主要施工方法(钢结构工程)

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1、主要施工方法（钢结构工程） 1.工测量控制 1.1.面位置的标定： 根据设计图要求和现场实际情况，利用经纬仪在实地正确标定各主轴线，标定工作应独立进行两次。每条轴线在实地标定并检查无误后，在轴线的延长线方向上不受施工影响的位置埋设轴线控制桩或作标记点，轴线控制桩（标记点）每侧应不少于三个，以便检核。 1.2.程控制： 严格执行“上道工序不合格，下道工序不施工”的准则，按规定须进行隐蔽检查验收的工序和部位，要提前与监理工程师联系，及时进行隐蔽检查并办理验收记录，使监理工程师顺利正常地开展工作。 2 施工准备 根据图纸及现场实际情况，现场实际勘察，做好施工前的准备。 3 预埋螺栓施工 利用定型模具

2、定位预埋螺栓，经纬仪多次精确调整和校对，达到准确预埋。 3.1 预埋螺栓的安装调整： 标高调整:把预埋螺栓从模具钢板钻孔下穿入,按设计预留外露螺纹长度，并用两个螺母从模具上下夹住螺栓。用水准仪检测螺栓顶部标高，通过旋动上下两个螺母进行微调，直至预埋螺栓顶标高符合设计要求，拧牢螺母，但不要拧紧。 垂直度调整：用水平尺逐根检测预埋螺栓螺杆立面两个方向的垂直度，轻微掰动未拧紧螺母的螺杆，直至两个方向的垂直度达到要求，拧紧螺母。必要时可松动螺母进行微调。 当一个螺栓组的每根螺栓的标高和垂直度调整合格后，用短钢筋在螺栓组的螺栓根部相互点焊交圈连接，使模具上的预埋螺栓组拉结成整体，确保螺栓的相对位置保持稳

3、定。 完成标高及垂直度调整后，为了确保预埋螺栓不发生整体沉降和整体倾斜，用短钢筋与基础钢筋网架斜拉点焊，并在预埋螺栓底部对角点焊两根短钢筋，支撑于基础垫层。 当基础钢筋网架内部空间足够大，不影响预埋螺栓的整体放入，预埋螺栓的安装、螺栓之间的垂直度调整及交圈加固等工序可在定型模具安装前预先进行。安装模具后，只需调整螺栓的标高及螺栓组整体的垂直度，合格后与基础钢筋网架焊接加固。 3.2 整体预埋螺栓校对 当各基础承台预埋螺栓安装完成后，用经纬仪在模具钢板上测设轴线交点，检查钢板刻痕交叉点与测设轴线交点是否重合。当二者不重合时，松动轿杆扣件，轻轻敲击轿杆，微调移动模具，使之重合。如果偏差过大，应松开

4、轿杆扣件及螺栓组与基础钢筋网架的加固连接，重新进行定型模具就位调整和螺栓调整。 用钢尺检查各基础承台螺栓组之间的距离是否符合设计尺寸，拉通线检查各基础螺栓组同一排预埋螺栓是否成一条线。如有误差，可重复上述方法进行纠正。校对无误后，检查拉杆扣件及预埋螺栓螺母是否拧紧及牢固。 3.3 质量预控措施 预埋螺栓进场检验时，须用“通规”和“止规”逐根检查，避免不合格螺栓进入预埋工序。 模具钢板加工后,应检查刻痕线与钻孔的位置、钻孔直径和数量是否符合设计和加工要求。 3.4 验收标准 地脚螺栓预埋施工须遵照钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2001） 。 预埋螺栓外露的螺纹、螺母应涂黄油保护，

5、不得污染水泥浆。 支撑面允许偏差3.0 毫米、地脚螺栓中心偏移允许偏差 0 毫米，螺栓外露长度及螺纹长度允许偏差30 毫米 4 钢结构施工 4.1 钢构件加工总体工艺程序 工厂制作下料设计质量检查标准件采购材料订货矫正、钻孔构件组装焊接节点板机加工数控切割运 输计 算 机 放 样钢 材 矫 正涂 漆漆膜检测检验提交编号包装 4.1.1 制作前准备工作 （1）钢材采购、检验、储备 进行内部图纸会审，经翻样工作员翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、型号的归纳，交供应部采购员进行材料采购。材料进场后，会同业主、监理、设计按设计图纸的国家规范对材料按下列方法进行检验： a钢材质量证明书。质

6、量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。 b钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的 1/2。 c钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。 d连接材料（焊条、焊丝、焊剂） 、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应有出厂质量证明书，并符合设计要求和国家现行有关标准的规定。合格的钢材按品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放成形、成方、成垛，以便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。

7、焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除铁锈油污以及其他污物。材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。 4.1.2 放样、下料和切割 （1）按照施工图上几何尺寸，以 1：1 比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。允许偏差见放样和样板（样杆）允许偏差表。 放样和样板（样杆）允许偏差表 项 目 允许偏差 平行线距离和分段尺0.5mm 对角线 1.0mm 长度、宽度 长度 0+0.5mm， 宽度 0-0.5mm 孔距 1.0mm 组

8、孔中心距离 1.0mm 加工样板的角度 20 （2）钢材下料前先对材料进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值， 以保证下料的质量。 （3）利用样板计算出下料的尺寸，直接在板料成型钢表面上划出零构件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。允许偏差见下料与样板（样杆）的允许误差表。 下料与样板（样杆）允许偏差表 项目 允许偏差 零件外形尺寸 1.0mm 孔 0.5mm 基准线（装配或加工） 0.5mm 对角线差 1.0mm 加工样板的角度 20 （4）根据工艺要求在放样和下料预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。 （5）零件的切割线与

9、下料线的允许偏差符合下表规定。 零件的切割线与下料线允许偏差表 项目 允许偏差 手工切割 2.0mm 自动、半自动切1.5mm 精密切割 1.0mm （6）切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后清除断口边缘熔瘤、飞溅物，断口上不得有裂纹和大于 1mm 的缺棱，清除毛刺。 （7）切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢板厚度的10%，且不得大于 2mm。 （8）精密切割的零件，其表面粗糙度不得大于 0.03mm。 （9）钢构件制作工艺流程图 a钢结构辅件制作工艺流程图 施工图制作样板原 材 料号料下料钻孔焊接机械抛丸除锈涂油编号出厂 b钢结构柱梁制作工艺流程图 生产工艺单放样组（电

10、脑绘制）制作样板样杆号料、下料设备：数控切割机组装成型设备：自动组立机自动焊接设备：数控自动H型钢焊接机焊接应力消除设备：振动时效处理机生产准备 原材料存放检验运料原材料H型钢制作车间自动矫正设备：矫正机钻孔、端铣设备：数控钻床、端铣机装配设备：平台组装焊接设备：CO2气体保护焊机二次装配车间自动机械控制抛丸除锈设备涂油编号设备：高压无气喷涂抛丸除锈、涂油车间出厂 4.1.3 组装 （1）板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。 （2）组装顺序根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边3050mm 范围内铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽

11、焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。 （3）布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。 （4）为减少变形，尽量采取小件组焊，矫正后再大件组装。胎具及装出的首间必须经过严格检验，方可大批的进行装配工作。 （5）将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配台具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。 （6）装配好的构件立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。 （7）焊接结构组装按需分别选用以下工具： a卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。 b槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。 c矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用

12、于装配钢结构；拉紧器是总装配时用来拉紧两个零件之间的缝隙。 d正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。 e手动千斤顶。 （8）定位点焊所用焊接材料的型号，要与正式焊接的材料相同，并应由有合格证的焊工人工点焊。 （9）焊接结构组装工艺： a无论翼缘板、腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等， 应先小件组焊， 矫正后再定位大组装。 b 组装时放出收缩量， 一般放至上限 （L24m 时放 5mm，L24m 时放 8mm） 。 c上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表。 槽焊深度与节点板的厚度关系表 节点板厚度（mm） 6 8 10 12 14 槽焊深度（

13、mm） 5 6 8 10 12 （10）H 型钢焊接生产线 该生产线由火焰数控切割机、H 型钢组立机、龙门式自动焊接机及 H 型钢翼缘矫正机和端面锯床、三维钻床几大部分组成。 H 型钢由二块翼缘板和一块腹板焊接而成，钢板经火焰数控切割机下料后，经过 H 型钢组立机将翼缘板、腹板组合成形点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再通过 H 型钢翼缘矫正机对焊接后 H 型钢翼缘板的变形进行矫正，传送至端面锯床切头、三维钻床钻孔，从而完成整个加工过程，生产出合格的 H 型钢产品。 （11）翼缘板、腹板均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，并焊接好加劲板和拉条，以确保

14、在进行交叉施焊时结构不变形。 （12）与钢柱连接的节点板等，先小件组焊，矫正后再定位大组装。 （13）构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。 4.1.4 成品检验 （1）焊接全部完成后，冷却 24 小时，全部做外观检查并做出记录。并按规定做焊缝检测。 （2）用高强度螺栓连接时，需将构件摩擦面进行喷砂处理，并做六组试件，其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数使用。 （3）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。 4.1.5 成品保护 堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；构件一般均立放，

15、以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。钢结构构件均涂防锈漆，编号不得损坏。 4.1.6 保证质量措施 （1）防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时垫点不合理或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其他工具矫正。 （2）防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板缝隙大于 3mm，则需矫正，拼装时用夹具夹紧，长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定，长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，事先进行临时加固。 （3）防止焊接变形：采用合理的焊接顺序及焊接工艺（包括焊接电流、速度、方向等）或采

16、用夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以防止焊接后翘曲变形。 （4）防止尺寸不准确：制作、吊装、检查用统一精度的钢尺，严格检查构件制作尺寸，不允许超过允许偏差。 4.1.7 钢结构的焊接 （1）材料 a电焊条：按照设计及规范要求选用焊条，焊条需具有出厂合格证明。如需改动焊条型号，必须证得设计部门同意，严禁使用过期、药皮脱落、焊芯生锈的焊条，焊接前将焊条进行烘焙处理。 b作业条件 审阅施工图纸，拟定焊接工艺。 准备好所需施焊工具，焊接电流。 在钢结构车间施焊区施焊。 焊工经过考试，并取得合格证后才可上岗，如停焊超过半年以上，则中心考核后才准上岗。 施焊前焊工复查组装质量和焊缝区的处理情况，如不

17、符合要求，修整合格后方能施焊。 （2）操作工艺 a焊条使用前，必须按照质量证明书的规定进行烘焙后，放在保温箱内随用随取。 b首次采用的钢种和焊接材料，必须进行焊接性能和物力性能试验，符合要求后方可采用。 c多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应及时清理，如发现有影响焊接质量缺陷，必须清除后再焊。 d要求焊成凹面贴角焊缝，可采用船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。 e焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，须申报焊接技术负责人查清原因，定出修补措施后才可处理。 f严禁在焊缝区以外的母材上打火引弧，在坡口内起弧的局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。 g重要焊接接头，要在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和

18、坡口形式应焊件相同。焊接完毕用气割除并修磨平整，不得用锤击落。 h要求等强度的对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外， 为确保焊缝质量， 焊接前采用碳弧气刨割除焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。 i为了减少焊接变形与应力我公司常采取如下措施： 焊接时尽量使焊缝能自由变形，焊接要从中间向四周对称进行。 收缩量大的焊缝先焊接。 对称布置的焊缝由双数焊工同时焊接。 长焊缝焊接可采用分中逐步退焊法或间断施焊。 采用反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反的方向加以弯曲或倾斜，以消除焊接后产生的变形，从而获得正常形状的构件。 采用固定法：用夹具夹紧被焊零件能显著减少焊件残余变形及翘曲。 锤击法：锤击

19、焊缝及其周围区域，可以减少收缩应力及变形。 j焊接结构变形的矫正和成型中所述。 4.1.8 摩擦面加工处理 （1）摩擦面加工： 本工程使用的是摩擦型高强度螺栓连接的钢构件，要求其连接面具有一定的抗滑移系数，使用高强度螺栓紧固后连接表面产生足够的摩擦力以达到传递外力的目的。 （2）抛丸方式处理摩擦面： 抛丸粒径选用 1.23mm， 压缩空气压力为 0.40.6Mpa （不含有水分和任何油脂） ，喷距 100300mm，喷角以 9045。处理后基材表面呈均匀一致和金属本色。抛丸表面粗糙度达5070um，可不经赤锈即可施拧高强度螺栓。 （3）处理好摩擦面，不能有毛刺（钻孔后周边即应磨光焊疤飞溅，油漆

20、或污损等） ，并不允许再行打磨和锤击、碰撞。 处理后的摩擦面进行妥善保护， 摩擦面不得重复使用。 （4）高强度螺栓连接板的接触面不平度1.0mm。当接触面有间隙时， 其间隙不大于 1.0mm 可不处理； 间隙为 13mm时将高出的一侧磨成 1：10 的斜面，打磨方向与受力方向垂直；间隙大于 3mm 时则做抗滑移系数试验，符合设计要求。 4.1.9 预拼装 工厂预拼装目的是在出厂前将已制作完成的各构件进行相关组合，对设计、加工以及适用标准的规模性验证。 （1）预拼装数每批抽 1020%，且不少于 1 组。 （2）预拼装在坚实、平稳的强式台架上进行。其支撑点水平度： A3001000mm 1mm允

21、许偏差2mm A10005000mm 2mm允许偏差3mm a预拼装中所有构件按施工图控制尺寸，各杆件的重心线交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。单构件支撑点不论柱、梁、支撑，应不少于两个支撑点。 b预拼装构件控制基准、中心线明确标示，并与平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变更预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。 c所有需进行预拼装的构件必须是制作完毕经专业检查员验收并符合质量标准的单构件。相同单构件互换而不影响几何尺寸。 d在台架上预拼全过程中，不得对构件用火焰或机械等方式进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、锤击。 （3）高强度螺栓连接件预拼

22、装时，可使用冲钉定位和临时螺栓紧固。 试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔的 30%，且不少于 2 只。冲钉数不得多于临时螺栓的 1/3。 （4）拼装后应用试孔器检查，当用比孔公称直径小1.0mm 的试孔器检查时，每组孔的通过率不小于 85%；当用比螺栓公称直径大 3.0mm 的试孔器检查时，通过率为 100%，试孔器必须垂直自由穿落，不能过的孔可以修补，修孔后如超过规范，采用与母材材质相匹配的焊材焊补后重新制孔，但不允许在预拼装台架上进行。 （5）本工程预拼装的允许偏差。执行 GB502052001中多节柱及箱型柱的有关规定。 4.1.10 包装、运输和存放 （1）包装在涂层干燥后进行：包装保护

23、构件涂层不受损伤，保证构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合质量体系文件的有关规定。 （2）螺纹涂防锈剂并包裹，穿力铣平面和铰轴孔的内壁涂抹防锈剂，铰轴和铰孔采取保护措施。 （3）包装箱上注明构件、零件的名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。 （4）根据钢结构的安装顺序，钢构件分单元成套供应，现场堆放场地能满足现场拼装及顺序安装的需要。 （5）运输钢构件时，根据钢构件的长度、重量选用合适的车辆；钢构件在运输车辆上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均应保证构件不产生变形、不损伤涂层。 （6）钢构件存放场地平整坚实，无积水。钢构件按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫枕有足

24、够的支撑面，并防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点在同一垂直线上，并防止钢构件被压坏和变形。 （7）钢结构运至施工现场按构件明细表，核对进场构件的数量，查验出厂合格证及有关资料。 4.2 安装工艺流程 钢结构安装采用综合安装方法从建筑物东侧开始，向西侧推进，由下而上进行。安装时注意累计误差。 4.2.1 钢柱的安装 （1）钢柱安装时，先将基础清理干净，并调整基础标高，然后进行安装。钢柱安装层次包括：基础放线、绑扎、吊装、校正、固定等。 a放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板安装定位线。 b钢柱吊装：钢柱起吊前，从柱底板向上 500-1000mm处，划

25、一水平线，以便安装固定前后做复查平面标高基准作用。根据钢柱的种类和高度确定绑扎点，在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。吊装前准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为 100-200mm 时停吊，检查索具牢固和吊车稳定。柱底板位于安装基础正上方时，可指挥吊车缓慢下降，当柱底距离基础位置 40-100mm 时，调整柱底与基础准线达到准确位置，指挥吊车下降就位，并拧紧全部螺栓螺母，临时将钢柱加固，达到安全方可摘除吊钩。其余钢柱按此方法顺序吊装。 c钢柱校正：钢柱校正工作用测量工具同时进行。对于钢柱的标高，就位后，需用柱底调节螺母调整准确标高。用经纬仪进行钢柱垂直度的校正。 4.2.2

26、钢梁及主次梁吊装 （1）拼装 a拼装时将主次梁分别平行放在一起，用垫木找平。 b拼装时将钢梁端部连接板摩擦面处理干净，用高强度螺栓连接，初拧（复拧） 。 c检查主次梁的总长度和挠度是否达标，达标后终拧。 4.2.3 高强螺栓施工 （1）安装高强螺栓时，构件的接触面保持干燥，不得在雨中作业。 （2）高墙螺栓应顺畅穿入孔内，不得强行敲打，穿入方向一致，便于操作，并不的作临时螺栓用。 （3）高强螺栓必须分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的 30%，终拧扭矩值要符合设计要求。 （4）高强螺栓的紧固：一般分两次进行，第一次为初拧，紧固至螺栓标准预拉力的 60-80%，第二次为终拧，紧固至螺栓标准预

27、拉力，偏差不大于10%。初拧、终拧采用电动扳手。 （5）每组高强螺栓的拧紧从螺栓群中心向四周施拧。当天安装的螺栓在当天终拧完毕， 其外露丝扣不得少于 2 扣。 （6）采用扭矩法施工时，机具应在班前和班后进行标定和检查。检查时，应将螺母回退30-50 再拧至原位，测定终拧矩值，其偏差不得大于 10%。 （7）高强螺栓终拧结束后，检查如发现欠拧、漏拧时，须补拧，超拧时要更换，欠拧、漏拧用 0.3-0.5kg 重的小锤逐个敲检。 （8）对螺栓进行自检，用经过鉴定的扭矩扳手抽查螺栓的紧固扭矩，抽查数量为节点处螺栓总数的 10%，并不少于 1 支，如发现有紧固扭矩不足，则用扭矩扳手对节点所有螺栓重拧一遍

28、。 4.2.4 屋面支撑及柱间支撑的安装 （1）主次梁就位后，有屋面支撑的梁，先安装屋面支撑，再进行下榀梁的吊装。 （2）主梁就位后，应马上安装柱间支撑。 （3）屋面柱间支撑安装后应及时校正。 4.2.5 楼层、钢层板安装 （1）依据施工图纸板型要求及布板图布置钢层板、洞口，主次梁边沿应注意下部支撑是否合适。 （2）钢层板布置完成后，依据栓钉布置图布置栓钉，采用专用栓焊设备焊接。 （3）应用专用栓焊设备焊接时，应严格依据焊接工艺规程调节电流、电压。 （4）栓钉焊接时不应有锈蚀、氧化皮、油脂、潮湿或其它有害物质，母材焊接处不应有过量的氧化皮、锈、水分、油渣、灰渣、油污或其它有害物质，如不满足要求

29、应用抹布、钢丝刷、砂轮机等方法清扫或清除。 （5）保护瓷环应保持干燥，受过潮的瓷环应在使用前置于烘箱中经 120烘干 12 小时。 4.3 钢构件的防腐 所有钢结构构件在涂刷防锈蚀涂料前，必须将构件表面的毛刺、铁锈、油污及附着物清除干净，使钢材的表面露出银灰色，除锈方法采用抛丸除锈，除锈质量等级要求达到Sa2.5 级标准（GB8923） 。 钢材经除锈处理后应立即用无油无水压缩空气清除灰尘和锈垢，底漆采用环氧富锌底漆二道，干膜厚度大于等于60 um；环氧云铁中间漆二道，干膜厚度大于等于 40 um；聚氨酯面漆二道，干膜厚度大于等于 60 um。防火涂料采用 SCB型超薄防火涂料，钢梁耐火极限时

30、间 1.5h，钢柱耐火极限时间 2.5h，钢楼梯 1.5h。 （1）施工准备 a准备除锈机械，涂刷工具。 b涂装前钢构件已检查验收，并符合设计要求。 c防腐涂装作业在公司进行，有防火和通风措施。 d涂装工作地点温度、湿度应符合涂料产品说明书的规定，无规定时，温度控制在 538之间，相对湿度不大于35%，构件表面有结露时，不宜作业。涂装后 4 小时内严防雨淋。 e施工图纸中注明不涂装的部位不得涂装。安装焊缝处应留出 3050mm 暂不涂装。 （2）涂装施工 a工艺流程 基面清理底漆涂装面漆涂装检查验收 b基面清理 钢结构工程在涂装前线检查钢构件制作是否验收合格。涂刷前将需涂刷部位的铁锈、焊缝铁皮

31、、焊接飞溅物、油污尘土等杂物清理干净。 为保证涂装质量，所有钢构件采用自动抛丸除锈机进行抛丸除锈。除锈质量等级达到 Sa2.5 级标准（GB8923） 。 c底漆、中间漆的涂装 控制油漆的黏度、稠度、兑制时充分的搅拌，使油漆色泽、黏度均匀一致。 刷第一层底漆时，涂刷方向应该一致，接槎整齐。 刷漆时采用勤蘸短刷的原则，防止刷子带漆太多而流坠。 待第一遍漆干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向与第一遍涂刷方向垂直，这样会使漆膜厚度均匀一致。 d面漆涂装 建筑钢结构涂装底漆、中间漆与面漆一般中间间隙较长。钢构件涂装防锈漆后送到工地组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清

32、除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还需要补漆。 面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前充分搅拌，保持色泽均匀，稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。 e防火涂料的涂装 （1）工艺流程 成品保护质量验收清理场地检测涂层厚度防火涂料涂装检查底漆漆膜并补涂完整钢构件基底处理抽样检验点交/封样/送仓防火材料现场堆放验收运输防火材料（2）工艺要求 工序名称 施工方法及工艺参数 质量要求 检测标准及仪器 表面清理 清理工件表面油脂、 灰尘及杂物 清洁、无油、干燥 目 测 遮蔽保护 用薄膜等材料对屋面板、 玻璃幕墙等进行遮蔽、保护，防止涂料污染 遮蔽完整、整洁 目 测 相容性试验

33、测试防火涂料与底漆的相容性 完全相容 拉开发测量层间结合力 喷 / 抹 涂 防火涂料 环境温度：40 环境湿度：80% 钢板表面温度高于露点 3以上 1、外观：平整 2、分 23 次涂抹 检验标准：GB14907-2002 测试仪器：温湿度测试仪、卡式测厚仪 交验 测量防火涂料厚度 检查涂层平整度、裂纹、乳突等涂层缺陷。 检查交验资料是否齐备 干膜厚度达到规定要求。 涂层各项指标达到国家及地标规定的要求 检 验 标 准CECS24:90 ；GB50222-2002 检测仪器：干膜测厚仪，直尺，附着力测量仪 清理保护 撤掉保护材料、环境清理 环境干净整洁 目 测 1.1 表面清理 1.1.1 防

34、火涂料涂抹或刷涂前应检查钢结构表面是否干净，钢结构表面防锈涂层是否完整。 1.1.2 当钢结构表面上附有浮锈、油、泥土、灰尘等时，要进行清除。采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂等残余物，以及焊接处或火工校正处等损伤的油漆涂层；用水清洗泥土、灰尘等附着物，并用压缩空气吹干。以不影响实施防火保护层部分的附着力。 1.1.3 用压缩空气吹除浮尘、浮锈，焊渣、焊接飞溅等残余物，必要时用刮刀、钢丝刷等去除污染附着物。若需喷涂、刷涂的钢结构表面防锈底漆涂层有漏刷或损坏，应及时进行修补后方可进行防火涂料的施工。 1.1.4 以动力砂轮或弹性砂轮片除去焊渣及焊接氧化皮。 1.1.5 为了保护好钢材表面，

35、一旦清理干净，钢材表面必须用干净软纸擦干净，经检查完全符合施工要求，应立即补涂防锈底漆。 1.1.6 上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，验收合格后方可施工。 1.2 涂料搅拌 将涂料与稀释剂混合，用搅拌机的最低速度进行搅拌，搅拌时间控制在 510min 之内，不得过长，搅拌均匀即可，稠度一般在 8cm 左右。 1.3 喷涂和抹涂 1.3.1 每层防火涂料涂抹后，应及时测量涂层的厚度，确保防火涂料涂层厚度和质量。 1.3.2 每次涂抹防火涂料的厚度应控制在 1012mm 以内。 1.3.3 第一次涂抹防火涂料与第二次涂抹防火涂料间隔时间为 24 小时（气温为 20时）环境温湿度不同其间隔时间

36、应作相应的调整。 1.3.4 喷涂最后一层防火涂料时应做到无明显凹凸，表面平整一米平整误差不大于 1 。 1.3.5 搅拌出来的防火涂料要求在 1 小时内全部用完。 1.4 特殊部位处理 1.4.1 钢梁上部与压型钢板间及钢结构连接处缝隙的处理：连接处要用防火材料填实、压紧，孔洞两端表面用防火涂料抹平。不得留有空隙。 1.4.2 钢梁与钢梁连接处及高强螺栓处的处理 1.4.2.1 用钢丝轮对高强螺栓及钢梁连接处的锈蚀处打磨，打磨时注意钢丝轮的角度，以防根脚处打磨不到位。 1.4.2.2 用清洗剂清洗高强螺栓处及钢梁连接处的油污，注意缝隙处要清理干净。 1.4.2.3 用压缩空气对残留物进行吹扫

37、（如打磨剩余灰渣及水份等） 。 1.5 施工影响处理措施 情 况 措 施 理 由 湿度过高 暂停施工，改做准备工作 当空气湿度超过 90%时均有影响。 温度过低 暂停施工，改做准备工作 当气温低于 5时会影响厚型涂料的固化。 表面结露 暂停施工，改做准备工作 必须待干燥后方可施工 风速过大 暂停施工，用彩条布将施工区域封闭起来再进行施工 在风速超过 5m/s 时施工，会引起涂层龟缩而产生裂纹。 其 它 工 种施工阻碍 未在受控计划中时，应及时调整计划 交叉施工应在计划控制中。 1涂层检查与验收 涂料、涂装遍数、涂层厚度均符合设计图纸及业主要求， 表面涂装施工时和施工后， 对涂装后的构件进行保护

38、，防止飞扬尘土和涂装杂物。 涂装后，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明，光亮无起皱皮，不起疙瘩。涂装应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好，涂料每层涂刷须在前一层涂装干燥后再进行。 涂装漆膜厚度的测定，用触点式漆膜测厚仪测定油漆厚度，漆膜测厚仪一般测定三点厚度，取其平均值，涂层干漆膜总厚度不小于 60um。 2.应注意的质量问题 涂层作业气温应在 538之间为宜，当天气温度低于 5时，选用相应的低温材料施涂。 当气温高于 40时，停止涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。 当空气湿度大于 85%，或构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。 钢结构制作前，对构件隐蔽部位，结构夹层难以除

39、锈的部位预先做好处理。 5 门窗工程： 1、门窗运至施工现场要进行质量验收。门框安装前还应进行连接件的检查，现场复核门洞口尺寸，确保门窗安装的准确。 2、 窗必须购买有生产许可证的厂家的产品，各种配件应有完备的质保资料。 3、窗框与墙间的缝隙必须用弹性材料分层镶嵌密实，外侧必须用防水密封膏封堵严实，严防渗水。 4、窗的连接点必须牢固，铝合金窗所用的五金配件与门窗型号相匹配。所用的零件及固定件最好采用不锈钢件，若用其它材质，必须进行防腐处理。连接点的间距应控制在 500mm 左右。 5、施工中应加强窗的保护，运输堆放过程中应严防变形损坏，保护膜必须在抹灰工作结束后交工前时方可拆除，施工中滴落在窗框上的水泥砂浆应及时清除，防止腐蚀型材。 6、窗安装时，应检查窗保护膜是否为完整无损，确认完好后方可进行安装，安装后应及时将门框两侧用木板条捆绑好，并禁止从窗口运送任何材料，防止碰撞损坏。施工时严禁用水泥砂浆作窗框与墙体间的填塞材料。 7、窗的保护膜在交工前撕去，要轻撕，且不用开刀铲，防止将表面划伤，影响美观。若表面有胶状物时，应使用棉丝沾专用溶液擦试干净，如发现局部划痕，可用小毛刷沾染色液进行涂染。