《回旋钻孔灌注桩施工工艺设计过程16437》由会员分享,可在线阅读,更多相关《回旋钻孔灌注桩施工工艺设计过程16437(8页珍藏版)》请在金锄头文库上搜索。
1、 钻孔灌注桩施工工艺 一、钻孔前的准备 钻孔前的准备工作主要包括桩位放样, 整理平整场地, 布设施工便道,设置供电及供水系统,制作和埋设护筒,制作钻孔架,泥浆的制备和准备钻孔机具等。 1 场地整理 施工前, 施工场地按不同情况进行处理。 对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台,桩基处在旱地时,清除杂物后夯压密实即可。 2 本标段钻孔桩均使用钢护筒,采用 3mm5mm 钢板制作。 为保证其刚度,防止变形,在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。本合同段的钻孔桩直径为120cm和 100cm.根据钻孔桩直径,我们所做的护筒直径为 145cm和 125cm.护筒埋设时,其轴线对准测量所标出的桩位
2、中心,护筒周围和护筒底接触紧密,保证其位置偏差不大于 5cm,倾斜度不大于 1%. 3 泥浆的制作 制浆前, 先把粘土尽量打碎, 使其在搅拌中容易成浆, 缩短成浆时间,提高泥浆质量。制浆时,可将打碎的粘土直接投入护筒内,使用冲击锥冲击制浆,待粘土已冲搅成泥浆时,即可进行钻孔。多余的泥浆用管子导入钻孔外泥浆池贮存,以便随时补充孔内泥浆。 4 钻机就位 埋设好护筒后, 即可进行钻机就位, 本标段使用的钻机为卷扬机牵引式冲击钻和冲抓钻。 就位时,只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位即可,其对中误差不得大于 5cm. 二、钻孔工艺 1 冲击钻钻孔工艺 A.开钻前应注意的事项 开钻前,在护筒内多加一
3、些粘土。地表土层松疏时,还要混和加入一定数量的小片石,然后注入泥浆和清水,借助钻头的冲击把泥膏、石块挤向孔壁, 以加固护筒角。 为防止冲击振动使邻孔坍塌或影响邻孔已灌注砼的凝固,必须等邻孔砼灌注完毕并达到一定的强度后方可开始钻孔。 冲击钻孔时宜用小冲程, 当孔底在护筒脚下 3-4m后,可根据实际情况适当加大冲程。在钻孔桩上部淤泥段,考虑采用冲抓钻:一方面可防止坍孔,另一方面可以适当加快施工进度。 B.钻机安装处事先整平夯实, 以免在钻孔过程中钻机发生倾斜和下陷而影响成孔的质量。 钻机必须固定牢固,严禁在钻孔过程中钻机移位。钻孔时,随时察看钢丝绳的回弹情况,耳听钻锥的冲击声,以判别孔底情况,掌握
4、勤松动,少量松绳的原则;孔内水泥浆水平面须高出护筒脚至少 0.5m以上,以免泥浆面荡漾损坏护筒脚孔壁,但比护筒顶面低 0.3m,防止泥浆溢出;冲击过程中勤抽碴,勤检查钢丝绳和钻头的磨损情况,预防安全质量事故的发生。 C.抽碴时应注意的几个问题 (1 )及时向孔内补浆或补水,如向孔内投放粘土自行造浆,在抽碴后随着冲击投放粘土,不宜一次倒进很多,防止粘结。 (2 )抽碴筒放到孔底后,要在孔底上、下提放几次,使用权其多进些钻碴,然后提出。 (3 )钻头刃口在钻井中不断磨损,直径磨耗不得超过 1.5cm,每班开钻前检查钻头直径、及时补焊,不宜中途修补,以免卡钻。准备备用钻头,轮换使用和修补。 2 回转
5、钻钻孔工艺 A.初钻 先启动泥浆泵和转盘,使之空转一段时间,待泥浆输进一定数量后,方可开始钻进。 接、 卸钻杆的动作要迅速、 安全, 争取在尽快时间内完成,以免停钻时间过长,增加孔底沉淀。 B.钻进时操作要点 a.开始钻进时,进尺应适当控制,在护筒刃脚处,应低档慢速钻进,使刃脚处有坚固的泥皮护壁。钻至刃脚下 1m 后,可按土质以正常速度钻进。如护筒土质松软发现漏浆时,可提起钻锥,向孔中倒入粘土,再放下钻锥倒转,使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙,稳住泥浆继续钻进。 b.在粘土中钻进,由于泥浆粘性大,钻锥所受阻力也大,易糊钻。易选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进。 c.在砂土或软土层钻进时,易坍
6、空孔。易选用平底钻锥,控制进尺,轻压,低档慢速,大泵量,稠泥浆钻进。 d.在轻亚粘土或亚粘土夹卵、砾石层中钻进时,因土层太硬,会引起钻锥跳动和钻杆摆动加大及钻锥偏斜等现象,易使钻机超负荷损坏。宜采用低档慢速,优质泥浆,大泵量,两级钻进的方法钻进。 e.钻进过程中,每进尺 2 3m ,应检查钻孔直径和竖直度,检查工具可用圆钢筋笼(外径 D等于设计桩径,高度 3 5m )吊入孔内,使钢筋笼中心与钻孔中心重合,如上下各处均无挂阻,则说明钻孔直径和竖直度符合要求。 3 检测孔深、倾斜度、直径和清孔 钻孔完成后,必须检测孔深、直径和倾斜度,其中孔径和孔深须达到设计要求,倾斜度不得大于 1%.清孔就是在吊
7、放钢筋笼之前,对孔内的石碴、泥浆进行必要的清理,做到孔内含泥量、含碴量和孔底沉渣符合设计及图纸要求。 4 泥浆排放 对钻孔、清孔、灌注砼过程中排出的泥浆,根据现场情况引入到适当地点进行处理,以防止对河流及周围环境的污染。 5 钢筋笼的制作和吊装就位 1 )材料: 制作钢筋笼所使用钢筋的种类、 型号和直径符合设计图纸的规定。 其级钢筋的力学性能符合钢筋砼用热轧带肋钢筋(GB1499-91)之规定;级钢筋的力学性能符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB13013-91)之规定。 2 )钢筋笼的制作 在制作钢筋笼时所用钢筋笼均进行整体安装,不做另段吊装组合。并且对钢筋的调直、除锈、截断、弯折与焊接均按设
8、计图纸和技术规范要求进行。钢筋笼的主筋尽量为整根,需要对接时,宜采用搭接焊接头,搭接的长度不小于 5d,末端不设弯钩。成品钢筋笼保证其顺直、尺寸准确,其直径、主筋间距、箍筋间距及加强箍筋间距施工误差, 均不大于 20mm. 3 )钢筋笼的安装 (1 )为保证钢筋笼外砼保护层的厚度符合设计要求,在其上下端及中间每隔 2m 在一横截面上设置四个钢筋“耳环”。 (2 )钢筋笼吊装之前,先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符, 主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物,如突出尖石、树根等,以确保钢筋笼的安装。 (3 )钢筋笼吊装时对准孔位,尽量竖直轻放、慢放,遇障碍物可慢起慢
9、落和正反旋转使之下落, 无效时, 立即停止下落, 查明原因后再安装。不允许高起猛落,强行下放,防止碰撞孔壁而引起坍塌。 (4 )入孔后牢固定位,容许偏差不大于 5cm,并使钢筋笼处于悬吊状态。 6 灌注砼 1 )砼材料要求和导管、漏斗、储料斗的制备 (1 )组成砼的碎石、砂的级配良好,最大颗粒尺寸的选择以适合结构物尺寸,钢筋间距及砼拌和、装卸、浇注及操作为准。集料中的杂物含量,符合规范要求,必要时清洗和过筛,以除去有害杂质。 (2 )拌制砼用水在使用前做水质化学分析,试验按 JTJ056-84规定进行。 (3 )砼所用水泥符合 GB175-95的规定,所有水泥都必须经合格分供方评定后, 从批准
10、的厂家进货; 水泥进场时, 必须附有水泥出厂合格证,并且经本单位中心试验室(国家认可的)检验合格。 (4 )导管、漏斗和储料斗的制备 导管是灌注砼的重要工具, 用 3mm 厚钢板卷制焊成, 其直径按桩长、桩径和每小时需要通过的砼数量决定,不得小于 250mm,导管分节长度应便于拆装和搬运、并小于导管提升设备的提升高度,中间节一般长 2m左右,下端节可加长至 4 6m ,漏斗下可配长约 1m 的上端节导管,以便调节漏斗的高度。中间节两端焊有法兰、以便用螺栓互相连接。法兰厚度1012mm,法兰边缘比导管外壁大出 4050mm、直径 1216mm、螺栓孔 6 8 个。在一端法兰附近焊有小吊耳一对,备
11、栓挂钢丝绳用,上下两节法兰间垫以 4 5mm 厚橡胶垫付圈,其宽度外侧齐法兰盘边缘,内侧稍窄于法兰内缘。 漏斗用 2 3mm 厚的钢板制成圆锥形或棱锥形,在距漏斗上口的15cm处的外面两侧对称地焊吊环各一个,圆锥形漏斗上口直径取800mm,高为 900mm;锥形漏斗结构尺寸为 10001000800mm,插入导管的一般长度均设 15cm. 储料斗采用 3mm 厚钢板及加劲肋制做, 底部做成斜坡, 出口设闸门,活动溜槽设在储料斗出口下方,溜槽下接漏斗。 根据计算确定,本合同段所有桥梁钻孔桩使用的漏斗和储料斗均按2.5m3考虑。 2 砼的拌合 本合同段钻孔桩所使用砼标号为 25 号,配合比设计时坍
12、塌落度取1822cm之间,骨料采用机制碎石,粒径 0.53cm,最大不超过 4cm,水灰比用 0.50.6.每立方米砼水泥用量符合试验要求, 实配标号比设计标号高 1015%. 拌制砼前, 先精确称量每盘砼所需的砂石材料, 拌合用水以体积称量,袋装水泥按每袋 50kg计算,散装水泥以料斗来配。搅拌时间从所有材料进鼓加水到排出,不小于 2 2.5分钟,在下盘材料装入前,搅拌机内的拌合料全部倒完。 如果搅拌机停用超过 30min时, 将搅拌机彻底清洗后才能拌合新砼,为保证灌注砼的连续性,在灌注钻孔桩时,备用一台应急搅拌机。 3 钻孔桩砼灌注 砼灌注工作开始后, 必须连续不断地进行并且每斗砼灌注间隔
13、时间尽量缩短,拆除导管所耗时间严格控制, 一般不超过 15min,不能中途停工;在灌注砼过程中,随时探测砼高度,及时拆除或提升导管,注意保持适当的埋深,导管埋深一般保持在 2 4m ,最大埋深不大于 6m.注砼注意的几个问题 (1 )导管下端距桩底控制为 0.30.4m;在一切工作就绪,经量测孔底沉淀层超标时,采用射水(射风)管冲射 3-5min。 (2 )导管埋入砼的深度在任何时候不小于 1.0m. (3 )水下灌注砼的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高 0.5m左右。 (4 )严禁导管漏水或导管底口进水(即封不住底)而造成断桩事故,保证施工质量。 (5 )当砼灌注完毕后,待桩上部砼开始初凝,解除对钢筋笼固定措施,保证钢筋笼随着砼的收缩而收缩,避免粘结力的损失。 7 清理桩头 等桩头砼强度达到设计值的 25%时,立即拆除护筒并凿除桩头多余砼。达到桩顶设计标高,凿除桩头砼采用人工手工凿除,不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。