脱硫增容改造工程-主要施工方案及特殊施工措施(纯方案,42页)18726

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1、1. 主要施工方案及特殊施工措施 1.1. 原则性整体施工方案 1.本工程烟道材料现场采购全部在现场制作和组合， 因此停炉前必须按照图纸及起重机械性能表、现场吊装就位空挡将各系统组合成型。 2.因本工程为改造和新增加工程， 主体施工前需要把沉重结构加固完成 （如钢架柱子腹板加强，剪刀撑增加， ）因此在安装前要先进行拆除工作而拆除工作脱硫部分必须在停炉前， 本次施工中主要难点在拆除与土建、 安装衔接及交叉作业，考虑到充足的利用停炉前时间在编写专项施工方案严时格把握衔接工序。 3.在拆除工作开始前， 对要拆除部分做好分段划分工作， 并进行合理的计算旧设备拆除预估量保证起吊作业安全系数 85%以上，

2、流动起重机械站位要考虑地面的地耐力必要时做措施， 。根据现场起重机械实际情况，将需拆除部分计算后进行划割，并根据拆除顺序做好编号，保证拆除工作的安全顺利进行。 4.现场施工场地狭窄没有多余的工作面机组还在生产， 为了机组正常生产及场地充分运用， 现场吊装及安装设备材料在施工区域停留时间不能超出 12 小时，必须做到勤吊勤运。 5.施工的主要顺序依据从里到外， 便于吊装，保证足够的进退路线和站位的原则。 6.脱硫施工土建施工与安装交叉范围比较多，一期循环泵房与吸收塔紧邻,在设备材料垂直运输过程中必须有制定的方向。 为了合理安排劳动力， 连续均衡施工， 施工进度安排考虑到各项安装工作适当交叉。电气

3、热控随着机务系统安装工程的顺序展开，电气接地、热控各类电缆预埋套管施工注意与土建施工配合。对电缆小支架（主支架和设备/装置之间、二次支架和设备/装置之间以及设备和设备之间的电缆托架） 、 仪表管布置进行二次设计。 1.2. 拆除专项方案 1.2.1. 主要拆除范围及工程量 GGH 进出口烟道 GGH 主体混凝土框架（紧邻吸收塔第一排第二排混凝土构架保留） GGH 本体及附属设备（包括 GGH 减速机、密封风机、吹灰器、低泄漏风机、高压冲洗水泵、保温、部分烟道支架及附属的管道） 。 增压风机出口到一级塔入口原烟道 1.2.2. 工程特点 a) 一期脱硫因相邻之间有电子间拆除场地及空间非常狭窄，大

4、型起重机械站位及吊装回转空间运输受限； b) 一期停机时间相对二期可以布置大型固定起重机械（塔吊）能满足拆除主吊，周围只需布置辅助流动起重机械完成整体拆除工作； 1.2.3. 施工部署 技术准备 a) 拆除工作票已经办理，做好成品保护措施； b) 对施工人员进行安全技术交底； c) 拆除施工方案已经报审； d) 组织人员学习本拆除施工方案。 成立项目拆除专项小组 组 长：项目经理 副组员：项目施工经理 项目技术主管 组 员：各组长 拆除作业气体新方法 根据以往类似工程拆除经验，乙炔气体熔点高，容易造成割枪回火，考虑烟道内防腐磷片较厚， 磷片熔透困难， 建议使用熔点较低气体丙烷和氧气进行气割作业

5、。 本次改造工程 GGH 本体及烟道拆除绝对工期 15 天的时间内要完成约 700 吨GGH 本体及烟道拆除，难度非常大，因此施工时采取高效、先进的施工方法和工艺尤为重要。在保证安全前提条件下，拆除时作业区域不搭设固定式脚手架，在割枪尾端至皮带 11.5 米处挷一根 2 米左右的20 的镀锌钢管或竹杆，利用镀锌钢管或竹杆长度提高作业人员气割作业面积， 达到分片壁板气割分解后作业人员能快速离开起吊构件，构件吊离后又能立即开始气割作业，做到快割快吊提高效率，而不受夜间施工局部照明不利、视线不好时在搭设脚手架影响起吊，同时做到站在高处能拆除低处、 站在低处也能拆除高处而不用增加脚手架的搭拆工作量，因

6、此拆除效率大大提高而满足本工程的拆除工期。 1.2.4. 拆除顺序及原则 拆除主要原则有：先高后低、先轻后重、先近后远、先卸载荷载后拆除承重梁柱； 拆除顺序： 技术安全交底准备工作到位需要利旧部分拆除烟道拆除壳体板拆除扇形仓拆除中心梁及中心筒拆除混凝土框架拆除现场清理。 1.3. 土建施工方案 施工范围包括脱硫部分烟道框架的拆除、 吸收塔基础、 综合泵房设备基础新增及改造、低低温省煤器框架加固和零星工程。 1.3.1. 施工前准备 1.需业主方提供改造区域及周边建 （构） 筑物的地质资料和地下管线的详细走向资料； 2.施工必须在动土证、 开工报告、 图纸等技术资料齐备后方可进行施工作业。 1.

7、3.2. 混凝土拆除 1.施工中涉及拆除混凝土时极易产生火花， 施工之前必须按相关规定办理动火证并配备消防设施； 2.在拆除工程作业前， 施工单位应检查邻近各类管线情况， 确认全部采取保护措施后方可施工； 3.采用水钻、风镐等工具进行人工拆除梁、柱、楼板时，施工顺序应从上至下，各拆除班组不得安排相邻层作业，以免因结构问题造成安全事故。作业人员应站在脚手架或稳固的结构上操作，被拆除的构件应及时清运出施工现场； 4.梁、 柱拆除施工应根据起重机械的起重能力分段进行，严禁立体交叉作业。水平作业时，各工位间应保持一定的安全距离； 5.人工拆除混凝土构件时，应注意分块不宜过大，过大的混凝土块使用风镐进行

8、二次粉碎； 6.人工拆除梁、柱混凝土时，不得采用掏掘或推倒的方法； 7.拆除混凝土楼板时，应采用逐块逐段拆除的方式，作业人员不得站在不稳定的结构楼板上进行作业。 必要时可铺板或搭设临时脚手架， 以保证作业人员施工安全； 8.作业人员必须配备相应的劳动保护用品并正确使用。 进入施工现场的人员必须正确佩戴安全帽。凡在 1.5m 及 1.5m 以上高处作业时必须正确使用安全带； 9.在施工现场设置相关的安全标志， 施工单位必须划定危险区域， 设专人进行监护，施工前应发出告示，通报施工注意事项，对作业人员进行详细的安全技术交底，并采取可靠的安全防护措施； 10.当日拆除施工结束后，所有机械设备应集中存

9、放，专人负责看管。施工期间的临时设施应与被拆除建筑保持绝对安全距离； 11.施工现场临时用电必须按照施工现场临时用电安全技术规范JGJ46的有关规定执行； 12.混凝土构件拆除施工时，应有专人负责洒水降尘； 13.拆除工程结束后，应及时将施工渣土清运出场，确保文明施工； 14.混凝土构件拆除工程施工中，当发生重大险情或安全生产事故时，应及时排除险情、组织抢救、保护现场，并向有关部门报告。 1.3.3. 土（石）工程施工 1.土（石）开挖前，施工人员必须书面接受安全技术交底并签字认可，并严格按安全技术交底进行作业，按施工顺序施工，严禁违章指挥作业； 2.施工现场应设置警示标志圈定危险作业区域，设

10、置警戒线，基坑周边做防护栏杆进行防护； 3.土（石）方开挖过程中如遇到地下管线、电缆及其他建（构）筑物必须马上停止，在征得业主方同意并采取相关措施后方可继续施工； 4.如基坑较深且地质情况复杂的，需采取避免发生坍塌的防护措施； 5.为了保证后续施工的顺利进行和现场文明施工，开挖的土（石）方要及时清理并运走。 1.3.4. 钢筋工程 1.所用的钢筋必须具有出厂合格证， 并在使用前对其力学性能进行复验， 各项性能指标符合现行国家规范及标准要求后方可投入使用。 2.钢筋表面应洁净，无损伤，油渍、漆污和铁锈等要在使用前清除干净。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。 3.钢筋的规格、型号及加工的形状、尺

11、寸必须符合设计要求。 4.钢筋绑扎必须按设计及规范要求施工， 基础纵向钢筋搭接接头应错开设置 5.基础钢筋的保护层厚度应满足规范及设计要求， 在钢筋与模板间设置垫块，以保证钢筋保护层厚度。 6.钢筋绑扎施工允许偏差: 骨架 宽5 mm，高5 mm, 箍筋间距20 mm。 1.3.5. 植筋工程施工 1.首先按设计要求的孔位、孔径、孔深打孔，用吹风机与刷子清理管道至内壁无浮尘水渍为止，要求钢筋必须顺直，植筋前应对原钢筋进行除锈，且除锈长度大于植筋长度。 2.注胶采用粘胶灌注器边注边缓缓拔出灌注器， 将处理好的钢筋旋转缓速插入孔道内，使植筋胶均匀附着在钢筋表面上及螺纹缝隙中。插好的钢筋（锚栓）不可

12、再扰动，待植筋胶养护期结束后方可进行钢筋焊接、绑扎及其他各项工作； 3.植入钢筋拉拔力试验值应不小于钢筋拉力标准值 As*fyk，其中 As 为钢筋截面面积，fyk 为钢筋抗拉强度标准值； 4.先凿除构建表面的粉刷层或垫层至混凝土基层， 对混凝土缺陷部位 （混凝土松散、破损）应清理至坚实基层； 5.将结合面处的混凝土按要求进行凿毛， 被包围的混凝土棱角要打掉， 清除混凝土表面的油污、浮浆，并将表面的灰尘清理干净； 6.施工中植筋打孔时， 尽量减少对原混凝土结构的破会， 应避开并不得切断原混凝土结构中的受力钢筋，以避免影响构件承载力。 1.3.6. 混凝土结构加固工程 1.首先凿除构建表面的粉刷

13、层或垫层至混凝土基层， 对混凝土缺陷部位 （混凝土松散、破损）应清理至坚实基层，混凝土存在裂缝应按要求处理，钢筋锈蚀应进行除锈和清洁； 2.将结合面处的混凝土按要求进行凿毛，被包围的混凝土棱角要打掉，清除混凝土表面的油污、浮浆，并将表面的灰尘清理干净，新旧混凝土结合面应涂刷混凝土界面结合剂一道； 3.钢筋加工、绑扎、模板搭设、试块检测、浇筑后的外观质量要符合现行施工质量验收规范的要求； 4.对新增混凝土构件应加强混凝土的养护， 待混凝土强度达到设计值后拆除模板； 5.加大基础底面积时， 在灌注混凝土前应将原基础凿毛 （凹凸深度 5mm 左右） ，并刷洗干净，涂一层混凝土界面结合剂，以增强新旧混

14、凝土基础的粘结力。 1.3.7. 外粘型钢加固工程 1.混凝土柱、梁角钢加固时，将与角钢接触面的风化疏松、钙化锈裂层及油污层凿除，直至露出坚实的基层，将结合面打磨平整，四角磨出小圆角，并用钢丝刷刷毛， 用压缩空气吹净， 角钢的结合面应除锈， 打磨并用丙酮或二甲苯擦净； 2.外粘型钢的注胶应在型钢构架焊接完成后进行，胶缝厚度宜控制在 3-5mm，局部允许有长度不大于 300mm、厚度不大于 8mm 的胶缝，但不得出现在角钢端部600mm 范围内； 3.加固所用型钢表面 （包括并用卡具在两个方向将角钢卡贴于构件预定部位，卡具间距不宜大于 500mm，将扁钢与角钢焊接，分段交错混凝土表面）应摸厚度不

15、小于 25mm 的高强度等级水泥砂浆（应加钢丝网防裂、防空鼓）作防护层，也可采用其他具有防腐蚀和防火性能的饰面材料加以保护； 4.柱缀板的加密区范围应不小于 1.2m； 5.其余未说明处遵循 GB50376-2013混凝土结构加固设计规范 。 1.3.8. 模板工程 1.基础施工采用木胶合板模板（现场确定）施工，使用48mm3.5mm 钢管和配套扣件进行加固； 2.模板表面必须平整，无扭曲、缺楞现象； 3.模板与混凝土的接触面应涂刷隔离剂。 严禁隔离剂玷污钢筋及混凝土接槎处； 4.模板拼缝严密，接缝不应漏浆。为了加强模板的整体刚度, 模板安装时应使用山形卡、对拉螺杆、木方等材料充分加固； 5.

16、基础侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而损坏后方可拆除。 1.3.9. 混凝土工程 1.采用 425（根据设计资料确定）级普通硅酸盐水泥。水泥必须具有出厂合格证，进场后须取样复验，化验合格后方可使用。 2.细骨料选用中砂，含泥量不大于 1，检测合格后方可使用。 3.粗骨料选用 540mm 粒径的卵石，含泥量不大于 1，检测合格后方可使用。 4.搅拌水选用饮用自来水。 5.混凝土在施工之前必须根据设计要求的强度等级由检测中心出具施工配合比， 在施工过程中应严格按配合比试验报告中的材料用量进行称量拌制。 原材料称量时的允许偏差如下： 水泥：2 砂子、石子：3 6.混凝土浇筑前， 新旧混凝土

17、接槎部位的杂物、 松散混凝土均应清理干净并洒水湿润。 7.混凝土应连续一次浇筑完， 浇筑过程中不得发生离析现象， 应仔细振捣密实，使新旧混凝土紧密结合，且不得有蜂窝、孔洞等质量弊病。 8.混凝土浇筑完后应及时加以覆盖和浇水养护， 养护时间不得少于7 天。 已浇筑的混凝土在其强度达到1.2N/mm2以后方可在其上踩踏或作业。新浇筑的混凝土应按要求留置试块。 1.3.10. 地坪恢复 1.基础施工完后要将装置地坪的基底清理干净,不得含有砖块、混凝土块等杂物，然后将基底整平夯实，每层的压实系数不小于 0.94。 2.浇筑地坪混凝土前须将新旧地坪接槎部位清理干净，并用水冲洗。 3.恢复的装置地坪顶面标

18、高与路面标高保持一致。 4 地坪混凝土应连续一次浇筑完，浇筑过程中不得发生离析现象，应仔细振捣密实，使新旧混凝土紧密结合。浇筑过程中要控制好标高，使新旧地坪标高保持一致。 5.混凝土振捣密实后在水泥初凝前用木抹子压实， 在水泥终凝前用铁抹子压光，当面层表面出现泌水时，采用干拌的水泥和砂子（体积比为 1：2）撒匀后再抹平、压光。 6.地坪混凝土浇筑完后应及时加以覆盖和浇水养护，养护时间不得少于 7天。已浇筑的混凝土在其强度达到1.2N/mm2以后方可在其上踩踏或作业。 1.4. 吸收塔施工方案 1.吸收塔安装采用液压顶升倒装法。 1.1.吸收塔提升机械提升能力及吸收塔重量的核算对比。 1.2.提

19、升机械拟采用 SQD-250-100S.F型液压提升机。 2.吸收塔罐体直径约为16.5m,高度 33m,本体及附属总重量根据初设提供的参数约为 300t，包括吸收塔本体（斜顶和出口弯头除外） 、踢栏平台、喷淋母管、除雾器梁。 3.提升所需千斤顶数量和配置原则 3.1.塔主体结构施工时,顶升点数量一般由下列三个因素确定 a）顶升最大总重量按下式确定： QMAX=Q*K 式中Q3.6m 以上总重 K 系数，考虑摩擦力及不均衡等因素可取 1.21.5 b）千斤顶的提升能力：根据每台机具的额定起重量（P）和所要提升的最大总重量 QMAX,确定所需机械的台数，即QMAX /P。 3.2.提升机分布位置

20、： 按塔体总重量与液压提升机性能参数确定吸收塔提升需 24 台； 3.3.由于塔体顶升作业不均衡现象存在，为保证设备顶升的平稳顶升，千斤顶的布置间距不易过大，以防止顶升过程中设备失稳。基于上述等因素,计划采用 24 台 25 吨千斤顶沿塔内壁分布。塔体起升过程中载荷组成为：载荷总计约300t，不均衡系数取 1.2，计算载荷为 300 吨*1.2=360t。顶升器单点支撑额定载荷 25t， 额定起升能力为： 2524600t。 起升过程中最大负载率： 360 吨/600吨=60%。本方案不能做为施工依据，施工时按正式出版图纸进行计算，在考虑风压，周围机械振动等因素，建议将最大负载率降至 70%以

21、下，确保安全。 4.提升倒装法施工前的准备工作 4.1.逐台检查试验液压千斤顶和阀门、接头等。 4.2.逐根检查油路的支油管（分配管、分油管）总分配管，总油管和接头、阀门，清污并吹除后采取措施，防止灰尘、砂进入管内。 4.3.全面检查液压控制台、试验操作各电钮，电液阀、信号显示器件，使之处于完好状态，油箱、油液干净。 4.4.逐根检查提升用立柱的不直度和截面误差，提升钩头应在立柱内滑动自如。 4.5.配备足够的胀圈门形卡板，底板定位板、调整用角钢爪，角钢楔子、壁板对口限位板，胀圈抗滑角钢爪。 5.液压千斤顶提升倒装法工艺流程 5.1.安装胀圈及胀圈升杆集中落下装置，采用工 32 工字钢，工字钢

22、两面加16mm 钢板制作成箱式梁， 制作时胀圈滚圆直径应为塔壁内径。 胀圈离底板 200mm左右，焊接胀圈门形卡板，利用角钢楔和胀圈千斤顶使胀圈紧贴壁板，要注意胀圈断面加强筋板处要焊 1-2 只防滑角钢。 5.2.安装稳升滚轮架，调整稳升滚轮架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。 5.3.安装液压千斤顶的配管 a 将千斤顶吊装在底板上,按千斤顶配管方向要求与底板联接，并做加强筋板。 b 拉紧提升杆,使每个提升钩头与胀圈底面接触。 c 用较低油压逐个启动液压千斤顶， 使提升钩头顶紧， 确保每个提升钩头受力一致。 5.4.提升 a 每次提升 100mm 左右，应停止提升，并观察 10 分钟，分别对提升

23、钩头、胀圈、液压千斤顶、管路等检查无问题后，方可继续提升。 b 提升时，各液压千斤顶差异应控制在 50mm 以内，而且相邻的液压千斤顶差异应接近，调平时，一次调整的液压千斤顶数不超过 3 个，以防止钩头过多卸荷， c 提升高度接近带板高度时，应减慢提升速度，严格控制塔体水平，当提升至下带板高度时立即停止提升，且千斤顶最后一个行程不得回油。 6.多点液压提升机的支架安装布置，提升装置安装在塔内 0 米标高位置，为保证提升装置的稳定，根据现场设计制作提升平台。 7.支撑点的强度计算， 稳定性校核， 卡板焊接强度校核等待正式图纸出来后，按图纸进行校核，确保安装可靠。 8.液压千斤顶倒装法工艺流程 8

24、.1.在塔内壁离支架 250mm 左右处安装胀圈， 胀圈内用弓形卡具固定于塔壁上， 处于提升钩头处的胀圈槽钢断面加增强心板，必要时在钩头胀圈上沿塔壁焊12 只防滑角钢码。 8.2.安装提升立柱和稳升滚轮架。 提升立柱安装以放线圈为准，与塔壁板的间距以提升钩头的伸展长度为准，并在两个方向上用铅锤找正，点焊固定后，安装立柱支撑，然后调整稳升轮滚架，使滚轮紧贴壁板，锁定调整螺栓。 8.3.安装液压千斤顶和配管。 将千斤顶安装在立柱上，按千斤顶配合方向要求， 与立柱螺栓连接。 液压操纵箱位于塔内， 安装分油管、 环形总油管、 分配器、截止阀等。 8.4.拉紧提升杆，使每个提升钩与胀圈底面接触，然后进行

25、充油排气，然后全部加压至 1/10 的提升载荷，逐个运行千斤顶，使提升钩头予紧，确保受力一致。 8.5.全部予紧后，进行试运转，加压至 10Mpa 运行千斤顶，重复五次进行全面检查，待各部分正常后，准备正常提升。 8.6.正常提升时，工作油压必须稳定在标定值内，不得任意提升，进油和回油时间必须充分，以保证全部千斤顶行程尽量一致。 8.7.每次提升， 当塔壁底沿离开接缝 100mm 左右时应停止提升，对整个提升进行全面检查，确认正常后，方可继续提升。 8.8.提升时各液压千斤顶提升高度差应控制在 40mm 左右，且相邻间高差不得大于 20mm。若需调平，一次调整的液压千斤顶个数不超过 4 只，

26、8.9.且把偏高的一边部分千斤顶关闭，提升高度接近带板高度 150mm，应减缓提升速度，严格控制塔体水平。达到提升高度后调整水平、点焊，而且液压千斤顶最后一个行程不得回油，直至对缝点焊牢固后方可。液压千斤顶回油松卡，落下提升杆和胀圈，待装下一带板，重复以上步骤，直到完成全部顶升工作。 1.5. 烟道及其他管道施工方案 1.5.1. 烟道安装 1.吊装前的准备 （1）构件的检查、验收 检查构件的型号、数量； 检查构件有无变形，发生变形应予矫正和修复； 检查构件外形和安装孔间的相关尺寸，划出构件的轴线和基准线 ； 检查连接板、夹板、安装螺栓是否齐备，检查摩擦面是否生锈； 标出构件的重心位置。 清除

27、构件上污垢、积灰、泥土等，油漆损坏处应及时补漆。 （2）准备运输、吊装用的工机具，并反复检查，保证其安全可靠。 （3）检查道路是否能满足构件的运输需要。 （4）配置本工程所需的测量仪器和专用工具等； （5）编制合理、完善的施工方案，并做好详细的质量技术交底工作； （6）组织施工人员进行相应的技术、质量和安全教育。 （7）组件吊装顺序，应根据现场情况合理安排，管段应就近放置，避免不必要的倒运。 2.组件运输 （1）装卸、运输过程中均不得损坏构件，并要防止构件变形； （2）运输的构件应按吊装的要求程序进行，并考虑配套供应； （3）构件应对称放置在运输车辆上，装卸车应注意对称操作，确保车身和车上构件

28、的稳定； （4）构件运输过程中，堆放应用垫木，并用紧绳器固定。防止构件在运输过程中松动和滑移。 （5）运输便道路面应平整，路基坚实，道路的转弯半径应适合场内运输构件的需要，并应设置回车道，道宽度用平板车运输时其宽度要达到9m。 （6)对于扩大拼装的运输构件， 应验算构件的刚度， 必要时应增加搁置点和支架数量。 3.烟道吊装 根据现场情况，拟使用 25 吨平臂塔吊进行吊装作业，根据吊车负荷能力，将烟道部件组合时，重量控制到安全吊重范围内，烟道吊装吊点采用 4 点吊装。吊装钢丝绳的夹角应小于 60。吊装斜段烟道或弯头、异形件时，短绳下端挂手拉葫芦调整吊装角度，在地面上试吊并调整好角度，方便就位，加

29、快对口固定速度，让吊车快速脱钩。 吊装前，通过计算，合理选择钢丝绳长度、直径，同时选择吊耳，整个吊装系统必须经过受力分析，各安全系数符合安规中吊装安全的规定。 吊装工艺采取自下而上，依次吊装到位，用手拉葫芦接钩并临时吊挂，然后校正对口，校正时，用葫芦调整校正，注意四个葫芦要均衡受力，防止偏载拉断葫芦。校正好后焊接。 膨胀节的安装由厂家指导现场装配。 安装挡板时，注意挡板开关方向，以及挡板的开关位置。并保证挡板安装到位，开关灵活。 为了提高吊车的利用率，各烟道部件只要安装到位，临时吊挂牢固后，就接着吊装下一件。 安装完毕后，清理现场，做到工完、料净、场地清。 1.5.2. 管道安装 （1）管道安

30、装前要检验管道的规格与材质，正确无误后方可安装。 （2）管子、管件、阀门内部要清理干净，无杂物。 （3）管道安装时，组合件应具备足够的刚性，吊装后不得有变形，临时固定应牢固可靠。 （4）管子组对与对接焊缝应符合下列要求： A、对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心 200mm 处测量，允许偏差为 1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过 10mm； B、焊接采用氩弧+电焊方式，公称直径小于 DN50 采用全氩焊接工艺，公称直径大于 DN50，采用氩+电联焊方式，即氩弧打底电焊盖面。管子对口时应打 V形坡口，组对处应加以垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形，坡口内及外缘 20

31、mm 范围内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合设计图纸要求，焊口组对前应将坡口表面及附近母材（内、外壁）的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围对接接头坡口每侧各为（10-15）mm。对口错边不得超过壁厚 10%，且不大于 1mm； C、管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要； D、管道穿墙时应加套管，套管长度应大于墙厚 2025mm； （5）阀门安装： A、关键部位阀门安装前需进行试压，试验合格后方可使用。 B、阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查和调整，达到灵活可靠、无卡涩现象，开关行程度指示标志应准确。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶

32、阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭下进行安装。安全阀外观无损伤，铅封完好；出厂调整试验报告及合格证齐全。安全阀应垂直安装，不得倾斜。采用全启封闭弹簧式安全阀，安全阀与储罐之间必须装设阀门，阀门应选用单闸板闸阀，铅封开。气动调节阀宜安装在水平管道上，气动装置朝上。 （6）现场25mm 的开孔不得使用火焰切割，需钻孔。 （7）支、吊架安装 1）管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密； 2）无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的 1/2 偏移安装； 3) 固定支架应按设计要求安装； 4）支、吊架

33、的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷； 5）管道安装完毕后，应逐个核对支、吊架的形式和位置。 （8）设备及管路系统水压试验 1）管道安装后，应进行强度试验和严密性试验，试压前根据管道用途、工作压力确定试验压力，试压介质为水。试压可采用分系统试压，也可采用分段试压，水压试验前固定支墩必须能承受设计推力，并且临时加固拐角处固定支墩，以防止拉坏支墩。 2）管道系统试压必须符合的条件 管道系统试压前，应由施工单位、建设/监理单位和有关部门联合检查确认下列条件，方能进行管道系统试压。 （3） 水压试验的步骤： 1）压管端封堵，管内充水将管内气体排出。 2）管道升压时，管道内的气体排

34、出，如升压过程中发现原表针摆动不稳定则说明系统内充气应继续排气后再升压。 3） 试压过程中， 因系统小而用手压泵缓慢分级升压， 每升一级应检查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有无异常现象，发现异常及时排除，再行升压。 4）水压升至 1.5 倍工作压力后，保持恒压 10 分钟，降到工作压力，进行外观检查。并用 1Kg 重的小锤轻敲焊缝，如焊缝、管件无破裂、渗漏，压力表指示在 30 分钟内压力降不超过 0.02Mpa 时，认为合格。 （4）管道试压注意事项 1）当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时， 应按管道的试验压力进行试验； 当管道试验压力大于设备的试验压

35、力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的 1.15 倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。 2）管道试压时，应注意试压参数准确，所有不参加试验的阀门仪表拆除，试压合格后恢复，防止仪表损坏，试压系统所加堵板试压完毕后应全部拆除。在试压过程中，不准带压检修，注意安全，防止伤害。试压泵 10.0Mpa 一台，试验用压力表：精度不应低于 1.5 级，量程为被测介质压力的 1.5-2 倍，试验系统的压力表至少 2 块，分别装在储罐设备及被试验的阀门出口处，使用的试验压力表应在检验合格有效期内；试压时统一指挥， 通讯设备齐全、 各就其位， 认真负责，做好安全工作。 1.6. 电气热控安装方案

36、1.6.1. 盘柜安装方案 （1） 、安装前的检查 、 设备运抵现场后应仔细检查屏柜及其附件有无损坏， 特别要检查配件是否齐全，如与清单或设计不符或有缺陷，应及时写相应的报告。 、设备开箱检查后，如不立即进行安装，须储存于干燥、通风良好室内，用塑料覆盖物罩住，防止灰尘，如有加热器的话，根据气候情况采用临时电源投入加热器以防结露。 、建筑交出的场地应符合设计要求，包括预留孔洞、预埋件、标高、地面平整度、门窗完好，确保室内无水、湿气、尘埃及其它易使屏柜受损的因素，若符合，则办理相关交接手续。 （2） 、屏柜安装程序 、屏柜基础制作、安装： 根据图纸设计尺寸及核对屏柜底部尺寸制作屏柜基础，要求屏柜基

37、础采用槽钢对角拼焊， 其安装根据配电柜和控制屏柜的不同， 分别采用预埋和膨胀螺栓固定的方法。 基础的标高必须与建筑最终地坪标高相配合。 对马赛克控制屏基础要注意其弯曲弧度和图纸设计一致。 屏柜的基础接地应按要求在其就位固定后一并完成。 、基础验收： 上述基础的位置和标高经检查验收，应符合设计及规范标准。 、划线钻孔(此项将根据总承包单位要求实施)： 按图纸上盘柜底部的螺孔位置在基础槽钢上划出屏柜的螺孔中心线， 钻孔攻丝。 、屏柜运输和就位： 屏柜运输到现场， 采用吊具和液压运输小车相配合运至安装场所， 运输过程中防止屏柜倾倒和损坏设备， 严禁采用滚杠置于屏底移动屏柜， 防止屏柜底部变形。 、屏

38、柜的安装： a、从边上第一个柜或从中间的一块开始，第一个柜安装要特别仔细，位置应准确， 柜的垂直误差不大于 1.5mmm。 调整柜体垂直度和水平度， 然后固定。 b、以安装好的第一块屏柜为基础，依次安装同一列其它的柜，垂直度误差小于1.5mmm， 相邻两柜的间隙不大于1mm， 水平整列柜的柜面不平度小于3mm，水平误差小于 3mm。 c、对继电器室内存在的不少预留屏柜位置，注意核实好其预留尺寸的准确性后再对现有的屏柜进行固定。 d、成列屏柜拼装中，如有必要须在屏柜顶部铺设木板，以防踩坏设备或使屏柜变形。 、配电柜母线安装(对配电柜)： a、拆下有关的盖板，确保母线安装通道畅通。 b、按照厂家规

39、定处理好母线的接触面。 c、按照厂家提供安装程序上规定的力矩值，用合适的力矩扳手紧固母线连接螺栓，并做好标记(母线螺栓力矩值必须有质检员和总承包单位的签证)。 d、再次检查母线表面绝缘层完好，清理灰尘。 e、检查柜内确认没有遗留的工具和杂物，恢复所拆下的部件和盖板。 f、每段母线安装完毕，均应进行检查及时填写有关施工记录，安装资料应齐全，母线隐蔽签证及相关验评资料。 g、测量母线的绝缘电阻，并做好记录。 、配电柜安装后开关的就位检查： 开关柜的断路器抽出和推入通畅。 确保运行位置限位开关动作时，主开关的动、静触点接触检查记录。 开关五防试验要全部做完。 检查所有机械部分都涂上润滑油，电气接触部

40、分都涂上润滑脂。 清洁所有的绝缘装置、插入部件。 、安装后的保护： a、开关柜安装完，为防受潮结露，应及时投入加热器，并对易碰损处加以保护。 b、屏柜安装完，为防尘应将前后柜门关、封好，室内门窗关好。 c、屏柜安装完后，要按规定要求进行接地线的连接，并仔细检查屏柜内设备有无损坏现象。 1.6.2. 电缆桥架施工方案 （1） 、施工前的准备 、交接 a、土建交接：电缆层、电缆沟等处的临时设施、模板及建筑废料等清理干挣，施工通道畅通，盖板齐全，由施工质检部门与土建专业办理交接手续。 b、设备的交接：检查电缆型号、规格、长度应符合订货要求，附件应齐全，电缆外观不应受损，电缆封端应严密。 、工器具的准

41、备：压接力矩扳手 2 套、弯管机 2 套、无齿锯 3 把、砂轮机1 台、电吹风 2 把、电缆号牌机 1 台、汽油喷灯 1 只。 、技术准备： a、针对本工程特点编审详细的电缆施工方案。 b、及时组织人员实施图纸会审，执行会审程序。 c、有关电缆施工工艺应按规范要求施工，结合本工程实际，编写电缆施工工艺卡，下发至施工人员并及时组织学习。 d、为确保接线美观、正确，接线人员在正式接线前一个月，进行实际操作培训，根据培训考核接线的质量(美观、正确的程度)，选择正式接线人员。每块盘的接线定人定岗，挂牌作业。接线完毕后，除正常质检外，还要组织评比。 （2） 、制作电缆支架 a、材料应平直、下料尺寸、焊接

42、要求都应遵照规范、设计图纸及相应工艺要求。 b、不能用电火焊进行焊接和切割下料。 c、凡切割和拉孔处应挫平毛刺，在现场制作电缆支架弯头时，要充分考虑电缆弯曲半径，便于电缆敷设。 d、 电缆支架制作完成后， 可根据总承包单位的要求， 采用两种处理方 法：A、全部支架热镀锌后再进行安装；B、安装完后整体除锈，然后涂防锈漆和银粉漆。 e、电缆支架安装位置、标高正确，符合图纸设计要求。 （3） 、电缆保护管的配制 a、电缆保护管的选型、预埋点均应符合图纸设计要求。 b、电缆保护管的配制应严格按现场实际测量尺寸的要求进行，防止过长或过短而造成浪费。 c、 电缆保护管配制完后， 攻丝处应作防腐处理， 管口

43、须采用临时封堵措施。 d、电缆保护管配制过程中其弯曲半径要符合施工方案及相应工艺标准的要求。 1.6.3. 电缆敷设方案 （1） 、电缆敷设的条件： a、电缆敷设清册必须是最新版的。 b、电缆敷设中所需要的设备、材料及有关附件准备齐全。 c、敷设路径畅通。 d、电缆敷设前已完成有关技术交底工作及人员分工安排。 e、敷设路径中有可能损坏电缆的锐角，切割边缘，螺栓等用软布包好。 f、电缆敷设前须对所用电缆进行绝缘检查，确保所用电缆绝缘良好。 g、对所要放的电缆长度可以先行现场实际丈量，以便合理选择电缆盘，防止浪费(电缆一般情况下不允许做对接头)。 （2） 、电缆敷设： a、为了确保敷设后的电缆整齐

44、美观，应逐根敷设，在敷设时同层同方向电缆应尽可能一次敷设完毕， 并遵循先长电缆后短电缆、 先大截面后小截面电缆的敷设原则。 b、 敷设过程中及时做好电缆敷设记录， 主要是电缆的实际敷设长度、 时间、电缆编号(电缆的起终点规格路径在电缆清册中已经开列)， 在剩余电缆盘中应标出剩余电缆数量，便于下次电缆敷设时合理选用，电缆终端应有防潮密封措施。 c、按照电缆的弯曲半径，整理排列好电缆，凡在转弯处，竖井处一般按间隔 1.2m 固定电缆，敷设过程中用临时绑带，严禁用铁丝固定电缆。 d、敷设中，任何情况下都不允许直接在地上拖电缆，防止电缆损坏。 e、敷设电缆穿保护管时，在管口应加橡皮进行保护。 f、要在

45、每放完、整理好一根电缆后要进行全程检查，确保正确无损并挂好电缆临时号牌(在转弯处、 电缆竖井处挂上正式号脾)，待接线时一并换成正式号牌。 g、每敷设完一批电缆，应及时对本批电缆进行 100的检查，如检查出问题，应及时处理或按我公司不合格品检测程序QSPl3-1 进行。 （3） 、电缆头的制作(动力) a、制作电缆头之前，一定要把距接线箱 5m 内的电缆整理、排列好。并用电缆绑带，按间距为 800mm 加以固定，转弯处以 500mm 间距加以固定，绑扎带在支架上要求成一条线，间距相等。 b、电缆在盘柜内的芯线一定要排列整齐，剥线芯绝缘时不能伤及导体，只能切割至 23 深度的绝缘层，然后用钳子撕掉

46、，接线端子与电缆芯线接触长度不能太短或太长， 要符合规定的要求， 电缆芯线剥去绝缘层后的裸露导体长度应吻合线鼻子的深度， 当鼻子压接好之后， 线鼻子与电缆芯线的护层之间的导体不能裸露。 c、 电缆头制作结束后， 每根电缆要挂正式电缆号牌， 所有号牌应统一标准。 （4） 、电缆二次接线、封堵 a、二次接线应具备的条件 盘内电缆整理，电缆放好后，先根据二次接线图、以及盘内端子排列情况，确定电缆走向，避免电缆在盘内交叉，影响美观。对由电缆半层向上穿入盘柜的电缆应按电缆敷设的先后顺序排列(分排、 分层)， 从电缆架开始， 逐根进行整理，呈扁平状编排(对于盘内电缆较少时呈小股束编排)，平行进入盘柜内；对

47、于经电缆保护管进入盘柜内的电缆，必须先整理好才可进入保护管，严禁绞结状进入。 b、二次接线程序 b1、电缆头制作： 电缆排列整齐美观， 统一采用电缆热缩套做电缆头(不采用花瓶头)，电缆头颜色统一，长度为 5 公分（剖截面向上 2 公分，向下 3 公分） ，其每排电缆的电缆头应做在同一水平高度，且各排电缆头间距相等，一眼看上去，电缆呈阶梯状排列，正式电缆号牌使用封塑式，且悬挂整齐。 b2、电缆线芯号牌(套管式)穿套 为统一标准，所用号牌的长度、规格应一致，并统一用微电脑打号机打印，字体大小一致，套管式号牌正面应标明端子号、回路编号，反面标明芯线号、电缆编号。 电缆芯线两端对线正确后再套上号牌。

48、b3、盘内电缆芯线布线 电缆芯线采用线束法布线，面对盘柜门看：需接至离电缆入口距离最远处端子排的电缆芯线排列在盘的最内层， 需接至离电缆入口近处端子排的电缆芯线排列在外层，前者形成主线束，后者形成分支线束。 芯线成束绑扎间距应相等， 扎线扎紧后结头置于线束背后，同一类盘的内部电缆扎线使用同一种材料。 电缆芯线的各分支线束与主线束应成直角。 电缆芯线从线束引至端子排做到水平(或垂直)均匀排列， 并弯成一个半圆弧，半圆弧统一使用模具弯制，如端子排离线槽距离较近，可统一采用“S”形弯曲后接入端子， “S”形弯曲圆弧大小须一致。备用芯线的长度以能达到盘内最远处接线端子为准，并用扎线扎紧固定好 (以每根

49、电缆的备用芯为一组，做好标记，以便备用)。 b4、芯线与端子排的连接 芯线接至端子，单芯线要弯圆，圆圈大小要与螺栓配套，合适一致，弯曲方向为螺丝旋紧方向，单芯线直接接入时剥皮要适中，多股软线用线鼻子压接。芯线与端子连接时，螺栓应加垫片，务必拧紧，一个端子一般接一根芯线，特殊情况最多允许接二根线，以保证连接可靠。各芯线的套管式号牌，应排列整齐，号码一律朝外，便于查看。 c、电缆封堵 电缆封堵所用材料须符合标准、满足设计要求，防火材料涂刷要按设计规定的间距进行，防火包堆砌要严密、坚固。 户外端子箱与电缆沟的封堵，不但要采用防火包，而且必须将保护管由电缆沟配至端子箱，箱内采用堵泥封堵。 盘内电缆敷设、整理、接线完毕，即需进行盘内电缆的正式封堵工作。采用堵泥进行封堵施工时， 最终应用刮刀修理堵泥平面， 保证平面光滑， 不含手指印。 为了方便盘内清灰，盘内防火封堵时，对电缆数量不多的控制盘柜建议采用白色防火瓷砖的封堵工艺。 （5） 、成品保护 、电缆敷设完毕后应及时清除杂物，盖好盖板，盖板盖好后应及时封。 、直埋电缆回填土应分层夯实。 1.6.4. 接地施工方案 垂直接地体应为整根镀锌件制作而咸， 中间不得有焊缝， 打入地中时顶端应加顶帽加以保护，顶面埋深符合设计要求。水平接地体埋深应符合设计要求，施