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1、生产与现场管理l工作改善方法l工作设计与标准化l工作改善方法l工作改善的起源lFredrickTaylor(1880):科学管理之父lFrankLillianGilbreth(1885):动作研究之父lMayo:人类关系之父lBarnes:动作经济原则There is always a better way.积极性管理人员缩短工时提高效率轻松愉快有效生产工作简化工作简化对象工作简化目标工作简化结果材料改善材料种类用量及供应机器尽量利用每一机器之能力工作分析的各种技术工作分析的各种技术工作分析 作业分析程序分析多人机程序图(multi-man-machinechart)多人图(multi-man
2、chart)(operationanalysis)人机程序图(man-machinechart)操作人程序图(operatorchart)(processanalysis)线图(flowdiagram)组作业程序图(gangprocesschart)流程程序图(Flowprocesschart)操作程序图(Operationprocesschart)Industrial Engineering Technology are Industrial Engineering Technology are beingbeing prepared to prepared to l1.Designwork
3、stationl2.Developbetterworkmethodl3.Establishtimestandardl4.Balanceassemblylinesl5.Estimatelaborcostl6.Developeffectivetoolingl7.Selectproperequipmentl8.Layoutplantsl9.Trainworkerineffectiveandefficientmethod工作研究 工作研究之功能：1.改善操作2.研订标准工时3.工作站之布置4.物料流程之布置5.生产线之平衡6.人工、机器设备与工作站数之估计7.产品设计8.作为奖工制度之标准9.生产管制
4、日程计划之安排10.表单流程之简化11.人因工程之应用方法改善目的:系以最经济的方法组合生产活动上的人、工具、设备、材料的技术。(1)人的动作之改善省略不必要的动作检讨使用身体的部位减少左右双手发生的保持或等待简化左右双手的反覆动作形态缩短脚或手移动距离降低动作的困难度(2)作业员机器设备的改善l对机器设备操作条件的改善l设法使机器设备容易操作l改善作业员与机器设备的关连，以减少等待l改善作业区内机器设备的布置(3)程序系列的改善l是否可用删除、合并、重排、简化等方法改善程l对储存、等待等事项加以检讨l对搬运等工作加以改善l设法使程序产能保持均衡l检讨生产线的排定是否合理(4)材料或产品设计之
5、改善l对材料、尺寸、加工程度等加以检讨改善l检讨共享零件之可能性l产品规格、性能、包装等之检讨改善程序分析：系针对工作内容,分析其制造过程(从大处着眼,对整个制造过程作全盘大体性分析),其研究单位为各个操作,探讨各个作业方法,依照标准的图示符号加以记录.绘成程序图(ProcessChart),再选用删除、合并、重排、简化等技术加以研究改善,使整个制程合理化.程序分析：操作程序图(OperationProcessChart),全盘性制造程序分析流程程序图(FlowProcessChart),产品或组件加工流程,以人(物)为主线图(流程图)(FlowDiagram),工厂布置与加工路程分析联合程序
6、图(GangProcessChart),闲置能量分析程序分析技术常用之符号程序分析技术常用之符号.(by ASME 1947).(by ASME 1947) 1.operation：直径3/8”之圆.凡物体被改变任何物理的或化学的性质,或装上另一物体;或从另一物体拆下;或为另一操作、储存、运输、检验而作之安排或准备,均谓之”操作”Ex：剪断、拉长、钻孔、搅拌、切割、折叠、调色、读书、写字、打字、盖笔等。2.inspection：3/8”之正方形.为验定物体而加以检查其形状外观、数量及质量者,是否达到预定的标准,此谓之”检查”Ex：试验、比较、证明。3.Transport：长高约3/8”空心箭号
7、.物体由一处移至另一处；人由一个工作点移至另一工作点,谓之”搬运”(运送).若当此种运送发生在操作或检验所附带发生者,则不应认为是运送.4.Delay：长高约3/8”之D.凡在工作中产生延缓迟延的现象.或物体与人员因情况不容许此一步骤之发生,而产生之时间空档.为非控制地情况下.Ex：等待电梯.堆积在厂房地板上等待开启的箱子.等待签收信件.等待搬运的货物.等待放入储存库之物件.5.Storage：长高约3/8”之倒三角形.凡物体经有计划地放置于某地方保持管理或长时间等待再处理之现象,谓之”储存”.在可控制的情况下.Ex：文件归档.物料归入仓库.P.S.储存与等待的区别为Storage需经办理正式
8、的手续.始可解除.而Delay则不必.程序分析 操作程序图(OperationprocessChart)在于了解各制程之间的相互关系与通盘概况。依照须序编制，并表明所需时间，因此半制品之资料可轻易取得。协助控制材料及外购零件之购入期，此种控制对于整个生产期与完工交货日期影响至大。将整个制造程序的轮廓清晰露出，易于发掘问题，除可兼顾制程前后之关系，对整个问题可得较适切之判断。. .操作程序图操作程序图(Operations process chart)(Operations process chart)操作程序图系应用”操作”及”检验”两种符号.记载产品在制造过程中之工作状况,使得对产品整个作业
9、程序有全面性的概况了解,一全盘性的制造程序分析.1.直线型：单一零件的制程零件12.汇流型：二个以上之多零件,于制程中途若干零件组合成一半成品的情况或成品的情况.零件1零件2零件3开始组制的第一个零件外购零件43.3.分流型分流型：零件或产品由于客户之需求不同零件或产品由于客户之需求不同, ,加工过程因而加工过程因而 改变改变. .即不同的批零件或产品即不同的批零件或产品, ,在中途的制造程有差异在中途的制造程有差异. .Ex：如家具短柜之制造零件1批1批2批3应标出标准工时,操作编号,与计算总工时.操作程序图之作图步骤操作程序图之作图步骤：1.收集有关之资料,如：原料,零件之料号,规格,数量
10、,工作部门等.2.分析制程之先后顺序,并将操作及检验两种作业及材料之进出按发生顺序列出.3.水平线代表材料进出,以垂直线表示作业发生之顺序及进展方向.4.选择适当零件为主件.一般以操作次数较多的零件做为主件.5.主流程之位置,由右方开始着手.副件与主件组合的先后顺序在主件左方依次画出.6.图中各作业应记载作业内容说明与操作时间.7.为便于分析,常将操作及检验按顺序给予编号,自表右方开始.操作程序图可提供下列信息:1.组成产品之零件及数量.2.自制零件之材料、规格.3.零件之制造与先后组成顺序.4.外购零件之规格与需用时机.流程程序图(Process Chart) 流程程序图是用以实际研究改善之
11、目的。故此图必须记录人与物的一切所有动作.流程程序图记录地愈详尽、愈可帮助程序的改进.所以一张流程程序图中,包含五类符号操作、检验、迟延、储存与搬运.特别用以分辨其搬运距离、迟延、储存时间等隐藏成本之浪费,比操作程序图更为详尽. 可分为以下两种：以人为主按工作人之动作来加以记录以物为主按加诸工作物上之动作Process ChartProcess Chart之绘制步骤之绘制步骤：1.设计ProcessChart之分析用表格.2.分 析 各 个 顺 序 (以 人 为 主 或 以 物 为 主 ),将 五 项 作 业(Operation,Inspection,Transportation,Delay,
12、Storage)等先后发生之顺序分别列出.3.应记载每一作业所需花费之时间(Ex：O,D,S)或距离(T).但在五次以下之距离不列入(如因检验而需做的一些翻转动作等)流程程序图 以分析搬运距离、迟延、储存时间等隐藏成本之浪费。操作分析。制程的改变，是否少了搬运的距离？合并两个工作站是否是否可以减少切削的时间？搬运分析。是否考虑用输送带，以减少人为的迟延？是否重新布置，以减少运送之次数？检验分析。若操作员本身可做检验，又何必多一个检验站？储存分析。某一零件或材料未到货或下一步加工机器不负荷。迟延分析。分配控制及闲余能量分析。搬运用之升降机，是否需改进以减少等待？Process chart之用途：
13、 l1.可发现隐藏成本l2.对于非生产性的作业成本,如：Delay,StorageTime,TransportationDistance.从图上可一目了然.l3.可依人与物分别加以探讨.可分别对人员的流程和物的流程加以改善,求得较佳的配合.l4.是否可以省略某些步骤.l5.是否可以合并某些步骤.l6.是否可以更改操作之顺序.l7.依照课本之格式,还可用来计算劳工成本、生产率等相关资料.分析五种事项 1.操作分析是否能合并操作或增加刀具speed.2.搬运分析layout之改变conveyor之替代3.检验分析可否以operator替代inspector,设计良好之丈具.4.储存分析材料未到,加
14、工机具不足负荷.5.迟延分析人员调配,闲余能量分析. Flow Diagram (线图) l乃显示每一零组件,经由进厂入库,制造次组合,总组合及包装进入仓储后,再运出之路径图.所有之路径皆配置于工厂之配制图上,用线联结起来并用箭号来表示流程方向.FlowDiagram之作用步骤：l1.收集工厂内各加工站机械设备配置资料,绘制工厂布置图.l2.按照该零件之制程顺序,依次在工厂布置图上,将加工站用线连接,即为线图.l3.为便于区分不同零件之流程,可用不同颜色之线绘制线图.4.将制程中所须之作业(如：operation , inspection , transport,delay , storage
15、)用符号表示在平面配置图上之作业部门,相邻之作业用线连接,流程之方向则用箭头表示.5.流程若遇有立体移动时,宜利用三度空间图表示之.线图上通常只有符号步骤与方法.其目的在为表示场地空间之相互关系,作业流程是否顺畅.可一目了解,进而作为各部门配置改善之参考.线图之用途：以各种方法减少总行走距离1.交通壅塞(Cross Traffic)：当路径交错时,造成交通壅塞等杂乱现象.会造成路径之消化(吞吐)及安全等问题.改善设备,服务部门等配置,可减壅塞的现象.2.回流(Back Tracking)：在产品制造过程中,是否有走回路现象.3.搬运(行走)距离(Distance Traveled)：减少移动距
16、离之浪费.线图之目的在于显示每一零件所行走的距离,并试图以其他各种方法,减少总行走距离.线图通常用于搬运之分析,减少搬运之浪费.有时移动机器设备等的位置,乃是必须的工作.Ex:1234512435流程图乃由路径信息，装配线平衡，设计蓝图演变而成。回流回流原料区备料&包装区生产部仓库原料区出货区-成品-原料2F1F原工厂搬运路线原工厂搬运路线备料区生产部成品库存区原料库出货区-成品-原料2F1F改善后工厂改善后工厂搬运路线搬运路线包装区搬运工作改善前移动距离(公尺)改善后移动距离(公尺)减少距离(公尺)改善比例原料部分72742826.254447.7561.15%成品部分77283867.53
17、860.549.95%平均改善比例51.96%生产部配置改善后，各系列减少搬运如下：VC、VM系列改善比例43.81VA系列改善比例43.33HVP、LVP系列改善比例43.63VS、SP、SQ系列改善比例26.07工作设计工作简化工作站设计1.操作分析图(Operations analysis chart)2.人机图(Operator/machine chart)3.组作业程序图(Gang chart)4.多机图(Multimachine chart)5.左右手程序图(Left-hand/right-hand chart)作业分析人机程序图(Man-Machine Chart)l用于分析再同
18、一时间(或同一操作周期)内，同一工作地点之各种动作，并将机器操作周期与工人操作周期之相互时间关系，正确而清楚地表示出来l分析机器或人之间余时间，并善加利用。人机程序图之意义人机程序图(manmachinechart)用于分析在同一时间或同一操作周期，同一工作地点之各种动作，为将机器操作周期与工人操作周期之相互时间关系正确而清楚地表示出来,以便人和机器之间的闲置能量能充分利用,以增进整体的效率.人机程序图之用途人机程序图之目的在分析工人与机器间之能量闲余,以谋消除浪费,增进效率之道.在一般人机程序图中,操作者之工作周期时间往往比机器之运行周期时间短.为谋利用这段闲余时间,吾人往往考虑两种可能性.
19、(1)利用此空闲时间，操作另一部机器(2)利用这段空闲时间，作清除削屑，规量工作或其他手工之操作组作业程序图 ( Gang Process Chart )组作业程序图是在研究一群人共同从事某一作业，是由个别的操作员的程序图所构成。其目的在分析群组的作业，重新编排工作组。将等待时间和迟延时间降至最低。流程程序图分析的是一个人或一件材料在作业的过程中，所发生的操作、检验、迟延、储存、搬运等事项.对于许多人分工合作同时完成任务的工作则无法分析.操作人程序图(operatorProcessChart)l又称左右手程序图(LeftandRightHandProcessChart)。在于对各项操作更详细的
20、记录，以便分析并改进各项操作之动作。l可进行动作方法之改善，或动素之分析。l构图简单明了，工人易于了解，可供标准作业说明书的参考。双手程序图之功能(operator process chart)(Left-hand / right-hand process chart) ) 1.研讨双手的动作以及其相互的平衡2.侦查出独臂盗式的操作3.研究反常放置物品的需要4.显现出伸手、找寻以及笨拙而无效的动作5.发现工具、物料、设备等不合适的位置6.研订动作的范式与次序7.改善工作的布置8.协助操作技术的训綀PS.双手程序图是依左、右手之动作为对象.对其所有动作分别详细记录，以完成【双手程序图】双手程序图
21、就是程序图，只是表示动作，比程序图更为细小而已。程序图是以整个人，或整个工作物为对象，而双手程序图则以双手为对象。动作经济原则l关于人体之运用双手应同时开始并同时完成其动作双手不应同时空闲双臂之动作应对称，反向并同时为之手之动作应以用最低等级而为之物体之运动量应尽可能利用之弹道式之运动较受限制之运动轻快确实l关于操作场所布置工具物料应放于固定处所工具物料及装置应布置于工作者之前面近处堕送方法应尽可能利用之应有适当之照明设备，使视觉满意舒适工作台及椅的高度，应使工作者坐立适宜工作椅式样及高度，应可使工作者保持良好姿势l关于工具设备尽量解除手之工作，而以夹具或足踏工具替代之尽量将两种工具合并为之工
22、具物料应尽可能预放在工作位置手柄之设计，应尽可能使与手之接触面增大抽查次数：500次制造过程搬运移动非生产性活动动作备料反应袋滤水洗粉碎集尘包装清洗生产过程入库进出货交谈办公闲置其他合计次数164141161982743191716975500比例3.2%8.2%8.2%32.2%19.6%5.4%8.6%3.8%3.4%3.2%1.8%1.4%1.0%100%76.8%15.8%7.4%100%原料区备料&包装区生产部仓库原料区出货区-成品-原料2F1F原工厂搬运路线原工厂搬运路线备料区生产部成品库存区原料库出货区-成品-原料2F1F改善后工厂改善后工厂搬运路线搬运路线包装区搬运工作改善前移动距离(公尺)改善后移动距离(公尺)减少距离(公尺)改善比例原料部分72742826.254447.7561.15%成品部分77283867.53860.549.95%平均改善比例51.96%生产部配置改善后，各系列减少搬运如下：VC、VM系列改善比例43.81VA系列改善比例43.33HVP、LVP系列改善比例43.63VS、SP、SQ系列改善比例26.07
