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1、钢结构质量通病 1、材料质量低劣 1.1、特征： 使用的钢材质量低劣，达不到设计要求，影响建筑的安全。 1。2、原因分析： 施工管理不认真，采购低劣材料； 没有按照相关程序要求验收材料。 1。3、解决措施 进场后的钢材应具有质量证明书； 遇到疑义的钢材，应按照现行标准要求抽样复验,合格后才能使用; 验收不合格的钢材，严禁使用； 钢材表面锈蚀、 麻点或划痕等缺陷， 其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的 1/2；锈蚀等级应符合涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923 规定的C 级及以上；钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。 2、钢材表面锈蚀、划痕 2.1、原因分析 钢材堆放保管不当，堆放
2、时间长，长期受潮,受风吹雨淋或处空气中腐蚀性强的环境条件而产生氧化反应造成麻点或片状锈蚀。 制作、 安装和运输过程中造成的钢材表面伤痕,有一定的规律性,有明显的损伤痕迹。 2。2、防治措施 把好原材料采购与入库前得检验关，采购时应选择合格的钢材供应商。 钢材采购的数量应合理,根据生产进度，分批进场. 重视材料的保管工作，有条件的应在室内堆放，对钢材堆放应注意防潮，避免雨淋结冰。 制作、安装和运输过程应加强机械工具的正确使用,对可能产生划痕的部位应加以保护。 锈蚀或划痕缺陷在标准允许范围内， 可以用砂轮打磨等措施进行处理， 凡严重锈蚀和麻点的钢材不得使用。 3、钢零件下料尺寸偏差 3。1、原因分
3、析 两个零件共享一根切割线时，未预留切割余量。 焊接件、火焰弯曲加工件或需要矫正变形的构件，未预留收缩余量. 测量工具未经计量检定，长度读书误差较大，或计量调整方法有误。 人为划线错误. 3。2、防治措施 放样和切割中应考虑焊接收缩量、 气割余量、 边缘加工余量以及钢构件焊接后的变形矫正、加热弯曲以及其他工艺余量。 认真作业，加强工艺文件的审查,加强制作过程中的自检和互检。 钢卷尺等测量工具应计量合格，正确进行计量值修整。 4、制孔偏差 4.1、原因分析 用于钻孔的钻头没磨好. 钢板重叠钻孔厚度太大，重叠钻时钢板未夹紧. 磁座钻的电磁吸盘吸力不够，产生滑移,引起制孔精度超差。 钻孔后孔边缘的毛
4、刺未清除干净。 一是没有在钻孔中心打样冲，钻孔时定位不准，引起孔距不对。 划线有误差，未采用钻模钻孔。 4.2、防治措施 充分做好准备，磨好钻头. 采用划线钻孔时， 应在构件上用划针和钢尺划出孔的中心和直径，孔中心的冲印应大而深，以作定心用。 钢板重叠钻孔时，应注意钢板的基准线。 当批量大的同类孔应采用钻模钻孔. 钻孔前,对孔的定位尺寸应全面检查。 切割完成后，用砂轮打磨掉孔周围的毛刺。 5、组对间隙、错边允许偏差 5。1、原因分析 零件下料尺寸负偏差较大；操作人员不知道设计间隙及错边要求。 组对间隙、错边不符合标准要求，焊工就开始点焊或焊接。 5。2、防治措施 合理控制零部件下料尺寸在正或负
5、偏差范围内。 施工图纸明确组对间隙要求， 相关操作人员应熟悉组对间隙和错边允许偏差的基本要求。 选择合适册测量工具对间隙或错边进行准确测量。 对于组对间隙、错边不符合要求的焊件，焊工不得点焊或焊接。 组对完成后,焊接前，应及时检查，发现组对间隙或错边不满足要求时，应重新组对。 加强操作人员技能学习，提高操作人员的技术水平。 6、焊接变形 焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。 6。1 原因分析 造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。 6。2 防治措施 施焊前制定严格的焊接工艺措施,确定好装配顺序、焊接顺序、焊接
6、方向、焊接方法、焊接规范、焊接线能量等。 焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工。 适当利用反变形法，严格按照措施施工。 焊接技术人员在现场指导焊接。 发现问题及时采取必要措施. 7、焊缝缺陷 焊缝缺陷有焊缝裂纹、气孔、夹渣、未焊透、根部收缩、焊瘤、电弧擦伤等。 7.1 原因分析 （1）焊缝裂纹 厚工件施焊前预热不到位，道间温度控制不严。工件施焊时，第一个焊道上去以后， 往往还在液态向固态凝固的过程中， 特别是在焊缝金属到达凝固温度前后的短暂时间里，就被工件的大约束力所拉断。 溶池里存在偏析现象,这是偏析出来的元素多数为低熔点共晶体和杂质，这种低熔点的共晶体和杂质往往最后才凝固,而他们凝固后的
7、强度极低,焊道就是在这个时候被工件的约束力拉裂的。 焊接中执行焊接工艺参数不当（如：电流大、电压低、焊接速度太快）引起焊缝裂纹。 不注重焊缝的形状系数，为加快进度而任意减少焊缝的道数。 (2）气孔 气孔是由于焊接溶池在高温时熔融金属中气体溶解度大，而吸收了过多的气体，在凝固时溶解度降低，气体大量逸出，但又来不及全部逸出而残留在焊缝金属内部和表面形成的。 坡口及周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物等 . 厚工件焊后未及时进行后热，或后热温度不够，保温时间不够 . 采用气体保护焊时，气体的含水量过高。 (3）夹渣 厚工件清根后不作打磨处理，坡口及近侧的清洁打磨工作不到位,特别是切割残渣和飞溅物未
8、清除，混入溶池. 气体保护焊的枪管内混有污秽物质，随保护气体吹入溶池. 施焊时焊接电流太大，焊接速度太快，使焊缝的冷却速度加快，熔渣来不及上浮排出。 焊接坡口小，焊材直径大，焊接时熔渣被堵在坡口根部. (4）未焊透 焊接电流太小。 焊条或焊丝同工件间的夹角不对，焊弧偏向一侧。 焊缝坡口角度小，钝边太厚，间隙太小,电弧穿不透。 焊接速度快，工件温度低，未等焊件全熔化，焊条或焊丝就过去了。 焊缝区有较厚的油漆、铁锈等杂质，影响熔滴过渡。 （5）根部收缩 根部收缩是因为工件约束度大，预热温度不够，焊缝被收缩而造成的。 （6）焊瘤 操作工手势不稳，突然放慢速度。 (7）电弧擦伤 不在引弧板或焊缝与坡口
9、上引弧,而随意在母材上引弧。 7。2 防治措施 （1）焊缝裂纹 表面裂纹如很浅,可用磨光机将其磨去，磨至能向周边的焊缝平顺过渡，向母材平滑过渡为止;如裂纹很深,则必须采取挖,并焊接修补。 厚工件焊前要预热,并达到规定的温度； 焊接过程中， 要严格控制道间温度;焊后确保后热处理的温度合适和保温时间足够。 严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件；提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法。 针对每种产生裂纹的具体原因采取相应的对策；采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等. （2）气孔 数量少而直径小的表面气孔， 可以用磨光机磨去， 磨至该部位能同整条焊缝平顺过渡，向母材圆滑过渡。 厚工件焊
10、前要预热,并达到规范要求的温度;严格控制道间温度； 焊接后应立即进行后热，并确保后热的温度合适和保温的时间足够。 注重焊接的环境，确保焊接环境能满足焊接要求。 执行焊接工艺参数，提高焊工技能。 焊接前，打磨干净焊缝周围的杂质。 （3）夹渣 用尖凿凿去表面夹渣,并用焊缝卡规测量表面夹渣的深度，浅的表面夹渣，可在凿除后用磨光机磨去其凹坑,并使该部位同整体焊缝平顺过渡，能向母材圆滑过渡，深的夹渣应在清洁后补焊修整。 注意坡口及焊层间的清洁，凹凸不平的地方应铲除. 提高焊工焊接操作技能，严格执行焊接工艺。 （4）未焊透 正确选用对接坡口,做好坡口两侧和焊层的清根工作， 不允许存在杂质赃物。 对接组装和
11、焊接工艺参数要执行焊接工艺要求. 焊丝或焊条角度应正确，不应使熔滴向一侧过渡。 凡无损检测通不过的未焊透，打磨出缺陷并进行焊接修补。 （5）根部收缩 采用较细的焊条或焊丝，较小的焊接电流，较短的焊接电弧,较低的焊接电压，较快的焊接速度打底焊接。 约束大的钢构件的预热温度应达到焊接工艺要求的温度及相应预热的范围。 根部收缩应磨去它的沟槽，并补焊修补。 （6）焊瘤 加强培训，提高焊工操作技能。 发现焊瘤,用磨光机磨去,并使该部位同整体焊缝平顺过渡， 能向母材圆滑过渡。 （7)电弧擦伤 为防止电弧擦伤母材，不准随处引弧，可以在始焊点的前端引弧，重要焊缝应在引弧板上引弧. 不重要焊缝旁边的电弧擦伤，
12、可用磨光机磨去痕迹； 重要焊缝旁边的电弧擦伤，应先磨去其痕迹,然后再进行检查。 8 钢构件外形尺寸超标 8.1 原因分析 不了解钢构件部分外形尺寸，尤其是对工程质量有决定性影响的指标. 对组装零部件的检查工作不重视，初组装部件尺寸控制措施不严。 编制加工工艺和执行工艺的顺序不正确，引起变形收缩等尺寸偏差超标。 计量器具未正确使用,引起钢构件外形尺寸的偏差变化。 操作工人粗糙的加工操作是导致钢构件尺寸质量超标的主要原因。 8.2 防治措施 加强对钢构件外形尺寸允许偏差的认识和理解， 掌握各种不同钢构件外形尺寸的允许偏差，严格控制对工程质量有决定性影响的指标。 加强对上道工序的检查。 在编制加工工
13、艺文件时应全面考虑下料、组装、焊接、矫正、钻孔等各道工序的偏差和变形情况，合理安排加工顺序。 严格执行加工工艺规定的顺序和要求，不合格不进入下道工序。 计量器具应检定合格,并能正确调整读数误差值. 提高员工的质量意识，提高员工的操作技能，提高两级质检的作用，促进产品质量的提高。 对外形尺寸超标的部位应按工艺文件要求进行返修，返修后应重新检验。 9、螺栓长度选用不当 9.1 原因分析 螺栓施工时选用长度不当或随手混用。 接触面间有杂物、飞边、毛刺等引起紧固后存在间隙。 节点板不平整。 9.2 防治措施 安装螺栓时，严格按照图纸上螺栓规格和长度。使用的螺栓应有专人管理，按照安装部位领取、登记,未使
14、用完的螺栓应及时退库。 在节点连接板安装前，应检查并清除浮锈、杂物、飞边、毛刺、飞溅物等，确保施工时接触面紧贴。 节点连接板应平整,因各种原因引起的弯曲变形应及时矫正平整后才能安装上去。 螺栓长度的露丝扣情况应在紧固后判定.安装完成后，应检查验收. 10、钢构件安装几何尺寸偏差 10.1 原因分析 与钢构件连接的混凝土基础上预埋件偏差。 车间制作完成的钢构件变形。 安装过程未及时控制，造成最终安装偏差 测量仪器误差较大。 10。2 防治措施 安装前，对现场安装基础进行检查验收，不合格的基础应及时整改. 车间制作完成后， 对每个构件都应检查验收， 不合格的构件需要整改合格后才能运至安装现场。 安
15、装过程中,每一道安装工序都应进行控制，防止安装完成后整体偏差。 用于现场安装的测量仪器必须标定合格。 11、构件返修、油漆脱落以及涂层外观质量缺陷 11。1、原因分析 除锈不彻底， 未达到设计和涂料产品标准的除锈等级要求； 涂装前表面未清理干净；钢材表面受潮，涂装时的温度和湿度不能满足要求；油漆未干前，未保护被雨淋。 不了解构件表面的涂装要求，乱涂油漆。 涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。 11.2、防治措施 涂装前，按照设计要求除锈，除锈不满足要求的应及时返工;清除表面的杂质和灰尘;用温湿度仪测量环境的温湿度及构件表面的露点温度;下雨时， 对油漆未干燥的构件采取保护措施. 涂装前，操作人员应对现场安装焊缝位置、高强螺栓连接的摩擦面、以及设计不要求涂刷油漆的部位用胶带保护，不涂油漆。 涂装前油漆搅拌均匀;采用滚筒涂刷油漆确保杂质清理干净；油漆前必要时进行过滤，消除流坠皱皮现象；涂刷时细心均匀,严格控制涂层漆膜厚度及涂刷工艺，明确施工要点.
