科学手法提高效率2

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1、 科学手法提升效率科学手法提升效率主讲人：韩展初先生主讲人：韩展初先生1一、多种少量的生产管理要项NO特特 性性管理方式（例）管理方式（例）1多多 种种换线多换线多1. 快速换模快速换模2. 换线时间、次数降低换线时间、次数降低品种多品种多1. 标准化标准化2. 群组技术（群组技术（GT）运用运用2少量少量批量小批量小样品多样品多1. 小组生产小组生产2. 多能工多能工3. 专线生产专线生产4. 个人生产个人生产3订货生产订货生产1. 开发进度之掌握开发进度之掌握2. 主力产品的推出主力产品的推出4交期短交期短1. 生产周程管制生产周程管制2. 混线生产混线生产3. 产销工作及程序调整产销工作

2、及程序调整4. 制程时间缩短制程时间缩短5. 短线生产短线生产2效率的定义 产出量产出量 生产力（效率）生产力（效率）= = 投入量投入量 综合生产效率综合生产效率 = = 作业能率作业能率 * * 稼动率稼动率 实际生产量实际生产量 标准时间标准时间 作业能率作业能率= = = = 标准生产量标准生产量 实用时间实用时间 标准生产量标准生产量 = = 实用时间实用时间 / / 标准工时标准工时 实勤时间实勤时间 损失时间损失时间 稼动率稼动率= = 实勤时间实勤时间 实勤时间实勤时间 = = 投入时间投入时间 投入时间投入时间=(=(出勤人数出勤人数* *出勤时间出勤时间)+)+加班加班+

3、+借入借入- -借出时间借出时间 损失时间损失时间 = = 无作业时间无作业时间 = = 非生产时间之和非生产时间之和3标准工时：在标准作业条件下，中等熟练作业人员标准工时：在标准作业条件下，中等熟练作业人员 以正常之努力完成一件工作的时间。以正常之努力完成一件工作的时间。标准工时实测工时标准工时实测工时评核系数评核系数（1 1宽放率）宽放率）实测工时实测时间测试周期实测工时实测时间测试周期宽放率管理宽放率疲劳宽放率生理宽放率宽放率管理宽放率疲劳宽放率生理宽放率管理宽放率：管理宽放率：3 3 - 10 - 10生理宽放率：生理宽放率：2 2 - 5 - 5疲劳宽放率：疲劳宽放率：5 5 - 2

4、0 - 20标准工时的运用工种工种特特轻轻作作业业轻轻作作业业中中作作业业重重作作业业特重特重作作业业疲疲劳宽劳宽放率放率0.55101020203030604生产日报表部门： 日期： 填表： 审核： 5案例案例： 某生产单位有员工某生产单位有员工2121人，正常上班时间每天人，正常上班时间每天8 8小时，某日有小时，某日有一员工因事请假，另一员工因病请假，为此主管向另一生产单一员工因事请假，另一员工因病请假，为此主管向另一生产单位借用一名员工。当日生产位借用一名员工。当日生产A A产品，标准工时为产品，标准工时为1 1分分/ /件，生产到件，生产到10:0010:00，因断料停线，因断料停线

5、3030分钟，下午分钟，下午14:0014:00，生管又临时要求生产，生管又临时要求生产B B产品，并立即停止产品，并立即停止A A产品生产，备料至产品生产，备料至15:0015:00开始生产开始生产B B产品，为产品，为了赶货，当晚有了赶货，当晚有1515人继续加班，加班两个小时后下班，不过人继续加班，加班两个小时后下班，不过18:2018:20出现品质异常，为此，停工处理至出现品质异常，为此，停工处理至1818：5252恢复生产，已知恢复生产，已知B B产品标准工时为产品标准工时为1.51.5分分/ /件，下班时统计当日生产状况，件，下班时统计当日生产状况，A A产品产品生产量为生产量为4

6、5004500件，其中不良品有件，其中不良品有5757件，件，B B产品生产产品生产23002300件，其中件，其中不良品不良品9494件。件。 试求该生产单位之作业能率，稼动率及综合效率。试求该生产单位之作业能率，稼动率及综合效率。二、生产效率实战案例分析演练6三、综合效率损失分析 1 1方法损失方法损失 作业者不熟练作业者不熟练 作业者不积极作业者不积极 作业者未按照标准作业作业者未按照标准作业 无效作业、不合理浪费的作业无效作业、不合理浪费的作业 2 2平衡损失平衡损失 生产线设计不平衡生产线设计不平衡 不平衡未加调整不平衡未加调整 3 3稼动损失稼动损失 无作业时间多无作业时间多 例：

7、换线、换模、换料、机器故障、例：换线、换模、换料、机器故障、 模具故障、停工待料、品质异常、模具故障、停工待料、品质异常、 开会、教育、停电开会、教育、停电7异常的处理流程异常的处理流程 发生部门立即与相关责任单位联络，共同对策一般应先采取应急对策，降低影响由制造部门填写异常报告单，并转责任单位责任单位填写根本对策，以防止再发制造、责任单位追踪改善状况财务部门以此单为凭证，向厂商索赔生管部门以此为进度控制点，并作计划调度之参考8异常责任处理异常责任处理公司内部责任单位列入工作考核、依公司规定处理供应厂商责任，除考核内部相关部门外，列入厂商评鉴必要时向厂商索赔，依损失工时计算金额 索赔金额公司上

8、年度平均制费率损失工时9 生产异常报告单生产批号生产批号生产产品生产产品异常发生单位异常发生单位发生日期发生日期起讫起讫时间时间自自 时时 分至分至 时时 分分异异常常描描述述停工人数停工人数影响度影响度异常工时异常工时紧紧急急对对策策填表单位填表单位主管：主管： 审核：审核： 填表：填表：根根本本对对策策责任单位责任单位主管：主管： 审核：审核： 填表：填表：会会签签单位单位经办人经办人10某企业周异常工时统计表某企业周异常工时统计表No.异常原因异常原因异常工时异常工时责任单位责任单位责任工时责任工时1计划异常计划异常396采购采购198业务业务124生管生管742材料异常材料异常990采

9、购采购792仓库仓库1983设备异常设备异常198生技生技148制造制造504品质异常品质异常841品管品管618采购采购124制造制造995产品异常产品异常50开发开发50三、综合效率损失分析11No.异常原因异常原因异常工时异常工时影响度影响度（%）累积影响度累积影响度（%）1材料异常99040402品质异常84134743计划异常39616904设备异常1988985产品异常502100合 计2475100三、综合效率损失分析异常工时原因分析层别表异常工时原因分析层别表12材料异常材料异常品质异常品质异常 计划异常计划异常设备异常设备异常产品异常产品异常时间（h）250020001500

10、1000500影响度%10080604020三、综合效率损失分析异常工时原因分析柏拉图异常工时原因分析柏拉图13No.异常原因异常原因异常工时异常工时影响度影响度（%）累积影响度累积影响度（%）1采购111445.045.02品管61825.070.03仓库1988.078.04制造1496.084.05生技1486.090.06业务1245.095.07生管743.098.08开发502.0100合 计2475100三、综合效率损失分析异常工时责任分析层别表异常工时责任分析层别表14采购采购品管品管仓库仓库制造制造生技生技其他其他时间（h）2500200015001000500影响度%100

11、80604020三、综合效率损失分析异常工时责任分析柏拉图异常工时责任分析柏拉图15IEIE手法手法 工程分析法工程分析法 现场布置法现场布置法 搬运布置法搬运布置法 动作分析法动作分析法 动作经济原则动作经济原则 稼动分析法稼动分析法 工作简化法工作简化法 生产平衡法生产平衡法 时间研究时间研究 标准时间标准时间四、改善作业现场的方法16 工工业业工工程程是是指指有有关关人人员员、物物料料、设设备备、资资讯讯和和能能源源等等整整体体制制度度之之设设计计、改改进进及及制制定定事事项项的的一一门门科科学学，它它应应用用数数学学、自自然然科科学学与与社社会会科科学学之之专专门门知知识识与与技技巧巧

12、，并并运运用用工工程程分分析析与与设设计计的的原原理理和和方方法法，来来说明、预测并评估自此系统中所获得的结果。说明、预测并评估自此系统中所获得的结果。何谓工业工程（Industrial Engineering）17 经济性经济性的追求的追求 合理性合理性的追求的追求 整体最适整体最适的追求的追求 尊重尊重人性人性IE的理念的理念18IE手法的特征o客观性o定量性o通用性方法正确，结果相同或相近方法正确，结果相同或相近符号图表，能够信息共享符号图表，能够信息共享定量分析，容易进行检讨定量分析，容易进行检讨19泰勒的铁锹研究一锹铲取量为一锹铲取量为2121.52121.5镑（约镑（约9.5109

13、.510kgkg）时，时， 产量最大产量最大每人每天由每人每天由12.512.5吨增加到吨增加到4848吨吨搬运费由每吨搬运费由每吨8 8美分，降至每吨美分，降至每吨4 4美分美分工人由工人由500500多人，降至多人，降至140140人人20吉尔布雷斯的砌墙动作研究 用高度适合的架子代替弯腰作业用高度适合的架子代替弯腰作业一手取砖头，一手拿抹板作业一手取砖头，一手拿抹板作业每人每小时每人每小时120120块砖提高到块砖提高到350350块块作业效率上升作业效率上升3 3倍，人员的疲劳程度却大大降低倍，人员的疲劳程度却大大降低21何谓工程分析 对对产产品品生生产产过过程程的的工工序序状状态态进

14、进行行记记录录、分分析析和改善的必要有效的和改善的必要有效的IEIE手法手法把把工工艺艺过过程程中中的的物物流流过过程程及及人人的的工工作作流流程程以以符符号号形形式式进进行行记记录录、设设计计的的方方法法，通通过过它它可可以以反反映映工工序序整整体体的的状状态态，从从而而有有效效地地掌掌握握现现有有流流程程的的问问题题点点，并并研研究究制制定定改改善善对对策策，以以提高现有流程效率提高现有流程效率22工程分析的种类工程分析工程分析作业者工程分析作业者工程分析制品工程分析制品工程分析联合工程分析联合工程分析事务工程分析事务工程分析人机作业分析人机作业分析共同作业分析共同作业分析23工艺流程图示

15、符号工艺流程图示符号工序种类工序种类符号符号详细符号（例）内容详细符号（例）内容内内 容容加工操作加工操作 第二道工序第二道工序(工序号工序号) A零件的第五道工序零件的第五道工序 加工中有检查内容加工中有检查内容材料、零件或新产品在加工过程中发材料、零件或新产品在加工过程中发生了外形规格性质的变化或为下一工生了外形规格性质的变化或为下一工序进行准备的状态。序进行准备的状态。搬运运输搬运运输( ) 机器人搬运机器人搬运 皮带搬运皮带搬运 男子搬运男子搬运材料零件或产品在一定状态下维持不材料零件或产品在一定状态下维持不变，同时转移位置状态变，同时转移位置状态注：符号图的大小是加工操作注：符号图的

16、大小是加工操作1/21/3检验检验 数量的检查数量的检查 品质的检查品质的检查 品质与数量的检查，品质品质与数量的检查，品质 为主为主对对材料零件或产品的品质和数量进行材料零件或产品的品质和数量进行测定，并进行判断的工序，但作业中测定，并进行判断的工序，但作业中同时伴有准备与整理的内容同时伴有准备与整理的内容停滞暂存停滞暂存（D） 毛坯的贮存毛坯的贮存 半成品、产品的贮存半成品、产品的贮存 工序时间的停止（工序时间的停止（D） 加工中临时停止加工中临时停止材料、零件或产品在进行加工、检查材料、零件或产品在进行加工、检查之前所处的一种停止状态，但当区别之前所处的一种停止状态，但当区别停止与贮存时

17、，停止用停止与贮存时，停止用D表示。表示。2ABRM24序号序号名名 称称记记 号号意意 义义1 1单位区分单位区分表示不同单位之间的界限表示不同单位之间的界限2 2作业者区分作业者区分表示不同作业者之间的区分。表示不同作业者之间的区分。3 3省略省略表示工程的一部分被省略，未表示工程的一部分被省略，未在图上显示在图上显示4 4废除废除表示原材料、零件、制品的一表示原材料、零件、制品的一部分被废却部分被废却25制品工程分类直线型直线型合流型合流型分歧型分歧型复合型复合型26直列形之例直列形之例装入前放置的地方装入作业辗压抽出作业大小、形状，表面状态的检查运搬捆包作业等待出货27合流形合流形之例

18、之例本管储藏处输送带移送曲弯作业利用台车运搬分管暂时接上焊接加工利用台车运搬水压检查利用台车运搬保管等待水压检查分管储藏处利用输送带移送切断利用台车运搬28分歧形之分歧形之例例铁矿石放置场利用输送带移送分等级作业利用输送带移送筛分作业粉状矿石块状矿石利用货车输送（运到烧块工厂）贮矿处利用运输带移送（运到高热炉）贮矿处29复合形复合形(1)之之例例装入前的放置场装入作业辗压抽出作业材质检查运搬捆包作业等待出货运搬整修作业运搬30复合形复合形(2)之之例例搬运装入前的放置场装入作业辗压抽出作业材质检查搬运整修作业搬运捆包作业等待出货31工程分析法（一）工程分析法（一）有关作业方面的改善有关作业方面

19、的改善 此项作业经努力可否消除掉此项作业经努力可否消除掉 工程分割是否恰当工程分割是否恰当 可否减少工程数或时间可否减少工程数或时间 工程之间负荷平衡度如何工程之间负荷平衡度如何 可否重排工序可否重排工序 工具可否改善工具可否改善 可否机械化、自动化可否机械化、自动化四、改善作业现场的方法32工程分析法（二）工程分析法（二）有关检验方面的改善有关检验方面的改善 可否不要检验可否不要检验 可否由全检变为抽检可否由全检变为抽检 定点检验可否改变为巡回检验定点检验可否改变为巡回检验 检验的量可否减少检验的量可否减少 检验基准、方法、数量是否恰当检验基准、方法、数量是否恰当 批量计数可否自动化批量计数

20、可否自动化四、改善作业现场的方法33工程分析法（三）工程分析法（三）有关搬运方面的改善有关搬运方面的改善 是否可以不必搬运是否可以不必搬运 是否可以减少搬运次数是否可以减少搬运次数 是否可以缩短搬运距离是否可以缩短搬运距离 可否变更搬运路线可否变更搬运路线 搬运工具是否恰当搬运工具是否恰当 是否作安全上的防备是否作安全上的防备四、改善作业现场的方法34工程分析法（四）工程分析法（四）有关存储方面的改善有关存储方面的改善 是否可消除或减少存储是否可消除或减少存储 呆滞品或废品是否定期清理呆滞品或废品是否定期清理 存储场所及规划是否合理存储场所及规划是否合理 存储的物品可否简化存储的物品可否简化四

21、、改善作业现场的方法35套入检查台切断机研摩机检查台检查台仓库平面流向图平面流向图平面流向图平面流向图36别针制作的制品工程分析表37切断机套入检查台仓库检查台研磨机检查台平面流向图平面流向图平面流向图平面流向图38作业现场的工程分析制品工程分析表（改善案）39动作分析法（一）动作分析法（一）1 1、空手移动（空手移动（TETE）2 2、抓起抓起（G G）3 3、载重移动载重移动（TLTL）4 4、决定位置决定位置（P P）5 5、组合（组合（A A）6 6、分解（分解（DADA）7 7、使用（使用（U U）8 8、放下（放下（RLRL）9 9、调查（调查（ISIS）四、改善作业现场的方法40

22、动作分析法（二）动作分析法（二）1010、寻找（寻找（SHSH）1111、发现发现( (E)E)1212、选择（选择（STST）1313、思考（思考（PNPN）1414、放在前面（放在前面（PPPP）四、改善作业现场的方法41动作分析法（三）动作分析法（三）1515、保持（保持（H H）1616、不可避免的延迟（不可避免的延迟（UDUD）1717、可避免的延迟（可避免的延迟（ADAD）1818、休息（休息（R R）四、改善作业现场的方法42螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析序序号号作业要素作业要素左手动作左手动作沙布利克沙布利克记号记号右手的动作右手的动作左手左手眼睛眼睛右手右手1准备螺丝准备螺

23、丝把手伸向螺丝把手伸向螺丝等待等待2抓住螺丝抓住螺丝 等待等待3把把螺丝拿到眼螺丝拿到眼前的加工位置前的加工位置等待等待4准备螺帽准备螺帽保持住螺丝保持住螺丝把手伸向螺帽把手伸向螺帽5保持住螺丝保持住螺丝抓住螺帽抓住螺帽6保持住螺丝保持住螺丝把把螺帽拿到加工位置螺帽拿到加工位置7组合螺丝组合螺丝与螺帽与螺帽把把螺丝与螺帽螺丝与螺帽组合起来组合起来把把螺帽与螺丝组合起来螺帽与螺丝组合起来）43序序号号作业要素作业要素左手动作左手动作沙布利克沙布利克记号记号右手的动作右手的动作左手左手眼睛眼睛右手右手1准备螺丝准备螺丝/准备螺帽准备螺帽把手伸向螺丝把手伸向螺丝把手伸向螺帽把手伸向螺帽2抓住螺丝抓住

24、螺丝 抓住螺帽抓住螺帽3把把螺丝拿到眼前螺丝拿到眼前的加工位置的加工位置把把螺帽拿到加工螺帽拿到加工位置位置4组合螺丝与组合螺丝与螺帽螺帽把把螺丝与螺帽组螺丝与螺帽组合起来合起来把把螺帽与螺丝组螺帽与螺丝组合起来合起来）改善后的沙布利克分析44动作分析法（四）动作分析法（四）1 1、排除排除第三类动素第三类动素 着眼点：着眼点：作业环境与作业条件的改善作业环境与作业条件的改善 2 2、排除排除第二类动素第二类动素 着眼点：着眼点：改变零组件容器的放置场所改变零组件容器的放置场所3 3、简化简化第一类动素第一类动素 着眼点：着眼点：作业方法与作业顺序作业方法与作业顺序 四、改善作业现场的方法45

25、动作经济原则（一）动作经济原则（一） 1 1、动作能活用原则动作能活用原则 2 2、动作量节约原则动作量节约原则 3 3、动作法改善原则动作法改善原则四、改善作业现场的方法46动作经济原则（二）动作经济原则（二）1 1、动作能活用原则、动作能活用原则 脚或左手能操作的事，不使脚或左手能操作的事，不使用右手用右手 尽量使双手同时作业，也同尽量使双手同时作业，也同时结束时结束 不要使双手同时静止，手空不要使双手同时静止，手空闲时，须动脑想另一工作闲时，须动脑想另一工作四、改善作业现场的方法47动作经济原则（三）动作经济原则（三）2 2、动作量节约原则、动作量节约原则 尽量使用小运动来操作工作尽量使

26、用小运动来操作工作 材料及器具应放置于伸手能及的范围材料及器具应放置于伸手能及的范围内，并尽量放在靠手处内，并尽量放在靠手处 小小单元的动作次数应尽量减少单元的动作次数应尽量减少 工具应予简化、易用工具应予简化、易用 材料及零件应使用易拿取之容器材料及零件应使用易拿取之容器 工作物较长或较重、或体积较大时，工作物较长或较重、或体积较大时，应利用保持器具应利用保持器具四、改善作业现场的方法48动作经济原则（四）动作经济原则（四）3 3、动作法改善原则、动作法改善原则 动作能予规律化动作能予规律化 双手可反向运动，而不可同向运动双手可反向运动，而不可同向运动 利用惯性、重力、自然力等，尤其利用惯性

27、、重力、自然力等，尤其尽量利用动力装置尽量利用动力装置 为了减少疲劳，作业椅及作业台的为了减少疲劳，作业椅及作业台的高度应适合高度应适合四、改善作业现场的方法49工作简化法（一）工作简化法（一）1 1 剔除（剔除（EliminationElimination） 2 2 合并合并( (Combination)Combination)3 3 重排重排( (Rearrange) Rearrange) 4 4 简化简化( (Simplification)Simplification) 四、改善作业现场的方法50工作简化法（二）工作简化法（二）1 1、剔除剔除 此项作业（动作）可否剔除此项作业（动作）可

28、否剔除 此项作业经努力可否消除掉此项作业经努力可否消除掉 可否减少工作环节或时间可否减少工作环节或时间 是否可以不必搬运是否可以不必搬运 是否可以减少作业人数是否可以减少作业人数四、改善作业现场的方法51工作简化法（三）工作简化法（三）2 2、合并合并 几个作业可否同时进行几个作业可否同时进行 几项作业可否合并进行几项作业可否合并进行 工程分割是否恰当工程分割是否恰当 工程之间负荷平衡度如何工程之间负荷平衡度如何 检验工作能否合并检验工作能否合并四、改善作业现场的方法52工作简化法（四）工作简化法（四）3 3、重排重排 作业顺序可否重排作业顺序可否重排 工作流程可否重排工作流程可否重排 工厂布

29、置可否调整工厂布置可否调整 物流线路可否改变物流线路可否改变四、改善作业现场的方法53工作简化法（五）工作简化法（五）4 4、简化简化 有无更简单的替代方法有无更简单的替代方法 工具可否改善工具可否改善 可否机械化、自动化可否机械化、自动化 全检可否改成抽检全检可否改成抽检 检验的量可否减少检验的量可否减少 可否缩短搬运距离或次数可否缩短搬运距离或次数 可否减少库存可否减少库存四、改善作业现场的方法54生产线平衡法（一）生产线平衡法（一）1 1、使耗时比较长的工程，能够、使耗时比较长的工程，能够 分割作业，把部分作业分配到耗时较短分割作业，把部分作业分配到耗时较短的工程；的工程； 改善作业，缩

30、短作业时间；改善作业，缩短作业时间； 使作业机械化；使作业机械化； 提高机械效能；提高机械效能； 增加作业人员增加作业人员 更换技术水准更高的作业人员更换技术水准更高的作业人员四、改善作业现场的方法55生产线平衡法（二）生产线平衡法（二）2 2、改善耗时较短的工程、改善耗时较短的工程 分割作业，分配到其他耗时也较短的分割作业，分配到其他耗时也较短的工程，而省略原工程工程，而省略原工程 从耗时长的工程，接过一部分作业从耗时长的工程，接过一部分作业 把耗时较短的工程结合起来把耗时较短的工程结合起来 把需要两个人的工程，改成一个人就把需要两个人的工程，改成一个人就能应付的工程能应付的工程四、改善作业

31、现场的方法56 损失时间损失时间标标准准时时间间DM工程工程12345678910合计合计时间时间18121514251241202812197人员人员111121322115520151030352540451人配置人配置生产线流动平衡表生产线流动平衡表57五、提升效率的管理技巧 如何激励员工工作热情，提升生产效率？对计件工资制与计时工资制的企业分别有哪些有效的方法。思考题思考题：581 1、实施目标管理实施目标管理2 2、善用时间管理善用时间管理3 3、推动颜色管理推动颜色管理4 4、活用数字管理活用数字管理5 5、贯彻源头管理贯彻源头管理6 6、使生产线平衡使生产线平衡六、生产进度的有效

32、控制手段59周生产进度控制表60部门：装配组部门：装配组2.01.81.61.41.21.00.80.60.40.2151413121110987654321100不不良良率率日日产产量量151413121110987654321100累累计计量量日产计划数日产计划数不良率目标不良率目标日期日期12345678910111213141531合计合计生产数生产数750780850760790820830830850760780780740不良率不良率0.60.50.40.81.00.90.60.50.91.20.91.01.1累累计计计划计划800160024003200400048005600

33、64007200800088009600104002080020800实际实际75015302380314039304750558064107260802088009580103209999年年7 7月生产推移图月生产推移图61七、七、产前、产中、产后的管理重点产前、产中、产后的管理重点了了解解作作业业员员工工的的特特点点，如如责责任任感感、细细心心、品品质质观观念念、正正确确性、动作快慢、体力、协调性、勤勉性等等性、动作快慢、体力、协调性、勤勉性等等了解作业员工所熟练的操作工具及作业方式了解作业员工所熟练的操作工具及作业方式按按照照员员工工的的特特点点、作作业业熟熟练练度度以以及及生生产产线

34、线各各工工程程站站的的工工作作需求，安排每位员工的站位，并整理成书面资料需求，安排每位员工的站位，并整理成书面资料若需要教育部属或者作工作轮调，可依上述资料来安排若需要教育部属或者作工作轮调，可依上述资料来安排人员异动或请假，如何安排人员异动或请假，如何安排“次佳次佳”组合，将有轨迹可循组合，将有轨迹可循掌握部属的工作特性掌握部属的工作特性62生生 产产 作作 业业 准准 备备工作计划工作计划人员准备及调配人员准备及调配制品规范之核对制品规范之核对参考样品或图面以查对产品品质参考样品或图面以查对产品品质材料、物料之准备及使用材料、物料之准备及使用工模、夹具之准备工模、夹具之准备设备之点检设备之

35、点检生产日报表或生产看板之填记生产日报表或生产看板之填记检查是否有半成品、不良品或备品待生产或处理检查是否有半成品、不良品或备品待生产或处理其他协调事项其他协调事项63作业前准备事项（一）作业前准备事项（一）q制造命令是否已下达，内容如何q该产品应注意及说明的事项q该产品之技术资料是否齐全完备q可能发生之事项，如员工对产品不熟或有人员异动等q本产品应该查核的重点及关键站位64作业前准备事项（二）作业前准备事项（二）q人员应当如何安排最有效率q如何向作业人员说明本批产品的特性及注意事项q作业开始后，应该去检查哪些站位哪些地方，重点有哪些？q准备的工具治具是什么，够不够，有问题吗？检验仪器是什么，

36、够不够，可用否？q作业标准书、工艺流程图齐全与否？65作业前准备事项（三）作业前准备事项（三）q物料是否已经准备齐全q正在生产的产品如何处理，物料、工治具怎样处置q预计换线时间多久q产品上线后，如果发生重大异常时，有无替换生产的产品，如何准备q如何确保生产线的平衡66 产品换线中常见的问题（一）产品换线中常见的问题（一）物料不足人员不足或过剩工具、治具不足或不良物料异常事前的教导不够生产指令不明确或客户要求不清楚没有正式生产指令而凭口头指令草率换线生产线不平衡严重员工对品质标准不明确技术资料不齐全67产品换线中常见的问题（二）产品换线中常见的问题（二）不良品多人员安排不顺，或者有人不服安排换线

37、时间太长干部对产品不熟悉，安排忙乱前批产品的物料、不良品、工治具等未迅速处理前批产品的生产数量未掌握确切检验仪器不全首样未确认现场环境脏乱，空箱、杂物繁多物料堆积太多68 生产排线的注意事项生产排线的注意事项掌握产品别、客户别物料需求确实了解所需的治具、工具、仪器、设备各站作业中应注意重点，以避免危险，并提高生产效率测定各站工时（有专职IE，请分析参考）考虑产品在生产线上各站别的操作及在流水线上的放置方向，以方便作业考虑各种物料的消耗速度及占用空间，安排领料数量、次数设定生产线速度，并视生产进程作适当的调整69作业中注意事项作业中注意事项 换换线线之之后后，应应立立即即按按事事先先安安排排检检

38、查查各各工工作作重重点点，指导员工作业，并查核指导员工作业，并查核将将首首样样及及时时送送品品管管单单位位检检验验，对对异异常常反反映映及及时时纠纠正正随时查核各工作站的作业情形随时查核各工作站的作业情形定定时时到到检检查查站站查查看看不不良良情情况况，并并将将问问题题反反馈馈到到责责任人员，予以纠正任人员，予以纠正发发生生断断料料或或异异常常，迅迅速速联联络络相相关关人人员员处处置置，并并采采取应急对策取应急对策查核生产线是否平衡查核生产线是否平衡70作业后的注意事项作业后的注意事项 将将本本批批生生产产的的疏疏忽忽之之处处一一一一记记录录，以以备备后后续引以为戒续引以为戒将不良原因作分析、检讨将不良原因作分析、检讨分析并记录本批产品与前次（批）之差异，分析并记录本批产品与前次（批）之差异，作为个人成长之参考作为个人成长之参考 71机台设备生产形态的注意事项机台设备生产形态的注意事项 确认换模指令确认换模指令降低换模换料的时间降低换模换料的时间模具更换前应确认完好性模具更换前应确认完好性换下之模具应及时保养并入库换下之模具应及时保养并入库换模时间可以安排设备之清洁保养换模时间可以安排设备之清洁保养注意换料的顺序注意换料的顺序72