集成化物流系统一、集成与集成化物流系统u 集成：集成： 把部分组合成为一个整体，但它不是把部分简单把部分组合成为一个整体，但

66、它不是把部分简单的的 加和，其组合的整体必须具有目的性、主体行加和，其组合的整体必须具有目的性、主体行为性、相容互补性、整体优化性的特点。为性、相容互补性、整体优化性的特点。u 集成化物流系统：集成化物流系统： 将物流服务供应链上所有节点企业看作为一个整将物流服务供应链上所有节点企业看作为一个整体，基于共同的目标，通过一定的制度安排而组成体，基于共同的目标，通过一定的制度安排而组成的集成化供应链物流管理体系。的集成化供应链物流管理体系。2021/8/298二、集成化物流系统的特征二、集成化物流系统的特征 1）组织虚拟性）组织虚拟性2）大跨度性）大跨度性 3）显著的协同效应）显著的协同效应 4）

67、高水平的信息技术）高水平的信息技术 5）服务面向全球化）服务面向全球化 2021/8/299三、物流系统的集成过程分析三、物流系统的集成过程分析 u1、物流系统的集成必须具备三要素：、物流系统的集成必须具备三要素：传统物流的功能传统物流的功能 包括包装、运输、存储、装卸、搬运、流通加工和配送包括包装、运输、存储、装卸、搬运、流通加工和配送等。等。 现代化技术现代化技术 条码识别技术、电子扫描技术、计算机芯片存储技术和条码识别技术、电子扫描技术、计算机芯片存储技术和全球定位系统等。全球定位系统等。高素质的物流管理人员高素质的物流管理人员 2021/8/2100三、物流系统的集成过程分析三、物流系

68、统的集成过程分析u2、集成化的运作过程：、集成化的运作过程：1）内部职能集成）内部职能集成2021/8/2101u2、集成化的运作过程：、集成化的运作过程：2）内部总体集成化）内部总体集成化将物料供应管理、制造支持管理和分销管理作将物料供应管理、制造支持管理和分销管理作为一体化物流过程，实现集成化。为一体化物流过程，实现集成化。 解决了传统职能运作中的组织结构、绩效管理解决了传统职能运作中的组织结构、绩效管理和奖励机制、库存调节作用等因素对集成管理和奖励机制、库存调节作用等因素对集成管理的影响。的影响。2021/8/21023）外部集成化）外部集成化企业与供应商、销售商和顾客之间建立战略合作伙

69、企业与供应商、销售商和顾客之间建立战略合作伙伴关系，通过加强相互之间的协调与合作，进一步伴关系，通过加强相互之间的协调与合作，进一步降低成本、减少风险、优化资源配置、提高物流系降低成本、减少风险、优化资源配置、提高物流系统的运作效率，以获得更大的整体竞争优势统的运作效率，以获得更大的整体竞争优势 。重点工作是供应链系统的合理布局、科学的运输方重点工作是供应链系统的合理布局、科学的运输方式和合适的分销渠道的选择、科学的库存管理与控式和合适的分销渠道的选择、科学的库存管理与控制。制。 u2、集成化的运作过程：、集成化的运作过程：2021/8/2103四、集成化物流系统的运作模式四、集成化物流系统的

70、运作模式u1、订单驱动型物流系统运作模式、订单驱动型物流系统运作模式整个物流业务流程由客户订单这一需求媒介拉动，通整个物流业务流程由客户订单这一需求媒介拉动，通过订单的拉动，保证整个物流系统的协同化运作。过订单的拉动，保证整个物流系统的协同化运作。四要素：集成化物流服务商为中心的决策指挥中心四要素：集成化物流服务商为中心的决策指挥中心 多个物流活动操作中心多个物流活动操作中心 以顾客订单作为物流系统的行动指令和考核以顾客订单作为物流系统的行动指令和考核 标准，标准， 现代化物流管理系统的管理平台现代化物流管理系统的管理平台 2021/8/2104四、集成化物流系统的运作模式四、集成化物流系统的

71、运作模式u2、“收集收集-交换交换-发送发送”运作模式运作模式送达收集交换起始地物流中心配送中心到达地配送中心物流中心到达点起始点2021/8/2105四、集成化物流系统的运作模式四、集成化物流系统的运作模式u3、加盟连锁物流系统运作模式、加盟连锁物流系统运作模式借用商业连锁理念发展而来的一种新型借用商业连锁理念发展而来的一种新型物流运作模式，是以网络技术为支撑，物流运作模式，是以网络技术为支撑，以加盟连锁的形式进行物流网络扩张的以加盟连锁的形式进行物流网络扩张的网络型运作模式。网络型运作模式。快速集聚人才、资金和客户资源，以速快速集聚人才、资金和客户资源，以速度占领市场，实现物流系统的最终目

72、标。度占领市场，实现物流系统的最终目标。 2021/8/2106案例分析案例分析 某钢厂机加工车间的物流系统改善，现有某钢厂机加工车某钢厂机加工车间的物流系统改善，现有某钢厂机加工车间产能不足、产能不匹配设备利用率低，综合效益难以发间产能不足、产能不匹配设备利用率低，综合效益难以发挥的现状，采用系统仿真技术进行产能、价值流、物流分挥的现状，采用系统仿真技术进行产能、价值流、物流分析等，识别出机加工车间的瓶颈，并进行改进。析等，识别出机加工车间的瓶颈，并进行改进。 2021/8/2107案例分析案例分析u1、选择产品、选择产品 该企业机加工厂生产品品种很多，产量分布不该企业机加工厂生产品品种很多

73、，产量分布不均。因此根据产品的帕累托图选择具有代表性的均。因此根据产品的帕累托图选择具有代表性的典型产品，如图典型产品，如图4-16所示。所示。 选择累积频率大于选择累积频率大于85%的的20种典型产品作为仿种典型产品作为仿真分析研究对象。同时根据调研确定产品加工工真分析研究对象。同时根据调研确定产品加工工时。时。2021/8/2108案例分析案例分析u2、产品工艺过程、产品工艺过程产品主要精加工工艺如图产品主要精加工工艺如图4-17所示。所示。划线打中心孔粗车车螺纹涂油下料划线钻孔攻丝精车抛光检验镀铬磷化涂油图4-17 产品工艺过程图2021/8/2109案例分析案例分析u3、仿真模型建立、

74、仿真模型建立1）部分设备建模如图）部分设备建模如图4-18所示。所示。 2021/8/2110案例分析案例分析2）设施布置建模，如仿真模型的设施布置平面图）设施布置建模，如仿真模型的设施布置平面图4-19和透视图和透视图4-20所示。所示。 2021/8/2111案例分析案例分析u4、产能分析、产能分析1）年产能计算。）年产能计算。 若一年工作若一年工作355天，每天天，每天3班，每班班，每班8小时，使仿小时，使仿真模型运行真模型运行1年，得出如表年，得出如表4-22的仿真报告。成的仿真报告。成品库输出即为一年产量，由仿真报告可知，在生品库输出即为一年产量，由仿真报告可知，在生产正常情况下，理

75、想年产能产正常情况下，理想年产能668根，折合约根，折合约3000t。2021/8/2112设备名称设备名称输出输出/根根平均停留时间平均停留时间h空闲时间空闲时间h处理时间处理时间h堵塞时间堵塞时间h数控管螺纹车床数控管螺纹车床7476.081681.534482.0061.56锯床锯床G42507482.134634.611120.5096.47打中心孔设备打中心孔设备7471.884823.051340.5059.87车床车床C61100_113242.61589.765560.897.51车床车床C61100_213739.58758.735389.218.03车床车床C61125_1

76、13339.77947.185197.1013.33车床车床C61125_212140.171383.544768.1212.17车床车床C61125_310836.252295.103862.4011.66车床车床C61125_47135.953672.922509.007.67车床车床C61125_53635.434949.771253.004.16车床车床C61125_6837.495925.16295.000.93抛光机抛光机_12958.453733.702149.0047.02抛光机抛光机_24518.012611.543088.0074.18未镀铬仓库未镀铬仓库66885.830

77、.000.006225.09镀铬设备镀铬设备_133218.37123.166045.5456.39镀铬设备镀铬设备_233618.17107.285987.70130.10成品库成品库6680.000.006225.090.00时间：时间：1年年=30073=6300h仿真时间：实际时间仿真时间：实际时间10000：1 （工厂实际运作时间（小时）比仿真时间（小时）（工厂实际运作时间（小时）比仿真时间（小时） 2021/8/2113案例分析案例分析2）设备利用率）设备利用率 由仿真模型，可得出各机加工和运输设备的由仿真模型，可得出各机加工和运输设备的利用率如图利用率如图4-21所示。所示。20

78、21/8/2114案例分析案例分析3）设备产能匹配。）设备产能匹配。 根据仿真报告，可计算出各设备的年最大产根据仿真报告，可计算出各设备的年最大产能年产量能年产量/设备利用率，得到如图设备利用率，得到如图4-22所所示。示。2021/8/2115案例分析案例分析4）价值流分析。）价值流分析。 为区分增值和非增值时间，绘制芯棒机加工车间的价值为区分增值和非增值时间，绘制芯棒机加工车间的价值流图如图流图如图4-23所示。所示。 一件产品从原材料到机加工完成共需一件产品从原材料到机加工完成共需155.51h，其中增值时间，其中增值时间68.78h，占总时间的，占总时间的44.2%。理想无浪费情况下，

79、一件产品从原材。理想无浪费情况下，一件产品从原材料到机加工完成共需约料到机加工完成共需约71.68h（把各工序平均处理时间和等待加工（把各工序平均处理时间和等待加工时间相加），其中增值时间时间相加），其中增值时间68.78h，增值时间占总时间，增值时间占总时间96，究其，究其原因是镀铬设备产能不足。原因是镀铬设备产能不足。2021/8/2116案例分析案例分析u5、现场布置改善、现场布置改善1）根据已选定的产品和工艺得到现场物流图，）根据已选定的产品和工艺得到现场物流图，如图如图4-24所示。所示。 2021/8/2117案例分析案例分析2）物流分析）物流分析（1）工艺路线，产量及物流当量的确

80、定）工艺路线，产量及物流当量的确定 根据已选根据已选20种典型产品和图种典型产品和图4-17产品工艺过程，得出产品产品工艺过程，得出产品的产量（根数），调研所得产品的每根重量（吨），可以的产量（根数），调研所得产品的每根重量（吨），可以得出每种产品的物流当量，设每十吨为一物流当量。那么，得出每种产品的物流当量，设每十吨为一物流当量。那么，表示为吨表示为吨,进位取整，得到对应的物流当量。如表进位取整，得到对应的物流当量。如表4-23所示。所示。2021/8/2118案例分析案例分析（2）部门面积估算，见表）部门面积估算，见表4-24。功能区功能区面积面积m2估算面积估算面积m2功能区功能区面积面

81、积m2估算面积估算面积m21打中心孔打中心孔设备54705抛光机抛光机1442002数控管螺数控管螺纹车床床66806暂存涂存涂油区油区475.526003锯床床54707镀铬机机89610004车床床5226008成品成品暂存区存区475.52600表4-24 部门面积估算表2021/8/2119案例分析案例分析（3）从至表）从至表 由表由表4-23和产品工艺路线可以得出按当量物流量计和产品工艺路线可以得出按当量物流量计算的物流从至表，见表算的物流从至表，见表4-25。 从从/至至123456781-23427000020-23000003270-000004000-2340050000-2

82、201600000-2607000000-2680000000-表4-25 按当量物流量计算的从至表2021/8/2120案例分析案例分析（4）各工作区物流强度关系图）各工作区物流强度关系图 根据表根据表4-25，划定当量物流量等级，见表，划定当量物流量等级，见表4-26，其，其中中A、E、I、O、U分别表示相对应的当量物流量区分别表示相对应的当量物流量区间，并依次降低，如表间，并依次降低，如表4-26所示。所示。AEIOU=2111-204-101-30考虑的理由考虑的理由:1.物流物流 2.工艺流程工艺流程 3.联系的频联系的频繁程度繁程度 4.粉尘、噪音污染粉尘、噪音污染.表4-26 物

83、流强度划分表2021/8/2121案例分析案例分析 根据表根据表4-25和表和表4-26绘制各工作区物流强度关系图，见图绘制各工作区物流强度关系图，见图4-25（其中（其中1-8数字分别按下列关系对应：数字分别按下列关系对应：1-打中心孔设备打中心孔设备 2-数控管螺纹车床数控管螺纹车床 3-锯床锯床 4-车床车床 5-抛光机抛光机 6-暂存涂油区暂存涂油区 7-镀镀铬机铬机 8-成品暂存区）。成品暂存区）。图4-25 物流强度关系图2021/8/2122案例分析案例分析（5）线性关系图）线性关系图 由图由图4-24和图和图4-25得到机加工新建厂空间关系图得到机加工新建厂空间关系图4-26。

84、 在图在图4-26中，根据表中，根据表3的有效面积估算值的有效面积估算值3220，结合车间面，结合车间面积积13608（按跨计算，已知条件），可以得到机加工新建厂（按跨计算，已知条件），可以得到机加工新建厂设计图中的布局图的空间利用率：设计图中的布局图的空间利用率：3220/13608*100%=23.66%，空间利用率不足，空间利用率不足30%。2021/8/2123案例分析案例分析（6）改善建议）改善建议 针对以上出现问题，增加一台镀铬设备并将布局进针对以上出现问题，增加一台镀铬设备并将布局进行调整，得出改进布局图行调整，得出改进布局图4-27所示。所示。 对改善后的方案进行仿真分析，得到

85、仿真分析报告，对改善后的方案进行仿真分析，得到仿真分析报告， 见表见表4-27。改善后的年生产能力为。改善后的年生产能力为987根，约根，约4400T。2021/8/2124设备设备输出输出/根根平均停留时间平均停留时间/小时小时锯床锯床G42509912.11车床车床C61100_214539.99数控管螺纹车床数控管螺纹车床9926.11打中心孔设备打中心孔设备9922.06车床车床C61100_113543.33车床车床C61125_213540.58车床车床C61125_114139.84车床车床C61125_313338.76车床车床C61125_412638.74车床车床C6112

86、5_510736.68车床车床C61125_67038.07抛光机抛光机_14618.10抛光机抛光机_25318.36未镀铬芯棒存放区未镀铬芯棒存放区98817.99镀铬设备镀铬设备_133118.32镀铬设备镀铬设备_232218.92镀铬设备镀铬设备_333417.89成品库成品库9870.00表4-27 改善后的仿真标准报告2021/8/2125案例分析案例分析 对改善后的设备利用率进行分析，将前后进行对比，如对改善后的设备利用率进行分析，将前后进行对比，如图图4-28所示，可见改善后抛光、车床、数控车床的设备所示，可见改善后抛光、车床、数控车床的设备利用率得到显著的提高，打孔设备的利

87、用率也有所增加，利用率得到显著的提高，打孔设备的利用率也有所增加，生产趋于均衡。生产趋于均衡。2021/8/2126案例分析案例分析 改善后方案年产改善后方案年产987根，主要生产设备的利用率根，主要生产设备的利用率达到达到60%以上，生产趋于均衡，占地面积较原方以上，生产趋于均衡，占地面积较原方案缩减案缩减2000平方米，从投资收益比较来看，增平方米，从投资收益比较来看，增加一台设备，而每年产能增幅加一台设备，而每年产能增幅47%，可实现快速，可实现快速投资回报率，体现精益设计思想，因此，此物流投资回报率，体现精益设计思想，因此，此物流系统规划方案可。系统规划方案可。2021/8/2127生

88、生产产物物流流系系统统规规划划与与设设计计生产物流系统设计生产物流系统设计现代集成制造物流系统规划与设计现代集成制造物流系统规划与设计设施布置设计设施布置设计物料搬运系统的分析设计方法物料搬运系统的分析设计方法精益物流系统规划与设计精益物流系统规划与设计2021/8/21281.企业物流系统分析方法的模式是什么？企业物流系统分析方法的模式是什么？2.试述物流合理化途径。试述物流合理化途径。3.实地参观某企业物流系统，对其进行评价，实地参观某企业物流系统，对其进行评价，并提出改进意见。并提出改进意见。2021/8/2129 欢迎批评指导！快乐工作，快乐生活！感谢您的聆听！2021/8/2130 谢 谢2021/8/2131部分资料从网络收集整理而来，供大家参考，感谢您的关注！