电力建设工程质量问题通病防治手册

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1、* 第一篇：土建工程 第一章 建筑物 电厂中建筑物主要包括汽机房、锅炉房、输煤栈桥、转运站、各种工业用房等。主要为工业建筑物，其中对结构控制要求强于建筑装饰等方面。本章针对上述特点针对施工过程中常见的质量通病进行分析。 第一节 土方工程 一、挖土时放坡未按措施或设计要求进行 1现象 机械或人工开挖时挖土边坡放坡未达到设计要求。 2原因分析 (1)施工时未对施工人员进行认真的交底，开挖时施工人员未认真查看设计或措施要求。 (2)施工前施工人员未认真查看地质资料，对地质情况不熟悉。 (3)现场开挖测量时未做明显的标记。 (4)施工人员及各级管理人员未从思想上重视。 3防治措施 (1)开挖前负责施工

2、的人员要对开挖措施进行仔细地查阅，弄清开挖措施中的要求，在施工前对具体的施工人员进行认真的交底。 (2)测量人员在对现场进行开挖放线时应严格按图纸设计及措施要求进行，并在现场做出明显的标记。 (3)开挖过程中各级管理人员也应熟悉措施，看到不符合措施或设计的开挖现象应及时制止，并能提出正确的要求，使现场按要求进行开挖。 4治理措施 若现场出现未按设计要求或措施进行开挖的现象，要求施工人员对未达到要求部分再行开挖，并使其达到要求，或采取一定的措施对边坡进行加固。 二、场地积水 1现象 在建筑场地完成场地平整后，场地范围内局部或大面积积水。 2原因分析 (1)场地平整时，尤其当挖、填方面积较大或较深

3、时，填土碾压密实度差，或填土的土质不符合要求， 如采用了不宜做填土的淤泥、 冻土、 膨胀土及有机物质含量大于 8的土， 以及硫酸盐含量大于 5的土等，都会遇水产生不均匀沉陷，低洼处造成积水。 (2)排水措施不当，场地周围未做排水沟，泄水坡度不合理，地势较低的建筑场地周围无截水沟。 (3)在场地平整过程中测量人员思想不重视，测量时误差较大，或出现测量错误，使场地标高不一，致使场地积水。 3防治措施 (1)进行回填施工前，认真选土，选用合格的土料进行回填。 (2)场地内的填土认真分层回填碾压(夯)实，使密实度不低于设计要求，避免松填。 (3)按要求做好场地排水坡和排水沟，地势较低的建筑物周围做截水

4、沟。 (4)做好测量复核，避免出现标高误差。 4治理措施 若场地内出现了积水现象通过设置排水沟及正确的排水坡度，对场地内较低的部位采用回填压实* 到达标高的方法，或对标高较低的建筑周围设置挡水沟以防止场地内积水。 三、挖坑(槽)时塌方 1现象 在挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌。 2原因分析 (1)基坑(槽)开挖较深，经过不同的土壤时，没有根据土壤特性分别放成不同的坡度，致使个别土层边坡不稳定，造成塌方。 (2)地下水位较高地区开挖基坑(槽)时，降、排水措施不得当，地表水较多时，边坡上土容重增大，凝聚力降低，滑动力增大，造成塌方。 (3)坡顶荷载过大如建筑物距离较近，而且又无

5、挡土墙；坡顶堆料过多；坡顶施工振动荷载过多、过大，都可能造成边坡的失稳而塌方或滑坡。 (4)土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。 3防治措施 (1)基坑开挖前应仔细研究地质资料，并根据不同的土壤特性设计不同的坡度。 (2)在地下水位以下施工时，基坑(槽)四侧或两侧挖好临时排水沟和集水井，将水位降低至坑、槽底以下 500mm，以利进行挖方。降水工作应持续到基础(包括地下水位下回填土)完成。 (3)雨季施工时，基坑(槽)应分段开挖，挖好一段浇筑一 段垫层，并在基坑两侧围以土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑槽，同时应经常检查边坡和支护情况，以防坑壁受水浸泡造成塌方。 (4)弃土应及时运出，在基

6、坑(槽)边缘上侧临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持 1m 以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的移动。 4治理措施 可将坡脚塌方清除，作临时性支护(如堆装土草袋、设支撑护墙等)措施。 四、填土出现橡皮土 1现象 填土夯打后，土体发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。 2原因分析 在含水量很大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而使土形成软塑状态的橡皮土。 3防治措施 夯实填土时，适当控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟

7、排水，如有地下水应降低至基底。 4治理措施 可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺人土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯(压)实。 五、回填土密实度达不到要求 1现象 回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。 2原因分析 (1)填方土料不符合要求。采用了碎块草皮、有机质含量大于 8的土、淤泥质土或杂填土作填料。 (2)土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率的密实度要求。 (3)填土厚度过大或压实遍数不够。 (4)碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。 3防治措施 * 选择符合要求的土料回填。按所选用的压实机性能，通过实验确定含水量控制范围内每

8、层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压(夯)实；加强现场检验，使其达到要求的密实度。 4治理措施 如土料不符合要求，可采取换土或掺人石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺人干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。 六、基坑(槽)泡水 1现象 地基被水淹泡，造成地基承载力降低。 2原因分析 (1)开挖基坑(槽)未设排水沟或挡水堤或排水沟及挡水堤的设置不能满足要求，地面水流入基坑(槽)。 (2)基槽(坑)开挖完成后，未来得及浇灌垫层遇大雨使基坑(槽)泡水。 (3)在地下水位以下挖土，未采取

9、降水措施，将水位降至基底开挖面以下。 (4)施工中未连续降水。 3防治措施 开挖基坑(槽)一侧、两侧及周围应设排水沟或挡水堤；排水沟要有足够的深度并畅通，挡水堤要有足够的高度；在地下水位以下挖土，应在四角或每隔 20-30m 设一集水井，使地下水流汇集于集水井内，用泵连续排走或自流入较低洼处排走，使水位降低至开挖面以下 05-1Om；在基坑(槽)开挖完毕未来得及浇灌垫层时，也可对基坑进行覆盖保护，若遇到雨水量较大的地区应在施工措施中考虑挡水的方案，例如在排水沟内侧基础的边上设置砂袋、砌砖等方式进行挡水，挡水的同时防止基坑侧壁的泥浆流入基坑内，以保持基坑的质量。 4治理措施 已被水浸泡扰动的土，

10、可根据情况采取排水、晒后夯实，或抛填碎石、小块石夯实，换土(三七灰土)夯实，或挖去淤泥加深基础等措施。 七、房心回填土沉陷 1现象 室内回填土局部或大片下沉，造成地坪面层空鼓、开裂或塌陷。 2原因分析 (1)回填土料含有大量有机杂质和大块，不能满足回填的要求。 (2)填土未按规定厚度分层回填夯实，或底部松填，仅表面夯实，密实度不够。 (3)房心处局部有软弱土层或地坑、坟坑、积水坑等地下坑穴，施工时未处理或未发现，使用时超重造成局部塌陷。 3防治与治理措施 适当选用回填土料，认真控制含水量在最优范围内；严格按规定分层回填夯实；对房心原自然软弱土层进行处理；有机杂质清理干净，地坑、坟坑、积水坑等进

11、行认真处理。 第二节 砖砌体 一、砖砌体裂缝 1现象 砌筑好的砖砌体不同程度的出现了斜裂缝、水平裂缝、竖向裂缝等各种形式的裂缝。 2原因分析 (1)地基的不均匀变形，使得墙身受到较大的剪力。 * (2)沉降缝处理不当，两端沉降缝中间沉降小或两端沉降小中间沉降大。 (3)温度变化的影响使砖砌体出现斜缝。 (4)施工中管理不好，砌筑质量出现问题，砂浆稠度过大， 吸水后干缩或砂浆强度不饱满。 3防治与治理措施 (1)施工前处理好地基，对于地基的处理方法必要时请有经验的人员或设计单位地质工代确定。 (2)施工时对于高低差过大、建筑物过长、平面形状复杂、地基处理方法不同及分期建设的建筑物，都应根据不同的

12、条件设有适当的沉降缝。 (3)在墙体转角、内外墙连接等易裂处设置水平钢筋、顶层采用保温层，合理地设置温度缝。 (4)施工时各级人员加强现场管理，严格按砌筑工程的操作规范进行操作，砌筑工作开始前进行必要的交底，选择具备砌筑水平的人员进行砌筑活动。 二、砖砌体承载能力不够 1现象 当全部或部分荷载加至施工完的砖砌体后，将出现局部被压碎、压裂、剪断、拉裂等现象，有时造成建筑物局部或整体倒塌。 2原因分析 (1)砖砌体施工质量差，砂浆的合易性不好，砂浆强度不够。 (2)砖的质量不合格，施工时不注意润砖。 (3)砌筑操作不当，砖砌体的灰缝不饱满。 (4)组砌不合理。 3防治与治理措施 (1)施工前应试验

13、砖的标号，检查其外形尺寸，并进行挑砖，不合格的砖不得用于工程。 (2)严格砂浆的配合比，拌合砂浆的原材料必须保证合格，砂浆拌合完毕按规定进行取样和试验。 (3)对于组砌方法在砌筑前应有规划，在砌筑施工前对有关人员进行交底，不具备施工水平的人员不得从事砌筑工作。 (4)质量检查人员随时抽查砂浆的饱满度，达不到要求时返工重做。 三、砖砌体组砌混乱 1现象 混水墙面组砌方法混乱，出现直缝和“二层皮”，砖柱出现包心砌法，里外皮砖层互不相咬，形成周圈通天缝，降低砌体强度和整体性；清水墙出现竖缝宽窄不匀，影响美观。 2原因分析 (1)进行砌筑施工的操作人员不具备进行砌砖的水平，不宜进行此项工作。 (2)混

14、水墙砌筑时对组砌形式无规划，或有规范但未对实际进行施工的操作人员进行必要的技术交底，操作人员砌混水墙忽视组砌形式，致使出现多层砖的直缝和“二层皮”现象。 (3)砌砖柱需用大量七分砖，打砖较费工时，操作人员为省事常不打七分头砖，用包心砌法。 (4)在同一单位工程，采用几个砖厂的砖，致使砖的规格、尺寸不一，造成累积偏差，而常变动组砌形式。 3防治与治理措施 (1)砌砖墙应注意组砌形式，砌体中砖缝搭接不得少于 14 砖长，避免出现通缝现象。 (2)内外皮砖层，每隔五层砖应有一层丁砖拉结(五顺一丁)，使用半砖头应分散切于混水墙中，不能集中放置于一个位置。 (3)砌砖柱坚持打七分头砖，严禁采用包心砌法。

15、 (4)砌砖柱灰缝砂浆应饱满，每砌完一层应进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度。 (5)同一单位工程中，尽量使用同一砖厂的砖。 四、墙体留置阴槎，接槎不严 * 1现象 砌筑时随意留槎，且多留置阴槎，接槎部位用砖渣填砌，使墙体截面严重削弱，阴槎部位接槎砂浆不严，灰缝不顺直。 2原因分析 (1)操作者对留槎重视不够，图方便随意留直槎，且多数留阴槎。 (2)施工组织不当，导致留槎过多；由于重视不够，留直槎时，漏放拉结条或拉结条长度不够，间距过大，拉结条部位的砂浆不饱满。 (3)后砌 12cm 厚隔墙留置的阳槎(马牙槎)不正不直，接槎时，由于咬槎深度较大，使接槎砖上部灰缝不宜塞严。 (4)退槎留置

16、方法不统一，留置大退槎工作量大，退槎灰缝平直度难以控制，使接槎部位不顺线。 3防治与治理措施 砌墙时，对施工留槎应作统一规划；外墙大角尽量做到同步砌筑不留槎，或在一步架留槎处，二步架改为同步砌筑，以加强墙角的整体性；纵横墙交接处有条件时，尽量安排同步砌筑；留退槎确有困难时，应留引出墙面 12cm 的直槎，并按规定设拉结条，使咬槎砖缝由纵横墙交接处，移之内墙部位，增强墙体的整体性；后砌 12cm 隔墙，宜采取在墙面上留榫或槎的做法，接槎时，应在榫或槎洞口内先填塞砂浆，顶皮砖的上部灰缝用大铲或瓦刀将砂浆塞严，以稳固隔墙，减少留槎洞口对墙体截面的削弱。 五、配筋砌体钢筋遗漏和锈蚀 1现象 配筋砌体中

17、钢筋操作时漏放，或没有按照设计规定放置；配筋砖缝中砂浆不饱满，年久钢筋遭到严重锈蚀而失去作用。 2原因分析 (1)施工时施工人员疏忽，管理人员未从思想上重视。 (2)配筋砌体灰缝厚度不够，使配筋在灰缝中无保护层，或局部未被砂浆包裹，使钢筋锈蚀。 (3)平面不弹线，砌墙不吊线，标高控制不严。 3防治与治理措施 (1)对于砌体中的配筋因属于隐蔽项目，所以要加强检查并对施工人员进行交底，讲清楚配筋的重要性。 (2)在需配筋的砌体砌筑时，应适当增加灰缝厚度。 (3)为了确保砖缝中钢筋保护层的质量，先将钢筋网片刷水泥净浆，确保底面砖层的纵横竖缝的砂浆饱满。 六、干砖上墙砌体黏结不良 1现象 砖未浇水湿润

18、，采取干砖砌筑，砖与砂浆出现黏结不牢现象，降低砌体强度。 2原因分析 (1)班组浇湿砖制度不健全。 (2)水源不足。 (3)脚手架上的余砖未淋水，接砖时未浇湿砖。 (4)制度不严。 3防治与治理措施 建立专人在砖笼上浇水的制度；避开供水高峰，尽量利用早、中、晚时间在砖笼上浇水湿砖，或建蓄水池，储水浇砖；脚手架上备水桶储水，坚持浇湿已风干的砖；接砖时，瓦工应带水壶，先浇水湿墙，后铺灰浆砌筑；建立“干砖上墙，推倒重砌”的制度。 七、灰缝厚薄不匀 * 1现象 砌筑灰缝厚薄不一。 2原因分析 (1)灰缝无控制，拉线不直，皮数杆与实际砖行不一致。 (2)未坚持皮皮挂线砌筑。 3防治与治理措施 按进场砖的

19、实际尺寸画皮数杆，房屋四角、楼梯问或纵横墙交接处立皮数杆；拉线要直，皮数杆与第一层砖不符时，应用豆石混凝土找平；按皮数杆砌好大角，坚持皮皮拉通线，线应绷紧、平直，做到上跟线，下跟棱，左右相跟要对平。 八、砂浆不饱满 1现象 砖层水平灰缝饱满度低于 80；竖缝内无砂浆、有瞎缝。 2原因分析 (1)采用 M2.5 或 M2.5 以下水泥砂浆砌筑，搅和不匀，和易性差，挤浆费劲，用大铲或瓦刀铺刮砂浆易产生空穴，砂浆层不饱满。 (2)采用大缩口铺灰方法，使砌体砖缝缩口深度达 2-3cm。使砂浆饱满度降低。 3防治与治理措施 砌砖尽可能采用和易性好，掺加塑化剂的混合(微沫)砂浆砌筑，以提高灰缝砂浆饱满度；

20、改进砌筑方法，避免采用推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广括浆法、挤浆法、 “三一砌砖法 (即使用大铲、一块砖、一铲灰、一揉挤的砌筑方法)，严禁用干砖砌墙。 第三节 地下防水工程 一、混凝土施工缝渗漏水 1现象 施工缝处的混凝土松散，骨料集中，接槎明显，沿缝隙处渗漏水。 2原因分析 (1)施工缝留的位置不当。 (2)在支模和绑钢筋的过程中，锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑上层混凝土后，在新旧混凝土间形成夹层。 (3)在浇筑上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层水泥浆或水泥砂浆，上下层混凝土不能牢固黏结。 (4)混凝土浇灌施工中，施工方法不当，骨料集中于施工缝处。 3防治与治理措施 (1)留设施

21、工缝时，严格按规范要求进行，施工缝不得留设在底板上，墙体上也不得留垂直施工缝。 (2)施工缝留设时一定要注意打毛表面，当在留设的施工缝上继续施工时，一定要注意施工缝的清理，凿除表面松动的石子、浮粒及杂物，并用水冲洗干净，施工上层结构时在施工缝处先浇筑一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆。若在留设施工缝时未打毛，在施工上部结构时一定要先打毛，然后根据施工缝的处理方法进行处理。 (3)施工缝留设时不宜留置平口缝，应尽量采用不同形式的企口缝。 (4)混凝土浇筑时一定要按要求进行，超过 2m 加设串筒或溜槽，同时加强施工缝处的混凝土振捣，保证捣固密实。 二、预埋件部位渗漏水 1现象 沿预埋件周边渗漏水，或

22、预埋件附近出现渗漏水。 * 2原因分析 (1)预埋件周围，尤其是预埋件密集处混凝土浇筑困难，振捣不密实。 (2)没有认真清除预埋铁件表面锈蚀层，致使预埋铁件不能与混凝土黏结严密。 (3)暗线管接头不严或用有缝管，水渗入管内后，又由管内流出。 (4)在施工或使用中，预埋件受振松动，与混凝土间产生缝隙。 3防治与治理措施 (1)施工中，预埋件必须固定牢靠，并加强对预埋件周围混凝土的浇筑质量，加强对预埋件的保护，避免碰撞。 (2)设计时合理布置预埋件，以方便施工，利于保证预埋件周围混凝土的浇筑质量。 (3)加强预埋件表面的除锈处理。 (4)在地下防水混凝土结构中，电源线路以明线为宜，尽量不用或少用暗

23、线，以减少结构的渗漏水通道，如必须采用暗线时，必须保证接头严密。穿线管必须采用无缝管，确保管内不进水。 三、水泥砂浆防水层空鼓、裂缝、渗漏水 1现象 防水层与基层脱离，甚至鼓起，表面出现缝隙大小不等的交叉裂缝。处于地下水位以下的裂缝处，往往有不同流量的渗漏。 2原因分析 (1)基层清理不干净或没有进行清理，表面光滑或有油污、浮灰等，对防水层与基层的黏结起了隔离作用。防水层空鼓后，随着与基层的脱离产生收缩应力，导致了裂缝的产生与开展。 (2)在干燥的基层上，防水层抹上后水分立即被基层吸干，造成早期严重脱水而产生收缩裂缝，同时与基层黏结不良而产生空鼓。 (3)水泥选用不当，安定性不好，或不同品种水

24、泥混合使用，收缩系数不同，往往造成大面积网状裂缝。 (4)没有严格按配合比配制灰浆，随意增减水泥用量或改变水灰比，致使灰浆收缩不均，造成收缩裂缝。 (5)对凹凸差异较大的基层没有进行找平处理，使灰浆层薄厚不均产生不等量收缩，操作时，素浆层过厚，砂浆层过薄，也会产生收缩裂缝。 (6)浇水养护不好或不及时，使防水层产生干缩裂缝。 (7)由于结构刚度不足而产生裂缝。 3防治与治理措施 (1)充分认识空鼓裂缝是造成渗漏水的重要因素。 (2)基层表面须去污、剁毛、刷洗清理，并保持潮湿、清洁、坚实、粗糙。凹凸不平处应先剔凿，浇水清洗干净，再用素浆和水泥砂浆分层找平。蜂窝、麻面、孔洞等应剔清理刷洗后，作找平

25、处理。 (3)尽量选用 325 号以上的普通硅酸盐水泥，不同标号的水泥不得混用，散装水泥必须经检验质量合格后方可使用。 (4)严格按配合比要求配制各种灰浆，认真执行操作规程，素浆层必须反复用力刮抹，以提高黏结力。 (5)加强对防水层的养护工作，出入口等有风干现象的部位，应加强浇水养护，保持经常湿润。 (6)加强施工过程中的质量检查工作。 四、门窗部位漏水 1现象 地下工程木门窗的预埋木砖处漏水；铁门或混凝土门的角铁门框和门轴等预埋铁件部位漏水。 2原因分析 (1)门窗口部位的防水层连续，或未经任何处理。 * (2)门窗口安装时任意剔凿、磕碰防水层，开关铁门或混凝土门的振动造成门轴等预埋件松动。

26、 3防治措施 (1)木制门窗框应采取后塞口方法施工，即先做好防水层，后埋木砖和后塞门窗框，后塞门窗框应略小于已做好防水层的门窗口，防止剔凿等破坏。 (2)角钢门框、门轴等应尽量采用后浇或后砌法固定。 4治理措施 将已出现渗漏水的门框门轴等拆除，剔槽并经堵漏处理和补抹防水层后，重新安装。 五、水泥砂浆防水层施工缝漏水 1现象 接缝处阴湿，或出现点状或线状渗漏。 2原因分析 防水层留槎混乱、层次不清、无法分层搭接，使得素浆层不连续，有的没有按要求留槎。 3防治与治理措施 (1)防水层的施工缝需留斜坡阶梯形槎， 接槎要依照层次顺序分层进行， 无论是墙面或地面的留槎，均需离阴角 200mm 以上。 (

27、2)不符合要求的槎口，应用剁斧、钻子等剔成坡开，然后逐层搭接。 六、卷材防水层空鼓 1现象 铺贴后的卷材表面经敲击或手感检查，出现空鼓声。 2原因分析 (1)基层潮湿，沥青胶结材料与基层黏结不良。 (2)由于人员走动或其他工序的影响，找平层表面被泥水沾污，与基层黏结不良。 (3)立墙卷材的铺贴、操作比较困难，容易造成铺贴不实不严。 3防治与治理措施 (1)无论采用外贴法还是内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于 300mm，垫层上应抹 l：2.5 水泥砂浆找平层，以创造好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。 (2)保持找平层表面干燥洁净。 (3)铺贴卷材前一、二天，喷或刷 1

28、2 道冷底子油，以保证卷材与基层表面黏结。 (4)无论采取内贴法还是外贴法施工，卷材均应实铺，保证铺实贴严。 (5)铺贴卷材时气温不宜低于 5。冬季施工应采取保温措施，以确保胶结材料的适宜温度。雨期施工应有防雨措施，或错开雨天施工。 七、卷材转角部位后期渗漏 1现象 地下工程主体结构施工后，转角部位出现渗漏。 2原因分析 (1)在转角部位，卷材未能按转角轮廓铺贴严实，后浇或后砌主体结构时此处卷材遭破坏。 (2)所选用的卷材韧性较差，转角处操作不便，沥青胶结材料温度过高或过低，不能确保转角处卷材铺贴严密。 (3)转角处未按照要求增设卷材附加层。 3防治措施 (1)基层转角处应做成圆弧形或钝角。

29、(2)转角部位应尽量选用强度高、延伸率大、韧性好的无胎油毡或沥青玻璃布油毡。 (3)沥青胶结材料的温度应严格按有关的要求控制。涂刷厚度应力求均匀一致，各层卷材均要铺贴牢固，并增设卷材附加层，附加层按照转角处形状黏结紧密。 * 4治理措施 当转角部位出现粘贴不牢、不实等现象时，应将该处卷材撕开，灌入玛脂用喷灯烘烤后，逐层补好。 八、埋入式止水带变形缝渗漏水 1现象 沿变形缝隙渗漏水，一般多发生在变形缝下部及止水带转角处。 2原因分析 (1)止水带未采用固定措施或固定方法不当，埋设位置不准确或被浇筑的混凝土挤偏。 (2)止水带两翼的混凝土包裹不严，特别是底板部位的止水带下面，混凝土振捣不严或留有空

30、隙。 (3)施工人员对止水带的作用不甚了解，操作马虎，甚至任意将止水带破坏。 (4)混凝土分层浇筑前，遗留在止水带周围的木屑、灰垢等杂物未清除干净。 3防治与治理措施 (1)止水带埋设前须经充分检查，发现有破损等必须修补完好。 (2)止水带应按有关规定方法固定，确保其埋设位置准确。严禁在止水带的中心圆环处穿孔。变形缝的木丝板必须对准中心圆环处。 (3)在对施工人员进行技术交底时，一定要讲清止水带的重要作用并对其施工及保护讲清楚。 (4)滞水带处的混凝土浇灌时应特别注意振捣，防止滞水带部位骨料集中。 第四节 模板工程 一、条形基础模板缺陷 1现象 条形基础沿通长方向，模板上口不直，宽度不准；下口

31、陷入混凝土内；侧面混凝土麻面、露石子；拆模时上段混凝土缺损；底部上模不牢。 2原因分析 (1)模板安装时，挂线垂直度有偏差，模板上口不在同一直线上。 (2)钢模板上口未用圆钢穿入洞口扣住，仅用铁丝对拉，不能承受浇灌混凝土时的侧压力。 (3)模板未支撑牢固，在自重作用下模板下垂。 (4)模板平整度偏差过大，残渣未清除干净；拼缝缝隙过大，侧模支撑不牢。 (5)木模板临时支撑直接撑在土坑边，以致接触处土体松动掉落。 3防治与治理措施 (1)模板应有足够的强度和刚度，支模时，垂直度要找准确。 (2)模板上口的固定根据模板的种类不同进行加固，并在条形基础的上口处通长拉线，保证上口平直。 (3)上段模板应

32、支承在预埋先横插圆钢或预制混凝土垫块上；木模板也可用临时木撑，以使侧模支撑牢靠，并保持高度一致。 (4)发现混凝土由上段模板下翻上来，应在混凝土初凝时轻轻铲平至模板下口。 (5)模板组装前，应将模板上的残渣剔除干净，模板拼缝应符合规范规定，侧模应支撑牢靠。 (6)当支撑直接撑在土坑边时，下面应垫以木板，以扩大其接触面，木模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢靠。 二、梁模板的缺陷 1现象 梁身不平直、梁底不平，下挠；梁侧模炸模；拆模后发现梁身侧面有水平裂缝、掉角、表面毛糙；局部模板嵌入柱梁间，拆除困难。 2原因分析 * (1)模板支设未校直撑牢。 (2)模板没有支撑在坚硬的地面上。 (3)

33、梁底模未起拱。 (4)侧模拆除过迟。 (5)木模板板材质量不符合模板要求，或木模在混凝土浇灌前未浇水湿润，使得混凝土浇筑后变形大，发生裂缝、掉角和表面毛糙的现象。 3防治与治理措施 (1)梁底支撑间距应能保证在混凝土重力和施工荷载作用下不产生变形。 (2)支撑底部如为泥土地面，应先认真夯实，铺放通长垫木，以确保支撑不沉陷。 (3)梁底模应起拱。 (4)支梁木模时应遵守边模包底模的原则，木模板梁侧模下口必须有夹条木，钉紧在支柱上，以保证混凝土浇筑过程中，侧模下口不致炸模。 三、圈梁及构造柱模板的缺陷 1现象 局部胀模，造成墙内侧或外侧水泥砂浆挂墙。梁内外侧不平，砌上段墙时局部挑空。构造柱模板的支

34、设及固定不好，致使混凝土浇灌完毕构造柱跑模或水泥砂浆挂两侧墙。 2原因分析 (1)卡具未夹紧模板，混凝土振捣时产生侧向压力造成局部模板向外推移。 (2)模板组装时，未与墙面支撑平直。 3防治与治理措施 ， (1)采用在墙上留孔挑扁担木方法施工时，扁担木长度应不小于墙厚加两组梁高，圈梁侧模下口应夹紧墙面，斜撑与上口横档钉牢，并拉通长直线，保持梁上口呈直线。 (2)采用钢管卡具组装模板时，如发现钢管卡具滑扣应立即掉换。 (3)圈梁上口必须有临时探听头，保持梁上口宽度。 四、柱模板缺陷 1现象 炸模，造成断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实或蜂窝麻面；偏斜，一排柱子不在同一轴线上；柱身扭曲。 2原因分析

35、 (1)柱箍间距太大或不牢，或木模钉子被混凝土侧压力拔出。 (2)板缝不严密。 (3)成排柱子支模不跟线，不找正，钢筋偏移未扳正就套柱模。 (4)柱模未保护好，支模前已歪扭，未整修就使用。 (5)模板两侧松紧不一。 (6)模板上有混凝土残渣未很好清理，或拆模时间过早。 3防治与治理措施 (1)成排的柱子支模前，应先在底部弹出通线，将柱子位置兜方找正。 (2)柱子支模板前必须先校正钢筋位置。 (3)柱子底部应做小方盘模板，或以钢筋角钢焊成柱断面外包框，保证底部位置准确。 (4)加设柱箍应根据柱子的高度加设牢固，防止炸模。 (5)较高的柱子，应在模板中部一侧留临时浇灌孔，以便浇筑混凝土，插入振动棒

36、，当混凝土浇筑到临时洞口时，即应封闭牢固。 五、楼梯模板缺陷 1现象 * 楼梯侧帮露浆、麻面，底部不平。 2原因分析 (1)楼梯底模采用钢模板，遇有不能满足模数配齐时，以木模板相拼，楼梯侧帮模也用木模板制作，易形成拼缝不严密，造成跑浆。 (2)底板平整度偏差过大，支撑不牢靠。 3防治与治理措施 (1)侧帮在梯段可用 2mm 厚钢模板和 8 号槽钢点焊连接成型，每步两块侧帮必须对称使用，侧帮与楼梯立帮用 u 形卡连接。 (2)底模应平整，拼缝要严密，符合施工规范，若支撑杆细长比过大，应加剪刀撑撑牢。 第五节 钢筋工程 一、表面锈蚀 1现象 钢筋表面出现黄色浮锈，严重的转为红色，日久后变成暗褐色，

37、甚至发生鱼鳞片剥落现象。 2原因分析 保管不良，现场存放时无铺垫，雨雪天气不采取措施，或存放时间过长，仓库环境潮湿。 3防治与治理措施 钢筋原材料应存放在仓库或料棚内，保持地面干燥；钢筋不得直接堆置在地，必须用混凝土墩、砖或垫木垫起，钢筋库存期不宜过长，工地临时使用的料场应选择地势高、地面干燥的露天场地；根据天气情况，必要时加盖雨布；场地四周要有排水措施。 二、箍筋不规范 1现象 矩形箍筋成型后拐角不成 90，或两对角线长度不相等。 2原因分析 箍筋边长成型尺寸与图纸要求误差过大，没有严格控制弯曲 度，一次弯曲多个箍筋时没有逐根对齐。 3防治措施 注意操作，使成型尺寸准确，当一次弯曲多个箍筋时

38、，应在弯折处逐根对齐。 4治理措施 对于超过质量标准的箍筋，I 级钢筋可以重新将弯折处直开，再行弯曲调整，注意只可返工一次，对于其他钢筋，不得重 新弯曲。 三、钢筋现场施工中的工艺质量问题 1现象 钢筋在现场施工时工艺质量差，不能满足规范要求。 2原因分析 (1)混凝土保护层未按要求制作垫块，或垫块数量少，使得混凝土保护层厚度达不到设计要求。 (2)钢筋施工时同截面的接头过多，其截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率超出规范规定数值。 (3)由于操作人员疏忽，施工前未规划，使得箍筋间距不一致，或箍筋成菱形，或使箍筋的接头同向。 3防治与治理措施 (1)在钢筋绑扎前应根据图纸设计要求提前制作保护层

39、垫块，施工前认真按要求放置。 (2)钢筋施工前应查阅图纸并根据钢筋进场情况，规范接头的位置，使其满足规范要求，绑扎施工时施工人员应严格按要求进行。 * (3)操作人员进行箍筋施工时，应有良好的施工习惯，摆施工筋时严格按图纸设计间距进行施工，箍筋必须是垂直受力钢筋，箍筋接头需错开放置。 四、钢筋闪光对焊的质量问题 1现象 在钢筋焊接过程中，不同的焊接方式由于操作等原因造成工艺等方面的质量问题，导致施工不能达到质量要求。 2原因分析 (1)焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不当，致使焊口局部区域未能相互结晶，焊合不良。 (2)钢筋焊接操作时，由于钢筋端头歪斜、电极变形太大或 安装不正确以及焊机夹具

40、晃动太大等原因使得接头处产生弯折，折角超过规定，或接头处偏心，致使轴线偏移超标。 3防治与治理措施 (1)对断面较大的钢筋理应采取预热闪光焊工艺， 但却采用了连续闪光焊工艺； 在焊接或热处理时，应夹紧钢筋；焊前应仔细清除锈斑、污物，电极表面应经常保持干净，确保导电良好。 (2)在钢筋端头弯曲时，焊前应予以矫直或切除；经常保持 电极的正常外形，变形较大时应及时修理或更新，安装时应力求位置准确。 (3)夹具如因磨损晃动较大，应及时维修，接头焊接完毕，稍冷却后再小心地移动钢筋。 五、钢筋电渣压力焊的质量问题 1现象 在钢筋电渣压力焊施工中，常出现接头的轴线偏移 0.1d(d 为钢筋直径)或超过 2m

41、m 及接头弯折角度大于铲，以及咬边和焊包不均匀的现象。 2原因分析 (1)钢筋端部歪扭不直，在夹具中夹持不正或倾斜；夹具长期使用磨损，造成上下不同心。 (2)预压时用力过大，使上部钢筋晃动和移位，焊后夹具过早放松，接头未及冷却使上钢筋倾斜。 (3)焊接时电流太大，钢筋熔化过快。 (4)上钢筋端头没有压人熔池中，或压入深度不够；停机太晚，通电时间过长。 (5)钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，加压时熔化金属在接头四周分布不均。 3防治与治理措施 (1)钢筋端部歪扭和不直部分在焊前应采用气割切除或矫正，端部歪扭的钢筋不得焊接。 (2)两夹具夹持于夹具内，上下应同心，焊接过程中钢筋应保持垂直和稳定。

42、(3)钢筋下送加压时，顶压力应适当，不得过大；焊接完成后，不能立即卸下夹具，应在停焊后约2min 再卸夹具，以免钢筋倾斜。 (4)适当选择焊接电流的大小及焊接通电时间的长短，可根据有关的焊接规范进行选择，然后按要求严格执行。 (5)焊接时，应适当加大熔化量，保证钢筋端部均匀熔化。 六、预埋件钢筋埋弧压力焊 1现象 在预埋件钢筋埋弧压力焊施工中，常出现未焊合、咬边、夹渣、气孔等质量问题。 2原因分析 (1)焊接电流小，时间短，母材加热不足，熔池金属少，因而冷却速度快，顶压时不易完全焊合；引弧提升高度偏大，或下送不稳定使熔化过程发生中断现象都会引起未熔合的发生。 (2)焊接电流过大，焊接时间过长，

43、钢筋熔化量超过预定留量值；熔池温度高，熔池金属很多等现象都会引起咬边。 (3)压人深度过小，顶压过程中断电，或焊接电流小，熔池金属温度低，未能将熔渣完全排除；或回收焊剂重复使用时，未能将杂物清理干净引起夹渣。 * (4)焊剂受潮，或钢筋、钢板锈蚀严重，焊接时分解发出的氢气混入熔池金属中，未完全逸出，或焊剂粒径太大，覆盖厚度不足，对熔池金属保护太差造成气孔。 3防治与治理措施 (1)根据钢筋直径的大小，选择合适的焊接电流及相应的焊接时间。 (2)选择合适的引弧提升高度，采取合适的下送速度，确保焊接过程顺利进行。 (3)选择合适的压入留量，保证顶压过程中有足够的压人深 度；焊剂重复利用时应认真清除

44、夹杂物。 (4)焊前应将焊剂按要求烘干，并保持清洁，钢筋和钢板的 焊接处需清除锈污。 (5)焊剂粒径要适中，特别是使用回收焊剂时，应认真清除熔渣；焊剂的覆盖厚度，至少应能保证焊接过程的顺利进行而不泄露火光。 第六节 混凝土 一、蜂窝 1现象 混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙。 2原因分析 (1)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多。 (2)混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不 密实。 (3)下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子 砂浆离析。 (4)混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够。 (5

45、)模板缝隙未堵严，水泥浆流失。 (6)钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小。 (7)基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续浇灌上层混凝土。 3防治与治理措施 认真设计、严格控制混凝土配合比，经常检查，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度合适；混凝土下料高度超过 2m 应设串筒或溜槽；浇灌应分层下料，分层捣固，防止漏振；模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇 15h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子” 。小蜂窝：洗刷干净后，用 1：2 或 l：25 水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；

46、较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 二、麻面 1现象 混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。 2原因分析 (1)模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏。 (2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。 (3)模板拼缝不严，局部漏浆。 (4)模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板黏结造成麻面。 (5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。 3防治与治理措施 模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物。浇灌混凝土前，

47、模板应浇水充分湿润，模板缝隙应用油毡纸、腻子等堵严；模板隔离剂应选用长效的， 、涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止。表面作粉刷的可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比石子砂浆，将麻面抹平压光。 三、孔洞 * 1现象 混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。 2原因分析 (1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处， 混凝土下料被搁住， 未振捣就继续浇筑上层混凝土。 (2)混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 (3)混凝土一次下料过多、过厚、下料过高，振捣器振动不 到，形成松散孔洞。

48、 (4)混凝土内掉人工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 3防治与治理措施 在钢筋密集处及复杂部位，采用细石子混凝土浇灌，在模板内充满，认真分层振捣密实或配人工捣固；预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌口，严防漏振，砂石中混有黏土块，工具等杂物掉人混凝土内，应及时清除干净。将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 四、露筋 1现象 混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。 2原因分析 (1)浇筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移，或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。 (2)结构构件截面小，钢筋过密，石

49、子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋。 (3)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。 (4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋。 (5)木模板未浇水湿润，吸水黏结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角、导致露筋。 3防治与治理措施 浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确，并加强检查；钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇筑高度超过 2m，应用串筒或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙，混凝土振捣严禁撞击钢筋，在钢筋密集处，可采用刀片或振捣棒进行振捣；操作时，

50、避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等应及时调直修正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。表面露筋，刷洗干净后，在表面抹 1：2 或 1：25水泥砂浆，将充满露筋部位抹平。露筋较深，凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 五、缝隙、夹层 1现象 混凝土内成层存在水平或垂直的松散混凝土。 2原因分析 (1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土。 (2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净。 (3)混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析。 (4)底层交接处未

51、灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 3防治与治理措施 认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净； 混凝土浇灌高度大于 2m 应设串筒或溜槽； 接缝处浇灌前应先浇 5-lOcm 厚原配合比无石子砂浆，或 10。15cm 厚减半石子混凝土，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实。缝隙夹层不深时，* 可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用 1：2 或 1：25 水泥砂浆强力填嵌密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 六、缺棱掉角 1现象 结构或构件边角处混凝土局部掉落，

52、不规则，棱角有缺陷。 2原因分析 (1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。 (2)低温施工过早拆除侧面非承重模板。 (3)拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 (4)模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀。 3防治与治理措施 木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有 12MPa 以上强度，拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度

53、用 1：2 或 1：25 水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。 七、表面不平整 1现象 混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。 2原因分析 (1)混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平。 (2)模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。 (3)混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹凸不平或印痕。 3防治与治理措施 严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的

54、支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；在浇灌混凝土时，加强检查，混凝土强度达到 12MPa 以上，方可在已浇结构上走动。 八、强度不够，均质性差 1现象 同批混凝土试块的抗压强度平均值低于设计要求强度等级。 2原因分析 (1)水泥过期或受潮，活性降低；砂、石集料级配不好，空隙大，含泥量大，杂物多；外加剂使用不当，掺量不准确。 (2)混凝土配合比不当，计量不准，施工中随意加水，使水灰比增大。 (3)混凝土加料顺序颠倒，搅拌时间不够，拌合不匀。 (4)冬期施工，拆模过早或早期受冻。 (5)混凝土试块制作未振捣密实，养护管理不善，或养护条件不符合要求，在同条件养护时，早期脱水或受外力砸坏。 3防治与

55、治理措施 水泥应有出厂合格证，砂、石子粒径，级配、含泥量等应符合要求；严格控制混凝土配合比，保* 证计量准确，混凝土应按顺序拌制，保证搅拌时间和拌匀；防止混凝土早期受冻，冬期施工用普通水泥配制混凝土，强度达到 30以上，矿渣水泥配制的混凝土，强度达到 40以上，不可遭受冻结；按施工规范要求认真制作混凝土试块，并加强对试块的管理和养护。 当混凝土强度偏低，可用非破损方法(如回弹仪法、超声波法)来测定结构混凝土实际强度，如不能满足要求，可按实际强度校核结构的安全度，研究处理方案，采取相应加固或补强措施。 九、塑性收缩裂缝 1现象 裂缝在新浇结构、构件表面出现，形状不规则，类似干燥的泥浆面，裂缝较浅

56、，多为中间宽两端细，且长短不一，互不连贯，大多在混凝土初凝后，当外界风速大、气温高、空气湿度很低的情况下出现。 2原因分析 (1)混凝土早期养护不好，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土强度很低，还不能抵抗这种变形应力而导致开裂。 (2)使用收缩率较大的水泥，或水泥用量过多，或使用过量的粉砂，或混凝土水灰比过大。 (3)模板、垫层过于干燥，吸水大。 (4)浇筑在斜坡上的混凝土，由于重力作用有向下流动的倾向，亦会出现这类裂缝。 3防治与治理措施 配制混凝土时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率；混凝土要振固密实，以减少收

57、缩量；浇灌混凝土前，将基层和模板浇水湿透；混凝土浇筑后，表面及时覆盖，认真养护；在高温、干燥及刮风天气，应及早喷水养护，或设挡风设施。当表面发现细微裂缝时，应及时抹压一次，再护盖养护，或重新振捣方法来消除；如硬化可向裂缝撒上水泥加水湿润、嵌实，再覆盖养护。 十、干缩裂缝 1现象 裂缝在表面出现，宽度较细，其走向纵横交错，无规律性，裂缝不均，梁、板类构件多沿短方向分布，整体结构多发生在结构截面处；地下大体积混凝土在平面较为多见，但侧面也常出现，预制构件多产生在箍筋位置。 2原因分析 (1)混凝土成型后，养护不当，受到风吹日晒，表面水分散失快，体积收缩大，而内部湿度变化很小、收缩小，表面收缩剧变受

58、到内部混凝土的约束，出现拉应力而引起开裂；或者平卧薄型构件水分蒸发过快，体积收缩受到地基垫层或台座的约束，而出现干缩裂缝。 (2)混凝土构件长期露天堆放，时干时湿，表面湿度发生剧烈变化。 (3)采用含泥量大的粉砂配制混凝土，收缩大，抗拉强度低。 (4)混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较大的砂浆层，收缩量加大。 (5)后张法预应力构件，在露天长久堆放而不张拉等。 3防治与治理措施 控制混凝土水泥用量、水灰比和砂率不要过大；严格控制砂石含量，避免使用过量粉砂；混凝土应振捣密实，并注意对板面进行二次抹压，以提高抗拉强度、减少收缩量；加强混凝土早期养护，并适当延长养护时间；长期露天堆放的预制构件，可

59、覆盖草帘、草袋，避免爆晒，并定期适当洒水，保持湿润；薄壁构件应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大湿度变化，其余参见“塑性裂缝”的预防措施。 表面干缩裂缝，可将裂缝加以清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；深进的或贯穿的，就用环氧灌缝或在表面加刷环氧胶泥封闭。 十一、温度裂缝 * 1现象 温度裂缝有表面的、深进的和贯穿的。表面温度裂缝走向无一定规律性，梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平行于短边，大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的温度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在 05mm 以下，沿全长无大变化。表面裂缝多发

60、生在施工期间，深进的或贯穿的裂缝多发生在浇灌完 23 个月或更长时间。缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。 2原因分析 (1)表面温度裂缝，多由于温差较大引起，如冬期施工过早拆除模板、保温层，或受到寒潮袭击，导致混凝土表面急剧的温度变化而产生较大的降温收缩，受到内部混凝土的约束，产生较 大的拉应力，而使表面出现裂缝。 (2)深进和贯穿的温度裂缝，多由于结构温差较大，受到外界约束引起，如大体积混凝土基础、墙体浇筑在坚硬地基或厚大混凝土垫层上，如混凝土浇灌时温度较高，当混凝土冷却收缩， 受到地基、混凝土垫层或其他外部结构的约束，将使混凝土内部出现很大拉应力，产生降温收缩裂缝。裂缝较深的，

61、有时是贯穿性的，常破坏结构整体性。 (3)基础长期不回填，受风吹日晒或寒潮袭击作用；框架结构的梁、墙板、基础等，由于与刚度较大的柱、基础连接，或预制构件浇筑在台座伸缩缝处，因温度收缩变形受到约束，降温时也常出现深进的或贯穿的温度裂缝。 (4)采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温速度控制不严，降温过速，或养生窑坑急速揭盖，使混凝土表面剧烈降温，而受到肋部或胎模的约束，常导致构件表面或肋部出现裂缝。 3防治与治理措施 预防表面温度裂缝，可控制构件内外不出现过大温差；浇灌混凝土后，应及时用草帘或草袋覆盖，并洒水养护；在冬期混凝土表面应采取保温措施，不过早拆除模板或保温层；对薄壁构 件，适当延长拆模时间

62、，使之缓慢降温；拆模时，块体中部和表面温差不宜大于 25，以防急剧冷却造成表面裂缝；地下结构混凝土拆模后要及时回填。预防深进或贯穿温度裂缝，应尽量选 用矿渣水泥或粉煤灰水泥配制混凝土；或混凝土中掺适量粉煤灰、减水剂，以节省水泥，减少水化热量；选用良好级配的集料，控制砂、石子含泥量，降低水灰比(06 以下)加强振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；避开炎热天气浇筑大体积混凝土，必要时，可采用冰水搅制混凝土，或对集料进行喷水预冷却，以降低浇灌温度，分层浇灌混凝土，每层厚度不大于 30cm；大体积基础采取分块分层间隔浇筑(间隔时间为 57 天)，分块厚度 1O-15m，以利水化热散发和减少约束作用；或每

63、隔 20-30m 留一条 05-1.0m 宽间断缝，40 天后再填筑，以减少温度收缩应力；加强洒水养护，夏季应适当延长养护时间，冬季适当延缓保温和脱模时间，缓慢降温，拆模时内外温差控制不大于 20；在岩石及厚混凝土垫层上，浇筑大体积混凝土时，可浇一层沥青胶或铺二层沥青，油毡作隔离层，预制构件与台座或台模间应涂刷隔离剂，以防黏结，长线台座生产构件及时放松预应力筋，以减少约束作用；蒸汽养护构件时，控制升温速度不大于 25h，降温不大于20h，并缓慢揭盖，及时脱模，避免引起过大的温差应力。 第七节 屋面工程 一、卷材屋面防水 (一)开裂 1现象 沿预制板支座、变形缝、挑檐处出现规律性或不规则裂缝。

64、2原因分析 (1)屋面防水设计时对温度影响考虑得不够，使屋面板产生胀缩，在板端产生裂缝，将屋面上* 各构造层，直至卷材拉裂。 (2)施工时保温隔热层施工质量不好，或者厚度不够，或者缝隙不认真填实，不但保温隔热的物理性能不能保证，也对结构产生较大的胀缩影响。 (3)找平层施工完成后不进行养护或找平层施工时不按规范规定做分格缝。铺贴卷材后水泥砂浆便收缩开裂，致使卷材被拉裂。 (4)卷材质量低劣，老化脆裂；沥青胶韧性差，发脆，熬制温度过高，老化。 (5)卷材铺贴质量不好，卷材搭槎太小，接头处压的不实， 出现开裂、翘起。 3防治与治理措施 在预制板接缝处铺一层卷材作缓冲剂；做好砂浆找平层；留分格缝；严

65、格控制原材料和铺设质量，改善沥青胶配合比；控制耐热度和提高韧性，防止老化；严格认真操作，采取撒油法粘贴。在开裂处补贴卷材。 (二)鼓泡、起泡 1现象 防水层出现大量大小不等的鼓泡、气泡，局部卷材与基层或下层卷材脱空。 2原因分析 (1)保温层不干，找平层不干就刷冷底子油或铺卷材，基层窝有水分或卷材受潮，在受到太阳照射后，水气蒸发，体积膨胀，造成鼓泡。 (2)施工及管理人员不重视基层的施工质量，认为屋面防水主要是防水层施工的质量，造成基层施工不认真，检查不仔细，导致防水层出现质量问题。 (3)基层不平整，粘贴不实，空气没有排净。 (4)卷材铺贴歪扭、皱褶不平，或刮压不紧，雨水潮气浸入。 3防治措

66、施 (1)施工时，严格控制基层的施工质量，保温层及找平层施工完成后要停止一段时间进行防水层的施工，防水层的施工尽量避开雨季。严格控制基层含水率，避免雨、雾天施工，防止卷材受潮。 (2)加强操作程度和控制，保证基层平整，涂油均匀，封边严密，各层卷材粘贴平顺严实，把卷材内的空气赶净；潮湿基层上铺设卷材，采取排气屋面做法。 (3)卷材铺贴时严格按操作的规范要求进行施工，对于卷材本身的质量及铺贴的质量一定要严格要求，尤其注意接头处的质量，卷材搭槎不能太小，接头处一定要压实。 (4)注意沥青玛蒂脂的使用温度，玛蒂脂使用温度是一个很重要的施工控制指标，要严格控制，冬季施工要注意按规范提高。 4治理措施 将

67、鼓泡处卷材割开，采取打补丁办法，重新加贴小块卷材护盖。 (三)屋面漏水 1现象 屋面防水施工完成后在使用过程中出现脱开、拉裂、泛水、渗水等情况。 2原因分析 (1)成品保护不好，破坏了防水层引起漏水。 (2)女儿墙砌筑质量不好，转角处没有做成圆角或钝角，垂直面与水平面卷材没有分层搭槎，屋面板胀缩等原因，在女儿墙根部产生横向裂缝。 (3)屋面变形缝，如伸缩缝、沉降缝等没有按规定附加干铺卷材，或铁皮凸棱安反，铁皮向中间泛水，造成变形缝漏水。 (4)变形缝、缝隙塞灰不严，铁皮没有泛水。 (5)天沟部位纵向坡度未按设计要求进行施工，雨水口处未按要求比周围低，雨水口周围没有封严等原因，造成漏水。 * (

68、6)变形缝在屋檐部位未断开，卷材直铺过去，变形缝变形时，将卷材拉裂、漏雨。 (7)檐口处的油毡封口出现裂缝张口，雨水在张口处渗漏。 3防治与治理措施 (1)铺贴卷材后一定要加强成品的保护，不得在上部进行其他项目的施工，人员也不得随意在上面踩踏。 (2)铺贴卷材时一定要注意节点的施工，卷材的收口处要钉牢，封口的砂浆要严密、可靠。 (3)变形缝严格按设计要求和规范施工，铁皮安装注意顺水流方向搭接，做好泛水并钉装牢固，缝隙填塞严密；变形缝在屋檐部分应断开，卷材在断开处应有弯曲以适应变形缝伸缩需要。 (4)女儿墙砌筑时注意砌筑质量，不能因女儿墙不是承重结构而忽略施工质量，同时，转角处一定按规范要求做成

69、钝角或圆角。 (5)天沟施工时，严格按设计坡度进行施工，雨水口等部位比周围低，保证天沟内不积水，排水通畅。雨水口周围粘贴要格外认真。 (6)檐口处的油毡封口处粘牢，不能出现张口现象。 二、混凝土刚性屋面 (一)屋面开裂 1现象 混凝土刚性屋面开裂一般分为结构裂缝、温度裂缝和施工裂缝三种。 2原因分析 (1)混凝土刚性屋面防水层较薄，当基层变动时很易开裂。 (2)由于大气温度，太阳辐射，雨、雪以及车间热源等作用的影响，若温度分格缝未按规定设置或设置不合理，在施工中处理不当，都会产生温度裂缝。 (3)混凝土配合比设计不当，施工时振捣不密实，收光压光不好以及早期干燥缺水、后期养护不当，都会产生施工裂

70、缝。 3防治与治理措施 (1)刚性防水屋面不得用于有高温或有振动的建筑，也不适用于基础有较大不均匀沉降的建筑。 (2)防水层必须分格，混凝土防水层的厚度不宜小于 40mm，内配双向钢筋网片，钢筋网片宜放置在混凝土防水层的中间或偏上，并应在分格缝处断开。 (3)混凝土防水层的厚度应均匀一致，浇筑时应振捣密实、压实、抹平，收水后应立即二次抹光。 (4)加强混凝土的养护，视水泥品种和气候条件不宜少于 1014d。 (5)根据刚性屋面的要求，合理制定混凝土的配合比，正确使用水泥用量。 (二)屋面渗漏 1现象 混凝土刚性屋面的渗漏有一定的规律性，容易发生的部位主要有山墙或女儿墙、檐口、屋面板板缝、烟囱或

71、雨水管穿过防水层处。 2原因分析 (1)非承重砖墙与屋面板变形不一致，在连接处容易拉裂脱空。 (2)檐口天沟板与屋面板之间的接缝下宽上窄，由于屋面板与天沟板温度变形值不一致，填缝砂浆或混凝土脱落。 (3)屋面分格缝没有与屋面板端缝对齐，在外荷载、徐变和板面与板底温差作用下，屋面板板端上翘，使防水层开裂。 (4)防水层未按设计要求找坡或找坡不正确，造成局部积水。雨水口设计位置不合理，要求屋面纵横方向交叉找坡，难以保证质量。 (5)屋面雨水口的石棉或铸铁弯头伸不到女儿墙内表面，与屋面防水层不能搭接，加上施工马虎，雨水口砂浆层与屋面防水层之间出现施工缝；抹砂浆层一遍完成，厚度过大，表层和底层砂浆失水

72、不* 均而产生裂缝砂浆层抹得过高，使雨水口处积水。 3防治与治理措施 (1)非承重山墙与屋面板连接处，先灌以细石混凝土，然后分二次嵌填防水油膏并压实，再按常规做法做卷材防水，并增加干铺卷材一层。 (2)选择屋面板荷载级别时，以板的刚度作为主要依据。 (3)施工时使防水层分格缝和板缝对齐；做泛水前，应先将女儿墙浇水湿润，阴角处泛水应做成圆弧。尽量使泛水和板面上的防水层一次浇成，不留施工缝。 (4)泛水部位混凝土应拍打密实，并注意将表面收光，抹压密实，加强养护。 (5)防水层施工前应先安装弯头， 下铺卷材一层， 与弯头搭揍不少于 5cm， 再浇筑防水层混凝土，使之填实弯头下部空隙，且与弯头端部连接

73、顺畅，随后抹压密实。在有条件时，尽量选用定型的钢或铸铁雨水斗。 第八节 抹灰工程 一、墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落 1现象 墙体与门窗框交接处抹灰层空鼓、裂缝脱落。 2原因分析 (1)基层处理不当。 (2)操作不当；预埋木砖位置不准，数量不足。 (3)砂浆品种不当。 3防治与治理措施 (1)不同基层材料交汇处应铺钉钢板网，每边搭接长度应大于 lOcm。 (2)门洞每侧墙体内木砖预埋不少于三块，木砖尺寸应与标准砖相同，预埋位置正确。 (3)门窗框塞缝宜采用混合砂浆并专人浇水湿润后填砂浆抹平。缝隙过大时应多次分层嵌缝。 (4)加气混凝土砖块墙与门框联结时，应先在墙体内钻深 lOcm 孔，

74、直径 4cm 左右，再以相同尺寸的圆木沾 107 胶水打人孔内。每侧不少于四处，使门框与墙体连接牢固。 二、内墙面抹灰层空鼓、裂缝 1现象 内墙面抹灰层空鼓、裂缝。 2原因分析 (1)基层处理不好，清扫不干净，浇水不透。 (2)墙面平整度偏差太大，一次抹灰太厚。 (3)砂浆和易性、保水性差，硬化后黏结强度差。 (4)各层抹灰层配比相差太大。 (5)没有分层抹灰。 3防治与治理措施 (1)抹灰前对凹凸不平的墙面必须剔凿平整，凹陷处用 1：3 水泥砂浆找平。 (2)基层太光滑则应凿毛，或用 1：l 水泥砂浆加 10107 胶先薄薄刷一层。 (3)墙面脚手架洞和其他孔洞等抹灰前必须用 1：3 水泥砂

75、浆浇水堵严抹平。 (4)基层表面污垢、隔离剂等必须清除干净。 (5)砂浆和易性、保水性差时可掺入适量的石灰膏或加气剂、塑化剂。 (6)加气混凝土基层面抹灰的砂浆不宜过高。 (7)水泥砂浆、混合砂浆、石灰膏等不能前后覆盖混杂涂抹。 (8)基层抹灰前水要湿透，砖基应浇水两遍以上，加气混凝土基层应提前浇水。 (9)分层抹灰。 * (10)不同基层材料交接处铺钉钢丝网。 三、外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝 1现象 外墙抹灰层空鼓、裂缝甚至脱落，窗台处抹灰出现裂缝。 2原因分析 (1)基层处理不好，表面杂质清扫不干净。 (2)墙面浇水不透影响底层砂浆与基层的黏结。 (3)一次抹灰太厚或

76、各层抹灰间隔太近。 (4)夏季施工砂浆失水过快或抹灰后没有适当浇水养护 (5)抹灰没有分层。 3防治与治理措施 (1)抹灰前，应将基层表面清扫干净，脚手架孔洞填塞堵严，混凝土墙表面突出较大的地方要事先剔平刷净，蜂窝、凹洼、缺棱掉角处，应先刷一道 107 胶：水=1：4 的水泥素浆，再用 1：3 水泥砂浆分层修补；加气混凝土墙面缺棱掉角和板缝处，宜先刷掺水泥重 20的 107 胶的素水泥浆一道，再用1：l：6 混合砂浆修补抹平。 (2)基层墙面应在施工前一天浇水，要浇透浇匀。 (3)表面较光滑的混凝土墙面和加气混凝土墙面，抹底灰前应先涂刷一道 107 胶素水泥浆黏结层，以增加与光滑基层的砂浆黏结

77、能力，又可将浮灰事先粘牢于墙面上，避免空鼓，裂缝。 (4)长度较长(如檐口、勒脚等)和高度较高(如柱子、墙垛、窗间墙等)的室外抹灰，为了不显接槎，防止抹灰砂浆收缩开裂，一般都应设计分格缝。 (5)夏季抹灰应避免在日光曝晒下进行。罩面成活后第二天 应浇水养护，并坚持养护 7d 以上。 (6)窗台抹灰开裂，雨水容易从缝隙中渗透，引起抹灰层的空鼓，甚至脱落。要避免窗台抹灰后出现裂缝，除了从设计上做到加强整体基础刚度、逐层设置圈梁等措施以及尽量减少上述沉陷差之外，还应尽可能推迟窗台抹灰的时间，使结构沉降后进行。窗台抹灰后应加强养护，以防止砂浆的收缩而产生抹灰的裂缝。 四、墙抹灰后向内渗水 1现象 墙抹

78、灰后向内渗水。 2原因分析 (1)未抹底层砂浆。 (2)各层砂浆厚度不够且没有压实。 (3)分隔缝未勾缝。 3防治与治理措施 (1)必须抹 24mm 底子灰。 (2)中层、面层灰厚度各不少于 8mm。 (3)各层抹灰必须压实。 (4)分格缝内应湿润后勾缝。 五、外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹 1现象 外墙抹灰接槎明显，色泽不匀，显抹纹。 2原因分析 (1)墙面没有分格或分格太大，抹灰留槎位置不当。 (2)没有统一配料，砂浆原材料不一致。 * (3)基层或底层浇水不匀，罩面灰压光操作方法不当。 3防治与治理措施 (1)抹面层时应把接槎位置留在分格条处或阴阳角、水落管等处，并注意接槎部位操作，

79、避免发生高低不平、色泽不一等现象。阳角抹灰应用反贴八字尺的方法操作。 (2)室外抹灰稍有些抹纹在阳光下观看就很明显，影响墙面外观效果，因此室外抹水泥砂浆墙面应做成毛面，用抹子搓毛面时，要做到轻重一致，先以圆圈搓抹，然后上下抽拉，方向要一致，以免表面出现色泽深浅不一，起毛纹等问题。 六、外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝 1现象 外墙抹灰分格缝不直不平，缺棱错缝。 2原因分析 (1)没有拉通线，或没有在底灰上统一弹水平和垂直分格线。 (2)木分格条浸水不透，使用时变形。 (3)粘贴分格条和起条时操作不当，造成缝口两边错缝或缺棱。 3防治与治理措施 (1)柱子等短向分格缝，对每个柱要统一找标高，拉通

80、线弹出水平分格线，柱子侧面要用水平尺引过去，保证平整度；窗心墙竖向分格缝，几个层段应统一吊线分块。 (2)分格条使用前要在水中浸透。水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便于检查其准确度，防止发生错缝不平等现象。分割条两侧抹八字形水泥砂浆 作固定时，在水平线处应先抹下侧一面。当天抹罩面灰压光后就可起出分格条，两侧可抹成 45 度，如当天不起条的就抹 60 度坡，须待面层水泥砂浆达到一定强度后才能起出分格条。面层压光时应将分格条上的水泥砂浆清刷干净，以免起条时损坏墙面。 第九节 吊顶工程 一、主龙骨、次龙骨纵横方向线条不平直 1现象 主龙骨、次龙骨纵横方向线条不平直。

81、 2原因分析 (1)主龙骨、次龙骨受扭折，虽经修整，仍不平直。 (2)挂铅线或镀锌铁丝的射钉位置不正确，拉牵力不均匀。 (3)未拉通线全面调整主龙骨、次龙骨的高低位置。 (4)测吊顶的水平线误差超差，中间平线起拱度不符合规定。 3防治与治理措施 (1)凡是受扭的主龙骨、次龙骨一律不宜采用。 (2)挂铅线的钉位，应按龙骨的走向每间距 12m 射一枚钢钉。 (3)一定要拉通线，逐条调整龙骨的高低位置和线条平直。 (4)四周墙面的水平线应测量正确，中间按平线起拱度 l2001300。 二、吊顶造型不对称、罩面板布局不合理 1现象 吊顶造型不对称、罩面板布局不合理。 2原因分析 (1)未在房间四周拉十

82、字中心线。 (2)未按设计要求布置主龙骨和次龙骨。 * (3)铺安罩面板流向不正确。 3防治与治理措施 (1)按吊顶设计标高，在房间四周的水平位置拉十字中心线。 (2)严格按设计要求布置主龙骨和次龙骨。 (3)中间部分先铺整块罩面板，余量应平均分配在四周最外边一块，便于调整。 三、石膏板吊顶拼板处不平整 1现象 石膏板吊顶拼板处不平整。 2原因分析 (1)操作不认真，主、次龙骨未调平。 (2)选用材料不配套，或板材加工不符合标准。 3防治与治理措施 (1)先安装主龙骨，并拉通线检查其是否正确，然后安装板 边调平，可满足板面平整度。 (2)应使用专用机具和选用配套材料，可保证加工板材尺寸符合标准

83、，减少原始误差和装配误差，以保证拼板处平整。 四、石臂板吊顶罩面板大面积不平整，挠度明显 1现象 石膏板吊顶罩面板大面积不平整，挠度明显。 2原因分析 (1)由于未弹线，导致吊杆间距偏大，或吊杆间距忽大忽小等，吊杆构造不符合要求。 (2)龙骨与墙面间距偏大，致使吊顶在使用一段时间后，挠度暴露较为明显。 (3)次龙骨间距偏大，也会导致挠度暴露明显。 (4)采用螺钉固定时，螺钉与石膏板的距离大小不均匀。 (5)次龙骨铺设方向不妥，不是与板长边垂直，而是顺着罩目面板长边铺设，不利于螺钉排列。 3防治与治理措施 (1)按规定在楼板底面弹吊杆的位置线，按罩面板规格尺寸确定吊杆间距。 (2)从稳定方面考虑

84、，龙骨与墙面之间的距离应小于 lO0mm。如选用大块板材间距宜以不大于500mm 为宜。 (3)在使用纸面石膏板时，自攻螺钉与板边或板端的间距不得小于 lOmm，也不宜大于 16mm，因为受到龙骨断面所限制。板中间螺钉的间距不得大于 200mm。 (4)铺设大块板材时，应使板的长边垂直于次龙骨方向，以利于螺钉排列。 五、吸音板吊顶孔距排列不匀 1现象 无论什么材质板材，凡带孑 L 吸音板拼装后，孔距不等，孔眼横、竖、斜看时，不成直线，或有弯曲及错位现象。 2原因分析 (1)没有预先按设计要求制作标准板块样板，或虽有标准样板，但因板块及孔位的加工精度不高，偏差较大，致使孔距排列不均。 (2)装钉

85、板块时，如板块拼缝不直、分格不均匀、不方正，均可造成孔距不匀，排列错位。 3防治与治理措施 (1)为确保孔距排列规整，板块应装匣钻孔，即将吸音板按计划尺寸分成板块，板边应刨直、刨光，装入铁匣内，每次放 12-15 块。用 5mm 厚的钢板做成样板，放在被钻板块上面，用夹具夹紧。钻孔时，钻头必须垂直于板面。第一匣板块钻孔后，应在吊顶搁栅上试拼，无误后再继续加工。但也可在市场上采购符合标准的吸音板。 * (2)装钉板块前，应先检查龙骨位置是否准确，纵横顺直、分格方正；明拼缝时，板块尺寸等于吊顶格栅间距尺寸减去明拼缝宽度 8-lOmm。 (3)检查板块是否方正。 (4)吸音板吊顶孔距排列不匀，不易修

86、理，应一次装钉合格。 六、铝合金板吊顶不平 1现象 铝合金板吊顶不平。 2原因分析 (1)水平线控制不好，是铝合金板吊顶不平的主要原因之一。它是由两方面因素造成，一是放线时控制不好、不准；二是龙骨未调平，安装施工时又控制不好。 (2)安装铝合金板的方法不妥，也是造成铝合金板吊顶不平的原因，严重时会产生波浪形状。如龙骨未调平先安装板条，后进行调平，使板条受力不均而产生波浪形状。 (3)轻质板条吊顶，在龙骨上直接悬吊重物，承受不住而发生局部变形。这种现象多发生在龙骨兼卡具这种吊顶形式。 (4)吊杆不牢，引起局部下沉。因吊杆本身固定不妥，自行松动或脱落；或吊杆不直，受力后拉直变长。 (5)板条自身变

87、形，未加矫正而安装，产生吊顶不平。此种现象多发生在长板条类型上，板条变形，常发生在运输过程中的堆压变形，严重者像蛇一样。 3防治与治理措施 (1)对于吊顶四周的标高线，应准确地弹到墙上，其误差不能大于5mm。如果跨度较大，还应在中间适当位置加设控制点。在一个断面内应拉通线控制，线要拉直，不能下沉。 (2)待龙骨调直调平后方能安装板条，这是施工中既合理又重要的一道工序；反之，平整度难于控制，特别是当板较薄时，刚度差，受到不均匀的外力，哪怕是很小的外力，极易产生变 形。一旦变形又较难于在吊顶面上调整，只能取下调整。 (3)应同设备配合考虑。不能直接悬吊的设备，应另设吊杆，直接与结构顶板固定。 (4

88、)如果采用膨胀螺栓固定吊杆，应做好隐检记录，如膨胀螺栓埋入深度、间距等。关键部位还要做膨胀螺栓的抗拔试验。 (5)安装前要先检查板条平、直情况，发现不符合标准者，应进行调整。 七、接缝明显 1现象 板条接长部位的接缝明显。 2原因分析 板条接长部位的接缝明显。表现在一是接缝处接口露白茬，宏观上看，很明显；二是接缝不平，在接缝处产生错台。 3防治与治理措施 (1)做好下料工作。板条切割时，除了控制好切割的角度外，对切口部位再用锉刀将其修平，将毛边及不妥处修整好。 (2)用相同色彩的胶黏剂(可用硅胶)对接口部位进行修补。 用胶的目的， 一方面可使接缝密合，另一方面也可对切口白边进行遮掩。 第十节

89、饰面工程 一、石材镶贴 1现象 石材镶贴后纹理不通顺、花纹突变、颜色不协调。 2原因分析 * 无论是天然石材还是人造石材，无论是大理石或花岗岩都有各种美丽的花纹，但是镶贴用的石材已切割成矩形或方形，如果镶贴时不采取一定的措施，上下左右的大理石颜色花纹可能不一 致，而产生纹理不通顺，花纹突变，颜色不协等质量通病。 3防治与治理措施 (1)石材的施工，须全部进足料后方可施工，不可边施工，边进料，以免影响预拼和编号。 (2)石材的接缝，要求严密吻合，不应有大的缝，故每块石材，不应有缺棱掉角现象。对于有裂缝暗痕等缺陷的石材，一般应剔除，改成小料或用其他不规则的施工面上。如备料不多，必须使用又不能改小时

90、，应用在阴角或靠近地面等不显眼处，并将缝隙用调过颜色的环氧树脂补好，力求颜色一致，平整无接槎痕。 二、石材表面污染 1现象 大理石、花岗石饰面板运至现场进行施工前，表面呈黄褐色或石材被水中有侵蚀性的物质腐蚀，表面光洁度受到影响。 2原因分析 石材污染变色常常是在运输或保管期间，受潮淋雨造成的。大理石、花岗石的包装一般为草绳，淋雨受潮后，会逐渐渗出黄褐色的液体，为大理石、花岗石所吸收，使石材表面呈黄褐色。 3防治与治理措施 (1)石材在运输及保管过程中，一定要注意防雨、防潮。 (2)如大理石、花岗石受到污染，可用洗衣粉溶液浸泡 15 30d，再用清水冲洗净，晾干后即可使用。如果表面光洁度受到影响

91、，重新进行打磨抛光。 三、石材石面开裂 1现象 石材镶贴后出现不规则的裂缝。 2原因分析 (1)结构的沉降，产生压缩变形在变形外力作用下由于应力集中，导致大理石板材软弱处开裂。 (2)大理石粘贴面如紧贴厨房、厕所、浴室等潮气较大的房间时，如安装粗糙、板缝灌浆不严，侵蚀气体或湿空气进人板缝会锈蚀连接钢筋网，并产生膨胀，给大理石以向外的推力。 (3)长期以来，大理石和花岗石板的连接件和挂钩，大多为钢铁制品和铅丝，钢铁易腐蚀，生成疏松的铁锈，由外向内进行，铁锈会脱落和膨胀，影响和砂浆的黏结力，造成石材裂缝和 脱落。 3防治与治理措施 (1)柱、墙等承重结构上镶贴大理石时，应待结构稳定后进行，底部或顶

92、部还应留有一定缝隙，以防止结构压缩，大理石饰面直接承重被压开裂。 (2)大理石镶贴需要有实际操作经验的人员进行操作，镶贴时严格按操作工艺进行施工，板缝灌浆一定要严，防止气体或湿空气进入板缝锈蚀钢筋网。 (3)镶贴大理石及花岗岩时的锚固件及连接件应用铜或不锈钢的。 四、釉面砖饰面通病 1现象 釉面砖镶贴时会出现空鼓、脱落；接缝不平直、缝隙不均匀。 2原因分析 (1)基层没有处理好，墙面湿润不透，砂浆损失太快，造成釉面砖与砂浆黏结力低。 (2)釉面砖浸泡水不足，造成砂浆早期脱水；浸泡后的砖未晾干就粘贴，浮水使砖浮动下坠。 (3)操作不当，砂浆不饱满、厚薄不均匀、用力不均。 (4)砂浆已经收水，再对

93、粘贴完的釉面砖进行纠偏移动。 * (5)釉面砖本身有隐伤，事先未发现，嵌缝不密实或漏嵌。 (6)施工前对釉面砖挑选不严格，挂线、贴灰饼、排砖不规 矩。 (7)平尺板安装不水平，操作技术水平低。 (8)基层抹灰面不平整。 3防治与治理措施 (1)基层清理干净，表面修补平整，过凹的地方要分层填补，墙面洒水湿透。 (2)釉面砖使用前必须清理干净， 用水浸泡到釉面不冒气泡为止， 且时间不少于 2h， 然后取出，待表面晾干后方可粘贴。 (3)粘贴釉面砖的砂浆厚度一般控制在 7lOmm 之间，过厚或过薄均易产生空鼓。必要时，可使用掺有水泥质量 3的 107 胶水泥砂浆， 改善黏结砂浆的和易性和保水性， 并

94、有一定的缓凝作用，不但增加黏结力，而且可以减少黏结层的厚度，校正表面平整和拔缝时间可长些，便于操作，易于保证粘贴质量。 (4)当采用混合砂浆黏结层时，粘贴后的釉面砖可用灰匙木柄轻轻敲击；当采用 107 胶聚合物水泥砂浆黏结层时，可用手轻压，并用橡皮锤轻轻敲击，使其与底层黏结密实。凡遇黏结不密 实时，应取下重贴，不得在砖口处塞灰。 (5)当釉面砖墙面有空鼓和脱落时，应取下釉面砖，铲去原有黏结砂浆，再用 107 胶聚合物水泥砂浆粘贴修补。 (6)对釉面砖的材质挑选，作为一道工序。将色泽不同的釉面砖分别堆放，并把翘臼、变形、裂纹、面层有杂质、缺棱掉角、几何尺寸超标等缺陷的釉面砖挑出。同一类尺寸釉面砖

95、，应 用在同一房间或一面墙上，保证接缝均匀。 (7)粘贴前做好规矩。用水平尺找平，校核墙面的方正，算好纵横皮数，划出皮数杆，定出水平标准，然后用废釉面砖贴灰饼，找出标准，灰饼间距应小于靠尺板长度为宜，阳角处要两面 抹直。 (8)根据弹好的水平线，稳好平尺板，作为粘贴第一行釉面砖的依据，由下向上逐行粘贴。每贴好一行釉面砖，应及时用靠尺板横、竖向靠平靠直，高出处用灰匙木柄轻轻敲平；及时校正 横、竖缝平直和均匀，严禁在粘贴砂浆收水后再进行纠偏移动釉面砖。 五、外墙面砖起壳和脱落 1现象 外墙面砖起壳和脱落。 2原因分析 (1)基层上有浮灰、油渍、表面过分光滑，使镶贴砂浆和基层粘不牢，引起面砖脱落。

96、(2)水泥、砖、砂及水等含有盐分，砂浆或混凝土在冬季施工中掺入过多的氯化钙、含盐等抗冻剂，盐随水分析到表面，在基层上形成结晶的粉末、泛白。因镶贴面砖的砖墙，是抹好基层 后间隔时间很短即镶贴面砖，雨水很难把析盐冲刷净。因此面砖镶贴后，墙面要继续析白，也就是面砖和镶贴砂浆之间会聚集越来越多的盐分，破坏面砖与黏结砂浆之间的黏结力，造成面砖起 壳。 (3)砂浆配合比不准，稠度控制不好，砂子中含泥量过多，在同一施工面上，采用不同的配合比砂浆，引起不同的收缩率而开裂、空鼓。 (4)饰面层各层长期受大气温度的影响，由表面到基层的温度梯度和热胀冷缩，在各层间也会产生应力，引起空鼓；如果面砖粘贴砂浆不饱满，面砖

97、勾缝不严实，雨水渗漏进去后受冻膨 胀，更易引起空鼓、脱落。 (5)基层和面层干湿不一样，也可使面砖脱壳。 3防治与治理措施 * (1)在结构施工时，外墙应尽可能按清水墙标准，做到平整垂直，为饰面施工创造条件。 (2)基层要保证平整粗糙，砂浆稠度要大致一样，厚薄要均匀。 (3)面砖在使用前，必须清洗干净，并隔夜用水浸泡，晾干后(外干内湿)才能使用。使用未浸泡的干砖，表面有积灰，砂浆不易黏结，而且由于面砖吸水性强，把砂浆中的水分很快吸收 掉，使砂浆与砖的黏结力大为降低；若面砖浸泡后没有晾干，湿面砖表面附水，使贴面砖时产生浮动，都能导致面砖空鼓。 (4)粘贴面砖砂浆要饱满，但使用砂浆过多，面砖又不易

98、贴平；如果多敲，会造成浆水集中到面砖底部或溢出，收水后形成空鼓，特别在垛子、阳角处贴面砖时更应注意，否则容易产生阳 角处不平直和空鼓，导致面砖脱落。 (5)在面砖粘贴过程中，宜做到一次成活，不宜移动，尤其是砂浆收水后再纠偏挪动，最容易引起空鼓。 (6)做好勾缝。 第十一节 涂料工程 一、流坠 1现象 在被涂面上或线角的凹槽处，涂料产生流淌使涂膜厚薄不匀，形成泪痕，重者有似帷幕下垂状。 2原因分析 (1)喷涂施工中喷涂压力大小不均，喷枪与施涂面距离不一致。 (2)选用了挥发性太快或太慢的稀释剂。 3防治与治理措施 (1)调整空气压缩机，使压力均匀，气压一般为 0406MPa。喷枪嘴与施涂面距离调

99、到足以消除此项疵病，并应均匀移动。 (2)应选择各种涂料配套的稀释剂，注意稀释剂的挥发速度和涂料干燥时间的平衡。 二、刷纹 1现象 在涂刷施工中，依靠涂料自身的表面张力不能消除油刷在施工中留下的痕迹。 2原因分析 (1)涂料的施工黏度过高，而稀释剂的挥发速度又太快。 (2)涂料中的填料吸油性大，或填料中混进了水分，使填料的流平性较差。 (3)在木制品涂刷中，没有顺木纹方向平行操作。 (4)选用的油刷过小或刷毛过硬或油刷保管不善使刷毛不齐或干硬。 (5)被涂物面对涂料的吸收能力过强，涂刷困难。 (6)刷纹处理不当。 3防治与治理措施 (1)调整涂料施工黏度，选用配套的稀释剂。 (2)涂刷所选用的

100、涂料应具有较好的流平性、挥发速度适宜。若涂料中混入水，应用滤纸吸除后再用。 (3)应顺木纹的方向进行施工。 (4)涂刷磁性漆时，要用较软的油刷，动作要轻巧。油刷用完后，应用稀释剂洗净，妥善保管，刷毛不齐的油刷应尽量不用。 (5)先用黏度低的涂料封底，然后再进行正常涂刷。 (6)应用水砂纸轻轻打磨平整，并用湿布擦净，然后再涂刷一遍涂料。 三、起泡 * 1现象 涂膜在干燥过程中或高温高湿条件下，表面出现许多大小不均，圆形不规则的突起物。 2原因分析 (1)木材、水泥等基层含水率过高。 (2)木材本身含有芳香油或松脂，易自然挥发。 (3)耐水性低的涂料用于浸水物体的涂饰。油性腻子未完全干燥或底层涂料

101、未干时涂饰面层涂料。 (4)金属表面处理不佳，凹陷处积聚潮气或包含铁锈，使涂膜附着不良而产生气泡。 (5)喷涂时，压缩空气中有水蒸气与涂料混在一起。涂料的黏度较大，涂刷时易夹带空气进入涂层。 (6)施工环境温度太高，或日光强烈照射使低层涂料未干透，遇雨水后又涂上面涂料，低层涂料干结时产生气体将面层涂膜顶起。 3防治与治理措施 (1)应在基层充分干燥后，才进行涂饰施工。 (2)除去木材中的芳香油或松脂。 (3)在潮湿处选用耐水涂料。应在腻子、低层涂料充分干燥 后，再涂刷面层涂料。 (4)金属表面涂饰前，必须将铁锈清除干净。 (5)涂料黏度不宜过大，一次涂膜不宜过厚，喷涂前，检查油水分离器，防止水

102、气混入。 (6)应在低层涂料完全干透，表面水分除净后再涂面层涂料。 四、涂膜开裂 1现象 涂膜在涂装后，不久就产生细裂、粗裂和龟裂。 2原因分析 (1)涂膜干后，硬度过高，柔韧性较差。 (2)催干剂用量过多或各种催干剂搭配不当。 (3)涂层过厚，因而表干里不干。 (4)受有害气体的侵蚀，如二氧化硫、氨气等。 (5)木材的松脂未除净，在高温下易渗出涂膜产生龟裂。 (6)混合涂料在使用前未搅匀。 (7)面层涂料中的挥发成分太多，影响成膜的结合力。 3防治与治理措施 (1)面层涂料的硬度不宜过高，应选用柔韧性较好的面层涂料来涂装。 (2)应注意催干剂的用量和搭配。 (3)施工中每遍涂膜不能过厚。 (

103、4)施工中应避免有害气体的侵蚀。 (5)木材中的松脂应除净，并用封底涂料封底后再涂面层涂料。 (6)施工前应将涂料搅匀。 (7)面层涂料的挥发成分不宜过多。 第十二节 刷浆工程 一、黏结不牢 1现象 腻子干燥后，与基层脱离。 2原因分析 基层处理不干净，油垢没有清洗，没有涂刷黏结剂或腻子配方不当等都会引起腻子黏结不牢。 * 3防治与治理措施 (1)室内刷石灰浆，将墙面灰砂、疏松墙皮、附粉用铲刀或刮刀去除，然后用石灰膏(或石灰膏腻子)嵌补缝隙，干后再将墙面灰尘扫除干净；室内刷石灰浆，先将基层表面泥土、积灰及残留砂浆用刮刀或钢丝刷去除，然后用腻子嵌补缝隙，干燥后磨平，最后用扫帚清扫干净。 (2)刷

104、大白浆，新墙面要充分干燥，抹灰面内碱性全部消褪后(一般要经过一个夏天)，才能嵌批腻子和刷浆。中高级刷浆在局部刮腻子之后，再满刮腻子 12 遍，并磨平、磨光。旧墙面在刷浆前，用排笔蘸水刷一道，不等干燥用铲刀将翘皮、脱粉铲掉，墙上裂缝用石膏腻子或龙须菜胶腻子填嵌补平。 (3)刷可赛银浆之前，先将拟刷浆基面清扫干净。遇有裂缝凹陷之处，用可赛银和大白粉各半调成腻子或用可赛银加少许温水泡成稠糊状直接嵌批到墙面上，将墙面修补平整，干透后打磨 刷浆。 (4)刷聚合物水泥浆的基层，应做成小毛面，干后(泛白后)才能刷浆。刷浆前应先洒水湿润，以免浆面干燥太快，粉酥掉面。 (5)油垢墙面先刷火碱水溶液清洗干净后，补

105、好腻子再刷浆。 (6)按规定配制腻子。 二、深层太厚 1现象 一次涂刷浆料过多。 2原因分析 配制浆料时，滑石粉掺量过少，大白粉掺量过大。 3防治与治理措施 适当调整大白粉和滑石粉掺量，浆料稀稠适度，易于涂刷。 三、翘皮、脱落 1现象 腻子干后翘起，甚至脱落。 2原因分析 第一遍腻子未干就刮第二遍腻子。 3防治与治理措施 严禁上道腻子未干就批刮第二道腻子。两道腻子间，随环境温度不同，应有足够间隔时间。 四、腻子起泡 1现象 腻子表面干燥后局部起鼓的现象。 2原因分析 基层不干燥，水泥墙面湿度、碱性较大，刮上腻子表面干燥，水分蒸发，造成起泡。 3防治与治理措施 在水泥砂浆基层上刮腻子时，基层必须

106、干燥，含水率应控制在 8以下。 五、腻子裂纹 1现象 刮在基层上的腻子出现裂纹，特别在凹陷坑洼处更显突出。 2原因分析 腻子胶性较小，稠度较大；凹坑灰尘、杂物未清理干净；刮腻子又出现有半眼、蒙头现象，腻子不生根。 3防治与治理措施 调腻子时，稠度要掌握适中，胶液可略多一些；凹处应认真处理干净，并先涂一遍黏结液；* 孔洞较大，刮腻子应分层进行，特别注意口小里大的孔，要反复刮抹填实抹平。 第十三节 地面工程 一、地面起砂 1现象 地面表面粗糙，光洁度差，颜色发白，不坚实。走动后表面先有松散的水泥灰，用手抹时像干水泥面，随着走动次数的增多，砂粒逐步松动或有成片水泥硬壳剥落，露出松散的水泥和砂 子。

107、2原因分析 (1)水泥砂浆拌合物的水灰比过大，即砂浆稠度过大。 (2)地面压光时间过早或过迟。 (3)养护不适当。 (4)水泥地面在尚未达到足够的强度就上人走动或进行下道工序施工，使地表面遭受摩擦等作用，容易导致地面起砂。 (5)水泥地面在冬季低温施工时，若门窗未封闭或无供暖设备，就容易受冻。 (6)原材料不合要求，水泥标号低，或用过期结块水泥、受潮结块水泥，这种水泥活性差，影响地面面层强度和耐磨性能；砂子粒度过细，拌合时需水量大，水灰比加大，强度降低。 3防治与治理措施 (1)严格控制水灰比。 (2)掌握好面层的压光时间，水泥地面的压光一般不得少于三遍。 (3)水泥地面压光后，应视气温情况，

108、一般在一昼夜后进行洒水养护，或用草帘、锯末覆盖后洒水养护。 (4)合理安排施工流向，避免上人过早。 (5)在低温条件下抹水泥地面，应防止早期受冻。 二、地面空鼓 1现象 地面空鼓多发生于面层与垫层之间，或垫层与基层之间，用小锤敲击有空鼓声。使用一段时间后，容易开裂，严重时大片剥落。 2原因分析 (1)垫层(或基层)表面清理不干净，有浮灰、浆膜或其他污物。 (2)面层施工时，垫层(或基层)表面不浇水湿润或浇水不足，过于干燥。 (3)垫层(或基层)表面有积水，在铺设面层后，积水部分水灰比突然增大，影响面层与垫层之间的黏结，易使面层空鼓。 (4)为了增强面层与垫层(或垫层与基层)之间的黏结力，需涂刷

109、水泥浆结合层。 (5)炉渣垫层质量不好。 (6)门口处砖层过高或砖层湿润不够，使面层砂浆过薄以及干燥过快，造成局部面层裂缝和空鼓。 3防治与治理措施 (1)严格处理底层(垫层或基层)，认真清理表面的浮灰、浆膜以及其他污物，并冲洗干净；控制基层平整度，以保证面层厚度均匀一致；对于面层施工前 12d 应对基层进行认真的浇水湿润，使基层具有清洁、湿润、粗糙的表面。 (2)注意结合层施工质量，素水泥浆结合层在调浆后应均匀涂刷，不宜采用先撒干水泥面后浇水扫浆的方法，刷素水泥浆应与铺设面层紧密结合，严格做到随刷随铺。 (3)保证炉渣垫层和混凝土垫层的施工质量。 (4)冬期施工如使用火炉采暖养护时，炉子下面

110、要架高，上面要吊铁板，避免局部温度过高而使砂* 浆或混凝土失水过快，造成空鼓。 三、地面面层不规则裂缝 1现象 这种裂缝部位不固定，形状也不一，预制板楼地面或现浇板楼地面上都会出现，有表面裂缝也有连底裂缝。 2原因分析 (1)水泥安定性差或用刚刚出窑的热水泥，凝结硬化时收缩量大。或采用不同品种，或不同标号的水泥混杂使用，凝结硬化的时间以及凝结硬化时的收缩量不同而造成面层裂缝。砂子粒径过细，或含泥量过大，使拌合物的强度低，也容易引起面层收缩裂缝。 (2)面层养护不及时，产生收缩裂缝。在温度高、空气干燥和有风的季节，若养护不及时，地面更易产生干缩出现裂缝。 (3)水泥砂浆过稀或搅拌不均匀，则砂浆的

111、抗拉强度降低，影响砂浆与基层的黏结，也容易导致地面出现裂缝。 (4)首层地面填土质量差，回填土的土质差或夯填不实，地面完成以后回填土沉陷，使地面产生裂缝；回填土中夹有冻土块或冰块，当气温回升后，冻土融化，回填土沉陷，使地面面层裂缝、空鼓。 (5)配合比不准确，垫层质量差；混凝土振捣不实，接槎不严；地面填土局部标高不够或是过高，这些都将削弱垫层的承载力而引起面层裂缝。 (6)面层因收缩不均匀产生裂缝，如底层不平整，或预制楼板未找平，使面层厚薄不匀；埋设管道、预埋件或地沟盖板偏高偏低等，也会使面层厚薄不匀；新旧混凝土交接处因吸水率及垫层用料不同，也将造成面层收缩不匀；面层压光时撒干水泥撒不 均匀，

112、会使面层产生不等量的收缩。 (7)面积较大的楼地面未留伸缩缝，因温度变化而产生较大的胀缩变形，使地面产生裂缝。 (8)结构变形，如因局部地面堆荷过大而造成地基土下沉或构件挠度过大，使构件下沉、错位、变形，导致地面产生不规则裂缝。这些裂缝一般是底、面裂通的。 3防治与治理措施 (1)重视原材料质量。 (2)保证垫层厚度和配合比的准确性，振捣要密实，表面要平整，接槎要严密。 (3)面层的水泥拌合物应严格控制用水量，水泥砂浆的稠度不应大于 35cm；混凝土坍落度不应小于 3cm。 (4)土质要合格，回填的操作要按相应的规范要求进行，以保证回填土的密实度。 (5)水泥砂浆面层铺设前，应认真检查基层表面

113、的平整度，尽量使面层的铺设厚度厚薄一致，垫层或预制楼板表面高低不平时，应用水泥砂浆或细石混凝土先找平。 (6)面积较大的水泥砂浆(或混凝土)楼地面，应从垫层开始设置变形缝。 (7)使用时应防止局部地面集中堆荷过大。 (8)水泥砂浆(或混凝土)面层中掺用外加剂时，严格按规定控制掺用量，并加强养护。 四、带地漏的地面倒泛水 1现象 地漏处地面偏高，地面倒泛水、积水。 2原因分析 (1)阳台、浴厕间的地面一般应比室内地面低 20-50mm，但有时因图纸设计成一样平，施工时又疏忽，造成地面积水外流。 (2)施工前地面标高抄平，弹线不准确，施工中未按规定的泛水坡度冲筋、刮平。 (3)浴厕间地漏安装过高，

114、以致形成地漏四周积水。 3防治与治理措施 (1)阳台、浴厕间的地面标高设计应比室内地面低 2050mm，施工时一定要按此要求进行施工，若* 图纸设计无具体的要求要按规范的要求进行施工。 (2)施工中首先应保证楼地面基层标高准确，抹地面前以地漏为中心向四周辐射冲筋，找好坡度，用刮尺刮平。 (3)水暖工安装地漏时，应注意标高准确，宁可稍低，也不要超高。 (4)当浴厕间地面标高与室内地面标高相同时，可在浴厕间门口处作一道宽 200mm、高 30 一 50mm的水泥砂浆挡水坎。 五、铺贴地面空鼓 1现象 块料面层铺贴后黏结不牢，人走动时有空鼓声或板块松动，有的板块断裂。 2原因分析 (1)基层清理不干

115、净或浇水湿润不够， 水泥素浆结合层涂刷不均匀或涂刷时间过长， 致使风干硬结，造成面层和垫层一起空鼓。 (2)垫层砂浆应为干硬性砂浆，如果加水较多或一次铺得太厚，砸不密实，容易造成面层空鼓。 (3)板块背面浮灰没有刷净和用水湿润，影响黏结效果，操作质量差，锤击不当。 3防治与治理措施 (1)地面基层清理必须认真，并充分湿润，以保证垫层与基层结合良好，垫层与基层的纯水泥浆结合层应涂刷均匀，不能采用干撒水泥面后，再洒水扫浆的做法。 (2)石板背面的浮土、杂物必须清扫干净，并事先用水湿润，等表面稍晾干后进行铺设。 (3)垫层砂浆应用 1：31：4 干硬性水泥砂浆，铺设厚度以 253cm 为宜，如果遇有

116、基层较低或过凹的情况，应事先抹砂浆或细石混凝土找平。铺放石板时比地面线高出 34mm 为宜。 (4)石板作初步试铺时，用橡皮锤敲击，既要达到铺设高度，也要使垫层砂浆平整密实。根据锤击的空实声，搬起石板，增减砂浆，浇一层水灰比为 05 左右的素水泥浆，再安铺石板，四角平稳落地，锤击时不要砸边角，垫方木锤击时，方木长度不得超过单块石板的长度，也不要搭在另一块已铺设的石板上敲击，以免引起空鼓。 (5)板块铺设 24h 后，应洒水养护 1-2 次，以补充水泥砂浆在硬化过程中所需的水分，保证板块与砂浆黏结构牢固。 (6)灌缝前应将地面清扫于净，把板块上和缝子内松散砂浆用开刀清除掉，灌缝应分几次进行，用长

117、把刮板往缝内刮浆，务使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙内。 (7)应将松动的板块搬起后，将底板砂浆和基层表面清理干净，用水湿润后再刷浆铺设。 (8)断裂的板块和边角有损坏的板块应作更换。 六、接缝不平，缝子不匀 1现象 块料地面铺设往往会在门口与楼道相接处出现接缝不平，或纵横方向缝子不均情况。 2原因分析 (1)板块本身有厚薄、宽窄、窜角、翘曲等缺陷，事先挑选不严，铺设后在接缝处产生不平，缝子不匀现象。 (2)各房间水平标高线不统一，使与楼道相接的门口处出现地面高低偏差。 (3)地面铺设后，成品保护不好，在养护期内上人过早，板缝也易出现高低差。 3防治与治理措施 (1)必须由专人负责从楼道统

118、一往各房间引进标高线，房间内应四边取中，在地面上弹出十字线(或在地面标高处拉好十字线)。 (2)安设标准块后应向两侧和后退方向顺序铺设，随时用水平尺和直尺找准，缝子必须通长拉线，不能有偏差，铺设时分段；子块尺寸要事先排好定死，以免产生游缝、缝子不匀和最后一块铺不上或缝子过大的现象。 * (3)石板有翘曲、拱背、宽窄不方正等缺陷时，应事先套尺检查，挑出不用，或在试铺时认真调整，用在适当部位。 第十四节 门窗工程 一、木门窗扇变形、翘曲 1现象 门窗框制作好后，边梃、上下槛、中贯档发生弯曲或者扭曲、反翘，门窗框立面不在同一个平面内；门窗扇安装后关不平。 2原因分析 (1)木材含水率超过规范规定；取

119、材部位的差异，本身收缩、膨胀不一致。 (2)选材不适当，加工制作质量低劣，打眼偏斜，拼装不严密。 (3)当成品重叠堆放时，底部没有垫平。制品拼装成形后没有及时刷底子油防潮；安装门窗扇后又没有及时油漆；遭到风吹、日晒、雨淋，再次发生胀缩变形。 (4)门窗扇过高、过宽，而选用的木材断面又小，刚度不足，遇到木材稍有膨胀干缩就会产生变形。 3防治与治理措施 (1)用含水率达到规范规定值的干燥木材制作门窗扇。 (2)掌握木材的变形规律，合理下锯，多出径向板。 (3)较高、较宽的门窗扇，设计时应适当加大断面，以防止木材稍有干缩就发生翘曲变形。 (4)提高门窗扇的制作质量。 (5)门窗扇拼装成形后不要露天堆

120、放。成品重叠堆放时，应使底面支承点在一个平面内，以免产生翘曲变形，并在表面覆盖防雨布，防止雨水淋湿和太阳曝晒而再次受到膨胀干缩。 (6)安装门窗扇前，表面应先涂上底子油，安装后应及时涂刷油漆。 (7)安装前对门窗扇进行检查，翘曲小于 3mm 的可在安装时治理。 二、门窗框与洞口间的缝过大或过小 1现象 门窗框安装完成，墙面灰抹完后框的边梃外露部分少，框的边梃四周均有较宽的缝，经开关振动灰皮极易脱落或外窗台抹不上泛水。 2原因分析 (1)洞口尺寸小，框只能硬塞进去，尤其遇上清水墙，墙不能剔凿，有时只能把立梃砍去一些。抹完灰，外露部分很少，外窗台泛水也无法抹。 (2)过梁的放置位置偏高，洞口尺寸大

121、于要求尺寸，致使框周围有很宽缝隙。 3防治与治理措施 (1)砌墙所作的皮数杆，应按设计图纸上的标高画出过梁位置，下面窗台要留出 50mm 左右的泛水，使门窗洞口尺寸符合设计要求。 (2)砌墙排砖时，不得随意将洞口尺寸扩大或缩小。 (3)洞口尺寸合适，安装门窗框时过梁下边要留有 1518mm 的抹灰量，两边留缝隙要均匀一致。 三、钢门窗产品保护差 1现象 钢门窗产品保护差。 2原因分析 钢门窗堆放时同步面没有垫平或堆放过高；靠齐时，角度太大，包装保护又不合要求；装卸时随意甩撞。 3防治与治理措施 * (1)严格按照有关规定堆放。 (2)按规定进行产品包装。 (3)不准野蛮装卸。 (4)安装前应检

122、查，发现变形、翘曲应予修理，合格后方可安装。 四、钢门窗扇变形 1现象 钢门窗框翘曲，框、扇弯曲弯形，关闭不严密，或者扇与框摩擦和卡住。 2原因分析 安装搬运不当；在安装的门窗上搭放脚手板或挂吊重物；施工中不注意门窗被撞坏等造成门窗扇变形。 3防治与治理措施 (1)门窗扇应放在托架上运输、起吊，不得将抬杠穿人框内抬运。 (2)施工时不得在门窗上搭设脚手板或悬挂滑轮吊物。 (3)当施工中利用门窗洞作材料运输出入口时，应在门窗框边铺钉保护板，以防碰伤撞坏门窗框。 五、门窗扇开关不灵 1现象 门窗扇开关不灵。 2原因分析 选用的五金件本身不配套或质量不符合要求，关闭不灵活；或门窗本身安装不平整、不方

123、正，门窗扇开关不灵。 3防治与治理措施 (1)选用的五金件质量应符合标准，并要配套。 (2)门窗锁与拉手等小五金件可在门窗扇人框后再组装，以保证位置准确，开关灵活。 (3)保证门窗框安装横平竖直。 (4)中竖框与预埋件焊接或嵌固在预留孔中，应用水平尺找平，线锤吊正，严防中竖框向扇方向偏斜，造成框扇摩擦或相卡。 第十五节 通风白铁施工 一、矩形风管的刚度不够 1现象 矩形风管的刚度不够。 2原因分析 (1)制作风管的钢板厚度不符合要求。 (2)咬口形式选择不当。 (3)未采取加固措施。 3防治与治理措施 (1)制作风管的钢板厚度应严格按照图纸设计要求施工，若图纸无要求应遵守现行通风空调工程施工验

124、收规范中的规定，根据风管长边长度选择钢板的厚度。 (2)矩形风管的咬口应根据所使用的不同系统风管采用按扣式咬口、联合角咬口、转角咬口，使咬口缝设在四角部位，以增大钢管的刚度。 (3)矩形风管边长不小于 6300mm 和保温风管边长不小于 800mm，其管长度在 1.2m 以上均应采取加固措施。常用加固方法有角钢框加固及角钢加固大边。 二、矩形风管扭曲、翘角 1现象 矩形风管扭曲、翘角。 * 2原因分析 (1)矩形板料下料时，未严格对四边进行角方测量。 (2)风管的大边或小边两个相对的板料长度和宽度不相等。 (3)风管的四个角处的咬口宽度不相等。 (4)手工咬口合缝受力不均匀。 3防治与治理措施

125、 (1)在展开下料过程中，应对矩形板料严格角方，对每片板料的长度、宽度及对角线进行检验，使其误差在允许范围内。 (2)下料后的板料，应将风管对面的两片板料重合起来后，检验其尺寸的准确性。 (3)板料咬口预留尺寸必须正确，以保证咬口宽度的一致。 (4)手工咬口合缝时两板折边相互钩挂(或插入以后)用木框先将咬口两端和中心部分打紧，再沿全长均匀地打平。 三、法兰铆接后风管不严密 1现象 法兰铆接后风管不严密。 2原因分析 (1)铆钉间距大，造成风管表面不平。 (2)铆钉直径小，长度短，与钉孔配合不紧，使铆钉松动，铆合不严。 (3)风管在法兰上的翻边量不够。 (4)风管翻边四角开裂或四角咬口重叠。 3

126、防治与治理措施 (1)铆钉间距应按规范的要求打孔。一般通风空调系统法兰铆钉的间距不应大于 150mm，空气洁净系统法兰铆钉的间距不应大于 lOOmm。 (2)铆钉与铆孔应配合，而且要使铆钉穿入法兰和风管壁后留有一定的铆接长度。 (3)风管在法兰上的翻边量应以翻边后不遮住螺栓孔为原则，规范中要求翻边尺寸为 69mm，法兰用料的尺寸较小时可取下限值 6mm，较大时取上限值 9mm，翻边过短时将减少风管翻边与法兰接触的面积，减少密封片与翻边接触的面积，影响法兰与风管和法兰与法兰连接的严密性。 (4)风管翻边四角开裂处用密封胶。咬口重叠处翻边后将突出部分铲平，四角不应出现豁口，防止漏风。 四、风管翻边

127、宽度不一致 1现象 风管翻边宽度不一致。 2原因分析 (1)风管制作下料时没有严格角方。 (2)风管与法兰的尺寸偏差较大。 (3)风管与法兰没有角方。 3防治与治理措施 (1)为了保证管件的质量，防止管件制成后出现扭曲，翘角和管端不平整现象，在展开下料过程中应对矩形的四边严格进行角方。 (2)法兰的内边尺寸正偏差过大，同时风管的外边尺寸负偏差也过大时，应更换法兰。 (3)风管在套人法兰前，应按规定的翻边尺寸严格角方无误后，方可进行铆接翻边。 五、风管安装不平、不直、漏风 1现象 风管安装不平、不直、漏风。 * 2原因分析 (1)各风管支架、吊卡位置标高不一致，间距不相等，受力不均匀。风管因自重

128、影响，安装后产生弯曲。 (2)圆形风管同心度差，矩形风管法兰对角线不相等。 (3)法兰与风管中心线不垂直。 (4)法兰互换性差；法兰平整度差，螺栓间距大，螺栓松紧度不一致；法兰垫料薄，接口有缝隙；法兰管口翻边宽度小。 (5)风管咬口开裂，室外安装风管咬口缝漏雨。 3防治与治理措施 (1)按质量标准调整风管支架和吊卡位置、标高，加长吊杆丝扣长度，使托吊架受力均匀。 (2)用法兰与风管翻边宽度调整圆形风管的同心度。调整或更换矩形法兰，使其对角线相等，控制风管表面平整度。 (3)法兰与风管垂直度偏差小时，可加厚法兰垫控制法兰螺栓松紧度。偏差大时则需要对法兰重新找正铆接。 (4)增加法兰螺栓孔数量，螺

129、栓孔扩大 1-2mm。 (5)加厚法兰垫以调整螺栓松紧度。弹性小的垫料可做成整体或做成 45 度对接，并用密封胶粘接。弹性大的垫料可搭接。 (6)风管与法兰周围缝隙用密封胶封闭。 (7)咬口开裂处用铆钉铆接再用密封胶封闭。 (8)室外风管安装咬口缝在底部。圆形弯头为单立口时，双口在上、单口在下。 第十六节 卫生洁具 一、管道安装 (一)地下埋设管道漏水 1现象 管道通水后，地面或墙角处局部返潮、汪水，甚至从孔缝处冒水，严重影响使用。 2原因分析 (1)管道安装后，没有认真进行水压试验，管道裂缝、零件上的砂眼以及接口处渗漏，没有及时发现并解决。 (2)管道支墩位置不合适，受力不均匀，造成丝头断裂

130、；尤其当管道变径使用管补心，以及丝头超长时更易发生。 (3)北方地区管道试水后，没有及时把水泻净，在冬季造成管道或零件冻裂漏水。 (4)管道埋土夯实方法不当，造成管道接口处受力过大，丝头断裂。 3防治与治理措施 (1)严格按照施工规范进行管道水压试验，认真检查管道有无裂缝，零件和管丝头是否完好。 (2)管道支墩间距要合适，支垫要牢靠，接口要严密，变径不得使用管补心，应该用异径管箍。 (3)冬期施工前将管道内积水认真排泄干净，防止结冰冻裂管道或零件。 (4)管道周围埋土要用手夯分层夯实，避免管道局部受力过大，丝头损坏。 (二)镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件 1现象 镀锌钢管焊接和配用非镀锌管件，造

131、成管道镀锌层损坏，降低管道使用年限并影响供水的质量。 2原因分析 (1)镀锌钢管的零件供应不配套。 (2)不按操作规程施工。 * 3防治与治理措施 (1)及时做出镀锌管零件的供应计划，保证安装使用的需要。 (2)认真学习和执行操作规程。 (3)拆除焊接部分的管道，采用丝扣连接的方法，非镀锌管件换成镀锌管件，重新安装管道。 (三)管道结露 1现象 管道通水后，管道周围凝结露水，并往下滴水。 2原因分析 (1)管道没有防结露保温措施。 (2)保温材料种类和规格选择不合适。 (3)保温材料的保护层不严密。 3防治与治理措施 (1)设计中选择满足防结露要求的保温材料。 (2)认真检查防结露保温质量，保

132、证保护层的严密性。 (3)管道按要求做好保温措施。 (4)重新修整保护层，保证严密性。 (四)室内地下埋设排水管道漏水 1现象 排水管道渗漏处附近的地面、墙面缝隙部位返潮，埋设在地下室顶板与一层地面夹层内的排水管道渗漏处附近(地下室顶板下部)，还会看到渗水现象。 2原因分析 (1)管道支墩位置不合适，在回填土夯实时，管道因局部受力过大而破坏，或接口处活动而产生缝隙。 (2)预制管段时接口养护不认真，搬动过早，致使水泥接口活动，产生缝隙。 (3)冬期施工时管道接口保温养护不好，管道水泥接口受冻损坏。 (4)冬期施工时，没有认真排除管道内的积水，造成管道或零件冻裂。 (5)管道安装后未认真进行闭水

133、试验， 未能及时发现管道和零件的裂缝或砂眼， 以及接口处的渗漏。 3防治与治理措施 (1)管道支墩要牢靠，位置要合适，支墩基础过深时应分层回填土，回填时严防直接碰撞管道。 (2)预制管段时认真做好接口养护，防止水泥接口活动。 (3)冬期施工前注意排除管道内的积水，防止管道内结冰。 (4)严格按照施工规范进行管道闭水试验，认真检查是否有渗漏现象。如果发现问题，应及时处理。 (五)室内摊水管道堵塞 1现象 管道通水后，卫生器具排水不畅通。 2原因分析 (1)管道甩口封堵不及时或方法不当，造成水泥砂浆等杂物掉入管道中。 (2)卫生器具安装前没有认真清理掉人管道内的杂物。 (3)管道安装时，没有认真清

134、除管膛杂物。 (4)管道安装坡度不均匀，甚至局部倒坡。 (5)管道接口零件使用不当，造成管道局部阻力过大。 3防治与治理措施 (1)及时堵死封严管道的甩口，防止杂物掉进管膛。 (2)卫生器具安装前认真检查原甩口，并掏出管内杂物。 * (3)管道安装时认真疏通管膛，除去杂物。 (4)保持管道安装坡度均匀，不得有倒坡。 (5)生活排水管道标准坡度应符合规范规定。无设计规定时，管道坡度应不小于 l。 (6)合理使用零件。地下埋设管道应使用 TY 和 Y 形三通，不宜使用 T 形三通；水平横管使用四通；排水出墙管及平面清扫口需用两个 45 度弯头连接，以便流水畅通。 (7)立管检查口和平面清扫口的安装

135、位置应便于维修操作。 (8)施工期间，卫生器具的返水弯丝堵最好缓装，以减少杂物进入管道内。 二、室内卫生器具安装 (一)大便器与排水管连接处漏水 1现象 大便器使用后，地面积水，墙壁潮湿，甚至在下层顶板和墙壁也出现潮湿滴水现象。 2原因分析 (1)排水管甩口高度不够，大便器出口插入排水管的深度不够。 (2)蹲坑出口与排水管连接处没有认真填抹严实。 (3)厕所地面防水处理不好，使上层渗漏水顺管道四周和墙缝流到下层房间。 3防治与治理措施 (1)安装大便器排水管时，甩口高度必须合适，并高出地面 lOmm。 (2)安装蹲坑时，排水管水口要选择内径较大、内口平整的承口，以保证蹲坑出口插入足够的深度。

136、(3)蹲坑出口与排水管连接处的缝隙，要用油灰或用 1：5 白灰水泥混合灰填实抹平，以防止污水外漏。 (4)做好厕所地面防水，保证油毡完好无破裂，油毡搭接处和与管道相交处都要浇灌热沥青，预留管口周围空隙必须用豆石混凝土浇筑严实。 (二)蹲坑占水进口处漏水 1现象 蹲坑使用后，地面积水，墙壁潮湿，下层顶板和墙壁也往往大面积潮湿和滴水。 2原因分析 (1)蹲坑上水进口连接胶皮碗或蹲坑上水连接处破裂，安装时没有发现。 (2)绑扎蹲坑上水连接胶皮碗使用铁丝，容易锈蚀损坏，使胶皮碗松动。 (3)绑扎蹲坑上水胶皮碗的方法不当，绑得不紧。 (4)施工过程中，蹲坑上水接口处被砸坏。 3防治与治理措施 (1)绑扎

137、胶皮碗前，应检查胶皮碗和蹲坑上水连接处是否完好。 (2)蹲坑胶皮碗应使用 14 号铜丝两道错开扎拧紧，冲洗管插入胶皮碗角度应合适。 (3)蹲坑上水连接口应经试水无渗漏后再做水泥抹面。 (4)蹲坑上水接口处应填干砂或装活盖，以便维修。 (5)轻轻剔开大便器上水进口处地面，检查连接胶皮碗是否完好，损坏者必须更换。如原先使用铁丝绑扎，须换成铜丝，两道错开绑紧。 (三)卫生器具安装不牢固 1现象 卫生器具使用时松动不稳，甚至引起管道连接零件损坏或漏水，影响正常使用。 2原因分析 (1)土建墙体施工时，没有预埋木砖。 (2)安装卫生器具的螺栓规格不合适，或拧载不牢固。 * (3)卫生器具与墙面接触不够密

138、实。 3防治与治理措施 (1)固定卫生器具用的木砖应五面刷好防腐油，在墙体施工时预埋好，严禁后装木砖或木塞。 (2)安装卫生器具宜尽量采取拧载合适的机螺丝。 (3)安装洗脸盆可采用管式支架或圆钢支架。 (4)凡固定卫生器具的托架和螺丝不牢固者应重新安装。卫生器具与墙面间的较大缝隙要用白水泥砂浆填补饱满。 (四)地漏汇莱水效果不好 1现象 地漏汇集水效果不好，地面上经常积水。 2原因分析 (1)地漏安装高度偏差较大，地面施工无法弥补。 (2)地面施工时，对做好地漏四周的坡度重视不够，造成地面局部倒坡。 3防治与治理措施 (1)地漏的安装高度偏差不得超过允许偏差。 (2)地面要严格遵照基准线施工，

139、地漏周围要有合理的坡度。 (3)将地漏周围地面返工重做。 第十七节 其 他 一、二次灌浆不密实 1现象 二次灌浆不密实。 2原因分析 (1)浇灌前未对结合面清理和湿润，且灌浆前无书面通知。 (2)所用灌浆配合比不符合灌浆要求。 (3)二次灌浆完后结构拆模不当，拆模后未经养护和保护。 3防治与治理措施 (1)工序验收合格，接到书面通知后方可进行二次灌浆。 (2)基层打毛、清理，用清水冲洗干净。 (3)严格按试验室的配合比搅拌混凝土，尽可能使用机械手段捣固。 (4)灌浆碎石粒径，应小于灌浆缝隙的 23，面积在 250mm250mm 以上铁件下灌浆，铁件表面应有排除灌浆空气措施，防止铁件下部有空隙。

140、 (5)柱接头二次灌浆，浇灌混凝土应制作专门漏斗，漏斗下料之间的死角不得大于 200mm，防止捣固不严。 (6)已灌浆完的结构拆模，其侧面模板应在 30的强度后进行。拆除承重底模必须在 90强度后进行，拆模后宜包草袋，以利养护与保护。 (7)拆模后二次灌浆表面应进行修整，消除其麻面和台阶等缺陷。缺陷消除后，表面采用抹水泥砂浆压光的办法，保证其质量。 (8)具有外表装饰作用的二次灌浆表面，当平整度和转角的垂直度不足时，应全部刨除重新补抹水泥砂浆并压光。 (9)转动机械部位的二次灌浆，必须达到 95设计强度后才能启动。 (10)所有的二次灌浆，根据气温和气候条件，采取浇水或保温养护措施，养护时间不

141、低于 7d。 二、设备基础预埋件或预留孔问题 1现象 主要可分为预埋螺栓位置偏差、预留孔洞位置尺寸偏差等。 * 2原因分析 (1)模板施工、验收时未对预埋件、孔洞进行认真仔细检查。 (2)混凝土浇灌过程中，外力作用造成预埋件移动。 (3)预埋螺栓安装不牢固。 3防治与治理措施 (1)加强施工管理水平，确保按图施工，保证预埋件、孔洞位置准确。 (2)施工过程中注意避免外力对预埋件或孔洞造成影响， 并由专人负责检查， 发现问题应及时处理。 (3)预埋螺栓、铁件等必须固定良好，必要时可增加构造措施，如加设螺栓架，加钢筋支撑等，均可起到良好效果。 在电厂建设中，大型设备基础较多，如汽轮发电机基础、锅炉

142、基础等，这些设备一般自重较大，同时运行过程中会产生振动荷载，对基础要求非常严格；同时设备基础几何尺寸复杂，螺栓、铁件和预留孔洞非常多，施工过程中必须严格控制，加强管理，确保施工工艺确。 构筑物 电厂中的高大构筑物主要有烟囱、冷却塔、煤仓等。这些构筑物一般为大面积清水钢筋混凝土结构，既要保证构筑物结构性能，还要从外观方面进行控制。特别是近几年来国内各单位施工工艺水平的不断提高，对烟塔外观水平的要求也有了更高要求，分别发明了不少好的办法。对于通用作业如土方、钢筋、模板等方面，在第一章已详细阐述，本章不再累述，仅就构筑物特殊方面进行说明。 第一节 烟 囱 烟囱为高耸构筑物，主要分为烟囱底板、筒壁、内

143、衬和附属设施等。烟囱底板一般为圆板或环板基础，属大体积混凝土，本节主要针对其筒壁施工进行阐述。根据筒壁的施工工艺的不同可 分为液压滑模施工和翻模施工两种方法。 一、液压滑模施工 (一)混凝土坍落 1现象 滑升施工中，出现混凝土坍落现象。 2原因分析 (1)模板锥度过大。 (2)未严格分层交圈均匀浇灌混凝土，局部混凝土尚未凝固。 (3)滑升速度太快，出模强度过低。 (4)振动棒插入太深，扰动下层混凝土。 3防治与治理措施 调整锥度；严格按规定路线交圈均匀浇灌混凝土；控制滑升速度，避免振动棒插入已经终凝的下部混凝土。 对于混凝土出现坍落时，应将坍陷处清除干净，补上比原强度等级高一级的细石混凝土，终

144、凝后抹平压光。 (二)斜裂缝 1现象 混凝土出现双斜向八字裂缝。 2原因分析 (1)模板提升时被结构物的水平钢筋挂住。 (2)模板出现反锥度现象。 * (3)平台扭转被卡住后强行滑升。 3防治与治理措施 清除挂住物，增设保护层或保护装置；逐步纠正升差，用收分装置调整，继续提升后逐步调整，平台扭转纠正后再滑升。 (三)水平裂缝 1现象 混凝土表面局部出现横向裂缝或拉断出现贯穿裂缝。 2原因分析 (1)模板变形，锥度过小或出现反锥度，或圆度不一致。 (2)提升间隔时间太长，混凝土强度太高，摩擦阻力过大。 (3)混凝土结构物截面太小，自重不能克服模板摩擦阻力。 (4)模板口有凝结物；钢筋石子卡住模板

145、；模板黏结砂浆。 (5)提升架倾斜，平台扭转。 3防治与治理措施 纠正模板锥度；不断缓慢地开动千斤顶；加大结构截面尺寸；清除挂住物及黏结砂浆，调整提升架和平台；对带起的未凝固混凝土进行二次振捣。 对一般裂缝进行修补；严重裂缝，须凿除裂缝以上部位混凝土，清除干净重新灌混凝土。 (四)蜂窝麻面及露筋 1现象 滑升后，混凝土表面出现蜂窝麻面露筋现象。 2原因分析 (1)局部钢筋过密、石子阻塞，漏振或振捣不实。 (2)模板有漏缝，造成混凝土表层跑浆。 3防治与治理措施 钢筋过密部位，注意加强振捣或防止漏振。用与混凝土同配合比的去石子水泥砂浆修补；较严重孔洞，需用压力灌浆法补强。 (五)混凝土表面外凸

146、1现象 混凝土表面出现不同程度的鱼鳞状外凸。 2原因分析 (1)模板空滑过高，一次浇灌混凝土太厚。 (2)模板刚度不够。 (3)模板锥度太大。 (4)模板随提升架倾斜。 3防治与治理措施 提高模板结构刚度， 调整模板锥度； 控制模板提升高度和混凝土灌注厚度； 避免提升架倾斜。 对已出现鱼鳞状墙面，用水泥砂浆抹面修补平整。 (六)缺棱掉角 1现象 墙、柱及梁滑升后，出现缺棱掉角现象。 2原因分析 (1)转角处摩擦阻力较大。 (2)模板锥度过小；模板转角为直角。 (3)滑升间隔时间过长。 * (4)保护层过厚或过薄。 (5)平台提升不均匀。 (6)振动了墙角、柱角的钢筋。 3防治与治理措施 转角处

147、模板做成圆角或八字形；调整模板锥度；掌握好滑升速度，使平台提升均匀；控制保护层厚度适度，避免振动钢筋。 局部掉角可用相同配合比去粗石子混凝土进行修补。 (七)倾斜 1现象 结构物滑升后，出现较大垂直度偏差。 2原因分析 (1)浇灌混凝土不均匀。 (2)操作平台倾斜、扭转，载荷不均匀。 (3)千斤顶上升不同步，出现高差，使操作平台上升不均匀。 (4)操作平台刚度差，平整度、垂直度难以控制。 3防治与治理措施 注意均匀浇灌混凝土和施工载荷的均匀分布，加强结构中心线的控制，及时发现及时纠正；对千斤顶升差通过针形阀及千斤顶行程进行调整，将发生倾斜的模板多提高 2050mm，再按正常提升模板和浇灌混凝土

148、至达到正常垂直度为止。 (八)探作平台扭转 1现象 操作平台产生扭转，使支承杆和钢筋随筒体混凝土产生旋转性位移。 2原因分析 (1)平台载荷不匀。 (2)千斤顶顶升不同步，出现高差，调整不及时；中心纠偏过急。 (3)提升架自由度较大，使提升架倾斜和扭转。 (4)操作平台本身刚度不够，组装位置不好。 3防治与治理措施 平台上荷载应尽可能均匀分布；调整千斤顶使顶升同步；中心纠偏不要过急；提高操作平台刚度，已出现扭转，可用链式起重机将提升架校直纠扭；在提升架间设支撑将所有提升架连成整体。 (九)探作平台偏移 1现象 操作平台产生整体单向水平位移，造成结梅倾斜。 2原因分析 (1)操作平台扭转。 (2

149、)两边模板收分不均。 (3)混凝土浇灌偏向一侧，使平台受侧向荷载不匀。 (4)风力、雨雪等外力影响。 3防治与治理措施 按以上措施防止操作平台扭转；使两边模板收分均匀一致；混凝土浇灌均匀对称下料。 已出现偏差，采用油泵顶升高差纠正；先浇半径小的一侧混凝土，放松圆半径大的一侧收分螺栓，同时顶紧圆半径小的一侧的收分螺栓，利用混凝土对平台的反力将平台纠正；然后，顶紧 圆半径大的一侧收分螺栓，浇另一侧混凝土，往复几次即可纠正。 二、翻模施工 * (一)筒壁混凝土表面错台 1现象 表面混凝土错台高度过大。 2原因分析 (1)模板加固不好，U 形卡未打满，围檀加固不好，浇灌混凝土后在侧压力作用下模板外移，

150、造成错台。 (2)模板下口支撑不牢。 3防治与治理措施 (1)摸板 U 形卡打满，围檩加固好，模板下口支撑加固，浇筑混凝土过程中加强检查。 (2)模板错台对结构影响不大，一般不必处理，对于比较明显的，可以采用混凝土干磨机进行打磨处理。 (二)模板缝漏砂、模板缝过大 1现象 模板缝粗糙，有漏砂现象，主要由于混凝土漏浆造成的。 2原因分析 (1)模板加固不好，u 形卡未打满，模板缝未进行封堵。 (2)模板肋板不平整，缝隙过大。 3防治与治理措施 模板 u 形卡打满，使用前对模板进行挑选，缝隙内加封堵物，以防止混凝土浇灌时漏浆。 (三)筒壁混凝土颜色不一致 1现象 混凝土不同高度颜色不一致，同一节模

151、板上下颜色不同。 2原因分析 (1)采用水泥、砂、石和水等不同时期变化较大，造成混凝土混合后产生差别。 (2)模板表面清理不彻底，造成模板毛糙，从而造成混凝土表面平整细度不同，形成视差。 (3)每节混凝土浇灌到顶部时，过振或振捣不足，造成混凝土上部砂浆过多或密实度不好，造成混凝土表面不同。 (4)每节拆模时间不同，造成混凝土表面不同。 3防治与治理措施 施工用材料尽量保证一致；模板拆除后清理干净，并刷好隔离剂；混凝土振捣充分，合理控制拆模时间，模板拆除后对表面进行仔细清理。 (四)筒壁几何尺寸不准 1现象 筒壁几何尺寸不准，圆度、中心点位置不准。 2原因分析 (1)中心点偏移。 (2)模板控制

152、半径时测量不准。 (3)浇灌混凝土过程中模板移位。 3防治措施 筒壁中心点对中时准确，采用激光对中心或用重量线锤，防止井架发生晃动；筒壁模板测量前后各对一次；模板半径测量用尺应计量检定合格，并合理控制拉力，保证测量准确；模板加固良好，浇筑时及时进行检查，防止发生跑模等现象发生。 4治理措施 对于筒壁发生几何尺寸问题时，应首先对性质进行分析，在不影响结构的情况下可采取逐渐纠正* 的方法。本现象在施工过程中应严格控制，避免发生。 (五)筒壁表面挂浆 1现象 上部筒壁混凝土浇灌时，砂浆从模板缝渗出后流淌至下面筒壁，造成二次污染。 2原因分析 (1)模板缝跑浆。 (2)下部保护措施未做好。 3防治与治

153、理措施 模板缝内加封堵材料，避免漏浆；在第二层模板设保护装置，用于阻挡砂浆下落；混凝土浇灌过程中采用连续浇水方式，将淌到筒壁上的砂浆冲洗干净。 第二节 冷却塔 双曲线自然通风冷却塔为高耸构筑物，主要分为环基、人字柱、双曲线筒壁和塔芯设施等。冷却塔以其体高、面大、壁薄等特点成为施工中的难点。 一、人字柱内弯 1现象 人字柱轴向弯曲过大，主要表现为向内弯曲，呈八字形。 2原因分析 (1)人字柱支模系统不牢固或模板支设时轴线控制不好。 (2)施工过程中人字柱受到外力影响而变形。 (3)人字柱及环梁模板支撑系统拆除过早。 3防治措施 (1)人字柱在支模过程中加强控制，保证柱外形尺寸；支撑系统经计算方可

154、进行，防止模板发生移位。 (2)施工过程中做好保护措施，避免外界因素影响人字柱，防止受到碰撞。 (3)控制人字柱及下环梁模板支撑系统时间，保证混凝土强度达设计的 100后方可进行。 4治理措施 由于人字柱为冷却塔的重要受力部位，发内弯时不仅会影响外观，更重要的是会影响结构受力，从而可能造成严重后果，因此在施工过程中必须严格控制，防止此类情况发生。 二、人字柱分隔不均匀、扭转 1现象 人字柱分隔不均匀、扭转。 2原因分析 (1)施工过程中人字柱放线不精确。 (2)混凝土浇灌时人字柱发生移位。 (3)由于人字柱为空间结构，柱的上、下端存在一定转角。 3防治与治理措施 (1)人字柱支模放线时应沿圆同

155、时进行，并对误差进行均衡，保证人字柱位置均匀。 (2)人字柱顶部和底部模板固定必须牢固，防止施工过程中发生移位。 (3)合理控制人字柱顶部和底部模板，将自然转角消化，避免柱体发生扭转。 三、下环梁不平 1现象 下环梁不平。 2原因分析 * (1)环梁支模时梁底标高控制不好。 (2)底模支撑拆除过早。 (3)模板支撑系统不牢固。 3防治与治理措施 (1)环梁底模施工时控制好梁底标高，并在梁中进行适当起 拱，防止梁中下沉。 (2)环梁底模板不得拆除过早。 (3)环梁模板支撑系统必须经过计算，并严格按要求进行施 工，保证模板支撑牢固可靠。 四、筒壁颜色不一致 1现象 混凝土不同高度颜色不一致，同一节

156、模板上下颜色不同。 2原因分析 由于冷却塔筒壁相对较薄，因此其外观颜色受外界因素影响较大，在施工过程中要注意从各方面严格控制，保证塔体外观颜色一致。另外，现在各种混凝土添加剂、养护液对混凝土的外观有较大的影响作用，可以通过试验对比，选用合理的施工方法。 3防治与治理措施 施工用材料尽量保证一致；模板拆除后清理干净，并刷好隔离剂；混凝土振捣充分，合理控制拆模时间，模板拆除后对表面进行仔细清理。 五、双眼皮 1现象 塔筒下部每节模板上口有两道施工缝，两道缝间距随高度增加而逐渐变小，俗称“双眼皮” 、 “倒挂裙子” 。 2原因分析 产生的主要原因是由于筒壁向内倾斜，而传统施工方法的外模高于内模，混凝

157、土施工时达不到模板外口高度，从而造成每节混凝土上口有两道施工缝隙，即分别为两节混凝土施工缝和两节 模板结合缝。 3防治与治理措施 改变施工工艺，提高内模高度。这一方法由山东电建公司发现并在冷却塔施工中应用，自行设计了新型模板系统，改变了传统作业方式，提高了内模的相对位置，使混凝土可浇灌到外模上 口，从而消除了两道施工缝的现象。 六、黑脖子 1现象 冷却塔喉部及以下部分发黑，远看时特别明显。 2原因分析 喉部以上筒壁开始外翻，混凝土浇灌时水泥浆从模板缝中或操作平台上渗出后滴到喉部以下筒壁上，造成筒壁表面挂浆，远看颜色发黑。 3防治与治理措施 (1)筒壁混凝土施工时，模板缝内封堵好，减少水泥浆渗出

158、。 (2)在操作平台下增加保护设施，阻挡水泥浆滴下。 (3)有条件时，可在筒壁施工的同时对下部筒壁用水进行冲洗，将筒壁上水泥浆冲掉。 (4)施工完毕对遗留在筒壁上的水泥浆进行清理。 七、筒壁漏水 1现象 在筒壁施工缝处或对销螺栓孔处存在渗水现象。 2原因分析 * (1)施工缝处理不好，混凝土振捣不充分。 (2)对销螺栓孔未堵好。 (3)内壁防水涂料施工质量不好。 3防治及治理措施 (1)施工缝处加设止水装置，如止水铁皮或膨胀止水条。 (2)加强对施工缝的清理，保证两节混凝土结合良好。 (3)混凝土浇灌前先采用同标号砂浆进行座浆，保证施工缝质量。 (4)对销螺栓孔采用两人对面同时封堵，封堵材料应

159、符合要求；为保证封堵质量，可在螺栓孔中加入遇水膨胀止水条，起到二次保护作用。 (5)保证塔筒内壁防水涂料施工质量，特别是在施工缝和对销螺栓孔处增加涂刷遍数，提高防水性能。 对于漏水现象，一般可采用内补和外补两种方法处理。内补即为有塔内漏水处进行清理，并采用高标号防水砂浆处理，干透后刷防水涂料；外补为采用高压喷浆法进行封堵，这两种方法都 要在冷却塔停水后进行。 八、曲线不流畅 1现象 主要表现有塔筒母线不流畅，有较明显拐点。 2原因分析 (1)塔筒分节计算不准确。 (2)施工过程中模板位置控制不好。 (3)对出现位置偏差分散不均匀。 (4)模板浇灌混凝土后发生移动。 3防治与治理措施 (1)对塔

160、筒进行准确分节计算，采用计算机进行放样，保证分节准确。 (2)模板支设时从高度和半径两个方面进行控制，确保模板位置正确。 (3)在混凝土浇灌前后对模板位置进行测量比较， 确定模板有无变化， 并用来指导下节模板施工。根据经验，下部筒壁施工时一般半径稍比施工图纸大 20mm 左右为宜。 (4)对于筒壁出现位置偏差后，采取多节分散方式，不得在 一节内进行调整完毕，防止双曲线出现明显拐点。 (5)加强模板支撑系统，避免模板发生移动。 九、底板漏水 1现象 蓄水池进水后底板渗漏。 2原因分析 (1)底板混凝土浇灌不好，混凝土不够密实，防渗性能不够。 (2)底板伸缩缝及底板与淋水装置基础之间施工缝处理不好

161、。 (3)底板上及下防水层质量不好。 (4)蓄水池底板地基发生不均匀沉降，造成底板开裂或伸缩缝变化。 3防治与治理措施 (1)底板混凝土采用合理配合比和原材料，保证施工质量，确保混凝土的防渗要求。 (2)严格控制底板之间伸缩缝，保证施工质量。 (3)底板上或下防水施工质量的好坏也是决定防渗性能的重要因素，目前较为理想的防水隔离层可采用底板下满铺 0.5 lmmHDPE 防渗膜，在淋水装置基础中埋设 HDPE 猫爪与 HDPE 防渗膜焊接，形成一个完整的防渗层，从而可以保证底板防渗性能。这种产品具有老化时间长的特点，是沥表防水层内* 良好替代产品。 (4)保证地基承载力，必要时进行地基处理；底板

162、施工可采用分仓施工，以避免底板产生不均匀下沉。 十、环基、池壁开裂 1现象 环基、池壁沿周长方向出现竖向裂缝，一般宽度在 0.5mm 以下，严重时可能出现贯通缝。 2原因分析 (1)混凝土施工过程中未采取有效措施，出现温度裂缝。 (2)大型冷却塔未采取分仓施工。 (3)地基发生不均匀沉降，造成池壁开裂。 3防治与治理措施 (1)环基、池壁属大体积混凝土，施工前应进行温度计算，并采取有效措施加以保证。 (2)混凝土采用低水化热水泥，并添加微膨胀剂，用于抵消混凝土水化时产生的温度应力。 (3)按设计要求进行分仓施工，处理好分仓缝，避免池壁混凝土产生伸缩裂缝。 (4)保证地基施工质量，避免产生不均匀

163、沉降。 十一、模板错台、漏砂 1现象 筒壁混凝土错台较大，模板缝漏砂现象严重。 2原因分析 (1)筒壁模板支撑不牢固，三角架紧固不好造成对销螺栓作用不理想。 (2)模板肋板、板面不平整，板缝过大。 (3)模板承插口接合不好，造成漏浆。 3防治与治理措施 (1)模板支设时要拧紧螺栓，三角架要垂直于模板，保证对销螺栓垂直于模板的作用，保证受力理想。 (2)模板在使用前进行修整，对肋板、面板进行平整，保证模板间接缝严密。 (3)模板上节承插口要插到下节模板内，保证施工缝质量，防止混凝土浇灌时漏浆。 十二、人字柱、筒壁漏筋 1现象 一般出现在人字柱和筒壁的内侧。 2原因分析 (1)人字柱和筒壁下部向内

164、倾斜较明显，钢筋自然向内弯曲，从而靠到模板上造成漏筋。 (2)人字柱及筒壁钢筋较重，可能将混凝土垫块压碎，从而使保护层变小甚至没有。 (3)混凝土浇灌过程中，钢筋发生移位。 3防治与治理措施 (1)钢筋绑扎和支模过程中必须注意保证钢筋位置的正确。 (2)人字柱及筒壁内侧增加混凝土垫块数量，防止垫块被压碎。 (3)混凝土浇灌时，避免对模板和钢筋产生影响，防止振捣时振动棒碰到模板或钢筋。防止混凝土浇灌时漏浆。 筒仓施工与烟囱、冷却塔施工方式相近，可能产生的质量问题也基本相同，施工过程中的质量通病及防治措施可参照烟囱、冷却塔，本章不再阐述。 * 第二篇：安装工程 锅炉安装工程 第一节 钢结构工程 一

165、、地脚螺栓螺纹破坏 1现象 地脚螺栓螺纹破坏，无法带入螺帽或进行紧固。 2原因分析 1）在运输、装、拆箱过程中，发生螺纹损坏。 2）埋设后的地脚螺栓未采取有效的防护措施，受到外界损伤。 3）在安装钢结构过程中，安装工艺不当，导致螺纹破坏。 3防治措施 1）在地脚螺栓出厂时应涂油，防止锈蚀，采用油纸捆扎或专用塑料螺栓套进行保护；装箱时单独存放，不与其它部件混装，防止碰撞损伤螺纹。 2）埋设地脚螺栓后，应将其塑料螺栓套套好或用临时套管加以保护。 3）构件吊装时，防止水平或侧向力撞击螺纹，在构件上栓好溜绳加以控制；构件就位安装时，螺纹的保护装置不能拆除，当构件螺栓孔全部对准螺栓时，将构件缓慢地下降就

166、位。 4治理措施 1）损伤不严重的情况下，可用锉刀对螺纹进行修整。 2）在损伤严重无法修整螺纹的情况下，割掉大于原螺纹长度的一段，再用与原螺栓相同材质、规格的材料，一端加工成螺纹，并在另一端加工坡口与原螺栓下部对接焊接。焊接完成后，再用相应直径、长度的钢管套人接点处，进行焊接加固补强。 二、柱底板垫铁放置不规范 1现象 钢结构安装时，为了调整标高、水平度，在柱底板下放置垫铁，由于放置不合理，达不到应有的作用。 2原因分析 (1)基础平面未做处理，使垫铁不能均匀受力。 (2)垫铁位置放置不当，起不到均匀传递力的作用。 (3)使用垫铁组数超标，且使用顺序不对。 3防治与治理措施 (1)在放置垫铁前

167、， 应将基础全部打出麻点， 并将放置垫铁处的基础刨平， 使基础与垫铁接触密实，纵横水平。 (2)垫铁应布置在立柱中心及两侧受力集中部位或靠近地脚螺栓的两侧，并在立柱底板立筋的正下方。 (3)根据基础表面与柱底板间的距离，确定使用垫铁组的高度，根据厚薄垫铁的组合来达到要求，垫铁一般要求不超过三组(两组平垫铁，一组斜垫铁)，特别情况下可以使用四组；厚垫铁放在下面，薄垫铁放在上面，最薄的垫铁放在中间，斜垫铁放置在最上层。 (4)、如果达不到上述要求，则必须按规范要求重新调整且灌浆前必须处理完毕。 三、钢结构标高尺寸超标 1现象 安装后各立柱的绝对标高或相对标高超标，造成横梁、垂撑等部件安装难度加大。

168、 2原因分析 * (1)基础标高不正确。 (2)安装前对基础标高的处理方法不合理，造成各立柱之间的相对标高超标。 3防治措施 (1)施工前，应根据建筑的基准标高核对基础标高尺寸，并做出记录。 (2)各立柱组合时，应根据立柱的实际长度和实际标高，从柱顶向下量，确定出1m标高线；根据柱底板至lm标高线的实际长度和放置垫铁处的基础标高，确定配置垫铁的高度。 (3)在进行各节立柱安装时，要测量各节立柱的实际尺寸，计算出误差。在立柱对接时，把误差缩小到最小。 4治理措施 (1)确定立柱与所在基础的位置，进行对应编号，控制误差在标准范围之内。 (2)测量立柱的实际标高误差，松开与立柱相连结构，在底部焊接支

169、撑件，用千斤顶顶起，调节垫铁高度，直至调整标高误差在标准范围之内。 四、钢结构垂直度超标 1现象 钢结构垂直度偏差超出规范、标准要求，影响结构的受力情况。 2原因分析 (1)立柱制作时发生变形，但未进行矫正。 (2)立柱刚性差，由于放置不当等原因发生弹性变形或塑性变形。 (3)吊装方案不合理，产生弯曲变形。 (4)测量时温度偏差的原因，导致发生弯曲变形。 3防治措施 (1)钢结构的拼装、焊接均应采取防变形措施，对制作时产生的变形应及时矫正。 (2)在运输、储存过程中，要按设备的防护要求进行放置，以免因外界因素而变形。 (3)在吊装时，吊点选择正确可防止变形，一般选23柱上的位置；立柱或组合件的

170、刚性确实达不到时，则要考虑加固方案或使用起吊架。 (4)吊装时注意起吊半径和旋转半径，需滑移时应在下部设置滑移设施，防止因阻力使立柱弯曲或破坏柱底板。 (5)测量或验收立柱垂直度时，最好选择在太阳未升之前或阴天的时机；如果在立柱有阴、阳面时测量时，则需用下面公式来计算校正测量值 S=6(tl一t2)h2/103Bx(By) 式中S柱顶端偏移量； h立柱由底到顶垂直段高度； t1、t2实测立柱两个面(阴、阳面)的温度； Bx 、By立柱的横截面面积。 4治理措施 (1)在安装前发现立柱弯曲，要采取措施进行矫正，如果是现场焊接钢结构，则要采取防焊接变形措施，焊接钢结构焊接顺序见图3-2。 图32焊

171、接钢结构焊接顺序示意图 * (2)对弹性变形，消除外力可恢复到原状态，如是塑性变形，则需采用火焰矫正或外力矫正。 (3)在验收时尽量选择适合的天气进行验收，在有阳光直射测量时需对测量数据进行校正。 五、立柱高度误差超标，牛腿、托架处高度有错误 1现象 立柱安装后的高度尺寸超差，使各立柱总高度、牛腿处高度偏差不一致，造成其他和它连接的构件安装难度加大，连接件不水平。 2原因分析 (1)制作时长度尺寸发生偏差。 (2)基础标高产生误差。 (3)制作时牛腿、托架等部位的定位、焊接时产生偏差。 (4)安装前对基础标高的处理方法不合理，造成安装后高度尺寸产生正或负误差超标。 3防治措施 (1)对2中(2

172、)、(4)的预防措施参见“三钢结构标高尺寸超标部分。 (2)制作过程中， 严格控制设计规定的总长度及各位置的长度尺寸； 控制在负偏差允许范围内的长度尺寸；控制正偏差和不允许产生正超差值。 (3)如果是焊接连接时，应先焊接立柱的两端，留一个焊接接点暂不焊，待两端焊接结束、冷却、矫正后再焊接，以保证其全长及牛腿位置的尺寸正确。 (4)对全长无接点的立柱，可先焊接柱身，柱底板或柱头板暂不焊，一旦出现偏差，在焊接柱头板或柱底板时进行调整，保证总长及牛腿、托架的正确位置。 4治理措施 安装前先对设备的长度、附属件的位置进行复查，如是焊接结构，则需对柱头或柱脚进行修整，确实修整解决不了的，则对牛腿或托架进

173、行重新焊接；如是螺栓连接结构，则在安装立柱时调整高度，如误差太大，则需征得厂家同意，将螺栓连接改为焊接结构。 六、基础下沉 1现象 钢架安装过程中或安装完成后，基础沉降不均匀或下沉过多。 2原因分析 (1)柱底板底面与砂浆上平面有间隙或砂浆填充不实。 (2)基础中埋件浇灌昆凝土振捣不够，出现空鼓。 (3)底座板下平面中心及四周没有灌入砂浆。 (4)砂浆强度达不到要求。 3防治与治理措施 (1)为达到基础二次灌浆强度，在进行垫铁调整或标高处理时，应保证基础支撑面与钢架柱底板下平面之间的距离不小于40mm，以利于灌浆，并全部充满空间。 (2)应按照混凝土的浇灌程序进行，振捣要密实，不能出现空鼓、不

174、实、蜂窝、麻面现象。 (3)使用合格的灌浆材料，并在钢结构吊装前作试块强度检验。 (4)无法治理，除非返工。 七、螺栓孔不准确 1现象 安装时螺栓穿不进螺栓孔。 2原因分析 (1)在定位、钻孔等生产工序中的工艺不合理，产生误差。 (2)在运输、储存、倒运过程中产生扭曲变形。 (3)安装工艺不合理，使螺栓孔产生位移。 * 3防治措施 (1)在生产时采用合理的工艺施工，如划线定位时应采用统一样板进行或由部件的纵横中心对称向外进行，保证零件孔中心位置和边缘的尺寸正确；相同零件钻孔时除选用精确的钻孔设备钻孔外，还应使用统一的钻孔模具；对相连的板束钻孔时，可将板束按连接的方式、位置用电焊点焊，一起进行钻

175、孔。 (2)在运输、储存中，要按原电力部的设备运输、保管规定执行，如下方的垫木间距不能过大，堆放不能过高等；在倒运、吊装过程中，吊点选择要合理，起落要平稳，不能与其他物体发生碰撞。 (3)在对穿或紧固螺栓时要采取合理的工艺，对穿时先用定位销定好位，然后穿装螺栓。无法穿装时，可用撬棒或略大于孔径的钢冲来调整，暂不紧固；紧固时应本着从节点中心向边缘进行，即由里向外、对称、依次、均匀地进行(见图3-3)。 图3-3紧固螺栓示意图 a）一般接头；b)工字梁接头 4治理措施 如果螺栓孔穿不进去， 则需要扩孔或焊接后重新钻孔， 扩孔后的孔径不得大于原设计孔径的2.0mm；补孔时应采用与原孔母材相同的焊条，

176、且重新钻孔的数量不得超过20。 八、螺栓外露长度不一致 1现象 紧固后的螺栓露出长度不一致，影响螺栓连接的外观要求。 2原因分析 * (1)使用螺栓的规格、型号不一致。 (2)钢结构变形后未校正。 (3)违反高强螺栓的紧固程序。 3防治措施 (1)高强螺栓储存时按规格型号进行统一存放，严禁同其他相似的连接件混放；钢结构安装时设专人进行高强螺栓连接的配套、分检，设专人对每一节点使用的螺栓进行供应。 (2)每一个部件吊装前要对螺栓连接面进行检查，如果存在变形，则采用冷校或热校法进行校正，直到达到标准要求。 (3)高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧，初紧的力矩值一般取终紧力矩值的60-80，当天安装的高

177、强螺栓必须当天完成初紧。初紧全部完成且找正完毕后才能进行终紧。终紧的力矩值可按下式进行计算 Ml=(P+ P)kd 式中M，终紧力矩值，kNm； P设计预拉力，kN； P预拉力的损失值，一般取设计预拉力的5-10； k力矩系数； d螺栓的公称直径。 4治理措施 规格型号不一致的，可根据图纸的规定更换整套螺栓连接；钢结构变形的需把变形部位校正好，再进行高强螺栓的更换；由于紧固引起的螺栓长度不一致，初紧完成时未终紧的，可以对螺栓重新调整，终紧完成的必须对螺栓进行更换。 九、钢结构连接板接触面处理不符合规定 1现象 (1)摩擦面摩擦系数复检不合格。 (2)接触表面有油污、锈蚀等杂物。 (3)接触面有

178、毛刺、翘边、弯曲变形等现象。 2原因分析 (1)摩擦面的粗糙度不符合要求或做试验时的摩擦面清理不彻底。 (2)吊装前的检查、清理不及时或清(处)理程度不够。 3防治措施 (1)摩擦面表面要无氧化皮、浮锈等，有钢材光泽且经过喷砂、喷丸、砂轮打磨等处理工艺，并采用检验样板逐件对比检验；做试验前用与施工相同的除锈工艺除去表面浮锈，紧固方法也要与施工时的紧固方法一样，试件产生滑移时的拉力值作为计算载荷，计算公式如下 f =（N/n）.C 式中f -擦系数； N试件滑动时的拉力，kN； n摩擦面系数； c试件一侧高强螺栓轴力总和，kN。 (2)吊装前应对螺栓、螺帽及接点的结合面进行检查，并将浮锈、油垢、

179、灰尘等清理干净，变形、翘边、毛刺等缺陷已处理完。 4治理措施 对摩擦面重新进行处理，使摩擦系数达到设计要求；对清理不干净或缺陷未处理的应返工，重新处理，直至达到标准。 * 十、终紧后的力矩值达不到标准要求 1现象 终紧后的螺栓最终力矩值达不到规定要求，产生超紧和欠紧，降低了高强螺栓的结构强度。 2原因分析 (1)安装孔加工不准确。 (2)构件接触摩擦面处理不符合规定。 (3)紧固后的构件接触面存在大的间隙。 (4)使用的紧固工具不准确。 (5)紧固工艺不合理。 3防治措施 (1)螺栓连接的孔加工要准确，应使其偏差控制在规定的允许范围之内，以达到孔径与螺栓的公称直径合理配合。 (2)为保证紧固后

180、的螺栓达到规定的力矩值，连接件的表面处理加工应符合电力施工规范的要求，其治理方法和预防措施见 其他相关内容。 (3)采用合理的施工工艺，如高强螺栓要配套使用，不能互换；结合面应处理好，不能有油漆、油污等；不得在雨中施工， 以使构件结合面保持干燥。 (4)根据实际情况选用合理的紧固顺序，如当节点构件存在较大的刚度时，应先紧固刚度较大的部位，后紧刚度较小及不受约束的自由端；整体构件的不同连接位置或同一节点的不同位置，有两个或两个以上连接构件时，应先紧固主要构件，后紧次要构件；工字钢形或槽钢的连接紧固顺序应按先进两侧的翼缘板，后紧腹板的顺序进行；高强螺栓的紧固必须分初紧和终紧， 当天安装的高强螺栓必

181、须当天完成初紧，并作出标记防止漏紧或重复紧固。 (5)紧固时用专用初紧或终紧电动扳手，检测时用力矩扳手的终紧力矩与设计值偏差不得大于10；扭剪型高强螺栓紧固后，不需其他检测手段，其尾部的梅花头拧掉即为合格。个别部位用专用扳手不能紧固的可用普通扳手紧固，其梅花头严禁动用火焊切割或榔头敲击掉，应用锯弓割掉，否则紧固后的力矩值会发生变化。 4治理措施 大六角头高强螺栓终紧结束，通过检查测定，如果发现欠紧、漏紧的应补紧，超紧的应更换螺栓重新紧固，其力矩值要符合设计规定；扭剪型高强螺栓要观察其梅花头是否紧掉，存在梅花头的应重新紧固；不能使用专用扳手紧固的，用力矩扳手检测合格后，用锯弓割掉梅花头。 十一、

182、钢结构变形 1现象 钢结构弯曲、扭曲变形。 2原因分析 (1)钢结构运距长、中转多，运输、装卸受力不当引起变形。 (2)存放支垫方式不当引起变形。 (3)工厂在制造过程中，由于焊接等工艺操作不当，产生变形。 (4)存放时间长，造成焊接应力释放，使钢结构弯曲、扭曲。 3防治措施 (1)钢结构运输应尽量减少中转，在装卸时应注意吊点的位置；存放、运输过程中应按规定的要求进行支垫，跨距不能过大。 (2)在设备运输到现场后应尽快安装，最好不超过2个月。 对发生弯曲、扭曲的钢结构，根据实际情况采用热校或冷校的方法进行校正。 十二、平台、扶梯、栏杆工艺不美观 1现象 * 平台、扶梯、栏杆工艺不美观，不符合规

183、定要求。 2原因分析 (1)施工人员施工马虎，质量意识淡薄。 (2)施工方法不正确。 (3)二次污染严重，成品保护不好。 3防治措施 (1)根据图纸和规范要求，对平台、扶梯、栏杆的施工编制详细的作业指导书，要求施工人员严格按作业指导书进行施工。 (2)加强对施工人员的业务培训，提高施工人员的质量意识，增强施工人员的质量观念。 (3)施工切割毛料一律打磨光洁(切割要采用机械切割)，交叉管材接口放样切割马蹄口后才能焊接；栏杆间距要布置均匀，垂直度应在90度两面校正；栏杆弯头要用冷弯机机械加工或灌沙热弯，弯曲半径要一致；花钢板在平台上要整体固定后才能焊接，且表面焊缝全部打磨；栏杆接口焊接应使用3mm

184、以下的焊条，并使用合适的电流，焊缝要饱满圆滑过度；踏步焊接时应先点焊后焊接，焊接时采用跳焊法。 (4)施工完的平台、栏杆、扶梯设备不得用火焊任意切割，不得用电焊随意乱焊，不得用作其他设备、管道吊装的受力物体；严禁在栅格板上切割和焊接施工，用栏杆、栅格板作为受力点搭设脚手架；不得在栅格板上拖拉物体，特别是重型金属物体；不得用圆钢或其他硬物撬栅格板的格档；因施工需要必须切割栏杆、栅格板时，施工完后应照原样恢复并磨平焊缝，栅格板采取加固措施。 4治理措施 对安装不规范、工艺不美观的地方，应按预防措施中的要求进行整改，直到符合规范、标准要求。 十三、焊接钢结构焊接变形 1现象 在钢结构焊接完成后，钢结

185、构产生变形，如尺寸变大或变小；弯曲或扭曲度超标。 2原因分析 没有很好的掌握焊接变形的规律，没有采取正确的施工工艺和工序，进行焊接反变形。 3防治与治理措施 (1)在施工前根据图纸认真做好措施准备，对施工中可能出现的问题要有一个周密的应对方案。 (2)根据施工中出现的问题及时总结经验，根据施工情况及时总结焊接变形的规律，在下一步的施工中进行应用。 (3)根据立柱的大小，对接前要预留36mm的焊接收缩量。焊接立柱时，为防止焊接时变形，要在接口两侧1m远处用支架把立柱撑牢。为避免局部焊接热能量过于集中，应使用两个焊工对称施焊，施焊顺序如图3-4所示。 图3-4立柱焊接施焊顺序 立柱对接焊接完毕，用

186、磨光机把安装加固板处的焊缝磨平，再装加固板。加固板的施焊顺序要分段进行，施焊顺序如图3-5所示。 * 图3-5加固板的施焊顺序 第二节 锅炉本体安装 一、汽包与集箱相对位置偏移 1现象 汽包和集箱位置超差。 2原因分析 汽包和集箱放线时，没有找准纵、横坐标和基准标高；使用的测量仪器误差过大；两者的位置找好后未固定，出现位移误差。 3防治措施 汽包和集箱放线时，先找好纵横中心和标高基准位置；对使用的仪器和工具要经计量合格，测量时要认真反复核实；当汽包、集箱找正完成并验收合格后，要在钢架上固定牢靠，再进行下道工序。 4治理措施 对中心线找正错误的要重新进行划线找正；对基准标高错误的要重新调整，最好

187、所有的受热面集箱和汽包使用同一基准标高；测量所使用的仪器要校验合格并在有效期内；因固定不牢出现误差的要重新调整、找正，验收合格后加以固定。 二、各受热面之间的间隙不符合设计规定 1现象 各受热面设备之间的间隙过小，超出了误差范围，影响膨胀，危及机组的安全运行。 2原因分析 (1)设备安装时定位尺寸误差过大。 (2)设备组件的几何尺寸超出正误差过多。 (3)施工工序混乱，施工人员粗心、马虎，不重视施工质量。 3防治措施 (1)设备安装时严格按照基准线进行定位，且要保证误差在要求范围之内；设备在组合、安装拼接时，要仔细、认真地校核其几何尺寸，保证设计尺寸。 (2)在设备组合、安装前要加强对设备的检

188、查力度，对尺寸不符合规范要求的，要加以消除或更换，然后才能安装。 (3)施工前编制合理的施工措施，制定出适宜的安装工序和顺序；加强对施工人员的质量教育，增强他们的质量意识，指导他们严格按照措施施工。 4治理措施 设备组件尺寸超标造成的间隙过小，对能整体提升高度的，在征得厂家的同意后可进行整体提升，对不能整体提升的，可割除部分管段后提升部分组件高度再焊接；因定位尺寸偏差造成的间隙过小(一* 端或两端)，需割除固定件或密封件后重新定位、找正、焊接。 三、水位计安装不符合要求 1现象 汽包两端的水位计不在同一水平线上。 2原因分析 汽包本体不水平度超差过大；汽包水位计接出管位置误差过大。 3防治措施

189、 对汽包找正时要保持其水平度误差不超过2ram；水位安装前要复核汽包两端水位计引出管的标高误差，在安装时加以消除。 4治理措施 对不在同一水平线上的汽包水位计进行调整，使其保持一致。 四、管道接口渗漏 1现象 管道投入使用后，管道连接(活结、法兰等)处出现漏水、漏汽、漏油等现象。 2原因分析 (1)活结连接处没有用生料带、麻丝等物缠绕或管道连接时拧的松紧度不合适。 (2)管子和法兰焊接时工序不对，造成法兰盘变形，无法拧紧。 (3)垫片质量不合格或垫片的放置不合理。 (4)法兰螺栓安装不合理或紧固不严密。 (5)管道未进行水压试验，管道中的砂眼、裂纹使用前均未发现。 (6)螺纹加工不符合规定，有

190、断丝现象。 3防治措施 (1)活结安装时应在丝口处缠上生料带、麻丝等物，方向应符合螺纹的旋转方向，用麻丝填料时应用白厚漆打底，防止因丝口间的配合不好、断丝等缺陷导致渗漏；在拧紧管件时要松紧适中，太紧宜把接口紧裂产生渗漏，太松宜从连接处渗漏。 (2)管件在拧紧时，要考虑配件的位置和方向，不允许因拧过头用倒扣的方法进行找正。 (3)在安装焊接法兰时，应在地面把法兰盘对好拧紧再与短管焊接，焊接好后再整体与管道对接，从而避免了因法兰盘不垂直等原因导致的渗漏。 (4)法兰间的垫片材质和厚度应符合设计和规范的要求；垫片的表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰的密封面清理要干净，安装时垫片不能加两层，位置不得倾斜

191、。 (5)拧紧螺栓时要对称进行，每个螺栓紧固要分23次，在高温管道上的螺栓要涂铅粉。 (6)管道安装完毕后，要按规定要求进行水压试验，检查管道及其附件的严密性和强度是否合格。 (7)螺纹加工时，应严格按标准进行，要求螺纹有一定的锥度且丝口平整光滑、无毛刺、断丝、乱丝现象。 4治理措施 (1)对活结连接方式的要从接头处拆下，如零件有问题则需更换零件，如缠绕物、填料有问题，需重新更换缠绕物或填料。 (2)对法兰渗漏应根据渗漏的位置不同，采取相应的措施。如法兰盘倾斜的，需重新焊接；对螺栓紧固不好的，需松开后重新紧固；如垫片撕裂或垫片安装有问题的，需重新更换合格的垫片。 (3)对因管道上存在砂眼、裂纹

192、等渗漏应根据实际情况进行更换管道或补焊。 五、管道支吊架安装不符合规范要求 1现象 (1)投入使用后管道弯曲塌腰。 (2)管道标高和疏水坡度误差太大。 * (3)投入使用后的管道支架松脱、变形或倾斜。 (4)u型卡固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净，影响膨胀。 2原因分析 (1)两个支吊架的间距没有按照图纸或设计规范的要求进行安装；自行设计走向的管道因生根点安装困难而未设支吊架。 (2)管道支架安装前，没有严格根据管道的标高和坡度决定支吊架的标高。 (3)管道支吊架安装不牢，固定方法不对。 (4)加工的支、吊架管件工艺粗糙。 3防治措施 (1)根据图纸或有关规范的要求，确定管道支吊架的

193、位置，特别是自行布置的管道，不能随意改变吊点的位置，加大支吊架的间距。 (2)管道安装之前，应根据管道的标高和疏水坡度计算出支吊架的标高，并在现场做好标记。安装支吊架时按照做好的标记进行施工。 (3)支吊架应牢固的固定在钢架或其他不移动的结构物上，支架的上表面应与管子中心线平行，不允许有下翘或扭斜，吊杆的垂直度必须在90度两个方向找正；活动支架不能影响管道热膨胀所引起的移动，并要预留出偏移的位置。吊架的吊杆应与管子中心线垂直，有热位移的管道要按偏移量进行预偏装，且周围的物体(如保温、设备、管道等)也不能影响其膨胀移动。 (4)管道的u型卡支架上的孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊切割，支吊架元

194、件最好也能在加工厂进行加工制造。 (5)吊架中间调整螺栓，尽量处于同一标高和同一方向，以利于工艺美观，检修方便，调整合格后及时将备帽并紧。 (6)固定支架的底座，应在水平、垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊。在支架底座上面点焊数量一般不少于4点，以消除焊接应力。 (7)滑动支架的滑动面和管道支托的接触面应平整，相互接触面应在75以上。 (8)弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架的变形误差在5以内，固定压缩弹簧用的钢筋，应在管道系统完成后，必须切除干净；在整个管线调整合格后，才能拔掉弹簧销。 4治理措施 对支吊架间距过大或标高不准确的，要重新进行调整、安装；对支吊架松动或安装不符合规定的，应重

195、新安装或加固。 六、阀门安装不合理或不符合规定 1现象 阀门安装不合理或不方便操作和检修，甚至不起作用。 2原因分析 缺乏安装常识或对规范掌握不够，有时由于操作不当或设备保护等问题造成不能使用。 3防治措施 (1)安装前，必须对闭路元件的阀门进行严密性试验，检查阀座与阀芯、阀盖与填料室各结合面的严密性；对低压阀门应按不少于10的比例抽查进行严密性试验。 (2)阀门安装时应按阀体上标明的方向进行安装，如阀体上没有标明流向，一般按以下原则进行确定： 1)截止阀和止回阀：介质应由阀瓣下方向上流动； 2)单座式节流阀：介质由阀瓣下方向上流动； 3)双座式节流阀：以关闭状态下能看见阀芯一侧为介质入口侧。

196、 (3)阀门的安装位置以方便操作、便于检修为原则，同时要考虑到安装排列外形的美观。 (4)安装后的阀门要及时进行保护(特别是电动门)，防止在施工过程中发生设备损坏和二次污染。 * 4治理措施 对安装不合理或不方便检修和操作的阀门，重新安装在合适的位置。 七、阀门泄露 1现象 阀门安装完后，阀门填料处由于密封不好造成泄露或投入试运后，阀门关闭不严，有时阀体泄露，影响使用。 2原因分析 (1)装填料的方法不对或端盖压的不紧；阀杆弯曲变形，造成填料与阀杆接触不严而泄露。 (2)密封面损伤或轻度腐蚀；操作时关闭不当，致使密封面接触不良；杂质堵住阀芯；阀体或压盖有裂纹。 3防治措施 (1)按规定的方法加

197、装填料，接口切成45度斜口，相邻两圈接口错开90度180度，检查并调整填料压盖，均匀用力拧紧压盖螺栓。 (2)安装前检查阀杆的弯曲度不应超过0.10.25mm、椭圆度不应超过0.2-O.05mm、表面锈蚀和磨损深度不应超过0.1-0.2mm，操作时不应用力过猛，不允许用大扳把关闭小阀门。 (3)为保证整个系统的内部清洁，必要时可在安装前进行喷砂或酸洗处理。 4治理措施 (1)首先应紧固端盖螺栓，如果泄露继续发生，则应该检查填料，对填料损坏或安装不正确的，应更换填料；阀杆弯曲的，应子更换部件。 (2)结合面不平而造成泄露的，应解体重新进行研磨结合面甚至更换阀门。 (3)杂质堵住阀芯时，应将阀门开

198、启，排出杂物，再缓缓关闭，有时则需轻轻敲打直至排出杂质。 八、伸缩节安装不当 1现象 安装时没有严格预拉或预压，不能保证管道在运行中正常伸缩。 2原因分析 (1)未在常温下进行预拉或预压。 (2)预拉或预压方法不当，致使各节受力不均。 (3)伸缩节的安装方向不对。 3防治措施 (1)伸缩节安装时应根据补偿零点的温度定位，补偿零点温度是管道设计考虑达到最高温度和最低温度的中点。在环境温度等于补偿零点温度时，伸缩节可不进行预拉或预压。如果安装时环境温度高于零点温度，应进行预压缩；如果安装时环境温度低于补偿零点温度，则应进行预拉伸，拉伸量或压缩量应按设计规定。 (2)伸缩节进行预拉或预压时，施加的作

199、用力应分2-3次进行，作用力应逐渐增加，尽量保证各节的圆周面的受力均匀。 (3)伸缩节的安装是有方向性的，即伸缩节内套有焊缝的一端，水平管道应迎介质流动方向，垂直管道应置于上部。 4治理措施 未进行预拉或预压的伸缩节，应严格按设计要求进行伸缩量预拉或预压。 九、管道安装的施工工艺差 1现象 管道安装后经目测检查或解体检查，经常存在既容易忽视又影响使用的缺陷，不能保证管道正常稳定的运行。 2原因分析 * (1)法兰安装不平行、不同轴，垫片不符合规定，螺栓规格不统一，安装方向不一致。 (2)管子对口不平直，出现马蹄口。 (3)管子下料不符合规定，预留焊口位置不符合规范要求。 (4)地下管道(管沟内

200、)坡度不符合要求。 3防治措施 (1)法兰连接时盘面应保持平行，盘面上对应螺栓孔的偏差一般不超过孔径的5，安装垫片时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼、石墨机油等。当大直径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式接口，不得平行对接。使用软钢、铜、铅等金属垫片，安装前应进行退火处理。连接螺栓应使用同一规格，安装方向应一致，螺栓应对称均匀地拧紧。 (2)管道对口时应使用缺口尺检查平直度，在距接口200mm处测量，允许偏差为lmmm，但全长不得超过lOmm。 (3)管子下料应符合规范， 直管段两环向焊缝间距不小于lOOmm， 焊缝距弯管的起弯点不小于lOOmm，且不小于管外径；环向焊缝距支吊点的净距

201、不小于50mm，需热处理的焊缝距支吊点不得小于焊缝宽的5倍，且不小于lOOmm，在管道焊缝位置上不得开孔，如必须开孔，焊缝应经无损探伤检查合格。 (4)地下管道(管沟内)支(托)架随土建一起施工，标高一般不准确，在安装管道时，应按设计的标高进行支架的调整，使之符合管道的疏水坡度。 4治理措施 对施工中出现的问题，按措施中的方法进行整改，直到符合规范要求。 十、管子内部不清洁 1现象 受热面、附属管道或燃油管道的管子内部不清洁。 2原因分析 (1)施工人员质量意识淡薄，质检人员监督把关不严。 (2)管道安装前未进行喷砂处理。 (3)喷砂完后未清理干净，未进行管道封口。 (4)喷砂后的管道长期存放

202、内部生锈。 (5)管道安装前未对管道内部进行检查清理。 (6)管道安装过程中临时口未及时封闭。 (7)安装焊接工艺不好。 (8)在已安装完的管道上用火焊割孔。 3防治措施 (1)加强对施工人员的教育，增强施工人员的质量观念；制定严格的管理制度和详细的实施措施，加强对施工现场的质量检验，把好每道工序的质量关。 (2)汽水、油管道安装前必须进行喷砂除锈。 (3)全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的现场材料管理法，避免管道现场堆积过多，存放时间过长。喷完砂的管道要注意防潮，暂时不用的管道要进行封堵。 (4)机务专业与热工专业共同确认管道开孔数量和位置，尽可能采用机械加工，管道的开孔应提前

203、进行，并进行管道内部清理。 (5)管道安装对口前应清理、检查和验收。对暂不连接的管道应及时封堵，防止管道内进入异物。 (6)所有回收汽水、油的管道焊口采用氩弧焊打底或全氩焊接工艺。 (7)安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口焊接前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防止受潮腐蚀。 (8)严格施工中的检查检验制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道运人现场后由安装人员进行检查，对口前要经过专门质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。 * 4治理方法 对没有封口的管道要责任人重新检查一遍，确保没有异物后把口封好。 十一、消防管道安装缺陷 1现象 消防管道安装完毕后，消防栓口

204、朝向不对，标高位置不准，水龙带不按规定摆放。 2原因分析 施工时没有按规定进行安装；消防管道不常用，安装时不认真。 3防治措施 应根据规范中的规定， 合理安装消火栓且口朝外； 标高应严格按设计安装， 阀门中心距地面为1.2m，阀门距箱侧面为l40mm，距箱后内表面为l00mm；水龙带应根据箱内构造将水龙带挂在箱内的挂钉或水龙带盘上。 4治理措施 对安装不符合规范要求的，严格按照规范要求进行整改。 十二、烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差 1现象 烟、风、煤、粉管道制作、安装工艺差。 2原因分析 (1)施工人员技术素质低，工作责任心不强，不熟悉规范要求。 (2)安装过程中内部清理不彻底；没有对敞

205、口进行及时封闭；施II艺和程序不合理。 (3)支吊架不按图施工，随意性较大。 (4)管道焊缝质量不好，存在漏焊、气孔等缺陷。 (5)系统中的法兰不是机加工，制作粗糙、焊接变形。 (6)密封填料方法不对、厚薄不均；用气焊割孔；螺栓受力不均。 3防治措施， (1)管道制作、安装前，要认真进行图纸会审，并编制操作性强的作业指导书。 (2)管道制作时按零件图进行，钢板拼接焊接完后，应用大锤平整，平整合格后才能进行加固筋的安装；制作好的工件接口，拉好对角线进行临时支撑加固。地面组合时应根据锅炉结构及吊车的起吊性能进行组合。 (3)管道安装前对支吊架型号、规格仔细进行清点、编号并检验合格。 (4)吊装时应

206、认真检查吊点、吊环焊接是否牢固，同时将管道内部清理干净。 (5)为了防止其变形，内部应作临时加固。 (6)安装过程中，下班前对内部的临时铁件及时割除并清理干净。 (7)管道焊接对口不允许搭接，不允许强制对口安装焊口应放在易于焊接的部位。 (8)安装前可通过放线进行定位，确定弯头及弯曲度的位置和标高。 (9)对口间隙应均匀，大于5mm的管壁应打坡口，并打磨干净。 (10)为了保证管道纵横位置线和标高准确，在安装过程中应逐段核查误差表，以防止安装累积偏差过大。 (11)管道的焊口应光滑，焊渣、药皮应清理干净，严禁在焊缝处添加异物施焊，焊接完后的焊缝应做渗油试验，做到严密不漏。 (12)使用扁钢、角

207、钢对接的法兰，校正好后点焊在一起钻孔，严禁用气焊割孔。 (13)与挡板门、风门等设备配套法兰，应检查图纸与实际的孔距、孔径相符后方可施工。 (14)挡板门、风门、插板门等安装前应进行检查，必要时进行解体检修，做到开关灵活，并在轴端头标出明显开关位置。 (15)用石棉绳作密封填料时，粗细应合适，石棉绳应沿螺栓内侧绕成波浪型并有足够的搭接长度，* 石棉绳不得伸入管道和设备内。 (16)螺栓紧固时，要按对称紧固的方法进行，螺栓要受力均匀，法兰的周沿间隙应一致。 (17)支吊架安装，应严格按图纸设计选配，不得混用、错用、代用、自制。支吊架的材质应符合图纸设计要求。 (18)支吊架上的孔眼必须是机制钻孔

208、，不能是气焊割孔。 (19)弹簧吊架的吊杆应为热移的l/2，弹簧应受力均匀，配合良好。 (20)管道的固定支架的管箍应把管子卡紧，固定牢固。 (21)管道滑动支架在安装时，应按设计规范要求，留有足够滑动间隙，托架与支撑滑动面必须光滑，并安装滑动板。 (22)质检人员在施工过程中认真检查并监督，严格办理封闭签证。 (23)系统投用前要进行系统检查，对焊缝、伸缩节、附件等逐一检查，不得有漏件、错件，并帽要并紧。 4治理措施 针对烟风道出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至符合规范要求。 十三、输煤皮带跑偏。传动装置发热 1现象 输煤皮带跑偏，传动装置发热。 2原因分析 (1)机械没有解体检

209、修或检修质量差。 (2)振动的主要原因是轴承同心度差，齿轮的咬合间隙不符合要求。 (3)跑偏的主要原因是头尾部滚筒中心偏移、不平行、落煤点偏离中心。 3防治措施 (1)设备安装前，要编制作业指导书，进行技术交底。 (2)设备安装前，对变速箱进行解体检修，做好检修记录，并做好结合面的严密性，测量各轴承间的公差配合精度，齿轮的咬合、轴承的同心度是否符合要求。 (3)头部、 尾部滚筒下部的清扫器安装应尽量靠近滚筒处， 落煤管内应加缓冲器或隔板调整落煤点，移动小车左右限位装置，防止皮带小车行走左右跑偏。 (4)头部、尾部滚筒的中心线误差控制在规定范围之内，中间架安装时，严格控制相邻两滚筒托架对角线误差

210、。 (5)胶接时皮带要拉紧，两边受力要均匀，制作接头时要用直角尺找正，防止接头偏斜。 4治理措施 针对出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至符合要求。 十四、电除尘安装工艺差 1现象 电除尘阴极芒刺线、螺栓脱落；阳极板脱落；阳极振打窜动、落灰管安装偏差大。 2原因分析 (1)阴极芒刺线固定螺栓点焊数多量大，点焊后药皮不清理，造成漏焊及点焊不牢。 (2)阳极板下部定位长圆孔的膨胀间隙不够。 (3)安装中忽视施工工艺，对图纸不清楚，不注意整体排列。 3防治措施 (1)开工前编制作业指导书，并进行仔细的技术交底，对容易出现问题的地方要特别强调并设置质量控制点，上岗前对施工 人员要进行针对性的

211、培训。 (2)阴极芒刺线固定螺栓点焊后要彻底清理药皮， 并逐个进行检查， 对漏焊及点焊不牢的及时补焊，* 质检人员对每一个点焊部位都要经过严格的二、三级检查、验收。 (3)阳极板安装前要仔细测量定位孔膨胀间距，间距不符合要求的要现场处理。 (4)为防止阳极振打轴套窜动，采取点焊轴套或增加固定支座的方法处理。 (5)落灰管安装前应检查预留孔的偏差情况，管道安装时纵横排列采用拉线测量控制，做到排列整齐，工艺美观。 4治理措施 针对出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至符合要求。 十五、小管道布置工艺不美观，系统不清洁 1现象 管道布置杂乱无章；阀门布置不整齐，操作不方便；排水排汽就地排放；

212、管道内部不清洁，影响系统安全运行。 2原因分析 管道布置前没有进行统一规划、布局。 3防治措施 (1)疏放水管道布置应考虑热膨胀、其他管道及设备的保温距离。 (2)按设计图纸要求安装管道， 无设计走向的管道进行统一规划布置， 使用微机进行三维立体设计，使小管道布置整齐美观，阀门便于操作。 (3)所有疏放水管道不得将排水管直接排至工业管沟，应集中到统一排水母管。 (4)安装人员按图纸施工，不得错用材料。 (5)管道弯管采用机械冷弯工艺，小管道下料采用无齿锯。 (6)所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全氩或氩弧焊打底工艺，保证系统内部清洁。 (7)小口径管道支吊架安装符合设

213、计及规范要求。 4治理措施 针对出现的问题，按照预防措施中的方法进行整改，直至符合要求。 第三节 锅炉附机安装 一、设备基础标高超标，基础中心线偏移 1现象 (1)附属机械基础标高过高或过低，给设备的安装带来一定的影响。 (2)设备基础中心线偏移。 2原因分析 (1)土建的施工图纸与到货的设备尺寸不一致；施工时基础尺寸误差偏大；施工人员粗心大意，模板支设错误等。 (2)在基础放线时，基准坐标找错；放线或施工中尺寸误差偏大。 3防治措施 (1)基础施工前，要仔细核对设计图纸与机械设备外形尺寸是否吻合，发现问题应及时解决；要严格按照设计施工，误差不能超过标准的规定。 (2)基础放线时要严格按施工平

214、面位置施工，对基准坐标反复核查，发现误差及时纠正；要严格按照设计施工，误差不能超过标准的规定。 4治理措施 (1)对标高过高的基础要进行处理，打掉多余的部分，然后将基础刨平；对基础过低的情况，可以增加垫铁的厚度，但组数不能超过标准规定。 (2)对基础中心偏差较小的，在不影响基础的质量前提下，可采取适当扩大预留孔的方法来解决；* 对中心偏差较大无法调整时，必须采取可靠的处理方案并征得设计院同意，严格按标准施工。 二、地脚螺栓预留孔不符合要求。螺栓孔灌浆不符合要求 1现象 (1)设备基础预留孔过大或过小，孔内木盒清理不彻底。 (2)地脚螺栓孔内基础面不铲麻面、不凿毛即进行灌浆。 2原因分析 (1)

215、施工中不仔细核对尺寸，导致预留孔过大或过小；灌浆时预留孔木盒偏移；清理不彻底是由于拆木盒的时间过晚或采取的措施不当。 (2)忽视施工质量，不按规定的施工程序和质量要求进行操作。 3防治措施 (1)施工中仔细核对尺寸；灌浆前对木盒固定并采取可靠措施防止移动；拆木盒应在混凝土凝固前进行，以保证木盒清理彻底和灌浆的质量。 (2)浇灌前基础应清理干净，被油污染的混凝土应铲除，孔内用尖铲凿出麻坑。 4治理措施 (1)预留孔过小的可适当的凿大孔，使之符合图纸尺寸；木盒偏移导致预留孔产生倾斜过大，影响灌浆质量的，可对倾斜部分进行清除；清理不干净的需用长柄铲铲除大块，压缩空气吹扫清理尘土和碎块。 (2)对强度

216、不够等不符合质量要求的螺栓，灌浆时必须进行清除干净，重新按程序施工。 三、地脚螺栓外露长度不一致，螺帽力矩不够 1现象 (1)地脚螺栓伸出设备底座螺栓孔螺纹段长度不一致。 (2)地脚螺栓螺帽的力矩不够，达不到设计要求。 2原因分析 (1)地脚螺栓长度尺寸不标准； 基础预留孔深度不符合要求； 地脚螺栓在预留孔内安装高度不正确。 (2)施工作业马虎，手工紧螺帽时拧紧力掌握不准确；未严格按紧固螺帽的顺序进行操作。 3防治措施 (1)安装前要检查设备地脚螺栓是否符合设计要求；地脚螺栓在预留孔内的高度要适宜，螺栓头不能紧贴预留孔的底部，上部长度一般是上紧螺帽后丝扣外露1.55个螺纹。 (2)拧紧地脚螺栓

217、时，应认真进行操作；使用力矩扳手进行紧固或使用普通扳手紧固后用力矩扳手进行检查；严格按紧固螺帽的顺序进行紧固(见图3-6)。 * 4治理措施 (1)丝扣外露过长的可用锯弓锯掉长的部分或在未安装前锯掉部分长度再套丝；对螺栓过短的可将螺栓周围混凝土挖一定的深度，将地脚螺栓割断后焊接一个新加工的螺杆并加固。 (2)对力矩达不到要求的重新进行紧固，对因紧固顺序产生的力矩不足的应松掉全部螺帽，按正确的紧固顺序重新进行紧 固。 四、地脚螺栓倾斜 1现象 地脚螺栓倾斜，不与基础面垂直。 2原因分析 在二次灌浆时，地脚螺栓未放正就固定好，捣固混凝土时被碰歪。 3防治措施 安装地脚螺栓时要保证螺栓垂直，必要时加

218、以固定，浇灌时要防止碰歪地脚螺栓，养生时间要随时进行检查。 4治理措施 对一般的设备地脚螺栓倾斜不严重时，可采用斜垫圈补偿调整；倾斜严重时，需打掉二次灌浆的混凝土，找正并固定好地脚螺栓后重新浇灌。 五、垫铁安放位置不当。安放高度不当 1现象 (1)设备垫铁位置不正确，不按常规进行放置。 (2)垫铁组数过多或高度过高、过低，垫铁之间不点焊就连接成一整体。 2原因分析 (1)对设备垫铁的基本知识理解不清；不能严格按规定进行垫铁摆放；施工作业马虎。 (2)由于设备基础标高过高，为调整设备标高，使用的薄垫铁过多；垫铁不点焊是不严格按规定执行，施工操作不认真所致；垫铁的高度是基础面与设备设计标高有关，底

219、板和基础之间的间隙要大于50mm。 3防治措施 (1)安装前要对垫铁面积、数量及分布位置进行计算，每个地脚螺栓旁至少应有一组垫铁,大型风机、磨煤机等应两边各放一组，在能放稳和不影响二次灌浆的前提下，尽量靠近地脚螺栓，垫铁的布置和计算如下。 垫铁组面积计算 A=C106(Q1+Q2)/R 式中A垫铁面积，耐； C安全系数，可采用1.53； Q1设备等的重量加在该垫铁组上的负荷，N； Q2地脚螺栓拧紧(可采用地脚螺栓的许可抗拉强度)后，所分布在垫铁组上的压力，MPa； R基础或混凝土的抗压强度(可采用混凝土设计标号)，Pa。 (2)设备的垫铁组数应按电力规范的要求进行放置，垫铁组一般用两块平垫铁和

220、一对斜垫铁组成，较厚的放置在下层，并均匀伸出机框两端，放置整齐。 4治理措施 (1)垫铁位置不正确的要按规定重新进行布置，垫铁面积不足的要补足所需面积。 (2)垫铁块数如果超出规范规定，则需要更换更厚的垫铁，使之符合规范要求；如果伸出机框不整齐或过长、过短，则需要调整，使其摆放整齐且平垫铁伸出机框1030mm，斜垫铁伸出机框1050mm。 六、联轴器找正超差 * 1现象 设备的两个传动轴的不同轴度在径向、轴向超过标准要求；联轴器端面间隙过大或过小，不在标准范围之内。 2原因分析 (1)测量工具不合格或精度等级不够；测量误差大；施工马虎不细心；不按标准规定进行找正。 (2)设备整体出厂时验收不合

221、格。 3防治措施 施工安装中，应使用检验合格的量具进行测量，要严格按施工及验收规范的规定测量检验不同轴度和调整联轴器端面间隙。 4治理措施 (1)对于不同轴度超标的必须重新进行找正，一般采用的方法如下： 1)测量前，先将联轴器的端面和圆周上均匀分成四等份，即0度、90度、180度、270度。 2)测量时，将半联轴器A和B暂时相连接，然后装上百分表。 3)将联轴器A和B一起转动，使百分表顺次转至0度、90度、180度、270度四个位置，并在每个位置上测得两半联轴器径向数值和轴向数值并写成如图3-7所示形式。 4)将联轴器再向前转动，核对各位置的测量数据有无变动，即a1+a2=a3+a4、bl+b

222、2=b3+b4，如上述数据不相等，应查明原因，消除后重新测量。 5)不同轴度应按下列公式进行计算 ax=(a2-a4)/2 ay=(a1-a3)/2 a=(ax2 + ay2)1/2 式中ax两轴轴线在x-x方向的径向位移； ay两轴轴线在y-y方向的径向位移； al在0度时的测量数值； a2在转动90度后的径向测量数值； a3在转动180度后的径向测量数值； a4在转动270度后的径向测量数值； a两轴轴线的实际径向位移。 Qx=(b2一b4)d Qy=(b1一b3)2 Q=(Qx2 + Qy2)1/2。 式中Qx两轴轴线在X-X方向的倾斜； Qy两轴轴线在y-y方向的倾斜； Q两轴轴线的实

223、际倾斜； b1在0度时的测量数值； b2在转动90度后的径向测量数值； b3在转动180度后的径向测量数值； b4在转动270度后的径向测量数值； d测点处的直径。 * (2)对有共用底座整体安装的设备，两半联轴器端面间隙过大时，可采取扩长电机底脚定位槽的办法来解决。常用的联轴器端面间隙可按下面规定进行调整。 1)十字滑块联轴器端面间隙，当外形最大直径不超过190mm时，应为0.50.8mm，当外径超过190mm时，端面间隙应为l1.5mm。 2)挠性爪型联轴器端面间隙约为2mm。 3)蛇形弹簧联轴器的端面间隙见表3-l 。 表3-1 蛇形弹簧联轴器的端面间隙 序号 联轴器最大直径(mm) 端

224、面间隙不应小于(mm) 1 200 1.0 2 200400 1.5 3 400700 2.O 4 7001350 2.5 5 13502500 3.O 4)弹性圆柱销联轴器间的端面间隙见表3-2。 表3-2 弹性圆柱销联轴器间的端面间隙 轴孔直径d(mm) 标准型 轻 型 型号 外形最大直径D(mm) 间隙C (mm) 型号 外形最大直径D(mm) 间隙C (mm) 2528 B1 120 15 Q1 105 14 3038 B2 140 15 Q2 120 14 3545 B3 170 26 Q3 145 14 4055 B4 190 26 Q4 170 15 4565 B5 220 26

225、 Q5 200 15 5075 B6 260 28 Q6 240 26 7095 B7 330 210 Q7 290 26 80120 B8 410 212 Q8 350 28 100150 B9 500 215 Q9 440 210 5)齿轮联轴器端面间隙见表33。 齿轮联轴器端面间隙 序号 联轴器最大直径(mm) 端面间隙不应小于(mm) 1 170185 220250 2.5 2 290430 5 3 490590 5 4 680780 7.5 5 9001100 10 6 1250 15 七、滑动轴承瓦的接触角不符合要求 1现象 * 轴瓦与轴径的接触角达不到标准要求。 2原因分析 不能

226、严格按操作要点进行刮瓦，施工作业马虎，工艺基本功差。 3防治措施 轴瓦与轴颈接触角大小要适宜，一般控制在60度90度之间。刮瓦前先在轴承的下瓦工作面上分出接触角，再用红丹油涂抹轴颈，然后将轴瓦放上研磨，研磨数次后，取下查看轴瓦面上的色印，根据接触色印即可进行刮研。色印颜色有深有浅，并呈点状，其中亮点最高，轴和该点接触较重；黑点次之接触较轻；红点表明两者没有接触，但间隙很小；无色印处不接触，为瓦面最低处。研刮时要对亮点刮重些，对黑点刮轻些，然后进行研磨依次反复进行，直到轴瓦面上接触点分布均匀为止，从而达到轴径和轴瓦接触均匀，不少于l点cm2。在刮瓦过程中还应注意以下几点： (1)角应在轴瓦正下方

227、，如图38所示，做接触角记号时不要划伤轴瓦表面。 (2)刮刀方向，后一次与前一次要交叉，不能在同一方向，这样即可消除刀痕，使刀印呈网 状，轴承工作时油流才不致倾向一方。 (3)每次刮研都是刮去高点(亮点和黑点)，开始刮的重，越往后刮的越轻，接近成功时只刮 去亮点，不刮黑点。 (4)刮研后的接触面，在角度线附近不应有明显的界痕，即接触和非接触部分过度平滑。 4治理措施 刮瓦不符合要求的，要按照规定的顺序和方法重新对轴瓦进行刮研。 八、轴承或轴发热 1现象 在设备试运中轴承温度逐渐升高超过规定要求；传动轴在运转过程中温度升高。 2原因分析 (1)轴承内润滑油过多或过少，甚至轴承内无油；润滑油不洁净

228、，使轴承发热；轴承装配不良(位置不正、歪斜、间隙过小甚至无间隙)。 (2)轴上的挡油毡垫或胶皮圈太紧，在转动中由于摩擦发热；轴承端盖与轴的四周间隙大小不一，导致有磨轴现象发生，使轴发热。 3防治措施 (1)安装前仔细阅读设备的安装说明书，根据设备技术文件要求进行调整安装。 * (2)安装时按设备技术文件规定调整各部分间隙，设备试运前仔细复核各部分间隙是否符合设备技术文件规定。 (3)设备安装前必须进行解体检修，国外设备按合同执行；国内设备厂家要求不解体的必须经过厂家、业主及公司质检部门同意签证认可。 (4)设备进行解体检修时，应做好标记，并做好设备的原始记录和检修记录。 (5)轴承检修时，轴承

229、的侧间隙、顶间隙研刮应符合设备技术文件规定的要求。防止因间隙小发热，间隙大造成转子振动。 (6)轴封的羊毛毡、盘根等要松紧适中，防止过松渗漏，过紧发热。 (7)设备的冷却水管道、润滑系统管道施工完应做严密性试验，合格后才能投运。 4治理措施 (1)首先要清理好润滑系统，然后按设计要求的牌号、用量的多少，添加符合要求的润滑油；对轴承装配不当者，应重新进行调整，一直达到设计和规范的要求为止。 (2)将胶皮圈内弹簧换松， 或调松轴承盖螺栓； 检查轴承盖与轴的间隙是否符合设备技术文件规定，如不符合，应认真进行调整。 (3)对于出现的其他情况，应根据现场的实际，按照预防措施中的规定进行整改。 九、轴承漏

230、油 1现象 设备运转中轴承压盖处润滑油泄露。 2原因分析 润滑系统供油过多，压力油管油压太高，超过规定标准；轴承回油孔或回油管尺寸太小，油封数量不够或油封装配不良，油封槽与其他部位穿通从轴承盖不严密处漏出。 3防治措施 (1)要调整好润滑系统的供油量，油量要适宜；要增大回油管直径，修整好油封槽，装配好油封；要把轴承盖上紧。 (2)设备检修后组装时结合面密封填料应均匀，无密封填料的结合面要检查接触面积，当必要时要进行刮研。螺栓紧固应对称进行，且紧力均匀；有力矩要求的应达到力矩要求。 4治理措施 按预防措施中的要求逐项检查调整好。 十、皮带传动轮两轮端面不平行 1现象 两轮的中心面不在同一平面上(

231、两轴平行时)，如图3-9所示。 2原因分析 * 纵横向中心未找准或两轮厚度不一致。 3防治措施 传动轮装配好后，必须检查和调整两个传动轮之间相互安装位置的正确性。 4治理措施 首先固定好从动轮，以它为基准找好纵横中心线和两轴平行度，如有偏移或倾斜时，应进行调整，偏移量的要求为三角皮带轮不超过2mm，平皮带轮不应超过1.5mm。 十一、传动带受力不一致 1现象 三角带张紧程度不一致。 2原因分析 装带时，两传动轮不平行；使用带的规格不一，长度不同；带的质量粗糙，长度误差较大。 3防治措施 在安装过程中，应仔细调整好两传动轮的轮距和平行度；三角带竟装前应仔细检查其规格、型号和带的实际长度，要符合设

232、备技术文件规定。 4治理措施 传动轮不平行的要重新进行调整至要求范围之内，轮距可通过定期调节或采用自动压紧的张紧轮装置予以改善；带的规格、型号及长度误差不符合要求的要予以更换。皮带可按以下步骤来进行，见图310，(以SN系列罗茨风机为例)。 表3-4 皮带的型号、试验力、直径与每100mm 中心矩的挠度的关系 皮带型号 试验力f (每根，N) 直径 dk(mm) 每100mm中心矩的 挠度E(mm) SPZ-3V 25 6371 2.00 7190 1.75 90125 1.45 125 1.30 SPA 50 90100 2.75 100140 2.30 140200 2.10 200 2.

233、00 SPB/5V 75 140160 2.00 160224 1.55 * 224355 1.20 355 1.10 SPC 125 224250 2.10 250355 1.60 355560 1.60 560 1.55 (2)根据小带轮的直径在表34中找出E值(每100mm中心距的挠度)。 (3)根据实际中心距离e按式Ea=(Ee)100计算总挠度Ea。 (4)在两带轮中心距离e的中点施加试验力f。 (5)张紧皮带直到达到计算的总挠度Ea。 十二、三角带单边工作 1现象 在传动过程中，三角带单边与皮带槽接触，磨损严重，降低三角带使用寿命。 2原因分析 安装皮带轮时，虽然注意到了两轮的中心

234、线保持平行，但两对轮槽未在一个平面内，因而造成三角带的单边工作。 3防治措施 在安装、调整过程中，注意三角带在轮槽中的位置应使胶带的两侧面与轮槽内缘平齐或稍高一点，即符合要求，如太高太深都不能起到有效的传动效果。 4治理措施 调整两轮的轮槽(各条带的轮槽)处在同一平面内。 十三、齿轮副啮合不良 1现象 (1)齿轮装配时未贴靠到轴肩位置。 (2)两齿轮啮合接触面偏向齿顶或齿根。 (3)两齿轮啮合接触面偏向齿侧端部。 (4)齿轮啮合接触面积在齿高方向不均。 2原因分析 (1)传动轴轴头过长，齿轮加工时宽度不够；齿轮装配不正确。 (2)两齿轮在装配时中心距过大或过小，也可能是齿加工厚度不够或偏大。

235、(3)由于两齿轮中心线偏移所造成的。 (4)两齿轮中心线发生扭斜，装配不当。 3防治措施 (1)齿轮在轴上的位置应严格按标准要求正确地进行装配， 对部件存在的问题(如轴肩圆度太大)，做必要的修整。 (2)对两齿轮的中心距位置进行调整，可改变两啮合齿轮轴 的位置，用刮研轴瓦、加工齿形等方法解决。 (3)安装时，对齿轮进行正确装配，发生中心线扭斜时，应对中心线位置进行调整，必要时还可通过研瓦修刮齿形等方法解决。 4治理措施 如有以上情况发生时，按防治措施中的方法进行消除。 十四、变速箱密封不良 1现象 变速箱漏油。 * 2原因分析 在密闭的变速箱内，由于齿轮摩擦生热，使箱内温度增高， 油压力也随之

236、增高，因而使润滑油飞溅到内壁各处，在密封比较差的地方，油很快渗漏出来，特别是轴头部分，在运转中从轴隙处容易向外渗漏。 3防治措施 (1)变速箱本身应设通风装置，以实现箱内均压，同时，要使箱内润滑油畅流，回收飞溅的油料；变速箱接合面处要密封良好。 (2)设备检修后组装时结合面密封填料应均匀，无密封填料的结合面要检查接触面积，必要时进行刮研。螺栓紧固应对称进行，且紧力均匀；有力距要求的应达到力矩要求。 4治理措施 对渗油处的接合面要处理好，对损坏的密封垫予以更换。 十五、变速箱运行噪声 1现象 齿轮啮合不标准，振动大。 2原因分析 变速箱内传动齿轮啮合接触面和间隙不符合要求，多数是由于在厂内制造时

237、检查不严格，加工粗糙所致；装配时两轴的中心线不符合要求。 3防治措施 安装前要对可拆卸的变速箱进行开盖检查，看齿轮组的啮合间隙和接触面是否符合要求；对两齿轮中心距进行检查，是否合格。 4治理措施 对齿轮啮合间隙和接合面不符合要求的，必要时进行刮研；中心距误差能调整的要进行调整，无法调整时应更换部件，保证其正常运转。 十六、风机运转擦碰 1现象 机壳与叶轮圆周间隙不均。 2原因分析 风机出厂时装配不当，在运输过程中碰撞造成。 3防治措施 安装时应按设备技术文件要求，调整机壳与叶轮之间的间隙，保证运转正常。 4治理措施 调整机壳与叶轮间隙在技术文件规定范围之内。一般轴向间隙应为叶轮外径的1100，

238、径向间隙均匀分布，其数值应为叶轮外径的1.5100031000。 十七、风机防护装置不全 1现象 风机的吸风口或传动部位不加防护罩。 2原因分析 设计考虑不周，施工中未严格安全操作的要求加防护。 3防治措施 施工前要组织图纸会审，从安全、方便操作等方面加以提出，完善设计。 4治理措施 严格按安全技术操作的规定，增加防护罩，避免事故的发生。 十八、风机运转振动异常 1现象 * (1)风机转子振动大，响声异常。 (2)风机轴承径向振幅超过标准。 2原因分析 (1)风机叶轮制造和安装不符合要求；叶轮损坏，破坏了转子的平衡而振动。 (2)设备部件制造质量差，或安装精度达不到要求。 3防治措施 设备安装

239、前要对设备进行检查， 对设备缺陷要及时加以消除； 设备运行前要对整个系统进行检查，避免因清理不干净而损伤叶片；设备安装找正时，各项检测数据要符合规定要求，达不到要求的，不能放过。 4治理措施 属设备本身缺陷，能修整的进行修整，否则进行更换；属安装问题的，要重新调整、找正，直到达到标准要求。 十九、泵体安装处于受力状态 1现象 管道和阀门的重量施加在泵体上。 2原因分析 不严格按规定架设管道或设计不合理。 3防治措施 支吊架的安装要按规定或图纸进行施工，对设计不合理的要给予提出，要求更改。 4治理措施 在管道和阀门的连接件上增设支撑，解除加在泵体上的载荷。 二十、泵轴封处漏水 1现象 泵轴封处泄

240、露过大。 2原因分析 轴封盖过松或填料不实、过少。 3防治措施 填料放置数量要适宜，一般泄露量每分钟不超过1020滴。 4治理措施 适当拧紧轴封盖或重新添加填料，直到泄露量符合要求。 二十一、风机出风口装错 1现象 风机出口方向不符合要求。 2原因分析 风机出厂装配有误；设计与施工管道连接不吻合。 3防治措施 施工前仔细核对图纸，校正好风机出口方向。 4治理措施 装配错误的要重新装配机壳，与管道连接不吻合的，要修改设计，按正确的走向施工。 第四节 电梯安装 一、梯井导轨安装前不进行预装配 1现象 电梯的轿厢和配重的导轨不做预装配，轨道的平直度和接头的平顺性未做检查和相应调整。 2原因分析 *

241、(1)不编制施工技术措施，对重要工序不事前提出相应的技术措施和质量保证要求。 (2)施工人员不严格执行程序做预装配，没有按严格的工序检查和监督。 3防治措施 施工前做好各项准备工作，特别应注意对导轨材质、规格尺寸及平直度的检查，按照预装配的技术措施，严格进行施工。对于预装配中发现的问题，应及时妥善处理，决不能把隐患带到工程中去。 4治理措施 对轨道平直度和接头平顺性不好的地方应返工，重新进行调整。 二、导轨内表面距离偏差 1现象 导轨内表面距离不符合规范要求。 2原因分析 (1)在校正导轨时，所使用的找导尺和测量工具本身有误差。 (2)施工人员在校正导轨时操作马虎，对规范要求不熟悉，思想不够重

242、视，认为导轨内表面小05-1mm，根本没有多大关系，电梯照样能运行。 (3)使用的测量工具没有经过计量单位的计量检定就使用。导轨安装完毕后，发现导轨距与规范要求有偏差，才把测量工具与标准量具校对，发现量具确实有误。 3防治措施 (1)首先在做导尺时，就应精心制作，反复测量，找导尺的实际尺寸应比导轨内表面标准轨距大05-lmm。 (2)在校正导轨时，施工人员应熟悉规范要求，且思想高度重视，认真操作。 (3)使用的测量工具应是经过计量单位计量合格的测量工具。 (4)找导尺在校正导轨的过程中，应小心搬运，两端头不应着地，以防标准尺寸变小而引起导轨内表面距离的超差。 4治理措施 对内表面距离超差的导轨

243、应按照规范要求，重新进行调整，直至符合要求。 三、导轨支架水平度超差 1现象 导轨支架安装的不水平，超过技术标准。 2原因分析 (1)放线时，测量尺寸有误差，且基准点不准确，或预留空洞有高低差，不在同一水平上或在打膨胀螺栓孔时打偏。 (2)采用预埋铁时，预埋铁位置不符合设计要求，预埋偏差较大。 (3)采用焊接时，导轨支架位置不水平，施工人员在施工时不用专用工具(铁水平尺)，而用目测来估水平，当电焊焊接时有应力变形，造成水平度超差。 3防治措施 (1)施工前应加强土建与安装专业间的配合， 搞好图纸会审工作， 预留孔应按设计和验收规范要求，来满足预留空洞在深度、孔型及埋设时混凝土强度方面的要求。

244、(2)施工前按正确的基准点进行放线和测量；支架埋设在混凝土中，一定要固定牢，当混凝土养护合格后，才能安装道轨。 (3)当采用膨胀螺栓时，在打膨胀螺栓孔时，如遇到孔内有钢筋，导轨支架就应采用长孔来确保导轨支架的水平度。 (4)当采用焊接法时，施工人员应采用经过计量单位计量合格并在有效期内的铁水平尺来进行测量，在焊接过程中应尽量减少焊接应力变形，来确保导轨架的水平度达到验收规范的要求，一般不得超过5mm。 * 4治理措施 重新进行水平度调整，使其误差不超过5mm，否则将影响到道轨的垂直度、跨距、接头等尺寸的正确性，从而影响电梯的安全运行。 四、道轨垂直度不符合要求 1现象 道轨垂直度不符合要求。

245、2原因分析 (1)电梯井放线时，基准未找准；测量过程中尺寸数据误差过大；测量工具本身有误差；道轨未调直由变形原因存在。 (2)导轨在运输过程中，运输不当，有变形状况发生。 3防治措施 (1)在整个电梯放线时，先找好基准线，并正确的放出纵横中心线，使用的工具必须是经过计量检定合格的。 (2)对变形道轨预装配时，应及时调整好，严重时应进行更换。 (3)测量尺寸时，要一丝不苟，决不能马虎从事。要加强安装过程中的检查和复测工作，严格把关，上道工序不符合要求，不能进行下道工序。 (4)导轨在装车及运输过程中应放平整，上面不可堆放重物，以防导轨变形。 4治理措施 针对出现的问题，按照防治措施中的施工方法进

246、行整改，直至符合规范要求。 五、电梯井门故障 1现象 电梯井门开关时，门扇有跳动及噪声超标。 2原因分析 门扇滚轮磨损；偏心轴下间隙大；滑轨偏斜；地坎门滑道垃圾多或有障碍物卡住；轿厢门减速限位失灵。 3防治措施 (1)应仔细检查及调整层门门扇滚轮偏心挡轮与滑块的间隙。 (2)彻底清除地坎内的垃圾及障碍物。 4治理措施 针对出现的问题，结合防治措施中方法进行整改直至合格。 六、电梯运行时，稳定性差 1现象 电梯在运行过程中，轿厢产生抖动或晃动。 2原因分析 (1)传动减速机的涡轮侧间隙大，涡杆推力轴承磨损。 (2)曳引机地脚螺栓、挡板、压板等松动；导轨架或压板螺栓松动。 (3)轨道接头不平，过度

247、台阶误差大。 (4)曳引钢丝绳受力不均，张紧力有差异。 3防治措施 (1)在调试曳引钢丝绳张紧力时，调试人员应将曳引绳头弹簧的压紧力调至同一尺寸，并用弹簧秤将曳引钢丝绳的平均张力控制在5以内。 (2)在安装过程中施工人员应将导轨架及导轨压板螺栓拧紧，防止松动。在拆脚手架前对导轨接口处应用导轨刨或细平锉修光，使台阶和修光长度达到国家标准要求。 4治理措施 * 调整中心间距，在轴承盖处加调整垫片，更换推力轴承；检查地脚螺栓、挡板、压板、导轨架等，并进行紧固；对两道轨接头处，应使用平锉修磨好，使其达到标准要求。 七、电梯限速器故障 1现象 限速器有时误动作和带有打点响声。 2原因分析 电梯限速器传动

248、轴油路不畅通、锈蚀或磨损，弹簧或压紧螺栓松动。 3防治措施 对限速器油路彻底进行清洗、畅通，磨损部位应仔细进行修整，调整弹簧和压紧螺栓使其达到标准的要求。 4治理措施 对不符合规范要求的，要进行整改，直至合格。 八、电梯运行摩擦、碰撞噪声 1现象 (1)电梯运行中，轿厢中有摩擦声。 (2)电梯运行中轿厢与厅门有碰撞噪声。 2原因分析 (1)轿厢道轨尼龙衬摩擦严重；油槽内有脏物；金属板与道轨相摩擦；安全钳楔块与道轨间隙小，有磨轨现象。 (2)开门刀与厅门地坎间隙小，出现摩擦，开门刀与门锁滚轮相碰。 3防治措施 (1)调试人员在完成调试前的准备工作后，应清除安装电梯时留下的杂物，清除井道、地坑内的

249、杂物、垃圾及一切阻碍电梯运行的物件。 (2)按规定对导轨、安全钳楔块进行清洗并加润滑油(滚轮式导靴只对其轴承润滑，不对其导轨润滑)。 (3)调试人员应将安全楔块与导轨两侧工作面的间隙调整至规范规定要求，并使其动作灵活、安全可靠。 (4)调试人员应将开门刀与各层门地坎间隙调整至规范要求，且开门刀与两侧滚轮间隙按规定要求来调整。 4治理措施 (1)要及时更换道轨尼龙衬，并调整弹簧压力，保持各处受力相等；清除道轨油沟内杂物；调整好安全钳楔块与道轨间隙，一般为2-3mm。 (2)要仔细检查轿厢是否有倾斜现象。发现问题应予以调平，调整开门刀与门锁滚轮位置，保持其正确性。 九、电梯轿厢地坎与各层门地坎间距

250、、平层超差 1现象 (1)电梯轿厢地坎与各层门地坎间距超差。 (2)电梯与各层门平层超差： 1)上行平层高，下行平层低； 2)上行平层低，下行平层高； 3)上行平层高，下行平层也高； 4)上行平层低，下行平层也低。 2原因分析 (1)井道内基准放线时，定位不准确。 * (2)当铅垂线正确定位后，在施工过程中铅垂线被他人碰掉，或有异物钩住但施工人员未发现，继续进行各层门地坎的安装。 (3)施工人员在安装各层门坎时施工马虎，或是在测量尺寸时读数看错。 (4)在焊接或浇灌混凝土时，由于应力变形或是焊接收缩造成尺寸位移。 (5)针对出现平层超差现象，原因是： 1)电动机抱闸弹簧过松，闸瓦与轮间隙大或接

251、触不平，制动力不足，调整制动瓦四周间隙至小于0.7mm； 2)电动机抱闸弹簧过紧，闸瓦与轮间隙小或不平，调整制动瓦四周间隙为0.5mm左右，不超过0.7mm： 3)电梯配重过重或过轻，调试人员应将配重侧重量校核平衡系数为40-50，使其符合规定要求； 4)上下两个平层感应器与平层板距离过大或平层板安装位置不对； 5)由于电动机由高速档转到低速档时串人电动机低速绕组的电抗器匝数过多，未能产生足够的再生制动力距，平层区域内电梯仍为高速运行未能降速运行。 3防治措施 (1)在基准线放好后，在定位前一定要反复校对、核查，各相关尺寸都符合规范要求后，方可定位。 (2)在安装各层门地坎前，应仔细检查基准线

252、是否被他人或异物碰掉，在安装下一层地坎前，应复验上两层地坎的尺寸是否有移位。 (3)施工人员应按国家标准认真进行施工，在测量尺寸时应 反复核对是否正确。 (4)在焊接时应对面焊，尽量消除应力。在浇灌混凝土时应捣实，防止水泥收缩。 (5)调整低速启动延时继电器，使其延时动作时间缩短，减 少低速绕组电抗器抽头匝数。 (6)减少平层感应与平层板之间的距离，调整平层板安装位置，或加大平层感应器与平层板间的距离。 4治理措施 (1)要按规定调整弹簧压力，保持弹簧不能过松，并使闸瓦与轮面接触均匀，其间隙不能过大，一般不大于0.7mm。 (2)要正确调整电动机抱闸弹簧压力和闸瓦与轮的间隙，控制其不能过紧，同

253、时要调整好平层器与感应铁的距离间隙。 (3)对电梯的配重可按平衡系数计算，用电流表测量正反方向电动机制动时的电流，调整对重砣块(平衡计算方法见6)。 (4)电梯的配重应进行计算，同时，用电流表测量正反方向电动机制动时的电流值，调整对重砣块(平衡计算方法见6)。 6配置平衡的计算方法 将轿厢停在梯井全高的12处，并使轿厢和对重在同等高度线上(可以绳头组合位置的高度一致为准)；在机房中松开抱闸，用摇车手轮反正摇车试验轿厢和对重重量，并使轿厢和对重的重量相等。如摇车手轮正反作用力一致则表明两者相等；在增减砣块后，如果轿厢和对重的重量相等，摇车手轮反正摇动都很松快；在对重一方再加上轿厢额定载重量的45

254、50(例如载重量为lt者加450500kg)。 十、开门刀与各层门地坎间隙通病 1现象 开门刀与各层门地坎间隙超差。 2原因分析 (1)施工人员在安装各层门地坎时，尺寸有误差。 (2)在拼装轿厢轿门上梁时向外倾斜。 (3)操作人员不认真，在安装开门刀时，门刀不垂直。 * 3防治措施 (1)施工人员在安装各层门地坎时，其尺寸应放在规范所规定的上公差为宜。 (2)在拼装轿厢轿门上梁时，应做到横平竖直。 (3)施工人员在安装开门刀时，应采用吊线垂法，将开门刀校至垂直。 4治理措施 针对出现的问题，按照防治措施中的方法进行整改，直至符合规范要求。 第五节 设备保温与油漆 一、炉墙砌筑 (一)材料无合格

255、证或资料不全 1现象 (1)耐火材料无合格证。 (2)有合格证时，其中的检验指标不全。 (3)现场抽检时，其中的检验项目不全。 2原因分析 (1)耐火材料的出厂质量有问题，对其检验指标性能及数据要求，不按规定进行化验。 (2)施工单位为减少支出而不按规定进行项目检验，或当地检验机构无能力进行检验。 3防治措施 (1)厂家合格证、检验报告必须齐全，否则不予接收材料。 (2)现场的抽检报告检验项目必须齐全且检验指标合格，否则不予开工。 4治理措施 (1)耐火材料出厂必须有合格证明，并附有各种检验数据的检验报告(规范规定)。 (2)现场抽检必须按规定要求进行检验，且各项检验要求必须合格。 (二)砌筑

256、材料保管混乱 1现象 (1)耐火材料在仓库中不按牌号、砖号、品种和砌筑顺序等要求进行摆放。 (2)不按规定的领用制度发放材料，造成材料的错误领用、错误使用。 2原因分析 (1)材料保管单位管理制度不完善或对材料保管制度执行不力。 (2)对管理不善影响工程质量和工程进度重要性认识不足。 3防治措施 (1)完善单位管理制度，且严格执行材料的保管规定。 (2)严格按材料厂家说明、耐火材料的种类进行分类管理。 4治理措施 (1)耐火材料按牌号、砖号、品种和砌筑顺序等要求重新进行摆放。 (2)提高材料保管人员的业务水平和素质，按规章制度办事。 (三)耐火材料受潮变质 1现象 (1)耐火材料在仓库经受地面

257、潮气或其他原因受潮。 (2)耐火材料在施工现场经受地面潮气或雨雪浇淋而受潮。 2原因分析 (1)未设专用仓库或仓库地面不做防潮处理或其他的隔离措施；仓库内的水龙头或管道漏水。 (2)运至施工现场的耐火材料直接放置于地面，未做防潮处理。 (3)在雨、雪、雾、露天气或上方有水滴漏时，运至施工现场的耐火材料不加覆盖。 * 3防治措施 (1)按规定搭设合格的耐火材料库房；或利用永久性的厂房存放，并采取相应的防潮措施。 (2)在施工现场的耐火材料要随用随运，不要堆积过多，施工剩余的材料要随时用雨布遮盖或采取其他措施防雨淋受潮。 4治理措施 (1)对受潮严重的耐火材料(骨料和粉料)，不予使用。 (2)对受

258、潮不严重的耐火材料可进行性能检验或做试块检验，如能达到要求则继续使用，如材料性能指标达不到要求，不予使用。 (3)对已经使用且达不到要求的，要予以清理重新施工。 (四)砌筑灰浆不饱满 1现象 (1)砖缝间灰浆涂抹不饱满。 (2)砖缝间的灰浆涂抹饱满，但接触不全面。 2原因分析 (1)灰浆过稀，抹在砖上的灰浆漏掉。 (2)灰浆过稠，抹在砖上的灰浆未能挤压开，导致接触面积不足。 (3)施工工艺粗糙，灰浆漏抹或涂抹不均。 (4)砖的表面不平整。 3防治措施 (1)根据材料厂的要求，复核灰浆与水的配比，并确定一适用稠度。 (2)加强施工人员的质量教育，提高施工人员的质量意识和操作技能。 (3)对缺角少

259、棱、表面不平整的砖予以剔除，不能减少选砖这一工序。 4治理措施 (1)对灰浆不饱满的已砌筑部分拆除，重新施工。 (2)对其余部分砌体进行抽检，不合格的进行返工。 (五)铁锤找正耐火砖 1现象 砌耐火砖过程中用铁锤进行找正，损坏了耐火砖的表面，甚至造成缺角少棱或出现裂纹。 2原因分析 不严格按照操作要求进行砌筑。 3防治措施 施工前每个砌筑施工人员必须配备一柄木锤或橡皮锤，否则不准开工。 4治理措施 对损坏的耐火砖进行更换，对使用铁锤进行找正的施工人员进行教育。 (六)砖缝超标 1现象 耐火或保温砖的砖缝超标。 2原因分析 (1)耐火砖外形尺寸(长、宽、厚度、表面平整度)超标或缺角少棱。 (2)

260、耐火灰浆不均匀。 (3)没有进行预砌筑。 3防治措施 (1)砖的外形尺寸要符合标准的规定，对尺寸过大的应采取磨砖措施。 (2)耐火灰浆应达到饱满和均匀的要求。 * (3)进行预砌筑，合理调整砖缝在误差范围之内。 4治理措施 (1)在选砖时对超标耐火砖剔除，不予使用。 (2)砖缝超标的部分拆除，重新施工。 (七)耐火可塑料不密实 1现象 耐火可塑料密实度不够。 2原因分析 用风动机械振捣时，风压不够；用人工振捣时，捣锤过大或铺料过厚，达不到强度。 3防治措施 用风动机械捣打时，风压应不小于0.5MPa。人工捣打时，捣锤不宜过大，保证振打力即可。铺料捣打时，每次铺料厚一般为50-60mm，捣锤与料

261、平面要垂直，并沿着一个方向连续移动，捣锤移动时，必须每次重叠至少13，以免漏捣，每一层面上要 捣打4-5遍。铺上一层料时，要将下一层打毛，以保证上下层紧密结合。 4治理措施 把强度不足的耐火可塑料打掉，按规定的施II序重新进行 施工. (八)耐火涂料脱落 1现象 耐火涂料黏接不牢而脱落。 2原因分析 被涂工作层未清理干净，涂料层铺得过厚。 3防治措施 涂料的砌体工作面在操作前应清理干净，以增强涂料与工作 面的黏接力。当手工操作时，一次涂料的厚度在3040mm为宜；涂料层铺好后，及时用木锤或抹板拍打至泛浆为止，涂料施工时要连续进行，如有接缝要留刀口样，以保证接缝质量。 4治理措施 把脱落的涂料层

262、周围清理干净，按照规定的施工工序重新进行施工。 (九)砌体通缝 1现象 砌筑墙体出现通缝。 2原因分析 违反了交替砌砖的原则。 3防治措施 必须坚持交替砌砖的原则，即灰缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌砖不得有里外通缝。 4治理措施 对出现通缝的砌砖必须拆除重新砌筑，保证砌筑质量。 (十)砌体垂直度(平面度)超标 1现象 砌筑墙体的垂直度超标、墙面凹凸不平，平面度超标。 2原因分析 (1)墙体的基础未找平或偏差大；线坠偏移。 (2)炉体的钢结构偏差过大。 (3)砖的外形尺寸偏差过大。 * (4)灰浆的饱满程度相差过大。 3防治措施 (1)把基础面找平，必要时用耐火灰浆找平；砌筑时吊

263、好线坠并固定，经常进行复核。 (2)严格控制钢结构的制作和安装质量，控制安装误差要比墙体的误差小。 (3)严格执行选砖工序，对不合格的耐火砖予以剔除。 (4)砌筑时要对灰浆的饱满度和压实程度保持一致，每砌筑 三层进行一次测量。 4治理措施 (1)对局部不平的可用砂浆找平。 (2)对超标严重的必须返工，重新施工。 (十一)墙体破裂或脱落 1现象 墙体开裂、脱落、掉片或炸裂。 2原因分析 (1)基础下沉或底部钢结构变形、开焊。 (2)设计中未明确规定；膨胀缝留设不合理或没有按设计施 工。 (3)烘炉或启动升温时间短，没有按规程进行升温。 (4)烘烤时，温度分布不均，局部温升过快、过急。 3防治措施

264、 (1)对地基要进行处理，对基础要严格验收；钢结构要严格按图纸焊接要求进行焊接，不能偷工减料。 (2)膨胀缝的留设要按设计要求进行，只能有正偏差，不能有负偏差。施工中应本着“宁大勿小”的原则进行留设。 (3)烘炉升温曲线应有材料厂提供或升温曲线已征得材料厂 的同意，烘炉过程中的升温要严格按升温曲线进行控制，应本着 “宁慢勿快”的原则进行烘炉。点火升温时也要按照锅炉启动时 的升温曲线进行操作。 4治理措施 对一般性的裂缝和脱落，不影响使用的，可做必要的修整；对严重的开裂或脱落，要进行返工处理，直到达到要求为止。 (十二)浇注料配比不正确 1现象 (1)骨料和粉料的配比不正确。 (2)浇注料与水的

265、配比不正确。 2原因分析 施工人员粗心大意，不能严格按照材料厂要求的配合比进行 配制。 3防治措施 (1)加强对施工人员的教育，使之明白配合比对浇注料性能 影响的重要性。 (2)现场张贴浇注料配比图，用事实提醒施工人员注意配比情况。 (3)派专人负责浇注料配比情况，做好每一罐浇注料的配 比、浇注记录。 4治理措施 经对试块检验不合格的浇注料，对该批浇注料的浇注的部位全部清除，重新施工。 (十三)耐火浇注料表面松散 1现象 耐火浇注料表面有发酥、脱落、孔洞和起层。 2原因分析 * (1)原料受潮变质。 (2)原料配比错误。 (3)振捣不彻底。 (4)间歇浇注时间长，不作及时处理。 3防治措施 (

266、1)培制耐火料的各种料必须是合格品，不符合要求的不准 使用。 (2)浇注料在使用前必须进行试块检验，强度等指标不符合要求的不准使用。 (3)现场浇注要采用振动棒，每层不要太厚，要加密振动点，振动棒插入和拔出时要慢和稳，以免出现孔洞。 (4)浇注料施工应连续进行，在上一层浇注料未凝固前，就将下 一层浇注料施工完，间歇时间超过凝固时间应按施工缝要求处理。 4处理措施 按规定要求重新施工。 (十四)膨胀缝填充不实 1现象 膨胀缝内清理不干净，缝内填充物不密实。 2原因分析 (1)施工过程中的灰浆、焊渣、混凝土块和垃圾没有及时清 理，堵塞在膨胀缝内。 (2)缝内填充物规格过小或填充量过少，使缝内不密实

267、。 3防治措施 (1)膨胀缝内必须保持清洁，缝内不得有泥浆、碎块和其他 杂物。 (2)膨胀缝内的填料必须填充密实，不得存在松动现象。 (3)膨胀缝内的填料不得突出混凝土的表面，应保持与浇注料表面平齐或略低于表面。 (4)膨胀缝内的填充物要严格按照图纸设计要求施工。 4治理措施 (1)对存在灰浆、碎石的膨胀缝，掏出填充物，并清理干净重新施工。 (2)填充不密实的，要增加填充量并塞紧，使之起到膨胀中的缓冲作用。 (十五)浇注料跑模 1现象 在浇注过程中模板变形、移位，导致浇注料凹凸不平。 2原因分析 (1)模板支设不牢，造成移位。 (2)模板强度不够，造成凹凸不平。 3防治措施 (1)找好支设模板

268、架杆的生根点，并加固。 (2)模板要有足够强度，内壁衬一层铁皮或聚乙烯板。 4治理措施 (1)对局部变形或凹凸不平的部位，可用耐火灰浆涂抹修补。 (2)对跑模稍微严重的可用磨光机进行修磨，使其圆滑过 渡。 (3)对跑模十分严重的必须打掉，清理干净重新施工。 二、保温、油漆 (一)材料不合格 1现象 (1)油漆、防腐材料的质量不符合要求。 * (2)保温材料的使用温度、导热系数、容重等不符合标准要求。 2原因分析 (1)油漆、防腐材料的成分不对、保管不当，出现变质或混入不干净的东西所致。 (2)施工中使用的保温材料不经过化验，或虽经化验，部分指标达不到标准要求。 3防治措施 (1)使用的油漆、防

269、腐材料都要有出厂合格证，无合格证的材料不准应用到工程上去；对于保管不当，造成材料变质的，也不能用到工程上，严把质量关。 (2)对施工现场的保温材料，不经过化验或附有合格证明，不合格的保温材料不能用到工程上。 4治理措施 对使用了不合格材料的部位返工，用合格的材料重新施 工。 (二)涂层厚度不足、不均、附着不牢 1现象 (1)漆层厚度不足、厚薄不均，达不到标准要求。 (2)漆层附着不牢，短时间内即自行脱落。 2原因分析 (1)设备、容器表面除锈不彻底，没有达到出现金属光泽。 (2)设备、容器表面的铁锈、油垢未清除干净，就进行作业，形成二层皮。 (3)油漆配合比不合适，调漆不均匀、稠度有误；底漆未

270、干又刷下一层油漆。 (4)涂刷油漆的环境温度低或相对湿度高使油漆的附着力减弱。 (5)底漆和面漆选用不当，产生反应。 (6)涂刷过程中，漆皮有针孔等弊病或有漏刷的空白点。 3防治措施 (1)作防腐层前，设备、容器表面要清理干净，除锈要彻底，只有除锈质量得到保证，油漆涂刷的质量才能保证。 (2)油漆配制时，比例要准确，稠度要适宜，每次刷油漆用量不要过多，涂抹要均匀；调制的油漆要及时应用，不能放置过长时间；待上一道油漆彻底干燥以后再施工下一层。 (3)环境温度低或相对湿度高时不宜进行油漆施工，否则需采取措施。 4治理措施 对达不到标准涂层的部位应返工，按照施工程序重新涂刷。 (三)保温材料填充度不

271、足 1现象 保温层间不密实，填充材料不饱满。 2原因分析 设备、容器、管道在进行保温作业时，操作不认真，单纯追求工程进度，忽视工程质量。 3防治措施 (1)应严格按照保温的操作规程进行施工，并在工序中认真检查，保证施工质量。 (2)对施工人员进行技能和质量教育，提高他们的质量意识。 4治理措施 对保温不密实的，重新进行搭接、压紧；对填充不饱满的要塞紧、塞严，不能存在间隙。 (四)保温层表面不平、厚度不足 1现象 保温层表面不平整，厚度达不到规定要求。 2原因分析 (1)设备、容器保温层内部填充不符合质量标准；做外壳 时，马虎粗糙，保温层厚度不能严格按* 设计规定施工。 (2)施工人员素质低下，

272、偷工减料。 3防治措施 (1)使用合格的保温材料(包括规格、型号和检验指标)。 (2)保温层内部应紧密，填充要饱满、均匀，厚度一致，摸 外壳时要使用弧形工具，精心操作，保持抹面厚度一致。包扎金 属外壳时，应牢固平整。 4治理措施 对不平整处，进行找平，使之达到标准要求；对厚度不足 的，要补上所缺厚度，以免超温。 (五)不留拆检空间 1现象 设备、容器可拆卸部位的两侧和接管，保温层未留出空隙。 2原因分析 不能严格按操作规程进行施工，施工粗糙、马虎。 3防治措施 设备、容器的保温部位，可拆卸部件的两侧和接管等处做保温层时，应留下一定的空隙，保证拆卸便利。 4治理措施 没有留间隙的保温层，要重新进

273、行施工。 (六)保温层紧围不牢 1现象 设备、容器上的保温钉、保温螺钉、保温托架等焊接不牢、脱落；用手扭动表层，保温结构松动。 2原因分析 (1)焊接时电流过小，操作马虎、不认真，未焊牢固，造成托架、钩针等脱落；托架安装时未拧紧，不能与设备很好的紧固在一起。 (2)采用瓦块结构时，绑扎铁丝拧得不紧或与管子粘接不牢。 (3)缠包式结构铁丝拧得不紧，缠的不牢，造成结构松脱。 3防治措施 (1)钩钉、托架焊接时应按设计和规范要求施工，保持一定间距和高度，焊接时施工人员要从思想上加以重视，焊接电流要适宜，操作要认真。 (2)用铁丝绑扎的保温结构，铁丝要拧紧，经验收后才能施工外壳；用纤维绳缠绕的保温结构

274、缠绕要紧，搭接要严。 4治理措施 (1)对钩钉、托架焊接不牢或焊接达不到设计要求的要进行补焊，直到达到要求。 (2)对绑扎、缠绕不牢的，应拆下按要求重新施工。 (七)保护层施工不符合规定 1现象 (1)抹面材料不合格、抹面层不平。 (2)膨胀缝处的铁丝网未断开或忘设膨胀缝。 (3)玻璃丝布缠的不紧、搭接长度不够。 2原因分析 (1)材料没有合格证，使用前未进行抽样检验；配比不合格 (2)第一遍没有找平处理或找平不够，第二遍施工时没有压光或压光不够。 (3)施工人员粗心大意、追求进度。 3防治措施 * (1)使用前对抹面材料进行现场检验，不合格的严禁使用；按照材料厂要求进行水、灰配比做试块检验，

275、确定正确的配比数据。 (2)加强对施工人员的教育，严格执行技术交底制度，使施工人员心中有数。 (3)在抹面层第一遍完成后，设置“w”点，必须经验收后才能施工第二遍。 (4)玻璃丝布一般先在绝热层外贴(涂)一层防潮料，缠绕玻璃丝布时先剪成条状，环向、纵向都要搭接，搭接尺寸不小于50mm，缠绕时不得有松脱、翻边、皱折和鼓包。 4治理措施 (1)材料不合格必须返工，用新材料重新施工。 (2)把铁丝网剪开留出膨胀间距，严格按规程留设膨胀缝。 (3)对抹面层或玻璃丝布不平整处进行找补，直到达到标准要求。 (八)金属外壳安装不规范 1现象 (1)搭接缝不在顺水处。 (2)膨胀节、弯头处金属外壳拉开。 (3

276、)金属护壳凹凸不平。 2原因分析 (1)膨胀节弯头处的金属外壳搭接量过少或金属外壳膨胀节位置不对。 (2)金属外壳骨架不平整或间距过大。 (3)金属外壳固定螺丝不紧，规格选择过小或打孔方式不合理。 (4)放样或运输过程中产生磕、碰现象。 3防治措施 (1)环向接口应朝下，相邻接口方向与管道(或设备)坡度方向一致；方形管道和设备接缝要平整，处在隐蔽位置，金属外壳要有放水坡度。 (2)搭接尺寸高温管道控制在75150mm，中、低温管道控制在5070mm，且搭接部位不能固定；金属外壳在弯头处时也可敷设几条铁皮带，对所有弯头处的外壳进行固定，以免膨胀时 开裂，在膨胀节、蠕胀测点等处的金属外壳要做成可拆

277、卸式结构。 (3)支撑骨架要按图纸、规范安装且表面平整；开孔时用手枪钻钻孔，螺钉间距要符合图纸、规范要求，钻头直径为自攻螺钉的O8倍，贴缝要严密。 (4)放样时在铁皮(铝皮)下面铺平铁板，上铺一胶皮，人站在上面，以免硌出印痕；在运输时，要轻拿轻放，防止碰撞。 4治理措施 搭接缝形式不对的要返工；搭接量少的金属外壳要重新安装；没有放水坡度的金属外壳要重新调整；有磕、碰痕迹的金属外壳要予以更换。 (九)油漆前除锈不符合要求 1现象 钢结构、设备的除锈、油漆质量差。 2原因分析 除锈时不认真操作，除锈和油漆的方法不对；施工马虎、不重视施工质量。 3防治与治理措施 (1)涂刷前，应把铁锈清除干净，手工

278、除锈达不到要求时，可采用机械除锈进行处理；除锈合格后，才能涂刷防锈漆(底 漆)，要严格按工艺要求进行作业，绝不能减少工序，降低质量标准。 (2)对人工除锈不合格的部分，强制实行机械除锈进行返工：对油漆质量不合格的要返工，严格按照施工工艺重新涂刷。 (十)设备、管道及附件部分油漆漏涂 * 1现象 (1)管道、设备涂漆后，有的地方漏刷，特别是不便于操作或不为人注意的部位。 (2)未涂刷防锈底漆，直接涂刷面漆。 2原因分析 (1)由于不好操作，往往只刷表面或容易够得到的地方，困难位置刷不到，造成漏刷或某些设备和管道安装后无法再补刷。 (2)施工人员责任心不强或偷工减料。 3防治措施 (1)对于困难位

279、置， 用反射镜照射管道或设备的背面， 检查漏刷； 对于某些细部也要进行仔细检查，防止漏刷，如支吊架与管道的连接处，柱、梁的接头处。 (2)对于安装后不便或不能补刷的设备、管道，必须在刷好漆后再交安装，这样克服了安装后补刷的困难。 4治理措施 对于漏刷的部位必须补刷；对于未刷底漆的，必须在打磨干 净后按要求重新涂刷。 (十一)漆层流坠 1现象 在立管或设备的立面或横管的底部，油漆产生流淌。用手触摸明显感到流坠处的漆膜过厚。 2原因分析 (1)油漆中加稀释剂过多，降低了油漆正常的施工黏度，油 漆不能附在管子表面而流淌。 (2)涂刷的漆膜太厚，聚合与氧化作用未完成前，由于漆的自重造成流坠。 (3)施

280、工时环境温度太低，湿度太大，油漆干性较慢，易造成流坠。 (4)操作不当或涂刷油漆太多，造成漆膜厚薄不一，较厚处产生流坠。 (5)管子表面清理不彻底，刷油漆后不能很好的附在表面，造成流坠。 (6)喷涂油漆时，选用的喷嘴太大，气压太大或太小，与被喷物太近，都能造成流坠。 3防治措施 (1)选用优质的漆料和适当的稀释剂。 (2)涂刷时操作要均匀。 (3)涂刷时环境温度要适当，一般以温度15-20、相对湿度50-75为宜。 (4)涂刷时蘸油漆不要过多，漆膜不宜过厚，一般应保持50-70m，喷涂油漆应比涂刷油漆要薄一些。 (5)涂刷前管子表面要清理干净，不能存在铁锈、油、水等杂物。 (6)采用喷涂方法时

281、，选用喷嘴口径不能过大，空气压力应为0.2-0.4MPa；喷嘴距物体表面适当距离，小喷枪为15-20cm，大喷枪为20-25cm。 4治理措施 (1)漆膜未干时，可用油灰刀将流坠铲除后，再涂刷一遍同样的油漆。 (2)如果漆膜已干，对于轻微的流坠可用砂纸磨平，再涂刷一遍油漆。 (十二)漆膜起泡 1现象 油漆干燥后，表面出现大小不同的凸起气泡，用手压有弹性感，漆泡是在漆膜与基层或底漆与面漆之间发生的；漆泡外膜很容易成片脱落。 2原因分析 (1)金属表面处理不佳，凹陷处聚积潮气或有铁锈，造成漆膜附着不良产生气泡。 (2)喷涂时，压缩空气含有水蒸气，与涂料混在一起，漆的黏度太大，在喷涂时夹带的空气进入

282、涂层，不能与溶剂挥发而产生气泡。 * (3)施工时，环境温度太高或日光强烈照射使底漆未干透，遇到雨水又涂上面漆，底漆干结时，产生气体将面漆膜鼓起。 3防治措施 (1)涂刷前必须将管子表面清理干净，当基层有潮气或底漆上有水时，必须将水擦干，潮气散干后再涂油漆。 (2)涂料的黏度不宜过大，一次涂刷不宜过厚；喷漆使用的压缩空气要过滤，防止潮气进入漆膜中。 4治理措施 (1)轻微的漆膜起泡，可待油漆干燥后，用砂纸打磨干净，再补面漆。 (2)严重的漆膜起泡，必须将漆膜铲除干净，重新刷漆。 (十三)直埋管道防腐 1现象 (1)底层与管子表面黏结不牢。 (2)卷材与管道或各层之间黏结不牢。 (3)表面不平整

283、，有空鼓、封口不严、搭接尺寸过小等。 2原因分析 (1)管道上的污垢、灰尘和铁锈清理不干净，甚至有水分，使冷底子油不能与管道很好的黏结；冷底子油配制比例不符合要求。 (2)沥青温度不合适，操作不当。 (3)卷材缠绕不紧密。 3防治措施 (1)管道在刷冷底子油之前必须将管道表面清理干净；冷底子油按重量比，沥青汽油为1：2.252.5。 (2)操作须正确， 冷底子油涂刷要均匀， 接着涂热沥青玛绨脂(沥青加热到160-180加入高岭土)，仔细操作均匀并注意安全操作。 (3)卷材应按螺旋状缠绕在管壁上，搭接宽度为60-80mm，并用热沥青封口。缠绕应紧密，防止起鼓。 4治理措施 如果卷材有松动，说明黏

284、结不牢或缠绕不紧，必须拆下重做. 汽轮发电机安装工程 第一节 汽轮机本体、发电机设备安装 一、板与垫铁 (一)台板基础二次灌浆质量差 1现象 台板与灌浆料或灌浆料与基础脱层、台板部分接触不实。 2原因分析 (1)基础混凝土表面有油污； (2)二次灌浆部位不铲麻面、不凿毛即行灌浆； (3)灌浆料配比不准确； (4)灌浆不实。 3防治与治理措施 (1)台板就位前，先将基础清理干净，被油沾污的混凝土应铲除干净； (2)将灌浆部位的基础表面铲成麻面、凿毛，并在基础转角处铲成缺口，使二次灌浆层更加牢固； * (3)现场施工地点应配备符合计量要求的量具，二次灌浆用的混凝土集料配比应正确，且标号应比基础混凝

285、土标号高一级； (4)灌浆时应捣固密实，灌浆层厚度不应小于25砌，最好使用流动性较好的不收缩水泥，一是流动性好易于灌实，二是不会因水泥收缩造成灌浆层与台板脱离。 (二)垫铁配置不规范 1现象 垫铁位置不正确、块数过多而超高、长短不一。 2原因分析 (1)施工作业马虎，不能严格按合理的要求进行摆放； (2)因基础标高低，致使垫铁安放过高；施工操作不认真，垫铁间不点焊； (3)使用的垫铁尺寸不标准，摆放垫铁时粗心大意，马虎不认真，不严格按规定进行操作。 3防治与治理措施 (1)垫铁摆放位置应严格按厂家或设计院提供的图纸施工，若无要求则一般在地脚螺栓两侧且摆放均匀； (2)设备垫铁的块数应按照施工及

286、验收规范的要求进行摆放，垫铁组一般不超过三块，并应少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放中间，垫铁安放平稳且接触良好后(可用025kg手锤逐组轻击听音检查)，要用电焊点牢，以防止滑移； (3)安放垫铁时，应按规定尺寸露出底座，一般平垫铁露出设备底座为1030mm，斜垫铁露出1050mm： (三)地脚螺栓安装不符合要求 1现象 螺栓歪斜、四周间隙不均、地脚螺栓紧固影响对轮。 2原因分析 (1)地脚螺栓安装不垂直； (2)螺栓孔位置偏差大； (3)螺栓长度不符合设计或基础厚度偏差大； (4)紧固地脚螺栓时，未监护汽缸变形。 3防治与治理措施 (1)螺栓应处于垂直状态，不歪斜。 (2)螺

287、栓在螺栓孔内四周均有间隙。 (3)螺栓的螺母下面应有垫圈，垫圈与台板的接触良好。 (4)螺栓下端的垫板与基础应接触密实，螺母应点焊或锁紧。 (5)螺栓长度应符合设计，设备安装前检查基础厚度偏差不超出规范要求；螺栓紧固好后，螺母外仍有23丝扣外露。 (6)紧固地脚螺栓时，注意汽缸负荷分配及汽缸中心均不得发生变化。 (7)地脚螺栓最终紧固时，应复查汽缸水平及转子中心，并用O05mm塞尺检查台板与轴承座间、台板与汽缸间、台板与垫铁间以及各层垫铁之间的接触情况，应密实无间隙。 二、汽缸、轴承座的滑销系统 (一)台板与轴承座接触不均 1现象 台板与轴承座接触不均、间隙过大。 2原因分析 (1)台板与轴承

288、座接触不均； (2)台板和轴承座在运输和存放过程中变形、加工面碰伤或锈蚀； * (3)台板与轴承座在安装工程中进入异物，产生间隙； (4)垫铁布置不正确。 3防治与治理措施 (1)应对台板与轴承座进行涂红丹研磨检查，结合间隙用O03mm塞尺塞不进，结合面积应在75以上，且分布均匀，达不到要求应进行铲刮处理； (2)台板和轴承座在运输和存放过程中必须安放平稳，支垫适当，防止变形，并应对加工面妥加保护，防止碰伤及锈蚀； (3)在就位轴承座前，应对台板和轴承座接触面进行清理，除去锈斑及附着物； (4)台板下的垫铁应按设计合理布置，确保台板受力均匀。 (二)滑销系统装配不当，影响机组膨胀 1现象 滑动

289、面拉毛损坏，影响机组膨胀。 2原因分析 (1)安装过程中反复错动磨损或拉毛滑动面，滑动面未进行仔细研磨； (2)安装过程中使铁屑、砂粒等落人其间隙内，在汽缸膨胀时拉起毛刺或发生卡涩； (3)安装不正确，间隙过小或汽缸膨胀不均匀，使滑销产生过大的挤压应力造成损坏； (4)滑销材料不对，强度不够，特别是表面硬度不足，造成相对挤压使滑动面损坏。 3防治与治理措施 (1)安装过程中在错动前要将滑动面打磨光滑，涂上润滑油脂，滑动面拉毛后进行仔细研磨； (2)安装过程中仔细检查，严禁铁屑、砂粒等落人其间隙内； (3)滑销安装间隙必须符合厂家或规范要求； (4)滑销材料必须符合厂家设计要求，必要时现场进行表

290、面硬度检查。 三、轴承和油档 (一)研瓦损伤 1现象 轴瓦在安装过程中造成磨、碰损伤而影响机组安全影响。 2原因分析 (1)工作人员成品保护意识淡薄； (2)安装过程中的轴瓦存放不当，发生碰、压或摔伤等损害； (3)设备吊装时碰损； (4)设备安装过程中轴径未采取临时保护，铁屑等杂物落人轴径与轴瓦间隙间使得在盘动转子时滑伤轴径； (5)在将转子就位时未对轴瓦进行清理或已清理，但转子吊装下落时又有杂物落至轴瓦上，造成转子轴径、轴瓦损伤； (6)研瓦过程中撬棒等工器具随手放在轴瓦工作面上，造成工作面碰损。 3防治与治理措施 (1)工作人员应加强成品保护意识，对于汽轮机安装中的精密设备应加强保护。

291、(2)轴瓦应单独存放，最好放至硬质木箱内，不用时临时封盖。木箱最好放置在无施工的区域，以防发生碰、压或摔伤等损害。 (3)轴瓦吊装时应缓慢进行，防止碰撞。 (4)设备安装过程中应对轴径采取保护措施，如用软橡胶垫临时覆盖轴径，以防杂物进入或碰损轴径。 (5)在就位转子时应对轴瓦进行清理，在转子吊装下落时应检查是否有杂物落至轴瓦上，有杂物及时清理。 * (6)严禁将工器具放在轴瓦工作面上，防止工作面碰损。 (二)轴承座渗漏 1现象 润滑油在轴承座处渗漏，污染环境，存在安全隐患。 2原因分析 (1)油挡渗漏； (2)轴承座有裂纹； (3)轴承座有砂眼。 3防治与治理措施 (1)对于轴承座上的油挡间隙

292、安装时应严格要求，一般要求下部为005O10mm，两侧为O10-020mm，上部为020-025mm。如果油挡间隙小，用挫刀修后，再用专用刮刀将油封齿刮尖； 如果油挡间隙大， 可用专用工具捻打油封齿使其延展以缩小间隙， 仍达不到要求时， 应更换新铜(或铝)齿；油挡与轴承座间应加耐油石棉橡胶垫。 (2)若轴承座有裂纹，应做出坡口，在裂纹两端钻孔以便消除应力集中，然后进行补焊。或在裂纹处铣出深槽，将裂纹部分去除，再将铁板放人槽中，四周封焊。铁板的边缘附近铸件上应开减荷沟，以防电焊冷却时将周围的铸件部分拉裂。 (3)渗漏处若为砂眼，应根据砂眼的大小，进行打眼攻丝，然后用螺栓抹上虫胶漆旋紧堵死，再在接

293、缝处涂以混合耐油涂料。若不采用耐油涂料密封，可在堵塞螺栓周围进行补焊，也可采取加闷头用紫铜垫圈密封的办法。 (三)轴承座内部不清洁，污粢油质 1现象 轴承座内部不清洁，铸砂、焊渣、油漆及防锈所涂黄油及其他杂物未清理干净。 2原因分析 (1)铸铁轴承座角落的铸砂清理不彻底； (2)轴承座内部配管焊接未使用全氩焊接，存在焊渣、药皮等无法清理； (3)防锈用的非耐油油漆及黄油等清理不彻底； (4)对轮铰孔时铁屑未清理干净； (5)施工人员责任心不强，内部清理不到位。 3防治与治理措施 (1)铸铁轴承座角落的铸砂不易清理，可采用喷丸或用角式磨光机清理彻底； (2)轴承座内部配管焊接应使用全氩焊接，杜绝

294、焊渣、药皮的产生； (3)轴承座的油室及油路应彻底清洗、吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物；内表面所涂油漆应无起皮和不牢现象，如油漆能溶于汽轮机油中则应予以除掉； (4)对轮铰孔时应在对轮下方放置塑料布或白布兜接掉下的铁屑，落人轴承座的铁屑应清理干净，防止混入油中磨损轴承和轴径； (5)施工人员应有高度的责任心，油循环前将轴承座内部彻底清理干净。 (四)测量轴瓦紧力时产生误差 1现象 测量轴瓦紧力有误差，不能真实反映紧力间隙。 2原因分析 (1)轴瓦组装不正确，如下半轴瓦放置的位置不正确；定位销饼蹩劲；轴瓦接合面、垫块和轴瓦洼窝清扫不干净或有毛刺，使轴瓦垫起等。 (2)轴承盖螺栓紧力不足或不均

295、；铅丝直径太粗、轴承盖螺栓紧力过大使轴承变形，这样测出的压铅丝厚度并不是真实间隙。 * (3)铅丝和垫片放置位置不当；垫片表面不均匀光滑等。 (4)测量时选点无代表性，如铅丝过长，只测两端厚度就不正确。 (5)轴瓦与轴承盖间有异物支撑，影响紧力测量。 3防治与治理措施 (1)正确组装瓦轴，将下半轴瓦放人正确的位置，定位销自由插入不蹩劲；轴瓦接合面、垫块和轴瓦洼窝清扫干净无毛刺。 (2)轴承盖螺栓紧力符合要求并均匀紧固；铅丝直径约为测量间隙的15倍，能够真实测出紧力间隙。 (3)铅丝和垫片位置放置正确，垫片表面应均匀光滑无毛刺。 (4)测量时选点有代表性，测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。

296、 (5)测量紧力时，轴瓦与轴承盖间应清理干净无异物，以免影响紧力测量。 四、汽轮机转子 (一)转子轴颈损伤 1现象 转子轴径在安装中损伤，影响机组安全运行。 2原因分析 (1)施工人员责任心不强，设备防护意识淡薄； (2)吊装转子时钢丝绳、卡环等工器具随手放在轴径上，损坏轴径； (3)设备安装过程中轴径未采取保护，铁屑等杂物落人轴径与轴瓦间隙间使得在盘动转子时滑伤轴径，更甚者起重工器具落至轴径，砸伤轴径； (4)在将转子就位时未对轴瓦进行清理或已清理，但转子吊装下落时又有杂物落至轴瓦上，造成转子轴径损伤； (5)采用行车吊钩盘动转子时，钢丝绳缠绕到轴径工作面上，造成轴径损伤； (6)盘动转子时

297、轴瓦无制动装置，轴瓦一同转动，造成转子脱离轴瓦支承而损伤。 3防治与治理措施 (1)加强施工人员责任心及施工质量意识，质检人员严把质量关； (2)钢丝绳、卡环等工器具严禁放置在轴径上，以防损坏轴径； (3)设备安装过程中应对轴径采取保护措施，如用软橡胶垫临时覆盖轴径，以防杂物进入或碰损轴径； (4)在就位转子时应对轴瓦进行清理，在转子吊装下落时应检查是否有杂物落至轴瓦上，有杂物及时清理； (5)采用行车吊钩盘动转子时，钢丝绳不得缠绕到轴径工作面上，以防造成轴径损伤； (6)盘动转子时必须装设临时的止推装置和防止轴瓦转动的装置，以防造成转子碰损或脱离轴瓦支承而损伤。 (二)转子对轮找正不精确、不

298、规范 1现象 转子对轮找正不精确、不规范，导致机组运行振动大，影响机组安全运行。 2原因分析 (1)百分表使用不规范； (2)百分表支架刚性差，读数为虚假值； (3)靠背轮临时联动铜销在读数时吃力，造成读数为虚假值； (4)连轴器两个法兰的相对位置不正确。 3防治与治理措施 (1)在测量时，先将表夹持在表架上，表架要稳，避免碰动，在测量过程中，必须保持表架始终不* 产生位移；连轴器盘动一周返回到原来的位置后，圆周方向的百分表读数应能回到原来的位置。 (2)百分表支架特别是因测量位置困难而自己制作的专用支架刚性要好，保证读数为真实值。 (3)靠背轮临时联动铜销在读数时应松动、不得吃力，使两转子处

299、于自由状态。 (4)连轴器两个法兰的相对位置应按制造厂的记号对准，并保证每次找对轮时两个法兰的相对位置相同。 (三)转子叶片及隔板清理不干净 1现象 转子叶片及隔板清理不干净，污染水质。 2原因分析 (1)施工人员责任心不强，质量意识淡薄，质检人员监督把关不严； (2)转子叶片及隔板折角处因清理困难而忽视清理； (3)清理后的转子叶片及隔板在最终安装时又受污染而未再进行清理。 3防治与治理措施 (1)加强施工人员责任心及施工质量意识，质检人员严把质量关； (2)转子叶片及隔板折角处同样要彻底清理干净； (3)清理后的转子叶片及隔板在最终安装时要用压缩空气进行吹扫清理。 (四)百分表使用不正确

300、1现象 百分表使用不规范，测量数值不准确。 2原因分析 (1)百分表未校验或超出校验有效期； (2)百分表不能正确复位； (3)表架不稳； (4)测量杆架设不正确； (5)零初位不正确； (6)读数意义搞错。 3防治与治理措施 (1)使用的百分表必须经校验合格；对超出校验有效期的百分表应进行重新校验合格后方可使用。 (2)使用前把表杆推动或拉动三次，看指针是否能回到原位置，不能复位的表不许使用。 (3)在测量时，先将表夹持在表架上，表架要稳。若表架不稳，则将表架用压板固定在机体上。在测量过程中，必须保持表架始终不产生位移。 (4)测量杆的中心应垂直于测点平面，若测量轴类，则测量杆中心应通过轴心

301、。 (5)测量杆接触测点时，应使测量杆压人表内一小段行程，以保证测量杆的测头始终与测点接触。 (6)在测量中应注意大针的旋转方向和小针走动的格数。当测量杆向表内进入时，指针是顺时针旋转，表示被测点高出原位；反之，则表示被测点低于原位。 五、通流部分设备安装 (一)汽封齿损坏 1现象 安装过程中由于不注意成品保护，造成汽封齿损坏，造成漏气量增加。 2原因分析 (1)工作人员成品保护意识淡薄； (2)拆下的汽封齿存放不当，发生碰、压或摔伤等损害； (3)设备吊装时碰损； (4)汽封间隙不合适进行调整时方法不正确损坏汽封齿。 * 3防治与治理措施 (1)工作人员应加强成品保护意识，对于汽轮机安装中的

302、精密设备应加强保护。 (2)拆下的汽封齿应单独存放，最好放至硬质木箱内，防止发生碰、压或摔伤等损害。 (3)转子、隔板等设备吊装时应缓慢进行，防止碰损汽封齿。 (4)汽封的径向间隙不合适时，应按以下要求进行调整： 1)对于过大的径向间隙，可以修刮汽封块在洼窝中承力的部位，使整个汽封块向转子中心方向移出； 2)用黄铜或其他延伸性较好的材料制作的汽封齿，可用捻齿的方法使汽封齿伸出； 3)汽封间隙过小时可修刮或车汽封片边缘，车后修整，使其尖薄平滑； 4)对于带有调整垫片的汽封，汽封间隙可用垫片厚度调整，调整完后应紧固螺钉并敛住防松，汽封块应有足够的退让间隙(一般为350mm左右)。 (二)通流阍隙测

303、量不准确、不规范 1现象 通流间隙测量不准确、不规范，造成偏差，影响机组安全正常运行。 2原因分析 (1)转子定位不正确； (2)测量方法不当； (3)间隙调整方法不正确； (4)测量项目不全或不正确。 3防治与治理措施 (1)测量通汽部分间隙时，转子的位置应参照制造厂的出厂记录，一般应处于推力瓦工作面承力的位置，在推力轴承全部组装状态下，将转子推力盘压紧工作瓦块；或在轴承座处加可靠的防止转子轴向窜动的顶端带铜帽的止铁。 (2)通流间隙的测量可按照下列方法分别进行： 1)水平中分面两侧通汽部分间隙，可用塞尺或楔形塞尺测量，对低压端个别太大的间隙，可用卡钳或钢板尺测量，并应测量两次。第一次测量时

304、，应使危急遮断器的第一个飞锤向上，然后将转子沿旋转方向转90度；第二次测量应做出详细记录。 2)汽缸上部和下部的通汽部分间隙，采用贴胶布的方法测量。贴胶布的厚度应分别等于各部位应测间隙的最小值，然后组装各部套，盘动转子，再开缸检查胶布磨痕并判断间隙值。 (3)不合格间隙值的调整：根据测量记录综合分析，对轴向间隙调整，可采用调整推力轴承前后轴向垫环厚度作整体移动，部分调整可采取移动隔板的方法，即把隔板一侧的边缘车旋去一些，在隔板另一侧边缘安置销钉或半圆形环。还可以根据设备结构采取车旋叶片复环或汽封片及磨削铆钉头的方法扩大通汽间隙。 (4)通流部分间隙一般按照制造厂出厂记录项目进行测量，并应符合图

305、纸要求。测量点应在动静部分最突出的位置，如凸肩、阻汽片、铆钉头等。所有间隙必须逐个测量并记入安装记录，不得只作抽查。 六、汽轮机扣缸 (一)汽缸结合面存在间隙，汽缸漏汽 1现象 汽缸结合面存在间隙，汽缸漏汽。 2原因分析 (1)汽缸结合面损伤； (2)结合面间隙超标； (3)运输和存放过程中汽缸变形、加工面碰伤或锈蚀； * (4)汽缸结合面涂料型号不对或涂料质保期超期； (5)汽缸结合面螺栓紧固力矩不足。 3防治与治理措施 (1)汽缸结合面上严禁放置硬质金属物件，和用手锤或其他硬金属敲击汽缸结合面，并不得与其他部件碰撞；施工过程中必须加覆盖物保护，防止损伤结合面。 (2)汽缸正式组合前，须进行

306、无涂料试装，各结合面的严密程度符合规范要求，不合格时应修刮并做出最终记录。 (3)汽缸在运输和存放过程中必须安放平稳，支垫适当，防止变形，并应对加工面及螺栓妥加保护，防止碰伤及锈蚀。 (4)汽缸的密封涂料应尽量使用厂家提供的型号。如无明确规定时，应按其工作压力和温度按规范要求正确选用，严禁使用过期的密封涂料。 (5)汽缸结合面螺栓应按厂家提供的力矩要求进行紧固，保证足够的紧固力矩，热紧螺栓的紧固应达到厂家提供的伸出量。 (二)扣缸时异物进入缸内 1现象 扣缸时施工人员随身携带物品或工器具落入缸内，造成运行中击坏叶片，发生事故。 2原因分析 (1)扣缸人员不穿专用工作服，在缸上施工时随身携带的物

307、品落入缸内； (2)扣缸前清缸检查不仔细，未发现落入缸内隐藏的杂物； (3)工器具使用无专人管理，不拴保险绳，导致工器具在使用时掉入缸内； (4)施工人员在施工中明知异物落入缸内，怕承担责任而隐瞒不报； (5)扣缸工作不能一次性完成，中间暂停时临时封闭不严密，异物进入缸内； (6)扣缸时组织不力，闲杂人员随意进入施工现场。 3防治与治理措施 (1)扣缸人员必须穿专用无口袋的工作服，在缸上施工时严禁随身携带个人物品。 (2)扣缸前清缸检查要仔细，严把各级验收质量关，杜绝缸内隐藏有杂物。 (3)工器具使用要专人管理，做好登记台账，开工前和收工时要对工器具进行清点不短缺；工器具使用时要拴保险绳，严防

308、在使用时掉入缸内。 (4)扣缸前对施工人员进行交底，在施工中对落入缸内的异物必须上报并及时处理，以防造成更大的责任和事故。 (5)扣缸工作要力争一次性完成，不能一次性完成中间必须暂停时要采取有效的临时封闭，必要时派专人全天监护，以防意外异物进入缸内。 (6)扣缸时合理组织，施工现场拉好警戒绳，闲杂人员严禁随意进入。 (三)扣缸后汽缸跑偏 1现象 扣缸后因缸体承受外力而造成汽缸跑偏。 2原因分析 (1)扣缸前与汽缸连接的管道未安装，致使以后的管道安装过程中给汽缸造成额外应力； (2)附近的管道、汽门等设备安装时将汽缸作为临时吊挂生根点； (3)汽缸定位后未及时加装正式定位键； (4)地脚螺栓在扣

309、缸后紧固，导致缸体受力不均而跑偏。 3防治与治理措施 (1)为消除连接主蒸汽、再热蒸汽等大口径管道对汽缸变形和中心偏移的影响，对主汽门、再热汽门就位安装，主蒸汽、再热蒸汽等大径管与汽缸的连接工作，有条件时应尽可能在转子连轴器找好中* 心，紧固地脚螺栓后合实缸，并在紧一部分汽缸螺栓的情况下进行。当管道焊接完毕、调整好支吊架后，揭缸调整或抽查轴封和隔板汽封间隙，隔板正式定位后，才正式扣大盖，进行二次灌浆。 (2)管道、汽门等设备安装时不得将汽缸作为临时吊挂生根点。 (3)汽缸定位后应及时加装正式定位键。 (4)地脚螺栓应在转子连轴器找好中心， 试扣缸中紧固， 紧固过程中要架百分表监护缸体位移情况。

310、 (四)汽缸水平面螺栓热紧不规范 1现象 汽缸水平面螺栓热紧不规范，造成螺栓损坏或汽缸漏汽。 2原因分析 (1)螺栓的热紧值不准确； (2)螺栓加热不均匀； (3)热紧一次不能达到规定值，重紧方法不正确。 3防治与治理措施 (1)螺栓的热紧值应符合制造厂要求。当用螺栓伸长值进行测定时，应在螺栓冷紧后记下螺母和螺杆的相对尺寸，以便加热后再测量；当用螺母转动弧长测定时，则应在螺栓及上缸法兰的对应位置，划出螺母热紧的转弧值。不可过紧或热紧不足。 (2)对螺栓加热应使用专用工具，加热必须充分均匀，尽量不使螺纹部位直接受热。 (3)热紧螺栓应按制定的顺序进行，加热后一次紧到规定 值。若达不到规定值，不应

311、强力猛紧，应待螺栓完全冷却后，重新加热再进行拧紧。 七、发电机定子安装 (一)异物进入发电机内 1现象 发电机安装工程中由于防护不当，异物尤其是金属物品进入定、转子绕组内，造成绝缘破坏而发生短路，烧坏电机。 2原因分析 (1)发电机安装过程中临时封闭不当，异物进入发电机内； (2)施工人员进入发电机内不穿专用工作服，随身携带的物品落入发电机内； (3)在发电机附近进行管道安装，尤其是火焊下料、磨光机磨口时铁屑进入发电机内； (4)进入发电机内工作时，工器具不拴安全绳，致使工器具掉人发电机内； (5)发电机转子长期暴露在外面，异物进入通风孔内； (6)施工现场就餐，老鼠等小动物衔丢弃饭菜进人发电

312、机内。 3防治与治理措施 (1)发电机安装过程中临时封闭应可靠，严防异物进入发电机内。 (2)进入发电机内人员必须穿专用无口袋的工作服，进入发电机内严禁随身携带个人物品。 (3)严禁在发电机附近3m以内进行管道火焊下料、磨光机磨口，以防铁屑进入发电机内。 (4)工器具使用要专人管理，做好登记台账，开工前和收工时要对工器具进行清点不短缺；工器具使用时要拴保险绳，严防在使用时掉入发电机内。 (5)严禁发电机转子长期暴露在外面，防止异物进入通风孔内，发电机穿转子前应进行通风孔通风试验。 (6)禁止在施工现场就餐，防止老鼠等小动物衔丢弃饭菜进入发电机内。 (7)发电机最终封闭前应进行彻底清理，严格三级

313、验收制度，防止异物留落在发电机内。 八、发电机穿转子 设备损伤： 1现象 * 设备吊点选择不当或安装过程中发生碰撞。 2原因分析 (1)选择轴径位置作为吊点且防护不当； (2)倒换钢丝绳或放置滑板时以转子护环作为支撑点； (3)钢丝绳缠绕转子时防护不当； (4)穿转子时发生碰撞。 3防治与治理措施 (1)一般不应选择轴径位置作为吊点，应选用轴径外侧非精加工面作为吊点；如果非得选用轴径作为吊点，应进行特殊防护，一般先在轴径上缠绕一层厚橡胶板或羊毛毡，外层再包上5mm厚铝板或铜板，然后才能挂钢丝绳。 (2)倒换钢丝绳或放置滑板时不得以转子护环作为承力点，应使用护环内侧铁芯位置作为承力点。 (3)钢

314、丝绳缠绕转子时应先在转子上包一层青稞纸，外层再包上5mm厚铝板或铜板，然后才能挂钢丝绳。 (4)穿转子时应在定子内外侧及转子两边都设专人监护，穿转子应缓慢进行以防发生设备碰撞。 九、发电机漏氨 1现象 氢冷发电机氢气泄漏，影响机组安全运行。 2原因分析 (1)密封瓦安装不符合规范要求； (2)发电机端盖密封不良； (3)密封油压低或油压不稳； (4)氢气系统严密性试验不合格或试验范围小、不规范。 3防治与治理措施 (1)密封瓦安装应符合规范要求，特别是蜜封瓦座的水平结合面接触应良好，每平方厘米接触点的面积要达结合面面积的75以上，并均匀分部；密封瓦与轴径的径向总间隙要符合图纸要求，一般应保持0

315、15-025mm，引进型机组为023-O28mm。 (2)发电机端盖的水平结合面应接触良好，用005mm塞尺塞不通，与定子之间的垂直结合面应平整、无毛刺和幅向沟槽，并应接触良好，紧13-12结合面螺栓后用005mm塞尺塞不进。 (3)密封油压应保证额定运行压力，并能保证提供稳定的油压。 (4)氢气系统严密性试验必须按规范或厂家提供的程序进行，整套严密性试验压力与允许漏氢量应符合制造厂规定并试验合格；整套严密性试验范围必须包括整个氢气系统，不能缩小试验范围，试验要规范、可靠、真实，并连续试验记录24h。 十、调节系统和油系统 (一)滑阀卡涩 1现象 滑阀卡涩不仅增加迟缓率，引起调节系统摆动，而且

316、在甩负荷时会延迟调节汽门的关闭时间，造成较大升速，严重时甚至引起危急保安器动作。 2原因分析 (1)弹簧力未作用在滑阀中心线上； (2)滑阀的油流反作用力大； (3)采用滑阀形式不好； (4)制造精度和安装质量不高； (5)油品质差，存在杂质。 3防治与治理措施 * (1)使弹簧力正确作用在滑阀中心线上； (2)减小滑阀的油流反作用力； (3)采用自动就中滑阀和旋转滑阀； (4)给滑阀以微小的机械振动； (5)提高制造精度和安装质量； (6)提高油的品质。 (二)油管道安装不符合规范要求 1现象 油管道安装不符合规范要求、工艺不美观，影响机组运行安全。 2原因分析 (1)油管道安装封闭后再在管

317、道上开孔、焊接，杂物落入管道内； (2)油系统使用焊接弯头时，管道内壁存在杂质和油漆； (3)油管法兰的密封面接触不均匀，有沟痕、接触不良； (4)与轴承箱连接的管道有额外附加应力，影响轴承箱的自由膨胀； (5)回油管道的坡度不够，影响油烟分离； (6)油管与蒸汽管保温层表面距离小； (7)焊接不采用氩弧焊打底，焊瘤掉入管内； (8)法兰垫片不合格； (9)调节油管道存在盲头或中间引起管段，存留空气。 3防治与治理措施 (1)油管道安装封闭后不得再在管道上开孔、焊接，热工测点等开孔应提前开好并清理干净，临时封闭应牢固，防止杂物落入管道内； (2)油系统应采用热压弯头和冷弯管，特殊情况下必须使用

318、焊接弯头时则要彻底清理内壁杂质和油漆； (3)油管法兰的密封面均应平整光洁并接触均匀，不得有贯通密封面内外缘的沟痕，接触不良时应进行修刮； (4)与轴承箱连接的管道不得有额外附加应力，不能影响轴承箱的自由膨胀； (5)回油管道要有足够坡度，约21000-51000，便于油烟分离； (6)油管与蒸汽管保温层表面距离不小于150mm，在高温区的油管采用无法兰及接头的连接方式，不可避免时应加防护罩； (7)焊接应由合格的中压或高压焊工担任，焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面工艺，防止焊瘤掉入管内； (8)垫片应使用耐油、阻燃材料制作，禁止使用橡胶板和软塑料板垫片，厚度约为0.51.Omm； (9)应尽量减

319、少法兰接口和中间焊口，调节油管道应无盲头或中间弓起管段，防止存留空气。 (三)油系统渗漏油 1现象 油系统渗漏油，不仅污染环境、造成浪费，而且影响机组运行安全。 2原因分析 (1)管道及附件不符合标准要求； (2)存在不必要的管道法兰、阀门、接头； (3)焊接工艺差； (4)油管法兰接合面不平行，密封面接触不均匀； (5)油管与其他管道或物体间距小存在摩擦，造成破损； (6)垫片使用材料不符合规范要求； * (7)安装质量存在问题。 3防治与治理措施 (1)对不符合要求的管道及附件按标准进行更换j (2)尽量减少不必要的法兰、阀门、接头等部件，以减少泄漏点。 (3)焊接应由合格的中压或高压焊工

320、担任，焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面工艺，焊缝应平整。 (4)油管法兰接合面应平行， 密封面均应平整光洁并接触均匀， 不得有贯通密封面内外缘的沟痕，密封面应在75以上，接触不良时应进行修刮。 (5)油管与其他管道或物体有足够的间距，以免产生摩擦。 (6)垫片应使用耐油、阻燃材料制作，禁止使用橡胶板和软塑料板垫片。 (7)保证安装质量，管道安装完毕应进行压力试验。 (四)调节系统拆装检修工艺不规范 1现象 调节系统拆装检修工艺不规范，安装工艺差，影响机组安全运行。 2原因分析 (1)设备构造、工作原理等不熟悉； (2)零部件在拆装过程中未作原始记录； (3)各间隙、行程等的检查记录不齐全； (4)

321、拆下的零件放置混乱； (5)部套装配时有毛刺、卡涩和松动现象； (6)系统组装时污染严重； (7)组装时各零部件的接合面渗漏； (8)各部件组装时，对各孔洞、管口未采取临时封闭措施，杂物进入。 3防治与治理措施 (1)必须熟悉设备构造、工作原理、各部套之间的配合、拆装程序、有关说明书及图纸资料； (2)凡能改变调节系统特性的零部件，在拆装过程中要做好详细原始记录； (3)必须做好各间隙、行程等的检查记录； (4)拆下的零件应分别放置，对于重要精密零件要妥善保管； (5)部套装配时滑动与转动部分应灵活、无毛刺、无卡涩和松动现象； (6)系统必须经全面清扫干净后才能组装； (7)组装时各零部件的接

322、合面保证严密不渗漏，必要时涂以涂料和垫料； (8)拆装具有初压弹簧的部件时要用专用工具， 防止发生人身伤害； (9)各部件组装完毕后，暂时不能整套组装时，对各孔洞、管口应采取临时封闭措施，以防杂物进入。 第二节 汽轮机附机设备安装 一、设备基础施工 (一)设备基础标高失准 1现象 机械设备混凝土基础标高过高或过低，给机械设备安装带来一定影响。 2原因分析 (1)设计施工图纸与设备尺寸不一致，施工时混凝土基础尺寸误差过大； (2)施工作业不细心(模板尺寸有误)等。 3防治与治理措施 (1)基础施工前，要仔细核对设计图纸尺寸与机械设备外形尺寸是否吻合，发现问题要及时解决； (2)要严格按照设计标高

323、尺寸施工，误差不能超过规定的标准； * (3)对重要复杂设备的混凝土基础进行加高时，必须制定确实可行的加高基础方案，经批准后，要严格按标准要求进行施工，以确保混凝土基础的良好性。 (二)设备基础中心线失准 1现象 设备基础中心线偏移。 2原因分析 (1)在基础放线时，把基准坐标找错； (2)放线或施工中尺寸误差过大。 3防治与治理措施 (1)在基础放线时要严格按施工图平面位置施工，对基准坐标要反复核查，发现误差立即纠正； (2)对基础中心偏移较小的， 在不影响基础质量的前提下， 可采取适当扩大预留孔的方法加以解决。 (三)基础地脚螺栓预留孔不符合要求 1现象 设备基础预留孔过大，孔内木盒清理不

324、彻底。 2原因分析 (1)施工中不仔细核对尺寸，预留孔偏差过大； (2)基础灌浆时，预留孔木盒偏移； (3)预留孔木盒清理不彻底是由于拆木盒时间过晚或采取的措施不当。 3防治与治理措施 (1)施工中要仔细核实尺寸； (2)在基础灌浆时，对木盒固定要采取可靠措施防止移动； (3)抽出木盒时，应在基础混凝土凝固前进行，以保证清理木盒彻底和二次灌浆的质量。 (四)二次灌浆质量不良、基础整体性差 1现象 二次灌浆部位不铲麻面、不凿毛即行灌浆。 2原因分析 忽视基础施工质量，不按规定的施工程序和质量要求操作。 3防治与治理措施 设备上位前，先将基础清理干净，被油沾污的混凝土应铲除，并在灌浆部位的基础表面

325、铲成麻面。在基础转角处，还应铲成缺口，使二次镇浆层更加牢固。一般铲麻面的方法是：利用尖铲在光滑的基础表面凿出一个个麻坑(直径约为 3050mm)，麻坑的间距可根据基础大小决定。基础较小时，二次灌浆层起重要作用的，间距可小些，一般为 55-100mm；基础较大时，间距取 150mm。铲麻面时，应采取安全防护措施。 (五)二次灌浆层脆裂，与设备底座分离 1现象 二次灌浆层混凝土表面裂纹，产生麻面、泛砂，与机械设备底座、垫铁剥离。 2原因分析 (1)现场未配备计量工具，用桶等计量。误差过大； (2)操作时工作马虎不认真，混凝土搅拌不均匀，拌合时间过短，未设内外模板，混凝土填捣不密实。 3防治与治理措

326、施 (1)现场施工地点应配备符合计量要求的量具，二次灌浆用 的混凝土的集料配比应正确，且标号应比基础混凝土的标号高一 级；使用的水泥应是合格的，砂子应过筛，石子洗净；拌合应均匀充分，达到标准要求。灌浆前，灌浆处应清洗洁净。灌浆时应捣固密实，但须注意不使地脚螺栓歪斜和影响* 设备的安装精度。 灌浆层的厚度不应小于 25mm，只起固定垫铁或防止油水进入等 作用且灌浆没有困难时，可小于 25mm。 (2)灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于 60mm。设备底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安设内模扳。内模板至设备底座底面外缘的距离应大于 lOOmm，并不应小于底座底面边

327、宽。高度等于底座底面至基础或地平面的距离。 (3)为使垫铁、设备底座底面与灌浆层的接触良好，宜采用 压浆法施工。 (六)基础表面粗糙 1现象 混凝土基础抹面不平整光滑，垫铁外露，坡向不对。 2原因分析 (1)抹面砂浆的水泥用量过少，未仔细平整压光； (2)抹面高度不够，尺寸不符合要求。 3防治与治理措施 基础抹面应由操作熟练的人员进行操作，砂浆配比适当，严格按尺寸要求施工，认真做到抹面密实，表面平整光滑，而且坡向朝外，能起到防止油水浸蚀设备底座及基础体的防护作用。 二、地脚螺栓施工 (一)地脚螺栓螺纹外露长度不一致 1现象。 地脚螺栓伸出设备底座螺栓孔的螺纹段长短不一。 2原因分析 (1)地脚

328、螺栓长度尺寸不标准； (2)基础螺栓预留孔深度不符合要求； (3)地脚螺栓在预留孔内安装高度不正确。 3防治与治理措施 (1)安装前要检查设备地脚螺栓是否符合设计要求，如有问题应及时更换。 (2)地脚螺栓在预留孔内的置放高度要适宜，螺栓头不要贴靠孔的底面，上部丝扣和伸出设备螺栓孔的长度须符合规范要求，一般地脚螺拴上紧螺母后丝扣外露长度为 15-5 螺距。 (3)对于死地脚螺栓(同基础混凝土一起浇灌的螺栓)丝扣外露过长的处理方法，可锯掉一部分长度，再套丝；如过短时(偏差较小)，可将螺栓用氧乙炔焰烤红后稍稍拉长(拉长部分用 2-3 块钢板沿螺杆周边加固；如偏差过大，用拉长办法解决不了时，可将地脚螺

329、栓周围的混凝土挖到一定深度，将地脚螺栓割断，另外焊上一个新加工的螺栓，并用钢板、圆钢加固，长度应为螺栓直径的 45 倍。 (二)地脚螺栓受损及沾上污垢 1现象 地脚螺栓螺纹段螺纹破断或沾上水泥、白灰等污垢。 2原因分析 由于施工配合不当，机械设备上位过早且未采取相应的防护措施。 3防治与治理措施 (1)加强安装与土建施工的配合，合理安排施工程序； (2)机械设备就位二次灌浆时，地脚螺栓上部螺纹段可用厚纸包紧，避免损坏螺纹或沾上灰浆。 (三)地脚螺栓螺母未上紧 1现象 地脚螺栓螺母的拧紧力不够，达不到设备稳定性的要求。 2原因分析 (1)施工作业马虎； * (2)手工操作螺母拧紧力掌握不准确。

330、3防治与治理措施 (1)拧紧地脚螺栓时，应认真进行操作； (2)当采用扭力扳手时，应按地脚螺栓直径的大小施加相应的扭力矩。 (四)地脚螺栓倾斜 1现象 地脚螺栓埋设时形成倾斜，不与基础面垂直。 2原因分析 地脚螺栓埋设时未固定牢固，灌浆中形成倾斜，不与基础面垂直。 3防治与治理措施 (1)安装地脚螺栓时应保证螺栓垂直，必要时要加以固定； (2)浇灌混凝土时要防止碰歪地脚螺栓，养生期间要随时进行检查； (3)对一般设备地脚螺栓倾斜不严重时，可采用斜垫圈补偿调整。 (五)紧围地脚螺栓程序不当 1现象 地脚螺栓紧固螺母时不按拧紧顺序进行作业。 2原因分析 施工作业不认真，未严格按拧紧螺母的顺序进行操

331、作。 3防治与治理措施 应使用标准长度的扳手拧紧螺母，一般可按从中间向两边对称扩散的顺序进行拧紧。 三、垫铁配置 (一)垫铁安放位王不当 1现象 设备垫铁位置不正确，不按常规进行摆放。 2原因分析 (1)对设备承重垫铁的基本知识理解不清； (2)不能严格按合理的要求进行摆放； (3)施工作业马虎。 3防治与治理措施 设备所垫的垫铁，安装前应计算所需面积和数量以及分布的位置；一般中、小型设备计算所得面积少于实际面积，故很少计算，重型设备的垫铁面积则应详细计算；垫铁摆放位置一般为地脚螺栓两侧且摆放均匀。 (二)垫铁安放过高 1现象 承垫垫铁块数过多而超高，且垫铁间未点焊成整体。 2原因分析 (1)

332、由于混凝土基础施工标高过低，未调整设备工作面高度，使用的薄垫铁过多； (2)垫铁间不点焊是施工不严格按规定执行，施工操作不认真。 3防治与治理措施 (1)设备垫铁的块数，应按照施工及验收规范的要求进行摆 放，垫铁组一般不超过三块，并应少用薄垫铁； (2)放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放中间，垫铁安放平稳且接触良好后(可用 025kg手锤逐组轻击听音检查)； (3)要用电焊点牢，以防止滑移。 * (三)垫铁露出设备底座长短不一 1现象 设备底座四周垫铁的外露长短不一，呈犬牙状。 2原因分析 (1)试用的垫铁尺寸不标准，长的过长，短的过短； (2)放垫铁时粗心大意，马虎不认真； (3)不严格

333、按规定进行操作。 3防治与治理措施 安放垫铁时，应按规定尺寸露出底座，一般平垫铁露出设备 底座为 1030mm，斜垫铁露出 1050mm。 (四)大型、精密设备垫铁承垫不合理 1现象 重要设备的垫铁面积和摆放位置不经过严格计算。 2原因分析 施工马虎不认真，不能严格按规定进行施工。 3防治与治理措施 对重要设备，一定要按设备的要求合理摆放垫铁，要满足设备负荷和受力的要求；对重要设备应按要求对垫铁进行计算，垫铁面积的计算公式如下 S=100C(Ql+Q2)R 式中 S垫铁面积，mm2； C安全系数，一般取 153； Q1设备等重量加在该垫铁组上的负荷，N； Q2地脚螺栓拧紧(可采用地脚螺栓的许可

334、抗拉强度) 后，所分布在垫铁组上的压力，N； R基础或地坪混凝土的单位面积抗压强度(可采用混凝土设计标号)，MPa。 四、联轴节的装配 (一)联轴节的不同轴度超标 1现象 机械设备两传动轴的不同轴度径向、轴向超过标准的要求。 2原因分析 (1)测量工具不合格或精度等级不够； (2)测量误差大； (3)施工马虎不细心。 3防治与治理措施 (1)施工安装中，应使用经过计量的合格量具进行测量； (2)要严格按施工及验收规范的规定测量检验不同轴度。 (二)联轴节端面间隙值超标 1现象 两半联轴节端面间隙过大或过小，不符合标准要求。 2原因分析 (1)不按标准规定进行找正，施工马虎不认真； (2)整体设

335、备出厂验收不严格。 3防治与治理措施 (1)应按施工及验收规范的规定进行安装调整； (2)对中、小型有共用底座的整体安装的设备，两半联轴器端面间隙过大时，可采取扩长电动机底脚* 定位槽的办法解决。 五、轴承的装配 (一)滚动轴承轴瓦的接触角不符合要求 1现象 轴瓦与轴颈间接触角达不到标准要求。 2原因分析 (1)不能严格按操作要点进行刮瓦； (2)施工作业马虎，工艺基本功差。 3防治与治理措施 (1)轴瓦与轴颈接触角大小要适宜， 一般控制在 60 度90 度之间， 高速轻载轴承接触角可取 60 度，低速重载轴承的接触角可取 90 度。 (2)轴瓦的刮研要在设备找平以后进行，刮研的范围包括轴瓦背

336、面(瓦背)与轴承体接触面的刮研和轴瓦与轴颈接触面的刮研两部分。 (3)瓦背与轴承体的刮研不应忽视，具体要求是：下瓦背与轴承座之间的接触面积不得小于整个面积的 50， 上瓦背与轴承盖间的接触面积不得少于 40； 瓦背与轴承座和轴承盖之间的接触点应为 12 点mm2。如果接触面积过小或接触点数过少，将会使轴瓦所承受的单位面积压力增加，从而加速轴瓦的磨损。 (4)刮研轴瓦时，应将轴上的零件全部装上，刮瓦一般先刮下瓦，后刮上瓦。研瓦时，可在轴颈上涂一层薄薄的红铅油，将轴颈轻轻地放入瓦内，然后盘动轴，使轴在轴瓦内正、反转各一周，轴瓦与轴颈相互摩擦，再将轴吊起。根据研瓦的情况，判定其接触角和接触点是否符合

337、要求，如不符要求应使用刮刀刮削。刮研时，在 60 度90 度接触角范围内，接触点应该中间密两侧逐渐变疏，不应该使接触面与非接触面间有明显的界限。上瓦的刮研方法与下瓦相同。在瓦上着色时，要装好上瓦，撤去瓦口上的垫片，将轴承盖用螺栓紧固好，保证上瓦能够良好地与轴颈接触。 (二)轴颈与轴瓦接触点过少 1现象 轴瓦与轴颈间的接触点不符合施工及验收规范的规定。 2原因分析 (1)刮瓦的程序和方法不妥当； (2)操作时不细致，粗心大意忽视质量。 3防治与治理措施 刮瓦时应按工艺程序进行，轴颈在轴瓦内反正转动一圈后，对呈现出的黑斑点用刮刀均匀刮去，每刮一次变换一个方向，使刮痕成 60 度90 度的交错角，同

338、时在接触部分与非接触部分不应有明显的界限，当用手触摸轴瓦表面时，应感到非常光滑。 (三)滚动轴承的装配通病 1现象 轴承间隙过大或过小。 2原因分析 (1)对轴承间隙测量不仔细，测量工具或操作上误差过大； (2)当采用螺钉调整时，未拧紧锁紧螺母；用止推环调整时，止动片未固定牢固。 3防治与治理措施 应按规定要求正确调整轴承的间隙。安装时需调整的一般都是径向止推式滚锥轴承。调整时，通过轴承外套进行，根据轴承部件的不同，主要有下面三种调整方法： (1)垫片调整法：先用螺栓将卡盖拧紧到轴承中没有任何间隙时为止，同时最好将轴转动，然后用塞尺量出卡盖与机体间的间隙再加上所要求的轴向间隙，即等于所需要垫片

339、的厚度，垫片必须平整光* 滑洁净，不允许在垫的边缘或穿眼(螺栓穿过的孔洞)处有卷边或不平的现象。为了能精确地调整轴向间隙必须准备各种不同厚度的垫片，垫片以软金属片为最好，纸垫也可以。如果需要几层垫片叠起来用时，其总厚度一定要以螺栓拧紧之后，再卸下来量出的结果为准，不能以几层垫片直接相加的厚度 计算，这样会造成误差。特别是多层叠在一起未经压紧前，弹性较大，测出来的数值总是偏大。 (2)螺栓调整法：先把调整螺栓上的螺帽松开，然后拧紧调整螺栓，这时螺栓压到止推盘上，止推盘挤向外座圈，直到轴转动时发紧为止。最后根据轴向间隙的要求将调整螺栓倒转 一定的角度，并把螺帽拧紧，以防调整螺栓在设备运转中产生松动

340、。 (3)止推环调整法： 先把具有外螺纹的止推环拧紧到轴转动时发紧为止， 然后根据轴向间隙的要求，将止推环倒拧一定的角度，最后用止动片加以固定。 (四)轴承发热 1现象 在设备试运转中轴承温度逐渐增高超过规定的要求。 2原因分析 (1)轴承内润滑油过多或过少，甚至轴承内无油： (2)润滑油不洁净，也会使轴承发热； (3)轴承装配不良(位置不正、歪斜以及无间隙等)。 3防治与治理措施 (1)首先要清洗好润滑系统，然后按设计要求的牌号、用量 的多少，添加符合要求的润滑油； (2)对轴承装配不当者，应重新进行调整，一直达到设计和规范的要求为止。 (五)轴发热 1现象 传动轴在运转过程中温度升高。 2

341、原因分析 轴上的挡油毡垫或胶皮圈太紧，在转动中由于摩擦发热，另一方面轴承盖与轴的四周间隙大小不一，导致有磨轴现象发生，使轴发热。 3防治与治理措施 将胶皮圈内弹簧换松，或调松轴承盖螺栓，检查轴承盖与轴的间隙是否符合设备技术文件的规定，如不符合规定，应进行认真调整。 (六)轴承漏油 1现象 设备运转中轴承压盖处润滑油泄漏。 2原因分析 (1)润滑系统供油过多，压力油管油压太高，超过规定标准； (2)轴承回油孔或回油管尺寸太小，油封数量不够或油封装配不良，油封槽与其他部位穿通从轴承盖不严密处漏出。 3防治与治理措施 (1)要调整好润滑系统的供油量，油量要适宜； （2)要增大回油管直径，修整好油封槽

342、，装配好油封，要拧紧轴承盖。 六、泵类设备 (一)泵体安装处于受力状态 1现象 管道和阀门的重量加在泵体上。 2原因分析 不严格按规定架设管道或设计不合理。 * 3防治与治理措施 应在管道和阀门的连接件上增设支撑，解除加到泵体上的载荷。 (二)泵不吸水 1现象 水泵不吸水，压力表和真空表指针剧烈摆动。 2原因分析 (1)启动前未注水或未注满水； (2)水温过高； (3)吸水高度超过泵的吸程； (4)吸水管漏气或存有空气泡，使真空度不够； (5)阀门堵塞； (6)水泵转速太低。 3防治与治理措施 (1)启动前应给水泵注满水； (2)降低水的温度； (3)降低吸水高度； (4)检查入口管道是否堵塞

343、和漏气，并及时进行处理； (5)检查阀门是否堵塞或阀芯脱落； (6)检查电动机能力是否符合要求，必要时应进行更换。 (三)不泵水 1现象 水泵不吸水，但真空表指示高度真空。 2原因分析 (1)入口阀门未打开，阀门转轴锈住或采用的单流阀闸板过 (2)吸水管存有杂物，阻力过大； (3)吸程太高。 3防治与治理措施 (1)检查修整或更换入口阀门； (2)清洗疏通水管； (3)降低吸程高度。 (四)泵水不畅 1现象 水泵排水量过小。 2原因分析 (1)叶轮进水口被杂物堵塞； (2)叶轮破损； (3)入口逆止门堵塞； (4)水温突然升高； (5)入口管接头不严密； (6)盘根处漏气。 3防治与治理措施

344、(1)清除水泵进出口杂物； (2)修整或更换叶轮； (3)检查入口逆止门，必要时予以更换； * (4)降低水温； (5)紧固吸水管接头； (6)修整或更换盘根。 (五)消耗动力过大 1现象 水泵消耗动力过大。 2原因分析 (1)填料函压得过紧，使填料发热； (2)水泵叶轮破坏； (3)水泵供水量加大。 3防治与治理措施 (1)放松填料函，或将填料函取出，重新进行安装； (2)更换叶轮； (3)减小出口阀门开度，降低流量。 (六)填料函漏水 1现象 水泵填料函处泄漏过大。 2原因分析 填料函压盖过松。 3防治与治理措施 应适当拧紧压盖螺栓， 一般普通软填料的泄漏量为每分钟 1020 滴， 机械密

345、封泄漏量不大于 lOmLh(每分钟约 3 滴)。 七、风机 (一)机壳擦伤 1现象 搬运风机时，机壳受到损伤。 2原因分析 搬运和吊装风机时，钢丝绳与机壳接触处不加衬垫，因此损伤机壳和破坏了表面油漆。 3防治与治理措施 搬运和吊装风机时，钢丝绳与机壳或其他部位接触处，应垫以衬料，防止对设备表面受到损伤。 (二)风机防护装置不全 1现象 风机的吸风口和传动部位不加防护罩。 2原因分析 设计上规定不明确，施工中未严格按安全操作的要求加防护。 3防治措施 应严格按安全技术操作规程的规定，增设必要的防护装置，以避免事故的发生。 八、凝汽器 (一)凝汽器铜(钛或不锈钢)管损伤 1现象 在穿管过程中造成管

346、外壁滑伤；在内部管道安装过程中造成铜(钛或不锈钢)管损伤。 2原因分析 (1)凝汽器穿管前管孔打磨不光滑； (2)穿管过程中管子与管板不垂直，管孔擦伤管子； * (3)穿管中管子清理不干净，附着硬物滑伤管子； (4)穿管时不使用导向头，或导向头不合适而损伤管子； (5)穿完管后进行凝汽器内部管道及其他施工工作时，施工人员踩伤或异物落到管束上砸伤管子。 3防治与治理措施 (1)凝汽器穿管前应用手持电钻夹砂纸将管孔打磨光滑。 (2)穿管过程中要使管子与管板保持垂直，防治管孔擦伤管子。 (3)穿管时所有人员戴干净的手套，靠近凝汽器管板最后一人应用干净白布边穿边擦管子，保持管子干净；管子从包装箱取出后

347、直接穿管，尽量减少二次倒放。 (4)穿管时使用导向头，导向头应合适可靠。 (5)穿完管后进行凝汽器内部管道及其他施工工作前搭好隔离层，防止施工人员踩伤或异物落到管束上砸伤管子。 (二)凝汽器与低压缸连接不规范 1现象 接缸后又进行汽缸调整；接缸时汽缸跑偏。 2原因分析 (1)接缸工序不正确； (2)接缸焊接变形大，未能进行有效控制。 3防治与治理措施 (1)接缸工作应在低压汽缸负荷分配合格、汽缸最终定位后进行。 (2)焊接工艺应符合焊接规程要求，并应制定防止焊接变形的施焊措施。 (3)施焊时应用百分表监视汽缸台板四角的变形和位移，当变化大于 010mm 时要暂停焊接，待恢复常态后再继续施焊。

348、(4)用弹簧支持的凝汽器与汽缸连接时，凝汽器应处于自由状态，不应有歪斜或受到其他物体的阻碍。在凝汽器与汽缸连接前，任何管道不得与凝汽器进行最终连接，汽缸本身有关的临时支撑都应拆除。 (三)水室法兰漏水 1现象 凝汽器水室法兰在通水时泄漏。 2原因分析 (1)垫片与设计或厂家提供的不符； (2)垫片在使用前已破损； (3)法兰端面有径向伤痕； (4)螺栓紧固力矩不足或有漏紧现象； (5)螺栓紧固方法不当； (6)有外力施加在水室上。 3防治与治理措施 (1)凝汽器水室法兰应使用与设计一致或高一个等级的垫片，最好使用厂家提供的垫片； (2)垫片在使用前一定要仔细检查是否已破损，如果发现破损应立即更

349、换； (3)在加垫片前检查法兰端面是否有径向伤痕，如果有应采取办法消除后再加垫片； (4)螺栓紧固必须达到设计力矩，螺栓紧固完后应进行复紧检查，杜绝螺栓漏紧现象； (5)法兰螺栓紧固应采用对称成十字交叉进行紧固的方法，每个螺栓要分 2-3 次拧紧； (6)与水室连接的管道特别是循环水管不应承力在水室上，循环水管与水室的连接应是自由对接； (7)水室安装完后应做严密性试验，检查法兰有无渗漏。 九、平台楼梯栏杆工艺不美观 * 1现象 平台楼梯栏杆工艺不美观，施工中二次污染。 2原因分析 (1)施工人员施工马虎，质量意识淡薄； (2)二次污染严重，成品保护不好。 3防治与治理措施 (1)根据图纸及规

350、范要求，对平台梯子、栏杆、油漆等施工时编制作业指导书。 (2)施工制作平台应平整，几何尺寸符合图纸要求，公差符合规范要求。 (3)施工切割毛料一律打磨光洁，交叉管材接口放样切割马蹄口后方能焊接。 (4)栏杆间距应布置均匀，符合图纸尺寸，其垂直度应在 90 度两面校正，栏杆管子应使用机械切割，切割后打磨毛刺。 (5)焊缝尺寸及外观应符合图纸及规范要求。 (6)花钢板切割后应经过整平方可使用。 (7)花钢板在平台上应整体固定后才能焊接，压边严格按图纸设计及规范要求施工。 (8)拼焊完的花钢板应经过平整后才能焊接在结构上，且表面焊缝全部打磨，两块花钢板拼接时其花纹应对齐。 (9)栏杆弯头要使用冷弯机

351、机械弯制或采用灌沙热弯，热弯时弯头半径要一致。 (10)栏杆在预埋件上安装固定，预埋件应放线，当误差较大时，应用铁件找平。 (11)平台扶梯的栏杆，其焊缝必须打磨光滑不准留有毛刺 和焊渣，且焊缝饱满圆滑过渡。 (12)脚踢板在地面校正平直后再安装，需要自己下料的应采用机械加工，不得用火焊切割。对接时尽量采用地面焊接，减 少垂直焊接。 (13)栏杆立柱安装要采用水平尺，转角弯头圆滑过渡，注意焊接变形、夹渣、焊瘤和烧穿。 (14)踏步焊接前应在侧梁上划样，并完全按设计要求予以 固定。 (15)每组踏步先点焊后焊接，焊接时采用跳焊法。 (16)金属表面上油漆必须先除锈、除污物，并用砂布磨光， 不得带

352、锈、带污物进行油漆。 (17)油漆必须均匀光洁，不准正背面有差别，同结构油漆应使用同一批，保证其颜色一致。 (18)格栅板支撑处的平面应平整，其误差应在 05mm 范围 内，格栅板安装前应进行平整，保证和支撑处平面一致，防止产 生支撑不严。 (19)大面积格栅板在现场拼接中应保持在同一直线上，其 弯曲应在 1的范围内。 (20)施工完的平台、扶梯、栏杆设备不得用火焊任意切割， 不得用电焊随意乱焊。 (21)平台、扶梯、栏杆安装完后不得用作其他设备、管道吊装的受力物体，严禁在格栅上切割或焊接施工，严禁用栏杆、格栅板作为受力点搭设脚手架。 (22)不得在格栅上拖拉物体，特别是重型金属物体，不得用圆

353、钢或其他坚硬物体撬格栅板的格档。 (23)严禁随意切割栏杆、格栅板，因施工需要必须切割时，施工完后，栏杆照原样恢复并磨平焊缝，格栅板采取加固措施。 十、辅机设备附件安装 水位计安装不规范： 1现象 位置不当、接头渗漏、无保护罩。 2原因分析 (1)设计或安装位置不当，无法全程跟踪显示需测容器水位； (2)水位计接头未加密封垫，或所加密封材料不符合设计要求； (3)玻璃水位计未设计或未加保护罩而造成玻璃管破碎。 3防治与治理措施 * (1)水位计的安装位置应合理，能够充分全程显示需测容器的水位。 (2)水位计接头所加密封材料应符合设计要求， 严防漏加密封垫； 在水位计投用前应对接头进行检查，并在

354、水位计组装完毕后做灌水试验严密无泄漏。 (3)玻璃水位计应加保护罩，并在安装过程中(未投用前)要采取更可靠的临时保护。 第三节 起重机安装 一、轨道安装 (一)起重机轨道垫层偏差 1现象 混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土垫层过厚或过薄。 2原因分析 土建和安装施工配合不密切，未进行图纸会审，没严格按设计要求施工。 3防治与治理措施 应严格按设计图纸施工，并密切土建与安装工程的配合施工。认真搞好图纸会审，确保吊车梁与轨道间垫层厚度适宜，满足吊车轨道安装的要求。 (二)起重机轨道安装偏差 1现象 混凝土吊车梁预留的轨道压板螺栓孔堵死或歪斜(不在同一 中心线上)。 2原因分析 (1)施工中，梁的中心线

355、偏差过大； (2)浇灌吊车梁时，未装螺栓孔处的木楔或薄铁皮。 3防治与治理措施 (1)应放好吊车梁中心线，偏差要符合技术标准要求； (2)做预制梁时，要埋好木楔或铁皮，并及时取出； (3)对已堵死的螺栓孔，可重新凿孔，但用力不能过大，防止损坏混凝土吊车梁强度。 二、起重机制动装置的制动故障 1现象 吊车电动机制动器(抱刹)过松、过紧，制动失灵，影响动作平稳性。 2原因分析 (1)抱刹内有污物和锈蚀未清除干净； (2)衬料与刹瓦固定不牢，铆钉凸出； (3)刹轮与材料接触面积达不到规定的标准； (4)弹簧节距和直径的误差过大； (5)长冲程气缸不清洁，气孔未调节好。 3防治与治理措施 (1)要检查

356、和清除所有小轴、刹轮上的污物、锈迹，保证小轴转动灵活，两端要有开口销，刹轮表面要确保无油漆； (2)衬料与刹瓦应固定牢，铆钉应埋人衬料厚度的 25； (3)刹轮与衬料的接触面，应不小于衬料总面积的 75； (4)弹簧节距和直径的误差不许超过 lmm；弹簧总长度误差，不准超过误差总和的 50； (5)长冲程抱刹磁铁下的气缸应清洗干净，试运时，应检查气缸工作状况，并调整好气孔； (6)运行机构的制动器应能制住大车和小车，但不宜调的太紧，防止车轮打滑和引起振动冲击； (7)起升机构的制动器必须能制止额定负荷的 125 倍，没有下滑和冲击现象。 三、起重机组合安装 * (一)大粱与端梁连接不牢 1现象

357、 大梁与端梁连接部位的钢板端部不平，连接螺栓孔未充分对正吻合。 2原因分析 组装时，未将车体大梁放到找好水平及轨距的临时轨道上进行组对，而是就地组装，在车体大梁及端梁变形情况下，将连接螺栓穿孔拧紧。 3防治与治理措施 (1)组装时，应将车体大梁放到水平及轨距符合要求的临时轨道上进行组对，将大梁与端梁连接处的钢板端部调平，并检查连接螺栓孔是否吻合，如孔有错位，不准强行穿人，并仔细查明原因。 (2)不准任意修整螺栓孔，也不得随意更换连接螺栓或将螺杆的方台磨掉。 (3)螺栓孔对正后， 穿上并拧紧螺栓， 测量大车的对角线是否相等， 两对角线相比长度差不应超过 5mm；此外，还要测量大小车相对两轮中心距

358、以及小车轨距。 (4)端梁接头的焊缝应牢固，表面不应有裂纹、夹渣、气孔和弧坑，加强板的高度和宽度应均匀。 (二)车轮“啃”轨、跑偏 1现象 车轮在行走中出现“啃”轨，跑偏现象。 2原因分析 (1)两侧车轮行走电动机启动或行走中不能同步进行； (2)同侧车轮不在同一直线上，或两侧相对应车轮间距差别过大； (3)车轮轮缘与轨道侧面间隙小； (4)车轮垂直偏斜不符合规范要求。 3防治与治理措施 (1)安装过程中应调整两侧车轮行走电动机保持启动、行走同步； (2)调整行走车轮制动装置起、刹同步，行走中制动装置完全脱离； (3)安装中调整同侧车轮在同一直线上，两侧相对应车轮间距差别符合规范要求； (4)

359、车轮轮缘与轨道侧面间隙应符合规范要求； (5)各车轮端面应与两根轨道平行，偏斜值应不大于 L/1000(L 为测量位置车轮的弦长)，且两个主动轮(或从动轮)的偏斜方向应相反； (6)车轮在轨道上对轨道的垂直偏斜应不大于 L400(L 为测量位置车轮的弦长)，且必须是上边偏向外侧，车轮与轨道无间隙。 (三)刹车泵渗油 1现象 刹车泵渗油，长期造成油位低，刹车泵出力不足影响刹车性能。 2原因分析 (1)刹车泵结合面密封 O 型圈或密封垫不耐油或破损； (2)密封紧固螺栓未拧紧。 3防治与治理措施 (1)检查并更换成耐油 O 型圈或密封垫； (2)经常检查并紧固密封紧固螺栓。 四、负荷试验不彻底、不

360、规范 1现象 负荷试验不能按规范要求彻底完成；试验方法不规范。 2原因分析 (1)重物重量不足，偏差大； * (2)试验持续时间不够，程序不能全部执行； (3)该检查、检验的项目检查不全； (4)试验人员责任心不强，存在马虎、应付心理。 3防治与治理措施 (1)试验人员应认真负责，对于每一步试验程序都要认真执行，不能存在应付、马虎心理; (2)重物重量应经过严格计算，偏差不能太大，不足部分可以用小物件补足，重物用倒链封牢，防止滑落伤人； (3)静负荷的悬吊和动负荷的大小车行走、吊钩上下提升下降试验时间均不少于 10min，并必须保证； (4)试验步骤应齐全，按规范要求认真执行； (5)试验前的

361、检查及试验过程中的行车大梁下挠、吊钩张口变形，钢件、焊缝有无异常，行走机构是否正常，轴承、变速转动部分是否正常等检查应认真细致。 容器安装工程 第一节 容器设备 一、容器的筒壁部分地方凹凸 1现象 在容器的筒壁上，有局部的凹凸不平现象。 2原因分析 (1)材料的存放方法不妥当，或由于其本身的重量及在外力作用下产生塑性变形： (2)材料本身有局部的凹凸变形，未进行消缺就下料、卷制筒体； (3)运输吊装时没有遵守操作要求，或与硬物碰撞产生局部凹凸变形。 3防治措施 (1)当材料变形面积较小时， 用多辊平板机进行矫平。 调节上下辊的间隙小于被矫板材的凹凸高度，辊压后减小其凹凸度，逐次缩小上下辊间隙，

362、即可矫平变形材料。 (2)当材料变形面积较大时，用火焰加热法进行矫平。用火焰加热其凸面，自然冷却或往加热面浇冷水时产生的收缩力可矫平变形材料。 (3)当容器筒壁局部产生较严重的变形用机械难以矫正时，可先用火焰加热凸面后，将平锤置于凸面上，再用大锤击打平锤，从而矫正筒壁变形。 4治理措施 (1)制作完成后的容器筒壁产生局部凹凸变形时，可用外力矫平。当变形面积较大时，可用火焰加热凸面，靠自然冷却收缩或加热后用机械工具顶拉变形面，可以矫正筒壁变形。 (2)当容器筒壁材质为屈服强度大于 4MPa 的钢材或含铬、钼 的低合金钢等特殊板材时，用火焰加热法矫正变形后，需要用磁粉、着色等无损探伤来检验被矫部位

363、是否发生微观裂纹等质量缺陷。 二、容器的封头与筒壁之间及筒壁之间的焊缝错边 1现象 纵向、环向对接焊缝的两板边产生的错位，即焊缝中心两侧 高低不平。 2原因分析 (1)筒体在号料时未按封头的实际周长计算筒体周长，或两 个封头的直径有误差，使简体组对时产生环向焊缝错边。 (2)单节简体卷圆后纵缝的组对间隙不等，造成容器组装后产生环向焊缝错边。 (3)单节筒体卷圆后纵缝的棱角度过大，造成容器组装后纵向焊缝错边。 (4)筒体与封头的厚度不等，未经处理就进行对接。 3防治措施 * (1)压制封头时保证压模直径尺寸，防止两个封头产生周长尺寸误差。 (2)计算简体周长时要以压制后的封头周长为依据，防止封头

364、与筒体间产生错边。 (3)在号料、划线、切割时，控制误差在允许偏差范围之内。 (4)组对前应仔细测量封头与筒体的周长，如有偏差，可调整整个环焊缝的错边量，使误差在允许范围之内，避免沿一点组对到最后造成错边量超出偏差范围。 (5)当筒体与封头的厚度不等时，应将厚板边缘削薄成过渡的缓坡，削薄的长度至少为两板厚度差的 3 倍。 4治理措施 (1)错边量超出偏差范围时，可以通过以上方法进行调节，使错边量在偏差范围之内。 (2)在进行调节后仍达不到要求者，对于偏差程度较轻的，可以通过增加焊缝的高度及宽度来增加焊缝的强度。 (3)对于偏差程度严重的，则必须用碳弧气刨将焊缝刨开，重新对口。 三、焊接变形 1

365、现象 在焊件的焊缝两侧，产生纵向、横向的收缩、角变形、扭曲变形、弯曲变形和波浪式变形等形式。 2原因分析 (1)焊缝两侧不均匀的受热及冷却。 (2)焊缝金属受热熔化时产生膨胀，冷却凝固时产生收缩。 (3)对接焊缝两侧的焊件厚度不相等时，焊接后不均匀收缩产生较大的应力。 (4)焊接程序不合理时也会造成各种焊接变形。 3防治措施 (1)设计时尽可能选择焊接性能较好的材料，尽量避免使用不等厚钢板进行对接。 (2)排板时在材料规格、尺寸允许的条件下尽量减少焊缝，并保证结构焊缝对称等距。 (3)容器壁在平板拼接时，可以通过反变形来防止变形。根据经验或试焊来判断焊件焊后的变形方向和变形量的大小，在焊前给予

366、相反的变形来抵消焊接变形。 (4)采取正确的焊接程序也可防止或减小变形。由数名焊工沿焊缝均匀分布并一同施焊，使焊件的受热、冷却保持均匀，以减少焊接应力和变形。 4治理措施 (1)当变形较小时，可用外力矫平。 (2)当变形较大时，可用火焰加热凸面，靠自然冷却收缩或加热后用机械工具顶拉变形面，可以矫正焊接变形。 四、容器的焊接质量问题 1现象 焊接质量分为外部缺陷和内部缺陷两类。外部缺陷位于焊缝及接头表面，用肉眼可观察到，如焊缝外形尺寸不符合规定、咬边、焊瘤、弧坑、表面气孔、表面夹渣、表面裂纹等；内部缺陷 要用破坏性检验或无损探伤来确定，如未焊透、未熔合、气孔、夹渣、裂纹等。 2原因分析 (1)焊

367、件坡口的直度较差、角度不合适、对口间隙大小不均等造成焊缝外形尺寸不符合规定或产生焊缝裂纹。 (2)焊工的技术素质低，操作不规范，运条方法及焊条角度不正确。 (3)电流选择不当或不稳定，电流过大则难以控制焊缝成型或出现咬边现象；电流过小容易出现未焊透或焊瘤等缺陷。 (4)使用的电流过大或收、息电弧过快时，容易在焊缝末端产生凹陷。 (5)焊条质量不合格或焊条保管措施不当而受潮，使用此类焊条时容易产生气孔。 * (6)焊件或焊条上沾有铁锈、油漆、油垢等杂质，在焊接时容易产生气孔或夹渣。 (7)设计或排板时未合理分布焊缝，使焊缝不能均匀受热和冷却收缩而导致焊接应力过大，产生裂纹。 (8)焊接程序或组对

368、方法不当，限制了焊件的自由膨胀和收缩，使焊缝在拘束应力的作用下产生裂纹。 3防治措施 (1)根据焊件厚度及结构特点，按设计或规范加工要求的坡口，并保证坡口的角度正确，坡口边缘直线度达到要求；在组对时保证间隙大小一致。 (2)焊工应经过专业培训，经考试取得焊工合格证后，才能进行焊接工作。 (3)焊接前应根据焊件材料及焊接方法确定焊接工艺，选择适宜的电流。 (4)手工焊接收弧时，应将焊条在熔池处短时间的停留或作环形运动及断续灭弧，使焊条熔化金属填满熔池后按施焊方向再将焊条略向后退收、灭弧。 (5)使用的焊条应符合设计要求，并具有产品合格证；焊前要用烘箱烘干焊条，烘干后的焊条装人保温筒内，随焊随取。

369、 (6)焊前清除焊口及焊条表面的铁锈、油漆、油垢等杂质；多层焊时，要认真清除每道焊层间的焊渣。 (7)设计和排板时，应选择可焊性较好的结构材料，合理安排焊缝保证对称分布并尽量减少焊缝；应设计合理的接头型式，减少拘束度，避免应力集中。 (8)焊接时，应选择合理的焊接顺序，以减少焊缝的内应力，防止产生裂纹。 4治理措施 (1)当焊缝表面的裂纹、气孔、夹渣及焊缝两侧的局部伤痕、熔合性飞溅、咬边等缺陷深度不超过O5mm 时，可将其打磨处理；当缺陷深度超过 05mm 时，将缺陷打磨后还需要补焊，补焊后再磨光，磨光后的表面应光滑平整，均匀过渡，使母材与焊缝间不能出现突变的阶梯形。 (2)当焊缝内部出现未焊

370、透、未熔合、裂纹、气孔、夹渣等缺陷时，需要采取返修挖补工艺来清除缺陷。 第二节 容器设备安装 一、容器基础施工 (一)基础冻溶 1现象 基础在冬季施工时由于未按照要求进行施工，使土层及基础产生冻结，在冬季时冻胀凸起，使基础产生裂纹或倾斜；当季节变化温度升高时，结冻的土层、基础溶化而发生沉降。 2原因分析 (1)冬季施工时没有采取采暖和保温措施。 (2)基础埋设深度不足，或在冻土层上施工时未采取防范措施。 (3)基础底面的土层及基础本身受冻，产生冻胀力将基础拱起。 (4)当季节变化温度转高后，冻胀的土层及基础解冻溶化，使基础土层发生沉降，导致基础发生严重变形。 3防治措施 (1)基础开挖时，要注

371、意采暖或用保温材料覆盖，保证基础底地表层不结冻。 (2)设计基础时，要保证基础的埋置深度处于冰冻线以下。 (3)新旧基础的连接处及基础的水平方向应留变形缝，使基础在热胀冷缩时可自由伸缩，防止基础拉裂损坏。 (4)基础在冬季施工时可向水泥中添加防冻剂、早强剂、减水剂等外加剂以防止基础冻结。 4治理措施 * (1)当基础冻溶情况不严重时， 可先刷掉裂纹中松散的颗粒附着物， 然后用清水冲洗并充分湿润后，用 1：2 或 1：25 的水泥砂浆抹补，将裂纹堵塞或将基础重新找正。 (2)当基础冻溶情况严重时，应组织有关的专业人员，根据实际情况制订出可行性修理方案后，再进行处理。 (二)棱、角不全 1现象 基

372、础的外表面或孔洞直边处的混凝土局部掉落，从而出现缺棱、掉角的不规则现象。 2原因分析 (1)模板边缘的直线度不符合规定，当模板边缘合拢时形不成规整的圆形角度，产生锐角，在拆模时易产生缺棱、掉角。 (2)拆模方法不当或受到外力撞击，造成棱角损坏。 (3)混凝土养护不好或养护时间较短，使其强度降低；或拆 模时间过早，混凝土未达到其最高强度，易产生缺棱、掉角。 (4)保护方法不当，人为造成棱角损坏。 3防治措施 (1)模板的边缘应保证直线度，在模板组合时保证夹角为钝角，使混凝土充分接触以增加强度，在拆模时不易损坏棱角。 (2)支模时要牢固，以防在外力作用下产生移动；拆模时要采用正确的方法，不能用外力

373、猛击模板；拆模后的基础边缘应用矫正后的角钢加固保护。 (3)浇灌后的混凝土应认真养护，充分提高其强度；当混凝土达到足够的强度(12MPa)后方可允许拆模。 (4)拆模后的基础应加强保护，不得在基础上进行作业，也不得利用基础作为绑扎点、侧向牵引点等，以防损伤基础和产生缺棱、掉角等现象。 4治理措施 (1)当棱角损坏程度较小时，可先刷掉表面松散的颗粒附着 物，然后用清水冲洗并充分湿润后，用 1：2 或 1：25 的水泥砂浆抹补并压实平整。 (2)当棱角损坏程度较大时，可先将表面粘附不结实的混凝土及凸出的骨料、颗粒等凿除，然后冲刷干净并充分湿润后，再用比原标号高一级的混凝土修补，并加强养护。 (三)

374、基础基准线存在偏差 1现象 基础定位轴线偏移，导致与设备对应的纵横中心线及预埋件的定位尺寸产生偏差。 2原因分析 (1)挖槽前基础测量或放线尺寸存在偏差。 (2)未按规定的位置放置钢筋或模板支撑不牢固，当基础边缘的覆土清理不彻底或措施不当产生塌方时，使模板被挤产生偏移，造成基准轴线偏差。 (3)模板及预埋件加固不牢，或混凝土浇灌方法和振捣方法不当时，使模板、预埋件由于外力作用产生移动，导致基础及预埋件的尺寸偏差。 3防治措施 (1)测量、放线有的仪器和量具，用前必须经计量部门校验以达到规定精度；测量、放线时应认真、仔细，并经复检，发现问题时及时解决，以防产生失误或积累偏差。 (2)预埋件及模板

375、要固定牢固，以防在浇灌混凝土和振捣时产生水平位移。 (3)浇灌混凝土和振捣时操作方法应正确，并注意投料口与浇灌混凝土平面的距离高度不得超过2m。在操作过程中应随时用量具检验模板及配件的垂直、平面等各位置尺寸是否产生位移，如发生位移、偏差时，应立即停止施工，经加固、调整排除缺陷后再进行施工。 * 4治理措施 (1)当偏差尺寸不严重时，可在安装时利用容器支座或基础配件互相错让、调整，以保证安装尺寸的正确。 (2)如果偏差尺寸严重到无法调整处理时，应组织有关专业人员，定出可行的修理方案后，再进行处理。 (四)地脚螺栓的埋设位置不正确 1现象 地脚螺栓一次性埋设或预留孔二次埋设操作不符合规定，导致地脚

376、螺栓的位置偏移或标高不符。 2原因分析 (1)在埋设地脚螺栓时，没有认真放线或对螺栓采取加固措施，使地脚螺栓的位置产生偏差。 (2)在埋设地脚螺栓时，没有按设计规定尺寸确定地脚螺栓伸出的标高及埋人的长度，导致地脚螺栓伸出基础面上的长度过短或过长。 3防治措施 (1)埋设地脚螺栓时， 应认真放线确定纵横轴的基准位置， 采用拉交叉线法确定准确中心交点位置，交点确定后应及时固定并认真检查，发现问题后及时调整，以保证位置的准确。 (2)在浇灌混凝土时应随时检查螺栓是否移动，如发现问题应立即停止施工，调整后再进行施工。 (3)应严格按照基础设计图或设备技术说明的规定进行地脚螺栓的埋设，以保证地脚螺栓伸出

377、的标高及埋入的长度符合要求。 4治理措施 (1)当地脚螺栓的位置偏差不严重时，可在安装时利用容器支座或基础配件互相错让、调整，以保证安装尺寸的正确。 (2)如果偏差尺寸严重到无法调整处理时，应同有关部门研究，定出可行的修理方案后，再进行处理。 (五)基础表面不平 1现象 基础局部出现凹凸不平，导致设备安装后底部受力不均，易发生事故。 2原因分析 (1)基础施工时，施工方法不当或未按要求施工。 (2)对大型设备的基础，安装前未按要求做好铺砂垫层的找平。 3防治措施 (1)基础进行浇灌时，应按设计规定的坡度浇灌。 (2)基础混凝土层初浇灌后，细浇找平时，以基础中心点为轴，由中心到外边缘按规定的坡度

378、预放垫块找平，然后以垫块上平面为基准面，由中心到外圆周沿整个基准面用混凝土找平，可避免局部凹凸不平；用干砂找平时，也按此方法。 4治理措施 当基础局部出现凹凸不平，可用垫砂层的措施消除凹凸不平；对不允许垫砂层的基础，在设备就位前，可用砂浆混凝土垫补来消除凹凸不平。 二、容器主体安装 (一)立式容器不垂直 1现象 安装后的立式容器以线坠或仪器测量时，容器壁向某一方向倾斜。 2原因分析 (1)容器制作时划线下料有误或下料方法不当使壁板对角线不等或弯曲变形，造成简体卷制后筒节截面不处于水平而倾斜。 * (2)筒体对接时基点不处于水平面，或在拼接过程中没有采用拉线来测量拼接段的垂直度、水平度，使容器成

379、型后筒体不垂直。 (3)焊接工艺不当使焊缝处变形，造成容器壁不垂直。 (4)容器基础上平面的水平度存在偏差。 3防治措施 (1)号料时使用的量具必须经过校核保证其精度，在测量划线时应认真仔细，使壁板的尺寸偏差在允许范围内；下料采用合适的方法，用火焰切割时应留出切割余量以防止产生尺寸误差。 (2)简体对接时，应检查各筒的垂直度、水平度及两端对接处是否处于同一水平面，如发现偏差及时修整，以消除筒体的倾斜。 (3)拼接的各对接焊缝应保持间隙一致，如间隙大小不均时，应对较小处打磨调整使间隙一致，防止焊接后产生弯曲。 (4)安装前对基础上表面的水平度应认真检查，如果上表面不平应对基础进行修补或调整以保证

380、基础的水平度。 4治理措施 容器安装后应认真检查筒体的垂直度。如果偏差过大，可用加垫底板的方法对容器进行调整，直到容器的垂直度达到要求。 (二)卧式容器安装后坡度不正确 1现象 容器安装后坡度不符合要求或产生坡度倒向，使介质不能从 排污口内流出，造成介质沉淀物积聚过多的现象。 2原因分析 (1)容器制作时支座底面与容器轴线不平行。 (2)施工时未按规定进行施工。 (3)施工时对容器的坡度未进行认真检查调整，使容器坡度 偏差超标。 3防治措施 (1)在容器制作时，应以容器轴线为基准线对支座进行放样；在安装支座时，以容器轴线为基准线对支座底面进行校核， 发现问题及时调整。 (2)施工时应按施工图上

381、的各项技术要求进行安装。 (3)容器安装时检查容器的支座底面与容器轴线的坡度是否符合图纸规定，如果不符应及时调整，使其达到规定坡度。 4治理措施 容器安装后经过拉线或用仪器检查发现容器坡度不符合要求时，可在容器支座底部增加垫铁法来调整容器的坡度，使坡度误差在要求偏差范围内。 (三)容器安装后成椭圆形状 1现象 容器在制作、吊装、运输、安装时采用的方法不当，使安装后的容器在两个互相垂直的直径方向上的尺寸偏差过大，形成椭圆。 2原因分析 (1)容器壁板在卷制过程中曲率没有达到要求，使壁板曲率半径偏差过大，在组装时强制对口，产生椭圆。 (2)组装时没有对壁板采取辅助刚性措施，壁板刚度较差，在自身重力

382、的作用下产生下垂脱离规定的基准位置，形成椭圆。 (3)组装过程中对壁板的圆度检查不严格，未及时调整偏差形成椭圆。 3防治措施 * (1)使用卷制厚度较薄、直径较大的壁板时，应用相应的曲率样板进行检查，以保证壁板的曲率符合要求；卷制后的壁板应放在合适的模架上，防止壁板在自身重力作用下发生变形，曲率偏差过大而产生椭圆。 (2)壁板应在钢平台或专用模架上组装，并使用相应的弧形加固圈对壁板进行加固，以防止容器壁在自重压力下产生椭圆变形。 (3)组装前对壁板的几何尺寸认真检查，对不符合要求的偏差及时修整并达到规定的要求；组装时认真检查成型后的容器壁，偏差过大时及时调整以防止产生椭圆。 (四)容器表面损伤

383、 1现象 由于操作方法不当或未遵守操作规范，造成容器内外表面出现凹凸不平、划痕、锈蚀麻面及焊疤等现象。 2原因分析 (1)板材管理不当造成表面损伤。 (2)吊装或运输时未遵守操作规范，损伤表面。 (3)号料或动用火焊时操作方法不合理，损伤表面。 (4)组装时操作方法不合理，损伤表面。 (5)焊接时操作方法不符合规定，损伤表面。 (6)酸洗时配比不合理、酸洗废液处理不干净或酸洗后不加保护措施，对容器表面造成腐蚀损伤。 3防治措施 (1)容器材料存放时应符合材料保管的规定，应防晒、防潮、防雨，不许与酸、碱等腐蚀性物质放在一起。 (2)吊装、运输材料时应设保护措施，在吊点处用角钢或剖开的钢管等保护，

384、防止吊具或绳索损伤材料；运输时应在钢板下面垫放木材等材料，防止碰撞材料造成损伤。 (3)号料时应根据不同的材料选用适宜的设备、平台及号料方法；在动用火焊时，应严格遵守操作规定，避免火焰损伤材料。 (4)容器组装使用大锤时，应垫上锤垫或用平锤保护，避免硬角损伤材料；拆除组装用的临时焊接卡具、吊耳时，不许用大锤直接打掉，应先用气割割掉后，再用磨光机磨平残留的疤点。 (5)焊接时严格遵守操作规定，应在焊缝中间进行引弧、熄弧，不许在焊缝外的母材上引弧、熄弧，防止电弧烧伤表面。 (6)酸洗时严格按比例要求配比，防止浓度过高腐蚀金属表面；酸洗后用碱液将废液中和后再洗涤干净，干燥后及时涂刷油漆或钝化处理表面

385、，防止再次生锈。 4治理措施 (1)容器表面的伤痕深度小于 05mm 时，用磨光机将其磨平，其深度不得大于容器壁设计厚度的负偏差。 (2)容器表面的伤痕深度大于 05mm 时，先将伤处打磨成圆滑的坡形，用相应的焊条进行补焊后，将高于母材的多余熔焊金属打磨平，然后用着色法或磁粉等无损探伤检验。 (3)对于锈蚀的容器表面经除锈达到金属光泽面后，按相应的要求进行表面保护处理。 三、容器配件安装与容器附件安装 (一)除氧器超压水压试验的试验压力不符合电站压力式除氧器安全技术规定的规定 1现象 除氧器超压水压试验的试验压力与电站压力式除氧器安全技术规定规定的试验压力不符。 2原因分析 安装技术人员对电站

386、压力式除氧器安全技术规定不熟悉或责任心不强。 3治理与防治措施 * 在编制除氧器超压水压试验作业指导书时按照电站压力式除氧器安全技术规定规定的计算公式计算试验压力，即 P1=P20/t 式中 P1试验压力，MPa； P除氧器设计压力，MPa； 20材料在 20 度时的许用应力，MPa； t材料在设计温度下的许用应力，MPa。 (二)容器上用的平台爬梯、栏杆不符合要求 1现象 容器上的平台爬梯、栏杆在制作、焊接时未遵守设计要求和规范规定，安装后强度不够，在使用过程中存在安全隐患。 2原因分析 (1)未按设计或规范施工。 (2)使用的材料不符合设计规定。 (3)制作、焊接质量不符合标准要求。 (4

387、)制作安装后未按规定进行强度载荷试验。 3防治措施 (1)平台爬梯、栏杆制作时应明确制作安装的质量要求和保证措施，并应在施工说明中作出相应的要求及规定强度试验的做法。 (2)平台爬梯、栏杆所用的材料应符合图纸要求，不许任意改变。当需要变更材料时，应经设计部门同意并出具设计变更单。 (3)平台爬梯、栏杆在制作时，应按设计规定的结构形式及焊接规定进行材料的拼装、焊接，不能违反设计规定。 (4)平台爬梯、栏杆在制作安装后，必须按图纸要求或相关国家标准的规定进行强度试验，以保证其结构强度。 4治理措施 对平台爬梯、栏杆整体进行仔细检查，对不符合要求的焊缝及时补焊；对于达不到要求的部位和部件，采取补强加

388、固措施，增加其刚性；最后按设计要求或国家标准补做强度试验检验，保证平台爬梯、栏杆的强度，消除安全隐患。 (三)与容器连接的第一个焊口未进行无损检测 1现象 由于没有遵守操作规定或失误，导致与容器连接的第一个焊口未进行无损检测，无法发现该焊口的焊接缺陷，形成安全隐患。 2原因分析 (1)未按图纸要求或国家标准进行施工。 (2)在检测时由于失误，漏检了该焊口。 3防治措施 (1)按图纸或国家标准的要求严格施工，对需要检测的部位不能漏项。 (2)在检测时应认真负责，项目完工后仔细核对资料，避免人为的失误漏项。 4治理措施 当检查发现与容器连接的第一个焊口未进行无损检测时，应立即安排检测人员对该焊口进

389、行补检。如果检测结果不符合标准要求，应对该焊口重新处理，处理后再次检测。 (四)容器上的安全附件与压力表等未进行校验 1现象 * 容器在使用前未按规定对安全附件与压力表等进行校验，结果使容器在使用时发生安全、质量事故。 2原因分析 (1)操作人员不熟悉操作规程。 (2)容器使用前未对有关资料认真检查，没有及时发现安全附件与压力表等的漏检。 3防治措施 (1)操作人员在上岗前应进行岗位培训，熟悉操作规程及操作时应注意的事项。 (2)在容器使用前应组织专人检查各种资料，对于缺项、漏项的应按规定补齐后才能运行。 4治理措施 当发现容器上的安全附件与压力表等未进行校验时，应立即安排有关人员进行校验；如

390、果容器正在使用，应立即停止运行进行校验，防止发生安全、质量事故。 (五)热力系统压力容器就地压力表、就地温度表安装位置不便于观察 1现象 热力系统压力容器就地压力表、就地温度表安装位置不便于观察。 2原因分析 热力系统压力容器就地压力表、就地温度表安装位置图纸未明确，安装人员对其重要性认识不足。 3防治与治理措施 (1)安装人员尤其是安装技术人员认真学习 DL612-1996电力工业锅炉压力容器监察规程和 DL 6472004电站锅炉压力容器检验规程 ，提高对热力系统压力容器就地压力表、就地温度表在监控热力系统压力容器安全运行中的重要性的认识； (2)将热力系统压力容器就地压力表、就地温度表安

391、装在靠近平台易于观察的地方。 第一节 管道安装 一、弯管制作 碳素钢管煨弯缺陷： 1现象 弯曲角度不准； 弯曲半径过大或过小， 影响使用和美观； 管子断面变形(由圆变扁、 管壁产生折皱)；由于管子煨弯段过烧，在弯管外侧管壁减薄。 2原因分析 (1)弯管时，角度掌握不准，未使用样板比量或煨弯速度过快； (2)弯曲半径不符合规定； (3)热弯管内灌砂不实； (4)加热温度过高。 3防治措施 (1)管子煨弯前，必须根据图纸要求制作角度样板，煨弯时用样板检查。 (2)弯管前，首先要确定弯曲半径，保证弯管外形美观、性能适用。 (3)管子弯曲段经加热以后，塑性增加，如施力不当，管子截面易产生变形，如变扁、

392、管壁内侧起皱等；为减少变形，管内需灌人干燥的河砂(砂子需加热烘干)并充满填实。管子弯曲段加热温度须保持在 850950，才能弯出合格的弯管。 (4)为了防止煨弯过程中管壁被拉薄，必须避免发生过烧或弯曲半径过小的情况。 4治理措施 如发现弯管超过检查标准，只能作废重制。 二、低压管道安装 (一)低压管道安装的缺陷 1现象 * 管道安装后经目测检查或解体检查，经常存在既容易忽视又影响使用的缺陷，不能保证管道正常稳定地运行。 2原因分析 (1)法兰安装不平行、不同轴，垫片不符合规定；螺栓规格 不统一，安装方向不一致等。 (2)管子对口不平直。 (3)管道焊缝位置不符合规定。 (4)螺纹接口密封材料不

393、符合要求。 (5)管道穿过墙和楼板不按规定处理。 (6)埋地钢管安装前未做好防腐处理。 3防治与治理措施 (1)法兰连接时盘面应保持平行，盘面上对应螺栓孔的偏差一般不应超过孔径的 5。安装垫片时可根据需要分别涂以石墨粉、二硫化钼油脂、石墨机油等。当大直径的垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式接口，不得平口对接。使用软钢、钢、铅等金属垫片时，安装前应进行退火处理。连接螺栓应使用同一规格，安装方向应一致，螺栓应对称均匀地拧紧。 (2)管子对口时应使用平尺检查平直度，在距接口中心 200mm 处测量，允许偏差为 lmmm，但全长最大不超过 lOmm。 (3)管道焊口位置应符合下列要求：直管段两环缝

394、间距不小于 lOOmm；焊缝距弯管的起弯点不小于lOOmm，且不小于管外径；卷管的纵向焊缝应置于易检修的部位，且不宜在管子底部，环缝距支吊点的净距不小于 50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽的 5 倍，且不小于 lOOmm；在管道焊缝位置上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。 (4)工作温度小于 200 度的管道，其螺纹接头密封材料宜采用聚四氟乙烯带或密封膏；拧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。 (5)穿墙及过楼板的管道，一般应加套管，但管道焊口不应置于套管内。穿墙套管长度不应小于墙厚；穿楼板套管应高出楼板面或地面 20mm，管道与套管的间隙应用石棉或油麻填塞。 (6)埋

395、地钢管在安装前应做好防腐绝缘，焊缝部位未经试压不得防腐。 (二)直埋管线施工的缺陷 1现象 (1)坐标位移； (2)沟道坍方，影响施工或出现安全事故； (3)沟底不处理，从而造成管子下沉，破坏接口影响使用； (4)工作坑过小，影响接口操作； (5)管道防腐处理不好； (6)回填土不符合规定，影响管道使用。 2原因分析 地下铺设的管道，在管道工程中占有很大比例；补给水管道、排水管道、雨水管道、煤气及供热管道等，由于管线较长，往往会通过各种复杂的地质、地形和地面障碍物，且施工过程易受恶劣天气的影响，铺设管道使用材料的种类多，施工的难度较大。但由于是埋于地下的隐蔽工程，有忽视工程质量的麻痹思想，往往

396、造成隐患，影响使用。 3防治与治理措施 (1)管道的坐标和标高虽然在地下，一旦错了就可能影响与其他管道和建筑物的位置关系。为防止这类通病，管沟开挖前必须根据设计图纸定位放线，并用水准仪将标高标在龙门板上，然后放开挖线。 (2)开挖沟槽时，为防止坍方必须根据土质情况放坡，必要时还要设置挡土支撑。 (3)要求沟底必须是自然土层(坚土)，如果是回填土或砾石层都要作处理，以防管子下沉而损坏接* 口。对于松土层，要夯实。沟底处理对于铸铁管施工尤为重要。 (4)无论是钢管接口焊接，还是铸铁管承插口连接，都必须在下管之前挖好接口工作坑，坑的大小以便于操作为宜，以保证接口操作方便。接口漏水往往由于操作不当所致

397、。 (5)管段下管沟前，都应预先在地面做好防腐绝缘，但必须将接口处甩出，待管道试验完毕，再处理好接口处的防腐层。 (6)管沟回填以前应将槽内积水排出，管子两侧部分应同时分层回填，土方应均匀与摊开，并夯实。从管子中心到管顶以上 300500mm 范围内应用较干的松土回填，不能打夯，应轻轻压实，以防将管子夯裂影响使用。500mm 以上部分可用机械回填。 (三)沟内铺管施工的缺陷 1现象 常用的管道地沟有通行地沟和不通行地沟两种。通行地沟宽大，操作、检修时人可直接进入地沟；不通行地沟在检修管道时必须将沟盖板掀开才能工作。 2原因分析 两种地沟均使用铜管架、托架敷设，易产生的质量通病常常表现为由于托、

398、吊架随土建一同埋设施工，管线坡度往往不准；另外往往由于管道防腐和绝缘不便操作，又经常处于潮湿状态下，因而管道腐蚀严重，影响使用寿命。 3防治与治理措施 (1)管道支吊架在土建施工时应同时装好或留出支架埋设的孔洞，每个支架或预留用的标高应根据管子的坡度计算出来并在沟内准确定位； (2)地沟内的防腐绝缘一般可在地沟内做好，但要甩出接口部分，待安装完毕试压合格再补做接口部分。尽管地沟内不好操作，仍要认真做好。往往一处损坏，由于受潮或进水就导致大部分损坏脱落而影响整个管路正常工作。 (四)架空管道施工的缺陷 1现象 架空管道安装后，多根管线不平行，单根管坡度不准确，影响美观和使用；管道支座不符合使用要

399、求，焊口位置影响管道运行。 2原因分析 在厂区内，生活管道和动力管道往往共架敷设，工艺管道有时也多采用共用支架。造成上述质量通病的主要原因是未进行统一布置、计算确定每根管线在每个支架处的各自坐标和标高，从而确定管与管之间的距离；并根据每根管线的坡度和补偿器运行时的伸长量，计算确定管托的位置。 3防治与治理措施 为了使成排安装的架空管道整齐美观，必须根据支架宽度将所设置的几根管按规定间距排列好，并按管线的标高和坡度计算出每根管在每座支架上的标高，并配置相应的管托。在确定管托时，应根据供热管道补偿器的伸长量确定每个支座滚动管托的位移量，以保证正常运行时管托正处于支架的横轴中心。 管子在吊装前，应先

400、在地面进行管段组合连接，此时需特别注意焊口不要正处于支架上，焊口与支架中心线的距离应大于 150200mm。 (五)厂房内管道施工的缺陷 1现象 (1)管道穿越基础、隔墙或楼板未预留孔洞，造成施工重新开洞，或开洞过大，影响土建结构强度； (2)不同用途的管道间距或与电气、热工桥架的距离不符合规定； (3)没有坡度或倒坡； (4)管道与管道、管道与结构物间的距离不符合规定。 2原因分析 * 尽管上述的几种通病现象在施工验收规范中都有明确规定，但安装时由于现场情况有变或设计图纸未明确，就容易搞错，从而造成管道安装不合格，或影响土建结构强度，必要时还要返工。 3防治与治理措施 (1)管道施工时，要预

401、先考虑与土建的配合，即在土建施工时，将管道穿越基础、隔墙和楼板的孔洞预留出来。一方面可防止损坏土建结构，另一方面也节省打洞开孔的劳力。 (2)在一栋建筑物内，有各种管道和电气管线敷设，为了保证使用安全，各种管线的间距，在规范中都有具体规定，在进行管道安装时，必须严格执行。 (3)管道的坡度是保证管道正常使用的关键， 、有些管道必须有坡度，甚至绝对不能反坡，否则不能使用。管道安装时，必须预先看好图纸规定的管线坡度，根据坡度和管线长度计算出每一支架处的标高，然后在固定支架处放粉线，以保证坡度的正确性。 (4)按设计或施工验收规范规定，管道与管道、管道与建筑结构的距离都有具体数量要求，以便于管道使用

402、和维修，在进行管道安装时应严格遵守。 (六)不锈钢管道安装缺陷 1现象 (1)管子表面不干净，管内脏污； (2)有的部位与碳钢接触造成点腐蚀现象； (3)焊接不符合质量要求。 2原因分析 (1)缺少不锈钢安装基本知识； (2)焊接操作不符合规范要求，操作不熟练。 3防治措施 (1)不锈钢管道安装，除应遵照工业管道安装一般工艺要求的有关规定外，还应特别注意安装前检查管内是否有杂物存在。一般应将管子进行对光观察；弯头则可用等于管子内径 86的木球或不锈钢球作通球试验。安装前应对管子进行一般清洗，并用净布擦干，除去油渍及其他污物。当管子光面有机械损伤时，必须加以修整，使其光滑，并要进行酸洗和钝化处理

403、(当划痕深度在 02mm 以下时，且无黑斑，可不进行处理)。 (2)不锈钢管不允许直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入不锈钢垫片、塑料片、橡胶片或其他隔垫物；有时也可以在碳钢支架上涂刷耐久而结实的油漆作为隔离层。 (3)不锈钢管道可采用手动或自动氩弧焊、埋弧自动焊、手工电弧焊等焊接法。不锈钢管道焊口装配方法和要求基本上与碳素钢管相同。为了防止管材受损，焊工使用的锤子和刷子宜用不锈钢制造。焊接前应将坡口上的毛刺等用锉刀或砂纸清除干净，再用不锈钢刷及丙酮或其他有机溶液将管子对口端的坡口面及管内外壁 30mm 以内的脏物清除干净，清除工作不应早于施焊前 2h。为了防止飞溅物落在管壁上，焊前应在

404、距焊口 45mm 以外，涂一道宽 4050mm 的石灰浆保护层，也可用石棉橡胶板包敷予以保护。 不锈钢管焊接要由有经验的焊工操作。焊接后，焊缝及邻近区域应进行酸洗和钝化处理。 4治理措施 (1)安装后，如管腔内部有污物，可用压缩空气吹除；表面不净，可擦拭干净； (2)与碳钢结构接触的部位应补垫隔离垫； (3)焊口平直度等检查项目及要求同碳钢标准。 (七)碳素钢管安装后的堵塞 1现象 管道投入使用后，管内介质不流通或流量过小。 2原因分析 发现介质不流通或流量过小，除说明管路系统有堵塞外，碳素钢管系统产生堵塞的原因有： * (1)焊接接口处对口缝隙过大，焊渣流到管内，积少成多，当有介质流动时，将

405、焊渣汇到一处，从而在转弯、变径、阀件等断面有变化的部位堵住，管道投入运行前吹扫不彻底。 (2)阀门的阀芯脱落，尽管阀柄旋起，而阀芯仍未开启。 (3)管子安装前未进行清理，有锈蚀、杂物。 (4)管道采用螺纹连接时，将填料旋入。 (5)野外地下管道施工流人泥土或其他异物。 (6)室内与土建交叉施工时，杂物进入；热弯管时清砂不净。 3防治措施 (1)管道对口焊接时，间隙值不要超过规范规定，防止焊渣流入。对管道内清洁程度要求较高且焊接后不易清理的管道(如锅炉给水、密封油管道等)，其焊缝底层宜采用氩弧施焊。在管道安装完毕，未投入使用前，应彻底清洗和吹扫管道，以清除杂质，防止积垢堵塞管道。 (2)当管路中

406、设有关闭的阀门时，当开启后要检查是否全部开启，是否阀芯已旋起。防止由于阀芯松动脱落堵塞管道。 (3)管道在安装前，应仔细清理管子内部杂质，如锈皮等，必要时应用铁丝缠以旧布来回拉动几次，以清除管内杂物。特别是再使用的旧管，更应彻底清理。 (4)管道采用螺纹连接时，所用密封材料要适量，特别是小管道上用的线麻，更要防止旋人。 (5)在郊外施工地下管道时，要特别防止地下水或地面水夹带泥土流人管内。在施工过程中，每次下班后要将管口封好，以防异物进入。 (6)室内管道安装，由于与土建交叉施工，管口未封堵，从而使土建施工的灰、砂落入或流人，汇集后堵塞管道，这是最普遍的现象。因此在施工过程中，管道安装，特别是

407、立管安装，必须随时封死管口，以防杂物进入。 凡是进行热弯的弯管，使用前应仔细检查并轻轻敲打管身，检查砂子是否清理干净，特别是由于加热时温度过高，使砂粘在管内壁，必须清理干净才能安装。 4治理措施 (1)属于焊渣及杂物堵塞时，首先要确定堵塞位置，剖开清理后再焊接好； (2)如果是阀芯脱落，可将阀门压盖打开，取出阀芯后重新装好或更换阀门。 (八)铸铁管安装后的堵塞 1现象 铸铁管安装后，由于管道堵塞，不能使用。 2原因分析 (1)有些管道或管件，采用砂型制造，由于内部清理不净，通水后，砂集中一起堵塞管道； (2)安装过程中捻口用料进入管内； (3)与土建交叉施工时，地面一些废水、杂质流入下水道，沉

408、淀后造成管道堵塞。 3防治措施 (1)铸铁管在安装前要仔细清理干净管内杂物； (2)在管道施工捻口时，要小心操作，防止填充材料落入管内； (3)与土建交叉施工时，一定要将管口堵好，施工完毕要用麻刀白灰抹死，待交工使用时再打开，以防土建施工时，废水汇同杂质流人。 4治理措施 当发现铸铁管道堵塞时，可沿管线慢慢敲打并用水冲洗，争取将活物及堵塞物冲出。如果上述方法无效果，可用管道清洗机清理或将捻口剔开进行清理。在生活下水管道中，也应先将清扫口或立管检查口打开，用竹筋板疏通。 三、高压管道安装 (一)高压管道预制加工的缺陷 * 1现象 (1)由于没有认真审查施工图纸和进行安装现场实测实量，造成预制加工

409、的管件不符合安装规定； (2)用于加工高压管道的管材， 由于未经验收检查或缺少合格文件， 致使加工出来的管件不能使用； (3)管子切断及车削加工操作不当，致使加工出来的管件不能满足使用要求； (4)管子煨弯由于温度控制不严，操作不当，造成弯管不能使用。 2原因分析 (1)由于高压管道上的管件或管段，采用能承受高压和热变形反复作用的加强结构，因此用于现场安装的管件必须预先根据现场实际测量进行加工，但往往由于现场实际安装经验不足，图纸审查不严，绘制出来的管件尺寸不准，造成安装后不符合规范规定； (2)忽视对高压管材进行逐根严格检查或材质核对工作，往往由于原材料不合格致使加工出来的管件不能使用； (

410、3)管件加工选用的方法不当或操作不认真，致使加工出来的管件不合格； (4)弯管时，没有严格掌握工艺规程和温度控制手段。 3防治措施 (1)高压管材加工应在认真审查施工图的基础上绘制管道加工图。加工图的尺寸可通过安装现场实测实量确定或按施工图计算。但管道安装的封闭管必须实测实量。 在确定加工尺寸时，还应符合下列要求：法兰、焊口的位置应考虑管子加工、安装及检修的方便，同时不得设置于墙壁、楼板或管架上；相邻两管壁(包括保温层)其间距不小于 50mm；管段加工后的尺寸，封闭端允差为3mm，自由端允差为5mm。 (2)用于加工高压管道的管材，在加工前必须检查有无材料合格证书，规格、型号、标记是否与合格证

411、相符。并对照实物仔细检查外观有无影响强度和严重缺陷，必要时还需做磁力探伤检查，以保证管子加工后能符合使用要求。 (3)高压管道用的合金钢、不锈钢管子下料宜采用机械方法切断(如锯割、砂轮片切割等)，不允许使用气割或电焊切割。 高压管子的螺纹、管端密封面和焊接坡口均需用车削加工，加工时要以内圆定心。车制的螺纹要符合技术标准规定的螺纹尺寸和技术规定，一般以徒手拧人为准，但不应过分松动。螺纹表 面不得有裂纹、凹穴、毛刺等缺陷。轻微的机械损伤和断面不完整的螺纹，累计不应大于 13 圈，螺纹牙高的减少应不大于公称高度的 15。 车削高压管子端部密封面时，其端面与管子中心线必须垂直，并应保证规定的光洁度不得

412、有划痕、刮伤、凹穴等缺陷。锥角密封面的角度误差不应大于05。 ，同时还需用样板做透光检查。在车制锥角密封面每种规格的第一个密封口时，要用标准透镜垫作着色检查，其接触线不得间断或偏位。 (4)高压管子弯曲可采用冷弯和热弯两种方法，但应尽量采用冷弯。当采用热弯时，由于需要对管子加热，会引起管材机械性能的变化。因此对不同材料的高压管子应控制在不同的加热温度范围内，并采用不同的弯后热处理方法。 高压管热弯时不得用煤或焦炭作燃料，应采用木炭作燃料，以防渗碳。为了较准确的控制加热温度，可采用热电偶或光学高温计来测量加热温度。 4治理措施 如属于加工的管材不符合要求，则严禁使用；属于加工尺寸偏差和光洁度不符

413、合要求，可允许进行修整达到合格为止。高压管子弯曲后，应再次进行无损探伤，如有缺陷，允许打磨；打磨后的最小壁厚应不小于公称壁厚的 90。否则，即为不合格。 (二)高压管道安装的缺陷(一) 1现象 高压管道安装施工工艺差，内部不清洁。 2原因分析 * (1)运输及吊装中不注意保护，施工人员责任心不强。 (2)管道对口不规范、清理不彻底。 (3)焊口施工质量差。 (4)管道支吊架安装不符合要求。 (5)运行中管道膨胀受阻、顶死。 3预防与治理措施 (1)技术交底、作业指导书应详细交代施工工艺、规范，使每个施工人员都清楚掌握施工内容、施工方法、施工中的质量要求等。 (2)严禁在管道上随意切割、点焊。

414、(3)减少高空作业的工作量，保证焊口质量，施工时尽可能多地进行地面组合。 (4)组合后的管道及时封口，防止潮气、垃圾进人。 (5)安装前重点检查支吊架部件的材质、规格、型号等与设计一致，所用弹簧的压缩量与设计相符。 (6)执行管道对口前验收签证制度，每个焊口对口前由质检人员对管内清洁度及坡口型式进行验收签证后方可对口焊接。 (7)在支吊架安装完成后再进行管道与设备连接，必须使管道在自由状态下对口，避免给设备以附加外力。 (8)冷拉口安装时按设计数值定位并预留冷拉值，支吊架的安装适合冷拉对口的要求。 (9)焊接及热处理执行有关焊接规程及热处理规定。 (10)注意管道的坡度符合设计规定。 (11)

415、按照设计要求装设管道上蠕胀监测点，蠕胀检测管段的选择必须符合有关要求并做出原始记录。 (12)支吊架调整的结果应符合设计图的要求，如偏差超出允许范围，要查明原因，予以消除。 (13)主汽管、再热管穿墙、穿楼板时，管道中心的定位及孔洞的封堵要留出管道膨胀的空间，避免管道热态膨胀时与建筑物相碰。 (14)疏放水、减温水及其他从主汽管、再热管上接出的小管道在布置走向时顺从主汽管道的膨胀，保证不发生顶死、局部应力集中或碰建筑物的现象。 (15)严格三级检查、验收制度，对出现的问题及时整改。 (三)高压管道安装的缺陷(二) 1现象 (1)用于安装的高压管材、管件无合格证件； (2)管子安装前内部不清理，

416、连接螺纹不按规定涂防腐剂， 法兰连接用的软金属垫不齐平，螺栓松紧度不一致，外露扣数不等； (3)管子支架未按规定采用柔性结构； (4)管道焊接由于焊接工艺选择不当，致使焊缝成型不良，质量不合格。 2原因分析 (1)对高压管道安装合格证书的重要性认识不足， 致使交工验收时， 由于资料不齐而影响管道使用。 (2)施工中，对高压管道制作与安装的工艺要求重视不够， 往往忽视一些细小要求；认为对高压管道影响不大。 (3)对焊接工艺选择和控制不严，操作水平不高。 3防治措施 (1)用于安装高压管道的管材、管件、阀件和紧固件，均需进行检查和验收，并具有合格证明文件才能安装。 (2)在管道安装前，应先将高压设

417、备、阀门等操作盘找正固 定。管子与管件在安装前，应将其内部擦洗干净，并用白布拉拭检查，使其达到无锈、无水分和污物。 进行螺纹连接时，螺纹部应涂二硫化钼或石墨粉机油调合剂。安装法兰时，要露出管端螺纹的倒* 角。在安装密封垫前，应在垫片及管口上涂抹黄干油。安装密封垫时不宜用金属线吊放,以防损伤密封面；软金属垫必须准确地放入凹槽中。拧紧法兰螺栓时要对称进行，使两片法兰保持同心和平行。露在螺母外边的螺纹宜为 23 扣，同时使各个螺栓的外露长度基本一致。 (3)安装管道时，应使用正式管架固定。在管子和管件之间，应按设计规定或工作温度的要求，加置金属垫片或橡胶石棉板。 (4)高压管道焊接是重要工序，必须根

418、据管子的材质、厚度，正确选择焊接工艺。例如，根据管壁厚度决定焊接方法和坡口型式；施焊的焊工必须经考试合格后，才能从事焊接工作；选用的焊条、焊丝均需具有出厂合格证，其化学成分与机械性能应符合技术标准规定，焊条在使用前应按说明书上的规定进行烘烤；管子在焊接前，应将坡口及其附近宽 1020mm 表面上的脏物、油迹、水分和锈斑等清除干净；进行施焊时，环境温度过低时，应进行预热，防止焊缝的熔融金属因迅速冷却而造成裂纹等 缺陷；焊缝施焊完毕还应进行保温缓冷，最后焊缝需经外观检查、x 射线透视或超声波探伤，合格后才能投入使用。 4治理措施 (1)管材与管件如果缺少有关验收合格文件，应经过仔细查核，确属丢失，

419、可以补上；如确实无法证明管子、管件是合格品，则严禁用在工程上，应更换使用有证书的合格产品。 (2)支架未按规定加设软垫片时应补装。 (3)经外观检查、x 射线透视或超声波探伤不合格的焊缝允许返修，每道焊缝的返修次数不得超过两次。返修后需再次透视或探伤复查，合格后，打上焊工标记。 四、管道系统 (一)电厂汽水系统管道安装 1现象 汽水管道内部不清洁。 2原因分析 (1)施工人员责任心不强，质检人员监督把关不严； (2)管道安装前未进行喷砂处理； (3)喷砂处理后未清理，未进行管道封口； (4)喷砂处理后管道长期存放，内部重新生锈； (5)管道安装前未对内部进行检查处理； (6)管道安装过程中临时

420、封口不及时； (7)管道未进行氩弧焊打底； (8)在已安装完的管道上用火焊开孔。 3防治与治理措施 (1)施工前应编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制定出专门防治措施，且应具有较强的可操作性； (2)施工前对施工人员进行详细的技术交底，使每个施工人员都清楚掌握施工内容、施工方法、施工中的质量要求等。 (3)加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。 (4)汽水管道安装前必须进行喷砂除锈。 (5)全面实施集中领料、集中下料、集中放置、定置管理的“五集一定”管理办法，避免管道等材料现场堆积过多、存放时间过长；喷完砂的管道要注意防潮、封口。 (6)机务与热工共同确认管道开孔大小、数量及位

421、置，尽可能采用机械钻孔，管道的开孔要在管道最终组装前进行，并进行内部清理。 (7)管道安装对口前应进行清理、检查和验收，对暂不连接的管道及时封口，防止管道内进入异物。 (8)所有汽水管道焊接采用氩弧焊打底或全氩焊接工艺。 * (9)安装中所有管口，包括设备、阀门及封口等未对口前不准开启，已对口未焊接或未焊接完毕的口使用密封带封住以防受潮腐蚀。 (10)坚持文明施工，保持施工环境的干净整洁。 (11)严格施工中检查、验收制度，建立各级人员责任制，吊挂前所有管道运入现场后由安装人员进行检查，对口前经过专门质检人员验收、签证，确保管道内部清洁。 (12)严禁施工现场就餐，以防引来小动物进入管道、设备

422、内而造成堵塞。 (二)油系统管道安装 1现象 油系统管道不清洁，管道接口渗油。 2原因分析 (1)管子和法兰连接时，法兰端面和管子不垂直； (2)垫片质量不符合规定； (3)法兰连接螺栓不符合规定或紧固不均匀、偏紧、漏紧等； (4)管道内部不清洁，油循环时间短。 3预防与治理措施 (1)首先在法兰上焊接短管，点焊法兰时用角尺进行检查找正，然后对法兰进行机械加工，最后进行管道的组合安装工作。 (2)法兰间垫片的材质和厚度应符合设计和规范要求；垫片安装时不准加双层，位置不得偏斜；垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷，法兰密封面应清理干净。 (3)加垫片时应涂黑铅粉或其他密封涂料。 (4)法兰连接的螺栓要

423、符合设计规定，拧紧螺栓时要对称成十字交叉进行；每个螺栓要分 23 次拧紧。 (5)不强制对口。 (6)非套装油管道安装前采用磷酸浸泡法进行酸洗，处理后的管道及时封口并单独存放，保持内部清洁、干燥。 (7)对于法兰连接的油管道，管道焊接采用氩弧焊打底、电焊盖面，小口径油管采用全氩焊接。 (8)抗燃油管道为不锈钢管道，使用前用过热蒸汽清洗，并及时封口并单独存放，保持内部清洁、干燥；安装过程中用丙酮及稠布进行清理；管道下料采用管子割刀等专用工具切割，严禁使用电火焊及无齿锯下料；管道弯管采用冷弯工艺，管道的吊运存放严格按不锈钢管材的存放、保管要求进行，不得直接放置在地面上，严禁与其他材料混放；在运输及

424、安装过程中使用专用的尼龙吊带进行吊装；焊接采用全氩弧焊。 (9)采用汽轮机透平油作为系统冲洗介质，首先用滤油机对储油箱进行自循环冲洗，然后以润滑油输送泵为动力对润滑油输送系统进行油循环冲洗，冲洗合格后将净油输送至主油箱。 (10)油循环中应进行冷热交替进行，并对管道进行振打。 (三)真空系统管道安装 1现象 真空系统严密性差。 2原因分析 (1)系统检查把关不严。 (2)空气管道焊缝在运行中开裂。 (3)水封阀不严。 (4)有可能漏真空的管道未进行灌水查漏。 3防治与治理措施 (1)施工前应编好作业指导书，并对本项目容易发生的问题制定出专门防治措施，且应具有较强的* 可操作性。 (2)施工前做

425、好对施工人员的技术交底，使每个施工人员对真空系统熟悉。 (3)接入凝汽器的所有管道与壳体的接口焊缝均进行煤油渗透试验，以检查焊缝的严密性。 (4)要重点检查抽空气通道的焊缝，不仅严密，而且确保在运行中也不会开裂。 (5)所有真空系统的阀门均进行水压试验以检查阀门的严密性。 (6)凝汽器冷却管与管板之间的焊口全部经过着色检查和灌水查漏，确保焊口严密。 (7)对于真空系统管道上的所有仪表孔、疏放水管孔等小口径管孔的开孔均做记录，管道保温前必须经过签证，确保无漏焊。 (8)低压缸汽封间隙符合制造厂规定，不偏大。 (9)凝汽器喉部内的汽封管无漏焊，支架牢固，有膨胀余地，保证运行中不断裂。 (10)在安

426、装水封管前必须复核水封管设计高度能够满足水封要求，对水封管焊缝进行严格检查，确保严密不漏。 (11)向凝汽器汽侧灌除盐水，灌水高度至汽封瓦窝以下 lOOmm 处，灌水试验范围为灌水高度以下真空系统所有设备及管道(包括有关仪表管)。灌水试验要及时放水，保证设备、管道内无积水，确保不冻坏设备、管道、阀门等。 (四)小口径管道安装 1现象 小口径管道工艺不美观，系统不清洁。 2原因分析 (1)管道布置杂乱无章； (2)管道材质用错； (3)阀门布置不整齐，操作不方便； (4)排水、排汽就地排放； (5)施工时管道内部杂物清理不净，造成系统不清洁，影响系统安全运行。 3防治与治理措施 (1)疏放水管道

427、布置考虑热膨胀及与其他管道设备的保温距离； (2)按设计图要求安装管道，无设计走向的管道进行统一规划布置，使用微机进行三维立体设计，使小口径管道布置整齐美观，阀门便于操作； (3)所有疏放水管道不得将排水管道直接排至工业管沟，应集中到统一排水母管； (4)安装人员按图纸施工，不得错用材料； (5)管道弯管采用机械冷弯工艺，小口径管道下料统一采用无齿锯； (6)所有热力系统疏放水管道阀门前的部分及回收疏放水的管道均采用全氩或氩弧焊打底工艺，保证系统内部清洁； (7)小口径管道支吊架安装符合设计及规范要求。 (五)循环水管道安装 1现象 循环水管道安装工艺差。 2原因分析 (1)运输及吊装中不注意

428、保护，施工人员责任心不强； (2)管道对口不规范，清理不彻底； (3)安装后没有及时清理杂物； (4)在管道上乱割乱划，损伤管道。 3防治与治理措施 (1)吊装时，钢丝绳应加保护；运输，与其他铁件接触面应用木块或加橡胶皮隔离、保护。 * (2)拆除工具卡、吊耳内支撑及临时铁件时，严禁锤击，应用割刀在其离管壁 3mm 以上切除后磨光，焊疤或凹坑应补焊后再磨光。 (3)技术交底、作业指导书应详细交待工艺、规范，让每一个施工人员都清楚。 (4)严禁在管道上随意切割、点焊；管道对口时焊缝严禁加塞异物。 (5)管道安装后应及时将内部杂物清理干净。 (6)管道安装坡度符合设计，穿墙管段部不得留焊接口。 (

429、7)严格一、二、三级检查、验收制度，对出现的问题应及时整改。 第二节 管道附件安装 一、管道支吊架安装 (一)管道支吊架选用不当 1现象 管道投入使用后，由于支吊架选择不当，造成支吊架不起作用，使管道变形甚至损坏，严重影响使用。 2原因分析 在普通管道施工中，一般较大管径管道系统在施工图中都设计有管道支架型式、距离等，而在一般小口径管道系统的支吊架一般在施工图中都不反映，这就要在施工中根据施工验收规范自行决定。因此，往往由于支架型式选择不当，安装后影响使用。 3防治措施 在管道进行安装时，如果需要在施工现场决定支架型式时，应按下列原则进行选取： (1)管道不允许有位移的部位，应设置固定支架，固

430、定支架要牢固地固定在可靠的结构上。 (2)在管道无垂直位移或垂直位移很小的地方，可装设活动支架或刚性支架。活动支架的型式，应根据对管道摩擦的不同程度来选择，对摩擦产生的作用力无严格限制时，可采用滑动支架，当要求减少管道轴向摩擦作用力时应用滚动支架。 (3)在水平管道上，只允许在管道单向水平位移的部位或在铸铁阀件两侧、型补偿器两侧适当距离的部位装设导向支架。 (4)在管道具有垂直位移的部位，应装设弹簧吊架。 4治理措施 经检查，如果不符合上述使用原则，应进行更换。 (二)管道支吊架安装间距过大、标高不准确 1现象 由于管道支吊架安装间距过大、标高不准，从而造成管道投入使用后，管子局部塌腰下沉，管

431、道与支架接触不严、不紧，严 重影响管道使用。 2原因分析 (1)在进行支吊架安装时，支架距离不符合规定，管道投入使用后，由于重量增加造成管道弯曲塌腰； (2)管道支架安装前，没有严格根据管道标高和坡度变化决定支架标高； (3)支架安装不平、不罕崮。 3防治与治理措施 (1)严格按规范的有关规定，确定管道支架距离。因为支架间距过小，支架数量增加，就会增大投资；如果间距过大，则管道结构荷重产生的应力会使管道弯曲变形，从而影响介质的流通，并影响管线的外观和管道的使用寿命。 (2)管道支吊架安装前，应根据管道图纸中的标高与土建施工的标高核对，用水平仪引到墙壁或柱上，然后根据管道走向和坡度计算出每个支吊

432、架的标高和位置，弹好线后再进行安装。尽管每个支吊架的标高不同，由于弹线定位就克服了标高不准的缺陷。 * (3)支吊架安装要防止支吊架扭斜翘曲现象，应保证平直牢固。 (三)管道支吊架固定不牢固、固定方法不正确 1现象 管道支架安装后有松动现象，特别是管道输入介质后，由于重量增加或其他作用力的影响，支架变形或松脱，影响管道的使用。 2原因分析 (1)安装不符合要求； (2)安装方法不对。 3防治措施 支吊架安装应符合下列要求： (1)支吊架横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上，横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行，不允许上翘下垂或扭斜。 (2)无热位移的管道支吊架的吊杆应垂直于管子，吊杆

433、的长度要能调节。有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值的 12 倾斜安装。 (3)固定支架应使管子平稳地放在支架上，不能有悬空现象，管卡应紧卡在管道上。由于固定支架承受着管道内介质压力 的反力及补偿器的反力，因此固定支架的位置必须严格安装在设 计规定的位置。 (4)活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动，其安装位置应从支承面中心向位移的反向偏移，偏移值应为位移值之半。同时管道的保温层不得妨碍热位移。 (5)不同的支架应选择不同的安装方法： 1)墙上有预留孔洞的，可将支架横梁埋入墙内。埋设前，应清除孔洞内的碎砖及杂物，并用水将孔洞内浇湿。埋人深度应符合设计要求，并使用 1：3 水泥砂

434、浆填塞密实饱满，从而使支架牢固固定住。 2)在钢筋混凝土构件上安装支架时，应在浇注混凝土时预埋钢板，然后将支架梁焊在预埋钢板上。 3)在没有预留孔洞和预埋钢板的砖或混凝土构件上，可以用膨胀螺栓固定支架。 4)柱子抱箍式支架安装前，应清除柱子表面的粉刷层。测定支架标高后，在柱子上弹出水平线，支架即可按线安装。固定用的螺栓一定要拧紧，保证支架受力后不活动。 4治理措施 当管道投人使用后，发现支架不符合规定或松动时，应重新安装或加固。 (四)支吊架施工不规范 1现象 施工粗糙，随意割切开孔，不按规范施工。 2原因分析 (1)施工人员责任心不强，不按图纸及规程、规范的要求施工，技术素质低； (2)加工

435、的支吊架、管件工艺粗糙，u 型卡、吊板等固定孔用火焊切割，滑动支架滑动面清理不干净影响膨胀； (3)质量检查、验收不严格。 3防治与治理措施 (1)编制操作性强的作业指导书，并按图纸及作业指导书的要求进行认真的技术交底。 (2)做好支吊架的清点、编号，确保支吊架管部、根部、连接件的零部件齐全，几何尺寸正确，弹簧支吊架型号正确。 (3)支吊架中的合金钢元件应全部进行光谱分析，并做好标记。 (4)支吊架元件应尽可能的在加工厂加工制造， 自己加工的眼必须采用机械加工， 不得用火焊切割。 (5)禁止在现场按照预埋铁件的位置逐个测量标高后使用接长吊杆补偿的方法施工吊架。 (6)管道上吊架应在管件全部找正

436、和临时固定后，再进行逐个焊接，保持管道吊点受力均匀。 * (7)吊架中间调整螺栓必须处于同一标高和同一方向，以保证工艺美观、检修方便，调整合格后及时将背帽并紧。 (8)同一批支吊架应一起油漆，保持颜色一致。 (9)吊架的垂直度必须在 90 度两个方向找正，吊杆中间接头不得采用搭接焊，宜使用绑条焊；接头工件应使用机械切割，吊杆不得弯曲。 (10)固定支架的座底应在水平，垂直面找正后再加垫铁，垫实后点焊。在支座底部上面点焊数量一般不得少于 4 点，以消除焊接应力。 (11)固定支架的固定面一般应在管段上通长挂线找正，然后固定焊接。 (12)滑动支架滑动面和管道支托底接触面应平整，相互接触面积应在设

437、计面积 75以上。 (13)弹簧变形应逐个进行检查，保证同一管线支架底变形误差在 5以内。 (14)固定压缩弹簧用的钢筋应在系统安装完后切除干净；整个管线安装完，调整合格后，才能将弹簧销子拔除，且不能遗留。 (15)滑动支架注油工作，其油料在施工温度和使用温度两种条件下都应满足功能要求；在管道冷热最不利的温度状态下，都要保证支架滑动自如、膨胀自如。 (16)管道的 u 型卡支架上孔眼应采用机械加工工艺，不得用火焊开孔；图纸要求 u 型卡与管子有间隙的必须按图纸施工。 (17)刚性、弹簧、恒力等吊架，其配件必须齐全，固定螺栓牢固。 (18)支吊架的布置位置、间距必须按图纸施工，图纸无间距要求的按

438、规范的要求进行施工。 (19)冷态管道支吊架应做到横平竖直，工艺美观；热态管道支吊架因介质温度不同有位移的按图纸要求施工。 (20)加强施工中的质量检查与验收，发现有错装、漏装、缺件及位置不正确等现象及其他不合格的问题及时纠正。 二、阀门安装 (一)阀门选型不合理 1现象 在管路中，由于阀门选型不合理，影响管道的正常使用。 2原因分析 在阀门采购或安装时，没有严格按照图纸或规范规定的规格、型号进行选用，造成安装的阀门不符合管路使用要求。 3防治与治理措施 阀门的种类很多，结构、材质、性能各不相同。为了正确掌握阀门的选用知识，必须掌握阀门型号选用方法。根据图纸要求或规范规定，按介质性质，工作参数

439、以及安装和使用条件正确选用。另外，采购的阀门在仓库内要分类存放，挂好标牌，防止领用安装时出错。 (二)阀门填料处及阀盖渗漏 1现象 阀门填料处及阀盖渗漏。 2原因分析 (1)装填料方法不对和压盖压得不紧； (2)阀杆弯曲变形和锈蚀、填料老化等造成填料与阀杆接触不严密； (3)阀盖密封面及垫片有穿透性伤痕、断裂等缺陷； (4)压盖螺栓紧固不规范。 3防治与治理措施 (1)小型阀门填料必须将绳状填料按顺时针方向绕阀杆填装，拧紧压盖螺母；大型阀门填料压人前应先切成填料圈，填料圈的接口切成上下 45 度斜口；安装时应将填料圈分层压人，各填料圈的接口缝* 成 180错开，压紧填料后，还应保证阀杆转动灵活

440、。 (2)阀杆弯曲变形生锈时，应进行调直或更换，锈蚀层清除干净。 (3)阀门检修时必须检查阀盖密封面及垫片是否符合规范要求，在拧紧螺栓时对称成十字交叉进行，每个螺栓要分 23 次拧紧。 (4)检修后的阀门必须做水压试验，并打上检修人员钢印代号，做到谁检修谁负责。 (三)阀门安装不合理或不符合规定 1现象 阀门安装不合理或不便于检修和操作，甚至不起作用。 2原因分析 缺乏安装常识或对规范要求掌握不够，有时由于操作不当、用力不均，造成安装后不能使用。 3防治与治理措施 安装阀门时，应注意下列问题： (1)安装前应根据要求仔细核对型号、规格，鉴定有无损伤，清除通口封盖和阀内杂物。 (2)根据施工验收

441、规范规定，凡出厂没有强度和严密性试验报告的阀门，安装前都应补做强度和严密性试验，属于安装在主管道上起切断作用的闭路阀门，应逐个作强度和严密性试验。 (3)一般阀门的阀体上印有流向箭头，箭头所指即介质流动的方向，不得装反。 (4)在安装位置上要从使用操作和维修方便着眼，尽可能便于操作维修，同时还要考虑到组装外形的美观。阀门手轮不得朝下；落地阀门手轮朝上，不得倾斜。 (5)安装法兰阀门时，法兰间的端面要平行，不得使用双垫，紧螺栓时要对称进行，用力要均匀。 (四)阀门关闭不严或阀体泄漏 1现象 阀门安装后，经试验或投入运行后，阀门关闭不严。有时阀体有泄漏，影响使用。 2原因分析 (1)密封面损伤或轻

442、度腐蚀； (2)操作时关闭不当，致使密封面接触不好； (3)阀杆弯曲，上下密封面未对准中心线； (4)杂质堵住阀芯； (5)阀体或压盖有裂纹。 3防治措施 (1)密封面磨损造成关闭不严时，应进行修理，一般需拆下进行研磨。密封面的缺陷(撞痕、刀痕、压伤、不平、凹痕等)深度小于 005mm 时，可用研磨消除；深度大于 O05mm 时，应先在车床上加工，然后再研磨，不允许用挫刀或砂纸打磨等方法修理。 (2)属于操作关闭不当原因泄漏时，可以缓缓反复启闭几次，直至关严为止。 (3)属于阀杆原因造成泄漏，就应拆下进行调直修整或更 换。 (4)杂质堵住阀芯时，首先应将阀门开启，排出杂物，再缓缓关闭，有时可以

443、轻轻敲打直至排出杂质。 (5)属于阀体有裂纹或压盖开裂造成泄漏的原因，一是在安装前由于运输堆放受到碰撞形成裂纹，安装前又未仔细检查，造成安装后泄漏；另一种原因是阀门本身是好的，由于安装时操作不当，用力过猛或受力不均造成阀体裂纹或压盖损伤。 4治理措施 当管路系统的阀门有泄漏或关闭不严时，首先要仔细检查，分析原因，轻轻启闭几次仍不能解决时，应关闭上游的阀门，放出介质，拆下有泄漏的阀门解体检查。如经简单修理或研磨就能复原的就可以继续使用，属于本身裂纹或存在较大缺陷的就应更换新的，重新安装。 * (五)安全阀不起作用 1现象 安全阀安装后由于接管或部件本身有缺陷，不能保证安全阀正常使用。 2原因分析

444、 (1)接管不符合规定； (2)安装后法兰密封面泄漏； (3)超过工作压力不开启； (4)开启后不能自动关闭。 3防治措施 (1)排人大气的气体安全阀放空管，出口应高出操作面 25m 以上，并引出室外。 (2)如果发现密封面泄漏， 可能是阀芯与阀座密封面间存在污物或磨损， 再者就是阀杆中心线不正。 (3)安全阀超过工作压力不开启的原因是：杠杆被卡住或销子生锈；杠杆式安全阀的重锤被移动；弹簧式安全阀的弹簧受热变形或失效；阀芯和阀座被黏住。 (4)安全阀不到工作压力就开启的原因是：杠杆式安全阀的重锤被向杆内移动；弹簧式安全阀的弹簧弹力不够。 (5)开启后阀芯不能自动关闭的原因是杠杆式安全阀的杠杆偏

445、斜或卡住；弹簧式安全阀的弹簧弯曲；阀芯或阀杆不正。 4治理措施 (1)属于密封面泄漏的应清除面上粘留的污物或研磨密封面；校正阀杆中心线。 (2)检查杠杆或销子、调整重锤位置、更换弹簧、检查合格后并擦拭干净。 (3)属于不到工作压力就开启的应检查调整重锤的位置，拧紧或更换弹簧。 (4)属于不能自动关闭时，要检修杠杆、调整弹簧、调整阀芯或阀杆。 (六)疏水阀排水不畅 1现象 疏水阀又称疏水器，也叫阻气排水阀，主要用于蒸汽设备或管道上，供排除冷凝水并防止蒸汽泄出。疏水阀的种类很多，主要有浮桶式、恒温式、热动力式等。 2原因分析 (1)安装方法不当或管路杂质过多，从而使疏水器堵塞，致使疏水器不起作用；

446、 (2)不排水的原因很多，主要表现在系统蒸汽压力太低，蒸汽和冷凝水未进入疏水器；浮桶式疏水器浮桶太轻或阀杆与套管卡住；阀孔或通道堵塞；恒温式的阀芯断裂堵住阀孔。 (3)漏汽过多的原因主要是由于阀芯和阀座磨损造成漏汽；排水孔不能自行关闭，浮桶式浮桶体积小不能浮起等。 3防治与治理措施 (1)疏水器安装前须仔细检查，然后进行组装。疏水器应直立安装在低于管线的部位，阀盖处于垂直位置，进出口应处于同一水平，不可倾斜，以便于阻气排水动作。安装时应注意介质的流动方向与阀体一致。 (2)疏水器不排水时可从下述几处检查处理：调整系统蒸汽压力；检查蒸汽管道阀门是否关闭或堵塞；适当加重或更换浮桶；如果是阀杆与套管

447、卡住要进行检修或更换；清除堵塞杂物并 在阀前装置过滤器，更换阀芯。 (3)疏水器漏汽太多时，要处理以下几处，如果是阀芯和阀座磨损漏汽要用重钢砂使闭芯与阀座互相研磨，使密封面达到密封；如果排水孔不能自行关闭时，可检查是否有污物堵塞；如果属于浮桶体积过小不能浮起，可适当加大浮桶体积。 (七)减压阀作用不正常 1现象 * 减压阀由于安装不合理或阀体缺陷，投入使用后不能正常使用。 2原因分析 (1)安装不合理，接管不当； (2)阀门不通畅或不工作； (3)阀门不起减压作用或直通。 3防治与治理措施 (1)在减压阀安装前要仔细检查，特别是存放时间较长的，安装前应拆卸清洗；安装时要注意箭头所指的方向是介质

448、流动方向，切勿装反；减压阀应直立安装在水平管路中，两侧装有控制阀门；减压阀两侧的高低压管道上都应设置压力表，以便于运行中调节和观察阀前和阀后的压力变化；均压管应连接在低压管道端，没有均压管的要设置安全阀，以保证减压阀运行的可靠性。 (2)投入运行后，如减压阀不通，一是通道被杂物堵塞，二是活塞生锈被卡住，处在最高位置不能下移。此时应清除杂物，拆下阀盖检修活塞，使其灵活移动。必要时，在阀前可装置过滤器。 (3)减压阀投入使用后，不起减压作用的主要原因有：活塞卡在某一位置；主阀阀瓣下面弹簧断裂不起作用；脉冲式减压阀阀柄在密合位置处被卡住；阀座密封面有污物或严重磨损；薄膜式减压阀阀片失效等。这些缺陷要

449、通过检查后，进行修理或更换部分失效零件。 (八)阀门法兰安装不规范 1现象 阀门法兰安装倾斜，工艺不美观，甚至发生泄漏。 2原因分析 (1)施工人员质量意识淡薄，工作不认真负责； (2)法兰点焊安装时与管道不垂直，发生倾斜； (3)成对法兰螺栓孔错孑 L，螺栓强力加入，造成法兰倾斜、泄漏； (4)法兰螺栓长短不一。 3防治与治理措施 (1)施工人员应加强施工质量意识，工作认真负责。 (2)法兰安装点焊时应保证与管道垂直，防止发生倾斜。 (3)成对法兰安装时可采取用连接螺栓先暂时连接再对口焊接的方式以保证螺栓孑 L 不错孔，发生错孔应先消除后再加螺栓，严禁将螺栓强力加入而造成法兰倾斜、泄漏。 (

450、4)购买螺栓时应保证与法兰配套，一般螺栓紧好后顶部露出 23 扣螺纹；螺栓安装时应保证两头露出长度相等，不得长短不一，单头螺栓要保证螺母在法兰同一侧。 三、补偿器安装 (一)型补偿器安装缺陷 1现象 型补偿器投人运行时，出现管道变形，支座偏斜，严重者接口开裂，严重影响使用。 2原因分析 (1)补偿器安装位置不当； (2)未按要求作预拉伸； (3)制作不符合要求。 3防治与治理措施 (1)在预制型补偿器时，几何尺寸要符合设计要求；由于顶部受力最大，因而要求用一根管子煨成，不准有接口；四角管弯在组对时要在同一个平面上，防止投入运行后产生横向位移，从而使支架偏心受力。 (2)补偿器安装的位置要符合设

451、计规定，并处在两个固定支架之间。 (3)安装时在冷状态下按规定的补偿量进行预拉伸，拉伸前应将两端固定支架焊好，补偿器两端直* 管与连接末端之间应预留一定的间隙，其间隙值应等于设计补偿量的 14 ，然后用拉管器进行拉伸，再进行焊接。 (二)波形补偿器安装缺陷 1现象 安装时由于没有严格预拉或预压，不能保证管道在运行中的正常伸缩。 2原因分析 (1)未在常温度下进行预拉或预压； (2)预拉或预压方法不当，致使各节受力不均匀； (3)波形补偿器安装的方向不对。 3防治与治理措施 (1)波形补偿器安装时应根据补偿零点温度定位，补偿零点温度就是管道设计考虑达到最高温度和最低温度的中点。在环境温度等于补偿

452、零点温度时，补偿器可不进行预拉或预压。如果安装时环境温度高于补偿零点温度，应进行预拉伸。如果安装时环境温度低于补偿零点温度，则应进行预拉伸。拉伸量或压缩量应按设计规定。 (2)波形补偿器安装是有方向性的， 即波形补偿器内套有焊缝的一端， 水平管道应迎介质流动方向，垂直管道应置于上部。 (3)波形补偿器进行预拉或预压时，施加作用力应分 2-3 次进行，作用力应逐渐增加，尽量保证各节的圆周面受力均匀。 (三)填料式补偿器安装缺陷 1现象 补偿器安装后不能正常工作，有渗漏现象。 2原因分析 (1)补偿器外壳与导管卡住，不能伸缩； (2)运行中偏离管线的中心线； (3)填料函内填料填放不当造成渗漏。

453、3防治与治理措施 (1)安装填料式补偿器时应严格按管道中心线安装，不得偏斜； (2)为防止填料式补偿器运行时偏离管道中心线，在靠近补偿器两侧的管线上，至少应各设一个导向支座； (3)为防止补偿器在运行中渗漏， 在补偿器的滑动摩擦部位应涂上机油， 填绕的石棉绳应敷石墨粉，并逐圈压入、压紧，并保持各圈接口相互错开。填绕石棉绳的厚度应不小于补偿器外壳与插管之间的间隙。 焊接工程 电力工程建设中，焊接质量的好坏直接关系到发电机组的安全、稳定运行。现在，项目监理制的执行和业主对在建项目的介入深化，对焊接质量提出了更高的要求，消除质量通病是提高焊接质量的有效手段。 搞好电力工程焊接质量的必备条件有： (1

454、)有一支高素质的焊工队伍； (2)完善的焊接管理体制； (3)必备的焊接技术、质检人员； (4)对工程焊接执行标准和工程焊接特点、要点的全面熟悉、掌握； (5)必备的焊接质量检验、检测等。 * 本章内容适用于电力工程建设安装、加工制作和电站检修等发电设备锅炉、汽轮机等的压力管道、压力容器和钢结构的焊接工作。从焊接角度分焊接外部缺陷和焊接内部缺陷两部分。 第一节 焊接外部缺陷 一、焊缝成型差 1现象 焊缝波纹粗劣，焊缝不均匀、不整齐，焊缝与母材不圆滑过度，焊接接头差，焊缝高低不平。 2原因分析 焊缝成型差的原因有：焊件坡口角度不当或装配间隙不均匀；焊口清理不干净；焊接电流过大或过小；焊接中运条(

455、枪)速度过快或过慢；焊条(枪)摆动幅度过大或过小；焊条(枪)施焊角度选择不当等。 3防治措施 (1)焊件的坡口角度和装配间隙必须符合图纸设计或所执行标准的要求。 (2)焊件坡口打磨清理干净，无锈、无垢、无脂等污物杂质，露出金属光泽。 (3)加强焊接练习，提高焊接操作技术水平，熟悉焊接施工环境。 (4)根据不同的焊接位置、焊接方法、不同的对口间隙等，按照焊接工艺卡和操作技能要求，选择合理的焊接电流参数、施焊速度和焊条(枪)的角度。 4治理措施 (1)加强焊后自检和专检，发现问题及时处理； (2)对于焊缝成型差的焊缝，进行打磨、补焊； (3)达不到验收标准要求，成型太差的焊缝实行割口或换件重焊；

456、(4)加强焊接验收标准的学习，严格按照标准施工。 二、焊缝余高不合格 1现象 管道焊口和板对接焊缝余高大于 3mm；局部出现负余高；余高差过大；角焊缝高度不够或焊角尺寸过大，余高差过大。 2原因分析 焊接电流选择不当；运条(枪)速度不均匀，过快或过慢；焊条(枪)摆动幅度不均匀；焊条(枪)施焊角度选择不当等。 3防治措施 (1)根据不同的焊接位置、焊接方法，选择合理的焊接电流参数； (2)增强焊工责任心，焊接速度适合所选的焊接电流，运条(枪)速度均匀，避免忽快忽慢； (3)焊条(枪)摆动幅度一致，摆动速度合理、均匀； (4)注意保持正确的焊条(枪)角度。 4治理措施 (1)加强焊工操作技能培训，

457、提高焊缝盖面水平； (2)对焊缝进行必要的打磨和补焊； (3)加强焊后检查，发现问题及时处理； (4)技术员在交底中，对焊角角度要求做详细说明。 三、焊缝宽窄差不合格 1现象 焊缝边缘不匀直，焊缝宽窄差大于 3mm。 2原因分析 焊条(枪)摆动幅度不一致，部分地方幅度过大，部分地方摆动过小；焊条(枪)角度不合适；焊接位置困难，妨碍焊接人员视线。 * 3防治措施 (1)加强焊工焊接责任心，提高焊接时的注意力； (2)采取正确的焊条(枪)角度； (3)熟悉现场焊接位置，提前制定必要焊接施工措施。 4治理措施 (1)加强练习，提高焊工的操作技术水平，提高克服困难位置焊接的能力； (2)提高焊工质量意

458、识，重视焊缝外观质量； (3)焊缝盖面完毕，及时进行检查，对不合格的焊缝进行修磨，必要时进行补焊。 四、咬边 1现象 焊缝与母材熔合不好，出现沟槽，深度大于 05mm，总长度大于焊缝长度的 10或大于验收标准要求的长度。 2原因分析 焊接线能量大，电弧过长，焊条(枪)角度不当，焊条(丝)送进速度不合适等都是造成咬边的原因。 3防治措施 (1)根据焊接项目、位置，焊接规范的要求，选择合适的电流参数； (2)控制电弧长度，尽量使用短弧焊接； (3)掌握必要的运条(枪)方法和技巧； (4)焊条(丝)送进速度与所选的焊接电流参数协调； (5)注意焊缝边缘与母材熔化结合时的焊条(枪)角度。 4治理措施

459、(1)对检查中发现的焊缝咬边，进行打磨清理、补焊，使之符合验收标准要求； (2)加强质量标准的学习，提高焊工质量意识； (3)加强练习，提高防止咬边缺陷的操作技能。 五、错口 1现象 表现为焊缝两侧外壁母材不在同一平面上，错口量大于 10母材厚度或超过 4mm。 2原因分析 焊件对口不符合要求，焊工在对口不合适的情况下点固和焊接。 3防治措施 (1)加强安装工的培训和责任心： (2)对口过程中使用必要的测量工器具； (3)对于对口不符合要求的焊件，焊工不得点固和焊接。 4治理措施 (1)加强标准和安装技能学习，提高安装工技术水平； (2)对于产生错口，不符合验收标准的焊接接头，采取割除、重新对

460、口和焊接。 六、弯折 1现象 由于焊缝的横向收缩或安装对口偏差而造成的垂直于焊缝的两侧母材不在同一平面上，形成一定的夹角。 2原因分析 (1)安装对口不合适，本身形成一定夹角； (2)焊缝熔敷金属在凝固过程中本身横向收缩； (3)焊接过程不对称施焊。 * 3防治措施 (1)保证安装对口质量； (2)对于大件不对称焊缝，预留反变形余量； (3)对称点固、对称施焊； (4)采取合理的焊接顺序。 4治理措施 (1)对于可以使用火焰矫正的焊件，采取火焰矫正措施； (2)对于不对称焊缝，合理计算并采取预留反变形余量等措施； (3)采取合理焊接顺序，尽量减少焊缝横向收缩，采取对称施焊措施； (4)对于弯折

461、超标的焊接接头，无法采取补救措施的，进行割除，重新对口焊接。 七、弧坑 1现象 焊接收弧过程中形成表面凹陷，并常伴随着缩孔、裂纹等缺陷。 2原因分析 焊接收弧中熔池金属不饱满就进行收弧，停止焊接，焊工对收弧情况估计不足，停弧时间掌握不准。 3防治措施 (1)延长收弧时间； (2)采取正确的收弧方法。 4治理措施 (1)加强焊工操作技能练习，掌握各种收弧、停弧和接头的焊接操作方法； (2)加强焊工责任心； (3)对已经形成的弧坑进行打磨清理并补焊。 八、表面气孔 1现象 焊接过程中，熔池中的气体未完全溢出熔池(一部分溢出)，而熔池已经凝固，在焊缝表面形成孔洞。 2原因分析 (1)焊接过程中由于防

462、风等措施不严格，熔池混入气体； (2)焊接材料没有经过烘焙或烘焙不符合要求，焊丝清理不干净，在焊接过程中自身产生气体进入熔池； (3)熔池温度低，凝固时间短： (4)焊件清理不干净，杂质在焊接高温时产生气体进入熔池； (5)电弧过长，氩弧焊时保护气体流量过大或过小，保护效 果不好等。 3防治措施 (1)母材、焊丝按照要求清理干净。 (2)焊条按照要求烘焙。 (3)防风措施严格，无穿堂风等。 (4)选用合适的焊接线能量参数，焊接速度不能过快，电弧不能过长，正确掌握起弧、运条、息弧等操作要领。 (5)氩弧焊时保护气体流量合适，氩气纯度符合要求。 4治理措施 (1)焊接材料、母材打磨清理等严格按照规

463、定要求执行； * (2)加强焊工练习，提高操作水平和操作经验； (3)对有表面气孔的焊缝，机械打磨清除缺陷，必要时进行 补焊。 九、表面夹渣 1现象 在焊接过程中，主要是在层与层间出现外部看到的药皮夹杂。 2原因分析 (1)多层多道焊接时，层间药皮清理不干净； (2)焊接线能量小，焊接速度快； (3)焊接操作手法不当； (4)前一层焊缝表面不平或焊件表面不符合要求。 3防治措施 (1)加强焊件表面打磨，多层多道焊时层间药皮必须清理干净方可进行次层焊接； (2)选择合理的焊接电流和焊接速度； (3)加强焊工练习，提高焊接操作水平。 4治理措施 (1)严格按照规程和作业指导书的要求施焊； (2)对

464、出现表面夹渣的焊缝，进行打磨清除，必要时进行补焊。 十、表面裂纹 1现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的表面开裂缺陷。 2原因分析 产生表面裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接应力的大小等而不同，但产生表面裂纹的根本原因是产生裂纹的内部诱因和必须的应力有两点。 3防治措施 (1)严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件； (2)提高焊接操作技能，熟练掌握使用的焊接方法； (3)采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4治理措施 (1)针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策； (2)对已经产生裂纹的焊接接头，采取挖补措施处理

465、。 十一、焊缝表面不清理或清理不干净、电弧擦伤焊件 1现象 焊缝焊接完毕，焊接接头表面药皮、飞溅物不清理或清理不干净，留有药皮或飞溅物；焊接施工过程中不注意，电弧擦伤管壁等焊件造成弧疤。 2原因分析 (1)焊工责任心不强，质量意识差； (2)焊接工器具准备不全或有缺陷。 3防治措施 (1)焊接前检查工器具，准备齐全并且正常； (2)加强技术交底，增强焊工责任心，提高质量意识。 4治理措施 (1)制订防范措施并严格执行； * (2)加大现场监督检查力度，严格验收制度，发现问题及时处理。 十二、支吊架等 T 型焊接接头焊缝不包角 1现象 T 型焊接接头两头不包角焊接。 2原因分析 (1)技术人员交

466、底不清楚或未交底； (2)施焊焊工经验不足或质量意识差，对其危害认识不够。 3防治措施 (1)焊接施工前进行技术交底，明确焊接质量； (2)焊工严格按照质量标准施焊。 4治理措施 (1)加强技术交底，提高焊工的质量意识并认识其中的危害性； (2)加强过程监督和焊接验收，发现问题及时处理。 十三、焊接变形 1现象 焊接变形因焊件的不同而表现为翘起、角变形、弯曲变形、波浪变形等多种型式。 2原因分析 造成焊接变形的原因有：装配顺序不合理、强力对口、焊接组有收缩自由度小、焊接顺序不合理等。 3防治措施 (1)施焊前制订严格的焊接工艺措施，确定好装配顺序、焊接顺序、焊接方向、焊接方法、焊接规范、焊接线

467、能量等； (2)焊前进行技术交底，焊工严格按照措施施工； (3)适当利用反变形法。 4治理措施 (1)严格按照措施施工； (2)焊接技术人员在现场指导焊接； (3)发现问题及时采取必要措施。 第二节 焊接内部缺陷 一、气孔 1现象 在焊缝中出现的单个、条状或群体气孔，是焊缝内部最常见 的缺陷。 2原因分析 根本原因是焊接过程中，焊接本身产生的气体或外部气体进入熔池，在熔池凝固前没有来得及溢出熔池而残留在焊缝中。 3防治措施 预防措施主要从减少焊缝中气体的数量和加强气体从熔池中的溢出两方面考虑，主要有以下几点： (1)焊条按照要求进行烘焙，装在保温筒内，随用随取； (2)焊丝清理干净，无油污等杂

468、质； (3)焊件周围 10-15mm 范围内清理干净，直至发出金属光泽； (4)注意周围焊接施工环境，搭设防风设施，管子焊接无穿 堂风； (5)氩弧焊时，氩气纯度不低于 9995，氩气流量合适； (6)尽量采用短弧焊接，减少气体进入熔池的机会； (7)焊工操作手法合理，焊条、焊枪角度合适； * (8)焊接线能量合适，焊接速度不能过快； (9)按照工艺要求进行焊件预热。 4治理措施 (1)严格按照预防措施执行； (2)加强焊工练习，提高操作水平和责任心： (3)对在探伤过程中发现的超标气孔，采取挖补措施。 二、夹渣 1现象 焊接过程中药皮等杂质夹杂在熔池中，熔池凝固后形成的焊缝中的夹杂物。 2原

469、因分析 (1)焊件清理不干净、多层多道焊层间药皮清理不干净、焊接过程中药皮脱落在熔池中等； (2)电弧过长、焊接角度不对、焊层过厚、焊接线能量小、焊速快等，导致熔池中熔化的杂质未浮出而熔池已凝固。 3防治措施 (1)焊件焊缝坡口周围 1015mm 表面范围内打磨清理干净，直至发出金属光泽： (2)多层多道焊时，层间药皮清理干净； (3)焊条按照要求烘焙，不使用偏芯、受潮等不合格焊条； (4)尽量使用短弧焊接，选择合适的电流参数： (5)焊接速度合适，不能过快。 4治理措施 (1)焊前彻底清理干净焊件表面； (2)加强练习，焊接操作技能娴熟，责任心强； (3)对探伤过程中发现的夹渣超标缺陷，采取

470、挖补等措施处理。 三、未熔合 1现象 未熔合主要有根部未熔合、层间未熔合两种。根部未熔合主要是打底过程中焊缝金属与母材金属以及焊缝接头未熔合；层间未熔合主要是多层多道焊接过程中层与层间的焊缝金属未熔合。 2原因分析 造成未熔合的主要原因是焊接线能量小，焊接速度快或操作手法不恰当。 3防治措施 (1)适当加大焊接电流，提高焊接线能量； (2)焊接速度适当，不能过快； (3)熟练操作技能，焊条(枪)角度正确。 4治理措施 (1)加强练习，提高操作技术，焊工责任心强； (2)针对不同的母材、焊材，制订处理不同位置未熔合缺陷相应的措施并执行。 四、管道焊口未焊透 1现象 焊口焊接时，焊缝熔深不够，未将

471、母材焊透。 2原因分析 造成未焊透的主要原因是：对口间隙过小、坡口角度偏小、钝边厚、焊接线能量小、焊接速度快、焊接操作手法不当。 3防治措施 (1)对口间隙严格执行标准要求，最好间隙不小于 2mm。 * (2)对于坡口角度，按照壁厚和 DL/T869-2004火力发电厂焊接技术规程的要求，或者按照图纸的设计要求。一般壁厚小于 20mm 的焊口采用 V 型坡口，单边角度不小于 30 度，不小于 20mm 的焊口采用双 V 型或 u 型等综合性坡口。 (3)钝边厚度一般在 lmm 左右，如果钝边过厚，采用机械打磨的方式修整，对于单 V 型坡口，可不留钝边。 (4)根据自己的操作技能，选择合适的线能

472、量、焊接速度和操作手法。 (5)使用短弧焊接，以增加熔透能力。 4治理措施 (1)对口间隙、坡口制备、钝边厚度符合标准要求； (2)加强打底练习，熟练掌握操作手法以及对应的焊接线能量及焊接速度等。 五、管道焊口根部焊瘤、凸出、凹陷 1现象 这些缺陷一般出现在吊焊或斜焊焊口根部，在平焊及斜平焊位置出现根部焊缝凸出或焊瘤，在仰焊部位出现凹陷。 2原因分析 造成这些缺陷的原因是：对口间隙大，钝边薄、宽，熔池温度过高，熔池存在一个地方时间过长，对熔池的控制不当造成的，在形成凹陷缺陷时，电弧的推力不够也是重要原因。 3防治措施 (1)对口间隙符合标准要求，一般为 23mm；对于对口间隙不均匀的焊口，用机

473、械打磨等方法设法修整到规定要求。 (2)对于坡口钝边不符合要求的进行打磨修整至规定要求。 (3)选择合适的焊接线能量以及合适的焊接速度，控制熔池温度在合适的范围，不过高。 (4)仰焊部位焊接尽量采用短弧焊接，增强电弧推力。 4治理措施 (1)对口点焊前检查对口间隙和坡口钝边厚度及宽度符合标准要求； (2)加强练习，增强掌握合适的电流参数及控制熔池合适温度的能力； (3)打底过程中发现上述缺陷及时采取相应处理措施。 六、内部裂纹 1现象 在焊接接头的焊缝、熔合线、热影响区出现的内部开裂缺陷。 2原因分析 产生裂纹的原因因为不同的钢种、焊接方法、焊接环境、预热要求、焊接接头中杂质的含量、装配及焊接

474、应力的大小等而不同，但产生裂纹的根本原因有两点：产生裂纹的内部诱因和必须的应力。 3防治措施 (1)严格按照规程和作业指导书的要求准备各种焊接条件； (2)提高焊接操作技能，熟练掌握使用焊接方法； (3)采取合理的焊接顺序等措施，减少焊接应力等。 4治理措施 (1)针对每种产生裂纹的具体原因采取相应对策； (2)对已经产生裂纹的焊接接头，制订处理措施，采取挖补等处理。 电气安装工程 第一节 变、配电设备及母线安装 一、油箱、法兰连接处渗漏油 * 1现象 油箱、法兰连接处渗漏油。 2原因分析 各部件密封处理不当，未按规范要求进行整体密封试验。 3防治措施 (1)仔细处理每个密封面，所有大小法兰密

475、封面或密封槽在安装密封垫前均应清理干净，密封面光滑平整，显出本色；采用与密封面尺寸配合良好的耐油密封垫圈，并将变形、失效垫圈全部更换；对于无密封槽的法兰，将密封垫用密封胶粘在有效密封面上；紧固法兰时，采取对角线方向，交替、逐步拧紧各个螺栓，最后统一紧一次，以保证压紧程度一致。 (2)变压器注油完毕，按制造厂要求做整体密封试验，对渗漏处进行处理。 4治理措施 更换密封圈或重新均匀紧固螺栓。 二、架空线架设弛度不一致 1现象 架空线架设弛度不一致。 2原因分析 架空线下线尺寸计算不合理。 3防治措施 架空线下线采用统一计算公式计算导线长度，下线时将导线尽量放直测量，保证测量准确。 4治理措施 重新

476、下线。 三、管形母线不平直、不美观 1现象 管形母线不平直，不美观。 2原因分析 安装方法不当。 3防治措施 (1)安装前母线对焊时，可根据经验预留一定弯度，安装时母线上凸，受重力作用使母线趋于平直； (2)正确采取防微风振动措施。 4治理措施 (1)重新安装。 (2)增加防微风振动措施。 四、硬母线连接螺栓规格不符合要求，连接不紧固 1现象 硬母线连接螺栓规格不符合要求，长度不合适，连接不紧固。 2原因分析 对规程不了解，图省事，未按要求力矩进行螺栓紧固。 3防治措施 (1)母线孔径不应大于接线端子直径 lmm，螺栓长度宜漏出螺母 23 扣； (2)严格按规定紧固力矩紧固螺栓，紧固完后应进行

477、检查。 4治理措施 (1)对不符合要求的螺栓予以更换； (2)采用力矩扳手重新紧固。 五、架空线与线夹连接处出现灯笼现象,导线有损伤 * 1现象 架空线与线夹连接处出现灯笼现象，导线有损伤。 2原因分析 线夹安装方法不当，导线未进行相应保护。 3防治措施 (1)在切取铝绞线时，应在切口的附近用铁丝扎牢，以防止松股。一般对于设备连线采用反压法，即从线夹管口向引流板方向依次压接。 (2)放线时，平整一块场地，铺上旧橡皮或苇席，架起导线盘后，在上面放线、测量、切割、压接。放线过程中，注意保护导线不受外力损伤。 4治理措施 (1)将端头切除重新压接； (2)导线有扭结、断股、明显松股或同一截面损伤面积

478、超过导电部分总截面的 5的情况的，应予以更换，不得使用。 第二节 电缆线路施工及二次接线 一、电缆线路施工 (一)电缆桥架不平不直，部分桥架及连接螺栓生锈，未按要求留伸缩缝 1现象 电缆桥架不平不直，部分桥架及连接螺栓生锈，未按要求留伸缩缝。 2原因分析 采购把关不严，支架安装不当。 3防治措施 (1)严格控制采购质量，质量不合格的材料应要求退货更换； (2)桥架安装前应预先校正偏差、不应碰损； (3)支架应拉线安装，保证支架平直； (4)按规范要求预留伸缩缝，防止膨胀变形； (5)严格按照规范要求进行质量控制和验收。 4治理措施 (1)更换生锈的螺栓； (2)个别桥架生锈处除锈防腐。 (二)

479、电缆保护管敷设不到位，排管管口不齐，保护管口有毛刺敷设后封堵管口不及时 1现象 电缆保护管敷设不到位，排管管口不齐，保护管采用火焊切割，管口未打毛刺，敷设后不及时封堵管口。 2原因分析 设备接线位置不清，保护管弯制弧度不统一，对规程不了解，质量要求不严，图省事。 3防治措施 (1)电缆保护管施工前应参照机务安装图纸确定电缆接线盒位置； (2)保护管弯制严格控制弯度长度； (3)保护管切割后，立即修整管口毛刺，敷设完后及时封堵管口； (4)严格按照规范要求进行质量控制和验收。 4治理措施 (1)排管管口不齐，进行切割取齐； (2)采用火焊切割的重新切割或用磨光机打磨管口； (3)管口有毛刺，采用

480、锉刀打磨光滑； * (4)未封堵管口的及时封堵。 (三)电缆保护管弯曲半径太小，有扁、凹、裂现象，敷设时弯头露出地面，不美观 1现象 电缆保护管弯曲半径太小，有扁、凹、裂现象，敷设时弯头露出地面，不美观。 2原因分析 保护管制作采用弯管模具不合适，保护管敷设深度不够。 3防治措施 (1)电缆保护管弯制应采用合适的模具并控制保护管弯制角度； (2)保护管敷设时应控制敷设深度。 4治理措施 (1)保护管有扁、凹、裂现象的不得使用，重新弯制使用； (2)弯头露出地面的保护管重新敷设。 (四)电缆敷设不整齐，交叉处理不好 1现象 电缆敷设不整齐，交叉处理不好。 2原因分析 未做好敷设工作的合理规划，敷

481、设次序不正确。 3防治措施 (1)电缆施工采用微机辅助管理； (2)电缆敷设时，合理配备人员分段指挥并现场控制质量； (3)电缆敷设时同一路径电缆尽量一批敷设完，敷设时按先长后短，先上后下，先内后外顺序敷设，敷设一根及整理绑扎固定一根，排列应整齐； (4)增加中间验收环节，敷设整理不合格，不能进行下工序施工。 4治理措施 对已敷设电缆进行整理，绑扎固定。 (五)电缆封堵不密实、不美观，个别地方漏刷防火涂料 1现象 电缆封堵不密实、不美观，个别地方漏刷防火涂料。 2原因分析 封堵方法不合理，对封堵工作不重视。 3防治措施 (1)编制有针对性的作业指导书，明确封堵要求，对有关人员进行培训； (2)

482、加强质量检查。 4治理措施 (1)封堵不密实处，重新封堵； (2)漏刷处补刷防火涂料。 (六)电缆存放及敷设后做头前电缆端头未封堵，电缆受潮 1现象 电缆存放及敷设后做头前电缆端头未封堵，电缆受潮。 2原因分析 工作人员不重视。 3防治措施 (1)技术人员对施工人员进行交底； (2)加强质量检查。 * 4治理措施 将受潮的电缆端头切除，不予使用。 (七)金属电缆管生锈 1现象 金属电缆管生锈。 2原因分析 电缆管除锈防腐不符合要求或购买的镀锌管质量差。 3防治措施 (1)金属电缆管应先进行除锈，然后刷漆； (2)加强采购质量控制。 4治理措施 金属电缆管应在外表涂防腐漆或涂沥青，镀锌管锌层剥落

483、处 涂以防腐漆。 (八)金属电缆管连接采用直接对焊 1现象 金属电缆管连接采用直接对焊。 2原因分析 对规范要求不清、图省事。 3防治措施 (1)编制有针对性的作业指导书，明确要求； (2)准备相应规格套管管材或加工制作套丝短套管； (3)金属电缆管连接采用短套管焊接或螺纹连接，管接头的长度不应小于电缆管外径的 22 倍； (4)金属电缆管连接牢固，密封良好，两管口应对准。 4治理措施 将电缆管切断重新制作。 (九)铝合金梯架直接安装在钢制支吊架上没有防电化腐蚀的措施 1现象 铝合金梯架直接安装在钢制支吊架上没有防电化腐蚀的措施。 2原因分析 对规范要求不清、图省事。 3防治措施 (1)对施工

484、人员进行培训，使其了解电化学反应的危害； (2)编制有针对性的作业指导书，明确要求。 4治理措施 在铝合金托架和钢制支吊架之间加绝缘衬垫。 (十)只在电缆两端挂设电缆标识牌，电缆牌标识内容过少个别电缆标识牌挂设错误 1现象 只在电缆两端挂设电缆标识牌，电缆牌标识内容过少，个别电缆标识牌挂设错误。 2原因分析 (1)质量要求不严； (2)认为按规范要求挂设电缆牌无用； (3)工序安排不当，统一安排在二次接线完成后更换正式电缆牌； (4)挂设标识牌不认真、图省事。 3防治措施 * (1)对施工人员进行培训，明确要求； (2)加强质量监督检查力度； (3)二次接线完成后统一挂设电缆牌存在困难时，应在

485、接线过程中挂设电缆牌； (4)标志牌上应注明线路编号，当无编号时，应写明电缆型号、规格及起迄地点；并联使用的电缆应有顺序号。 4治理措施 (1)在电缆接头、拐弯处、夹层内、隧道及竖井的两端、人井内等地方，电缆上补装标志牌； (2)对不符合要求或挂设错误的标识牌予以更换。 (十一)除规范允许情况外仍出现电缆对接头 1现象 除规范允许情况外仍出现电缆对接头。 2原因分析 (1)电缆敷设前未进行有效规划； (2)敷设电缆时对设备位置不清楚，敷设位置错误。 3防治措施 (1)电缆敷设前根据购买的每盘电缆长度对电缆进行规划，确定各盘电缆敷设哪几根电缆； (2)电缆敷设时应由熟悉设备位置及接线位置的施工人

486、员在电缆两端负责确定电缆预留长度； (3)必要时与电缆厂协商，特殊加工超长电缆。 4治理措施 (1)尽量更换不够长的电缆并用于其他短电缆敷设，重新敷设本根电缆； (2)按规范要求做对接头，并做好相应记录。 (十二)金属软管连接不美观 1现象 金属软管连接不美观，个别金属软管过长。 2原因分析 金属软管过短，用胶布包缠固定、图省事。 3防治措施 (1)金属软管两端应固定牢固，避免一段时间后滑下： (2)电缆保护管敷设应到位，原则上金属软管长度不超过 08m。 4治理措施 (1)金属软管连接不牢处进行固定； (2)电缆软管过长的更换钢管配合金属软管敷设电缆。 (十三)直埋电缆埋设深度不够，电缆间距

487、不够 1现象 直埋电缆埋设深度不够，电缆间距不够。 2原因分析 对规范要求掌握不够、图省事。 3防治措施 (1)电缆埋设深度不小于 07m，并应埋于冻土层以下： (2)电缆之间平行、交叉最小净距见表 8-l。 表 8-1 电缆之间平行、交叉最小净距 项 目 最小净距(m) 平行 交叉 * 电力电缆间及其与控制电缆间 lokV 及以下 010 O50 10kV 以上 025 O50 控制电缆间 - O50 4治理措施 (1)电缆埋设深度不够应继续挖深电缆沟； (2)间距不够的对电缆沟进行加宽，重新整理电缆。 (十四)带钢带电缆钢带未按要求接地 1现象 带钢带电缆钢带未按要求接地。 2原因分析 对

488、规范及设计要求不清，施工人员图省事。 3防治措施 (1)对接线人员进行培训，掌握规范要求； (2)技术人员仔细查阅相关图纸及说明书，明确接地要求，并对施工人员进行交底。 4治理措施 (1)重新做头，将钢带按要求接地； (2)对不应两端接地而已接地的予以拆除。 二、二次接线 (一)电缆二次接线不整齐，标识不清，一个端子单侧接线超过两根 1现象 电缆二次接线不整齐，标识不清，一个端子单侧接线超过两根。 2原因分析 接线方案不合理，施工人员工艺水平差。 3防治措施 (1)根据盘内设备布置情况制定接线方案，必要时可进行模拟比较确定接线方案； (2)对接线工进行培训，考核合格后方可允许上岗； (3)芯线

489、号头采用内齿软管或异型管热压制作，一面盘内号头长度应一致。 4治理措施 (1)标识不清的更换号头； (2)一个端子单侧接线超过两根的增加端子排进行调整。 (二)盘、柜内的二次导线有接头 1现象 盘、柜内的二次导线有接头。 2原因分析 施工人员预留芯线长度不够，设计变更后芯线改变接线位置。 3防治措施 (1)敷设电缆及盘内分线时，施工人员应根据盘内端子布置情况预留电缆长度； (2)加强图纸会审力度，争取提前提出问题进行变更。 4治理措施 将不够长的芯线通过备用端子转接，并明确标识。 (三)盘柜二次接线芯线损伤 1现象 盘柜二次接线芯线损伤。 * 2原因分析 使用工具不合适，使用自制钩刀剥电缆皮，

490、人员工艺水平差、图省事。 3防治措施 (1)使用专用电缆刀剥电缆皮； (2)对不同型号电缆在剥电缆皮前进行试剥，调整钩刀剥切深度。 4治理措施 损伤的芯线不得使用，换用完好备用芯。 (四)两根导线接同一端子不规范 1现象 对于插接式端子，不同截面的两根导线接在同一端子上；对于螺栓连接端子，当接两根导线时，中间未加平垫片。 2原因分析 对规范要求不清、图省事。 3防治措施 对接线人员进行培训，掌握规范要求，掌握正确接线方法。 4治理措施 (1)不同截面两根导线接在同一端子的，将接线进行调整，必要时增加转接端子； (2)两根导线间未加垫片的补加垫片。 (五)对于螺栓连接端子，电流回路接线不打圈 1

491、现象 对于螺栓连接端子，电流回路接线不打圈。 2原因分析 对要求不了解，施工人员图省事。 3防治措施 对接线人员进行培训，掌握规范要求。 4治理措施 将芯线打圈后压接。 (六)多股导线直接压接到端子排上，多股芯线与接线鼻子压接不牢 1现象 多股导线直接压接到端子排上，多股芯线与接线鼻子压接不牢。 2原因分析 选用接线鼻子或压钳不合适，施工人员图省事。 3防治措施 (1)根据端子排型式选取适合的接线鼻子， 插接式端子排采用针形鼻子， 螺丝压接根据情况选用 “0”型或“u”型鼻子； (2)接线鼻子规格应与芯线规格相配； (3)根据接线鼻子类型选用相应压钳压接。 4治理措施 将芯线重新压接，重新接线

492、。 (七)屏蔽电缆屏蔽层未按设计要求的接地方式接地 1现象 屏蔽电缆屏蔽层未按设计要求的接地方式接地。 2原因分析 对规范及设计要求不清，施工人员图省事。 * 3防治措施 (1)对接线人员进行培训，掌握规范要求； (2)技术人员仔细查阅相关图纸及说明书，明确屏蔽层接地要求，并对施工人员进行交底。 4治理措施 重新做头，将屏蔽层按要求接地。 第三节 电气照明装置安装 一、墙(柱)上安装的灯具固定不牢。个别灯具出现低头现象 1现象 墙(柱)上安装的灯具固定不牢，个别灯具出现低头现象。 2原因分析 灯具固定方式不合适。 3防治措施 (1)不得采用木接线盒或射钉固定灯具； (2)尽量采用钢接线盒或膨胀

493、螺栓固定灯具； (3)灯具固定螺栓不少于三个。 4治理措施 进行重新固定，采用膨胀螺栓固定牢固。 二、钢照明管对接存在对焊 1现象 钢照明管对接存在对焊现象。 2原因分析 对规范规定不清、图省事。 3防治措施 钢照明管对接时采用套管螺接或焊接。 4治理措施 对焊的照明管予以更换。 三、金属软管连接不美观，个别金属软管过长 1现象 金属软管连接不美观，个别金属软管过长。 2原因分析 金属软管固定不牢、图省事。 3防治措施 (1)金属软管两端应固定牢固，避免一段时间后滑下； (2)电缆保护管敷设应到位，原则上金属软管长度不超过 08m。 4治理措施 (1)金属软管连接不牢处进行固定； (2)电缆软

494、管过长的更换钢管配合金属软管敷设电缆。 四、照明管预埋深度不够，位置偏差较大，转弯处用电焊烧弯 1现象 照明管预埋深度不够，位置偏差较大，转弯处用电焊烧弯。 2原因分析 (1)对设备、灯具位置不清楚； (2)与土建和其他专业队伍协调不够； (3)没有弯管机或不会使用弯管机，责任心不强，贪图方便用电焊烧弯。 * 3防治措施 (1)技术人员对施工人员交底，明确设备及灯具安装位置。 (2)加强与土建和其他相关专业的协调和配合，确保预埋管埋深符合要求。 (3)预埋钢管上墙的弯头必须用弯管机弯曲，不允许焊接和烧焊弯曲。钢管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹痕现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的 10，弯曲半径

495、不应小于所穿入电 缆(线)的最小允许弯曲半径。 (4)加强质量监督检查，在隐蔽前进行检查，不符合要求的予以整改，整改完毕进行隐蔽。 4治理措施 (1)对有裂缝和显著的凹痕现象的照明管予以更换； (2)埋设深度不够的继续深埋。 五、照明管敷设不规范，管口不用保护圈；未紧锁固定 1现象 照明管敷设未进入配电箱或管口在箱内不整齐、长短不一，管口不用保护圈；未紧锁固定。 2原因分析 (1)施工人员对有关规范不熟悉，工作态度马虎，贪图方便，不按规定执行。施工管理员管理不到位。 (2)与土建和其他专业队伍协调不够。 3防治措施 。 (1)技术人员对施工人员交底，明确要求。 (2)加强与土建和其他相关专业的

496、协调和配合，明确室外地坪标高，确保预埋管埋深不少于 07m。 (3)预埋钢管的弯头必须用弯管机弯曲，不允许焊接和烧焊 弯曲。钢管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹痕现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的 10，弯曲半径不应小于所穿人电缆(线)的最小允许弯曲半径。 (4)电线管进人配电箱要平整，露出长度为 35mm，管口要用护套并锁紧箱壳。进入落地式配电箱的电线管，管口宜高出配电箱基础面 5080mm。 (5)加强质量监督检查，在隐蔽前进行检查，不符合要求的 予以整改，整改完毕进行隐蔽。 4治理措施 (1)对有裂缝和显著的凹痕现象的照明管予以更换； (2)埋设深度不够的继续深埋。 六、导线的接线、连接质

497、量和色标不符合要求 1现象 导线的接线、连接质量和色标不符合要求；与开关、插座、配电箱的接线端子连接时，一个端子上接几根导线；导线的三相、零线(N 线)、接地保护线(PE 线)色标不一致，或者混淆。 2原因分析 (1)施工人员未熟练掌握导线的接线工艺和技术； (2)材料采购员没有按照要求备足施工所需的各种导线颜色及数量，或者施工管理人员为了节省材料而混用。 3防治措施 (1)加强施工人员对规范的学习和技能的培训工作。 (2)在接线柱和接线端子上的导线连接只宜一根，如需接两根，中间需加平垫片；不允许三根以上的连接。 (3)技术人员对施工人员交底，明确要求；施工人员应清楚分清相线、零线(N 线)、

498、接地保护线(PE线)的作用与色标的区分，即 A 相一黄色，B 相一绿色，C 相一红色；零线(N 线)应用淡蓝色；接地保护* 线(PC 级)必须用黄绿双色导线。 (4)材料采购人员一定要按现场需要配足各种颜色的导 线。 (5)导线编排要横平竖直，剥线头时应保持各线头长度一 致，导线插入接线端子后不应有导体裸露；铜接头与导线连接处要用与导线相同颜色的绝缘胶布包扎。 4治理措施 (1)接线不符合要求，需进行整理； (2)一个端子上接两根以上导线的按规定检查整改； (3)所用导线未按要求分色标敷设，予以更换。 七、照明配电箱安装不平互。箱竞的开孔不符合要求 1现象 照明配电箱安装不平直，箱壳的开孔不符

499、合要求，特别是用电焊或火焊开孔，严重破坏箱体的油漆保护层，破坏箱体的美观。 2原因分析 (1)暗装箱体时与土建配合不够，土建预留孔洞不合适，箱体安装时没有用水平尺校水平； (2)箱体的“敲落孔”数量不足或开孔与进线管不匹配时，图省事电焊或火焊增加开孔。 3防治措施 (1)安装前对土建预留孔洞进行检查，若不符合要求应要求土建专业重新加工； (2)照明箱安装时采用水平尺控制水平度； (3)箱体的“敲落孔”数量不足或开孑 L 与进线管不匹配时，必须采用机械开孔，或订货时严格标定尺寸，按尺寸生产。 4治理措施 (1)照明箱安装不平直的，拆下重新安装； (2)火焊、电焊开孔周边采用磨光机进行打磨。 八、

500、照明箱漏做接地或接地导线截面不够 1现象 照明箱漏做接地或接地导线截面不够。 2原因分析 (1)施工人员未熟练掌握照明箱接地要求； (2)施工人员的责任心不强、图省事。 3防治措施 (1)技术人员对施工人员进行交底，并准备材料； (2)加强检查督促，增强施工人员的责任心。 4治理措施 (1)漏做接地的，应进行补做； (2)接地导线截面不够的予以更换。 九、开关、插座的盒和面板的安装不规范、不美观 1现象 开关、插座的盒和面板的安装时，线盒预埋太深，标高不一；面板与墙体间有缝隙，面板有胶漆污染，不平直；线盒留有砂浆杂物。 2原因分析 (1)预埋线盒时没有牢靠固定，安装时坐标不准确； (2)施工人

501、员责任心不强，对电器的使用安全重要性认识不足，贪图方便。 3防治措施 (1)与土建专业密切配合，准确牢靠固定线盒；安装面板时要横平竖直，应用水平仪调校水平，保* 证安装高度的统一。另外，安装面板后要饱满补缝，不允许留有缝隙，做好面板的清洁保护。 (2)加强管理监督，开关、插座接线前，先清理干净盒内的砂浆。 4治理措施。 (1)当预埋的线盒过深时，应加装一个线盒； (2)面板污染、接线盒内留有砂浆予以清理。 十、开关、插座的导线线头裸露，固定不牢，线路串接 1现象 开关、插座的相线、零线、PE 保护线有串接现象；开关、插座的导线线头裸露，固定螺栓松动，盒内导线余量不足。 2原因分析 (1)施工人

502、员责任心不强，对电器的使用安全重要性认识不足，贪图方便； (2)部分接线盒选用过小，布置不开，存在不合理的节省材料思想。 。 3防治措施 (1)加强管理与监督，确保开关、插座中的相线、零线、PE 保护线不能串接。 (2)剥线时固定尺寸，保证线头整齐统一，安装后线头不裸露；同时为了牢固压紧导线，单芯线在插入线孔时应拗成双股，用螺栓顶紧、拧紧。 (3)开关、插座盒内的导线应留有一定的余量，一般以 100150mm 为宜。 4治理措施 (1)线头裸露的将线头剪短，重新压接； (2)螺栓松动的应紧固螺栓。 十一、灯位安装偏位，不在中心点上。成排灯具的水平度、直线度偏差较大 1现象 灯位安装偏位，不在中

503、心点上，成排灯具的水平度、直线度偏差较大。 2原因分析 (1)预埋灯盒时位置不对，有偏差，安装灯具时没有采取补救措施； (2)施工人员责任心不强，对现行的施工及验收规范、质量检验评定标准不熟悉； (3)灯具安装未拉线定位，定位不准确。 3防治措施 (1)安装灯具前，应认真找准中心点，及时纠正偏差； (2)按规范要求，成排灯具安装的偏差不应大于 5mm，因此，在施工中需要拉线定位，使灯具在纵向、横向、斜向均为一直线。 4治理措施 灯具偏位的重新拉线定位安装。 十二、消防、智能系统的探头安装松动，灯具与探头挨得太近 1现象 消防、智能系统的探头安装松动、与墙、板、吊顶间有缝隙，探头与灯具挨得太近，

504、灯具的热量影响探头的灵敏度。 2原因分析 (1)施工人员在安装探头底座时没有认真找平、固定； (2)安装平面窄小，预埋管盒时没有注意将探头与灯具的距离拉平。 3防治措施 (1)增强施工人员的责任心，底座安装时一定要与板、墙面找平，安装探头时注意拧紧； (2)适当调整灯具的中心点和探头间的距离，保证两者的距离在 500mm 左右。 4治理措施 * 调整探头位置，重新安装。 十三、非镀锌照明管螺纹连接时，漏焊接地跨接线 1现象 非镀锌照明管螺纹连接时，漏焊接地跨接线。 2原因分析 (1)对规范要求不了解，对接地要求不重视； (2)施工人员责任心不强，图省事。 3防治措施 (1)技术人员对施工人员交

505、底，明确接地要求； (2)加强质量监督检查，不符合要求的予以整改。 4治理措施 在穿线前对照明管敷设进行验收，漏焊接地线的应补焊，验收合格后才能进行穿线工作。 十四、镀锌照明管螺纹连接时，采用焊接接地跨接线 1现象 镀锌照明管螺纹连接时，采用焊接接地跨接线。 2原因分析 (1)对规范要求不了解，对接地要求不清楚，与非镀锌钢管接地要求混淆； (2)材料准备不足，未准备镀锌照明管接地跨接材料。 3防治措施 (1)技术人员对施工人员交底，提前准备相应接地卡等材料； (2)镀锌照明管螺纹连接时，连接处两端用专用接地卡固定跨接接地线。 4治理措施对照明管敷设进行返工。 第四节 接地施工 一、接地体顶面埋

506、设深度过浅。不符合设计规定 1现象 接地体顶面埋设深度过浅，不符合设计规定。 2原因分析 (1)对零米标高位置不清； (2)施工人员图省事。 3防治措施 (1)施工前，土建人员根据零米标高及目前场地标高资料，设计要求确定接地体埋设深度； (2)加强质量监督检查，在接地体回填前严格验收； (3)对接地极难以打到地下规定深度的，可将相应地点开挖一定深度后，打接地极。 4治理措施 继续挖土直至水平接地体达到设计要求，将垂直接地体继续深打直至符合要求。 二、接地装置焊接部位未作防腐处理或防腐前未去药皮 1现象 接地装置焊接部位漏作防腐处理；在作防腐处理前，表面未去掉焊接处残留的焊接药皮。 2原因分析

507、(1)施工过程中遗漏； (2)施工人员自身质量要求不严、图省事。 3防治措施 (1)对施工人员进行交底，必要时制定相应处罚措施； (2)加强质量监督检查。 * 4治理措施 (1)未作防腐的进行防腐处理。 (2)未去药皮防腐的将药皮打掉重新防腐。 三、垂直接地体、水平接地体的间距不符合设计或规范要求 1现象 垂直接地体、水平接地体的间距不符合设计或规范要求。 2原因分析 (1)对规范要求不清； (2)施工人员图省事。 3防治措施 (1)明确规范要求，并对施工人员进行交底； (2)加强质量监督检查。 4治理措施 进行返工，重新敷设。 四、明敷接地线的安装在直线段上，有高低起伏及弯曲等情况。 1现象

508、 明敷接地线的安装在直线段上，有高低起伏及弯曲等情况。 2原因分析 (1)缺少支持件，或支持件间距过大； (2)敷设接地线时未划线安装，导致位置偏斜； (3)焊接时接地线出现偏斜。 3防治措施 (1)支持件间的距离，在水平直线部分宜为 0.51.5m，垂直部分宜为 1.53m，转弯部分宜为0.30.5m； (2)明敷接地线时，应划线安装，保证敷设顺直。 4治理措施 (1)按要求增加支持件； (2)出现弯曲现象后进行返工，重新敷设。 五、明敷接地线个别漏刷条纹标志 1现象 明敷接地线个别漏刷条纹标志。 2原因分析 (1)施工过程中遗漏； (2)质量要求不严。 3防治措施 (1)安排施工任务时，对

509、需刷标志漆的部分进行交底，明敷接地线的表面应涂以用 15lOOmm 宽度相等的绿色和黄色相间的条纹； (2)加强质量监督检查。 4治理措施 露刷处补刷条纹标志。 六、明敷接地线条纹标志不符合要求、污染墙面等 1现象 明敷接地线条纹标志宽度过宽，黄色条纹与绿色条纹互相污染，条纹标志油漆脱落，刷漆时污染墙面等。 * 2原因分析 (1)对规范要求不清楚； (2)施工人员图省事； (3)刷漆顺序不对； (4)刷漆前未除锈或镀锌面直接刷漆； (5)刷漆时，未对墙面等采取保护措施。 3防治措施 (1)给施工人员交底，使施工人员明确要求，明敷接地线表面应涂以 15-lOOmm 宽度相等的绿色和黄色相间的条纹

510、；可在每个导体的全部长度上或只在每个区间或每个可接触到的部位上做标志。 (2)刷漆前应对钢材表面进行除锈，刷漆时宜按从上到下顺序刷漆，以免相互污染。 (3)在墙面上采用报纸或塑料布等进行保护，以免造成污染。 4治理措施 按照规范要求重新刷漆。 七、接地体(线)的焊接搭接长度不够 1现象 接地体(线)的焊接搭接长度不够。 2原因分析 (1)对规范要求不清楚； (2)施工人员图省事。 3防治措施 (1)加强质量监督检查。 (2)接地体(线)的焊接应采用搭接焊，其搭接长度必须符合下列规定： 1)扁钢为其宽度的 2 倍(且至少 3 个棱边焊接)； 2)圆钢为其直径的 6 倍； 3)圆钢与扁钢连接时，其

511、长度为圆钢直径的 6 倍； 4)扁钢与钢管、扁钢与角钢焊接时，为了连接可靠，除应在其接触部位两侧进行焊接外，并应焊以由钢带弯成的弧形(或直角形)卡子或直接由钢带本身弯成弧形(或直角形)与钢管(或角钢)焊接。 4治理措施 进行返工处理。 八、接地体(线)的连接焊接夹渣、不牢、工艺差 1现象 接地体(线)的连接焊接夹渣、不牢、工艺差。 2原因分析 (1)焊工技术水平低； (2)质量要求不严。 3防治措施 (1)采用合格焊工进行焊接或对施工人员进行培训； (2)加强质量监督检查力度。 4治理措施 进行返工处理。 九、接地体及相应紧固件采用普通件代替镀锌制品 1现象 接地体及相应紧固件采用普通件代替镀

512、锌制品。 2原因分析 * (1)对规范要求及设计要求不清楚； (2)材料准备不足。 3防治措施 (1)对施工人员进行交底，明确要求； (2)准备足够相应材料，发生材料代用应得到设计人员认可。 4治理措施 对用错的材料进行更换。 十、打入地下接地极时，接地极弯曲或端头受损 1现象 打人地下接地极时，接地极弯曲或端头受损。 2原因分析 (1)施工人员野蛮施工； (2)采用施工方法不当。 3防治措施 (1)试打接地极，直接打人困难时，可对相应区域进行开挖，开挖一定深度后打人接地极； (2)打入接地极时加工专用接地极护帽，保护接地极端头不受损伤。 4治理措施 将弯曲变形的接地极予以更换。 热工仪表与自

513、动控制安装工程 第一节 热工仪表与自动控制装置安装 一、热控电缆保护管及支架制作安装 1现象 (1)电缆金属保护管和支架安装焊接在设备和管道上； (2)电缆保护管敷设在地面上，管口不到位，高度不一致，有毛刺； (3)埋入保护管没刷防锈漆。 2原因分析 (1)设备和管道作为保护管、支架的固定点，会造成对设备的损坏； (2)敷设不整齐影响美观，管口毛刺会划伤电缆； (3)防锈漆涂刷不完全易造成保护管、支架锈蚀。 3防治与治理措施 (1)按设计订措施、交底施工，杜绝违反工艺纪律现象； (2)控制施工程序，逐项记录下料、弯制、除锈打光、油漆和安装； (3)采用新工艺新技术，使管口到位，高度一致，无毛刺

514、，防锈完全。 二、热控分散、零星电缆支(托)架 1现象 就地零星电缆无支(托)架，走向不规则，固定不牢。 2原因分析 零星电缆无支(托)架，不规则，固定不平，不美观，容易 造成电缆受力，或接线端断线。 3防治与治理措施 按图纸规定敷设电缆及安装支(托)架，固定绑扎牢固；或适当加电缆保护管固定。 三、热控电缆敷设、接线 1现象 * (1)电缆敷设后不及时整理固定；用裸露铁丝绑扎；电缆标牌不齐全，标识不清晰。 (2)电缆接线号头书写不用塑料漆，字迹不工整，大小不一致。 (3)电缆引进端子箱、就地盘前不固定，电缆头露在外面。 2原因分析 (1)电缆敷设后不及时整理固定；用裸露铁丝绑扎，这样容易造成电

515、缆布置混乱，裸露铁丝长时间易锈蚀，绑扎松动； (2)标识不清晰、齐全，号头字迹不工整，大小不一致，这样容易造成接线错误，不美观； (3)电缆引进端子箱、就地盘前不固定，电缆头露在外面，这样易造成在接线及以后检修过程中形成混乱现象，不美观，同时可能造成盘箱内接线、固定不牢。 3防治与治理措施 (1)电缆管理微机化； (2)主通道电缆敷设机械化，用尼龙扎带固定； (3)分批敷设分批整理、分批验收； (4)敷设电缆采用 I 临时铭牌，接线时更换正式铭牌； (5)号头采用打印，一律按阅读方向套芯线； (6)设备内可容纳的电缆头不裸露，容纳不下要在电缆进箱前用热缩管做头包扎。 四、热控电缆敷设整理 1现

516、象 电缆敷设及整理乱，难以重复敷设布置。 2原因分析 涉及的班组多，工序的接口多，电缆敷设混乱，难以多次重 复敷设布置。 3防治与治理措施 实行五卡验收制度，即“电缆敷设验收卡、电缆整理验收卡、电缆头制作验收卡、二次接线验收卡、电缆查线验收卡，每道工序完成后才能进行下道工序的施工。 五、热控电缆二次接线工艺差 1现象 电缆二次接线工艺差。 2原因分析 接线人员水平参差不齐，无统一标准，不利于查线及检修时重复拆接线。 3防治与治理措施 实行二次接线上岗证制度，接线前，先对施工人员进行接线培训，合格者发接线上岗证，不合格者或继续培训，或调离接线岗位。 六、热控进就地盘、箱电缆头 1现象 电缆进就地

517、盘、箱前不固定，电缆头露在外面。 2原因分析 电缆进就地盘、箱前不固定，易造成电缆、电缆头露在外面，不美观，且易造成电缆及接线端受力或造成短路。 3防治与治理措施 统一要求布置处理就地进盘、箱前电缆头。电缆分批敷设，分批整理进盘箱，统一用扎丝固定。 七、热控仪表及阀门接头加密封垫 1现象 阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现，丝扣不涂黑铅粉。紫铜密封垫未退火安装。 2原因分析 * 没有加装密封垫、丝扣不涂铅粉，密封效果不好，易产生渗漏，造成运行不稳定，且易伤人。 3防治与治理措施 (1)设备安装与加密封垫、涂铅粉同步进行，紫铜密封垫要退火处理后使用； (2)恢复设备安装要检查密封垫是否

518、完好、丝扣是否整齐，然后安装。 八、热控电缆防火封堵 1现象 电缆防火封堵不规范，防火位置不当，零星位置防火不全。 2原因分析 (1)热控电缆防火封堵在工程施工后期，管理侧重机组总启动工作，忽视电缆防火工作； (2)施工前未进行合理的设计规划，无专业人员施工，不进行技术交底，无法确保防火封堵施工； (3)施工过程不进行监督检查和验收，不能约束施工工艺质量。 3防治与治理措施 (1)防火封堵应和设计单位工代及业主专业人员加强协商，派专业人员或请专业瓦工施工； (2)施工前进行合理的设计规划，并进行技术交底或培训； (3)施工时加强现场监督检查，以保证防火位置正确齐全，施工完进行验收。 九、热控电

519、缆号头、号牌标识 1现象 电缆号头、号牌不全，标识不明确，号头号牌不整齐，字迹不清楚且易脱落。 2原因分析 (1)电缆敷设及接线时无专人管理挂牌，电缆整理时易造成电缆号牌不全； (2)接线或查线时不仔细易造成电缆号头不全； (3)制作电缆号头、号牌前没有进行合理的设计，并进行交底或培训，易造成号头号牌不整齐； (4)做电缆号头、号牌时不用专用工具或专人制作。 3防治与治理措施 (1)制作电缆号头、号牌前没有进行合理的设计，并进行交底或培训，要求号头、号牌统一整齐； (2)电缆号头(或号牌)由技术员派专人负责制作，在电缆敷设及接线时同步挂设电缆号牌； (3)电缆整理时及时移动电缆号牌，避免丢失挂

520、错； (4)电缆接线或查线时仔细恢复电缆号头。 十、热控仪表箱盒固定 1现象 (1)就地仪表盘、操作箱、端子箱不用螺丝固定，而用焊接固定； (2)端子箱、电动门、温度计等就地设备缺盖、缺螺丝。 2原因分析 设备焊接固定容易造成对设备损坏，且不容易更换；设备缺盖、螺丝，密封差，容易进水、生锈、线路设备损坏。 3防治与治理措施 (1)严格执行施工规范，严肃工艺纪律，不随便使用焊接固定； (2)加强热工施工人员专业培训教育，提高质量意识，关心、爱护就地设备的完好； (3)建立设备安装卡片档案，每件一卡，工作人员持卡上岗，工作完卡片归档，由技术员、质检员核查设备情况并记录验收，以确保仪表设备箱盒固定正

521、确美观。 十一、热控仪表及计量器具法定计量单位 1现象 使用非法定计量单位的仪表及计量器具。 2原因分析 * 非法定计量器具会造成被检器具的检验出现偏差甚至错误，不符合标准要求。 3防治与治理措施 (1)建立落实标准计量器具档案室责任制，按期送检； (2)使用人员爱惜仪表器具，保证精度； (3)遇有非法计量单位的仪表及计量器具不用，并及时更换或标定。 十二、热控仪表测点蛇皮管安装 1现象 主设备上热工测点蛇皮管太长，且固定不良，有的蛇皮管用错规格。 2原因分析 蛇皮管过长，固定不好，易扯动电缆造成损坏。 3防治与治理措施 按图纸要求使用蛇皮管，设备上蛇皮管每隔 300mm 要有一固定点，弯头两

522、侧都要设固定点。 十三、热控仪表端子箱、接线盒安装位置 1现象 就地端子箱、接线盒的安装，未考虑检修及环境温度等因素，安装位置不当。 2原因分析 设备对环境有一定的要求，若安装位置不当，影响设备正常运行，甚至损坏设备。 3防治与治理措施 按规范要求，依据图纸规定安装前与机务专业及时联系，选取最佳安装位置。 第二节 管路敷设与防护和接地 一、热控仪表管路取样阀门试验 1现象 (1)一次门压力取样，温度计座、仪表管没有材质证明； (2)阀门不进行水压试验，低压仪表管路不进行密封试验。 2原因分析 无材质证明，不进行试验，难以保证在正常运行时，设备能可靠运行。 3防治与治理措施 (1)设立二级仓库，

523、统一管理阀门、配件、加工件、材料，并负责材质试验和水压试验，并保管好书面证明备查，竣工后统 一移交； (2)试验要与验评表同时备齐，验收后合议质量等级； (3)对使用无证明的阀门、加工件、材料者追查责任，并严肃处理。 二、热控仪表管路、取样开孔封口 1现象 阀门仪表管及设备管道上开孔后没进行临时封口。 2原因分析 管道开孔不进行封口，会导致异物掉入里面影响甚至损坏设备正常运行。 3防治与治理措施 (1)用胶布包扎，贴封绑扎牢固，一般材质可用电焊点焊铁板； (2)抓紧时间消除敞开口洞，有焊疤处磨光。 三、热控仪表阀门接头防渗漏 1现象 阀门、仪表接头、温度计没加好密封垫有渗漏出现，丝扣不涂黑铅粉

524、。紫铜密封垫未退火安装。 2原因分析 没有加装密封垫、丝扣不涂铅粉，密封效果不好，易产生渗漏，造成运行不稳定，且易伤人。 * 3防治与治理措施 (1)设备安装与加密封垫、涂铅粉同步进行，紫铜密封垫要退火处理后使用； (2)恢复设备安装要检查密封垫是否完好、丝扣是否整齐，然后安装。 四、热控分散、零星仪表管路敷设 1现象 (1)就地分散、零星管路较多，布置不合理，走向混乱； (2)就地分散、零星管路固定点少，固定不牢，且不能横平竖直。 2原因分析 (1)就地热控管路施工无合理的设计规划，不进行统一交底，易造成分散管路较多，布置不合理，走向混乱； (2)就地热控管路固定点少，固定不牢，容易被撞弯、

525、碰掉，影响美观，且会导致介质泄漏。 3防治与治理措施 (1)就地热控管路施工前要进行合理的设计规划， 尽量采用集中走向， 并进行统一技术交底或培训； (2)施工时严格执行工艺纪律及安装技术规范，管卡子要齐全、固定牢固、管子敷设做到横平竖直，整齐美观。 五、热控仪表管下料 1现象 仪表管用锯子锯，锯口粗糙、毛刺多。 2原因分析 锯口粗糙，毛刺多，易造成管内杂物多且锯口不易焊接，易带来连接缺陷。 3防治与治理措施 采用先进的工具(割管器)进行施工。若用锯子下料，应防止锯斜口，并应及时打磨光滑。 六、热控仪表管及支架防护 1现象 热控仪表管在现场交叉施工过程中，被碰弯、砸扁，仪表阀门被碰坏；支架被拉

526、坏。 2原因分析 (1)热控仪表管在现场交叉施工过程中，没有统一设计位置，布置不合理，易被碰弯、砸扁，阀门碰坏； (2)现场施工仪表管的时间不合理，在现场没有设计制作保护措施，易被损坏； (3)现场仪表管支架生根不合理，或被当作起吊支撑点，被拉坏，继而造成管路变形损坏。 3防治与治理措施 (1)在热控仪表管施工前进行合理的设计规划，设计合理走向，合理安排施工时间，并进行技术交底或培训； (2)现场施工仪表管时，设计制作保护措施，或加保护层、保护管，或借助现场平台设备管道防护，合理走向，采用适当支架固定，支架生根要合理，规格长度适中； (3)施工前后，利用协调会、宣传栏等机会，进行防护教育，并加

527、大防二次污染破坏的治理工作，加强现场监督，禁止人为损坏现象发生。 七、仪表控制盘、台安装保护 1现象 (1)热工控制盘、台在搬运、安装过程中损伤严重(脱漆、凹瘪)； (2)设备上随意切割、焊接，盘柜、箱开孔用气割。 2原因分析 (1)安装搬运过程中，采取的措施不力，造成损伤，轻则影响美观，重则盘台柜会失去应有的性能； (2)设备上随意切割、焊接，盘柜、箱开孔用气割，易造成设备变形，降低或破坏设备性能，盘箱* 变形，甚至损坏盘内设备。 3防治与治理措施 (1)搬运安装过程中要轻搬轻放，采取正确的起吊搬运方案，落实防划防碰措施。找正时用木段或橡皮锤垫上木板敲击，严禁用铁锤直接敲击。 (2)设备上确

528、实需要切割、焊接、开孔等工作时，应提前备齐切割、开孔机具，严禁随意用气割。管理上严格施工工艺纪 律，加大违章处罚力度。 八、现场热控仪表设备防护 1现象 热控仪表现场设备被损伤严重，盘箱脱漆、凹瘪，仪表阀门被砸坏，现场电磁阀及接线接头、指示灯、按钮等被砸坏，保护管电缆被破坏。 2原因分析 (1)交叉施工过程中，施工人员不注意保护就地热控仪表设备，或以仪表设备或其支架作起吊支撑点，造成热控仪表现场设备被损伤； (2)现场设备没有可靠的防护措施，在交叉施工过程中被损伤严重，控制箱、电磁阀及接线接头、指示灯、按钮等被砸坏； (3)现场仪表管阀门及支架布置不合理或未采取防护措施被砸坏； (4)保护管电

529、缆被作为起吊点或架子支撑，或作为焊接接地或引弧，造成保护管或电缆损坏。 3防治与治理措施 (1)现场设备施工前进行合理的设计规划，设计合理走向，尽量避免二次被破坏的现象发生； (2)在现场安装设备时，选取合适位置，采取保护措施，或加保护层，或借助现场平台设备加以防护，采用适当固定方式； (3)现场选取合适位置布置仪表管阀门，支架合理，特别位置采取防护措施。 (4)利用宣传机会，进行防护教育，并加大防二次污染破坏的治理工作，加强现场监督，防止二次损坏现象发生； (5)严禁利用仪表管、保护管、就地仪表设备作为起吊点或架子支撑，严禁利用其表面作为焊接接地或引弧用。 九、热控仪表设备接地 1现象 热控

530、仪表设备接地不规范，电源箱无接地，设备接地不完全或接地不良。 2原因分析 (1)热控仪表设备施工时不注意接地，尤其是就地设备没有接地，易造成设备内电位升高，或传至集控设备，易造成仪表设备不能正常工作或损坏设备； (2)就地的电源箱无接地，易在施工过程中或调试过程中漏电而造成仪表设备或卡件损坏，甚至扩大； (3)接地点接触不良，或接地点本身不接地，造成假接地，易引起设备失灵或损坏。 3防治与治理措施 (1)热控仪表设备在施工前，应根据设计要求及设备本身的要求，设计安排接地方案； (2)施工时认真检查接地施工，检查有无假接地现象，确保接地良好； (3)调试时应先检查接地情况再送电调试，以避免因接地

531、不好而引起设备失灵或损坏。 十、热控电缆支架及计算机系统接地 1现象 热控电缆支架接地不好，计算机设备接地不好或没有单独接地。 2原因分析 * (1)热控电缆支架接地或屏蔽不好，易造成电缆干扰，影响仪表测量或控制设备正常使用。 (2)计算机设备及其输入输出盘、箱、柜的接地不良或没有单独良好接地，易造成信号干扰，影响计算机设备系统的正常测量及控制，甚至损坏卡件。或在运行过程中误发控制信号而影响机组正常运行。 3防治与治理措施 (1)热控计算机设备系统在施工前，应根据设计要求及设备本身的要求，设计布置接地方案。 (2)热控电缆支架安装施工时及时安装好接地和电缆屏蔽工作。电缆施工时除了按设计敷设屏蔽

532、电缆及分层敷设外，还要尽量减少电缆之间的信号干扰，做好电缆屏蔽工作。 (3)在计算机设备系统安装施工时认真检查接地施工，单独接地时应与其他接地真正分开，且无假接地现象，确保接地良好。 (4)调试时应先检查接地情况再送电调试，以避免因接地不好而引起设备失灵或损坏。 机组调试与试运 一、汽轮机大轴弯曲 1现象 机组试运时汽轮机大轴发生弯曲。 2原因分析 (1)汽缸内部流通间隙的径向间隙过小。此间隙在设备出厂证明上规定的数值，因未考虑汽缸在运行中不均衡膨胀、汽缸的保温质量及运行中膨胀受力变化等因素难以满足理想要求，因此制造厂规定的数值是偏小的。 (2)进行热态启动，必然引起轴承振动。在临界转速下就有

533、可能反映出来，此时振动的特点是振动相位与摩擦方向趋于一致，将导致弯曲了的转子迅速加剧汽缸内的摩擦，更加大转子的弯曲，而使转子产生永久性的弯曲。 (3)上、下汽缸的温差一般控制在 50 度以下。当温差过大时，汽缸将出现拱背变形，而导致汽缸内部的摩擦。 (4)热态启动时进入汽缸的蒸汽温度低于汽缸的金属温度，将使汽缸和轴封套急剧冷却变形，导致汽缸内动、静部件的摩擦。 (5)当机组出现异常振动时，采取的升速或降速措施不正确。 3防治与治理措施 (1)汽缸保温要良好，对下汽缸的保温质量要求更高，应防止下汽缸保温层脱落； (2)安装中放大轴封的径向间隙(一般比制造厂规定的上限值大 O.10.2mm)； (

534、3)机组轴承振动超过 0.05 mm 时，先消除振动后，再正常启动； (4)主蒸汽管和再热蒸汽管的疏水管直径，应在滑参数启动时及时排出疏水； (5)自动主汽门、调速汽门应严密； (6)各抽汽管的疏水和汽缸疏水，必须保证畅通，防止积水进入汽缸； (7)除氧器加热用的抽汽管上，应加装逆止门，防止停机时抽汽门不严，将冷汽倒人汽缸； (8)在每次启动前，检查大轴晃动度，确保大轴晃动值在允许范围内； (9)转子不转动时，禁止向轴封供汽和暖机； (10)当机组在临界转速以下，且轴承出现大于 0.04 mm 的振动时，立即打闸停机。 二、正压锅炉试运阶段冒烟漏粉 1现象 正压锅炉在试运阶段从锅炉炉膛内向外冒

535、烟漏粉。 2原因分析 * 因炉膛内压力高于炉膛外边的压力，如果锅炉密封焊接质量不好，就会从炉膛内向外冒烟漏粉。 3防治与治理措施 制订合理的锅炉密封件施工工艺，施工人员要严格按照施工 工艺进行施工；质量检验人员在进行质量验收时，要仔细、认真。 三、机组轴承座、转轴振动过大 1现象 机组在试运过程中发生较为强烈的轴振，有时在某些轴瓦处轴封冒火花。 2原因分析 机组在试运过程中发生较为强烈的轴振的原因是很多的，造成转子振动的主要原因之一是转子存在着质量不平衡，有时也因机组安装中流通间隙调整不当或运行操作失误，造成因动、静部套间隙消失,产生磨擦而振动值上升. 3.造成转子质量不平衡的原因，多为转子的

536、加工和组装工艺不良及转子出厂前动平衡质量较差所致。因此，设备到现场后，应尽快对转子进行全面检查和测量，按照规定部位测取转子的晃动值和瓢偏值，均不得超标。在设备安装过程中，应根据制造厂规定的通流间隙值，加以分析和选定，确保机组在运行状态下，汽缸内部有足够的间隙裕度。在转子联轴器螺栓连接过程中，对称部位螺栓重量应相等，连接后联轴器晃动值应与未组装前的晃动值相同.否则应查找原因予以消除. 汽轮机的振动标准见表 10-1。 10-1 汽轮机的振动标准 汽轮机转速(rmin) 良好(mm) 合格(mm) 1500 3000 0.05 及以下 0.025 及以下 0.07 及以下 0.05 及以下 转轴振

537、动允许值可参考 1968 年国际电工委员会推荐的振动评定标准，见表 10-2。 表 10-2 1968 年国际电工委员会推荐的汽轮机振动标准 汽轮机转速(rmin) 1000 1500 1800 3000 3600 6000 以上 双振幅(在轴承座上测得) (m) 75 50 42 25 21 12 双振幅(在轴承邻近的轴上测得) (m) 150 100 84 50 42 20 国产 200MW 及以下机组，一般以测轴承振动为准，如测轴的振动制造厂没有规定时， 可参考表 10-3。 表 10-3 大型汽轮发电机组轴振参考标准(双振幅) 范 围 1500 r/min 3000 r/min 相对位

538、移 (m) 绝对位移 (m) 相对位移 (m) 绝对位移 (m) A 100 120 80 100 B 200 240 165 200 C 320 385 260 320 注 1范围 A：为新装机组轴振良好值； 2范围 B：小于 B 范围为合格值； 3范围 c：为报警值，轴振超过 C 范围时应停机处理； * 4本表摘自 ISODIS7919-2。 四、发电机进油 1现象 哈尔滨电机厂生产的 QFSN-300-2 型水一氢一氢冷发电机组、东方电机厂生产的 QFSN-300-2-20型水一氢一氢冷发电机组，在试运行过程中均发生过发电机进油现象，此类型机组发电机均采用双流环式油密封。密封油压差使用平

539、衡阀、压差阀调节，氢侧油通过氢侧油泵，打压闭路循环；空侧油通过空侧油泵打压循环，与主油箱形成循环通道。如在阳逻电厂 1 号机组试运行过程中汽轮机升速时，发电机密封油油箱油位低(表象)，油箱油位采用磁珠式油位计，油位指标一磁珠掉到了最低部，集控室中的监视器显示油位低，发电机液位器报警满油，开启液位器排污门，发电机进油。又如襄樊电厂 1号机组试运行过程中，发现发电机内有少量进油现象，液位器报警，显示进油；三只液位器中，从发电机腔最低点接出的一只液位器内有少量进油。在停机工况下，机内进油有增加的趋势。 2原因分析 阳逻电厂 1 号机组发电机密封油油箱油位计为磁珠式，磁珠靠背后的圆筒形磁铁吸附，随圆筒

540、形磁铁的上下移动而移动，圆筒形磁铁随油位的上下而波动。当油箱满油时，圆筒形磁铁因上部进油靠自重沉至油位计底部，红色磁珠也因而降至油位计底部，显示油箱油位低。密封油油箱自动补、排油采用浮球式自动补排油装置。浮球不密封，有渗油现象，经过一段时间的运行，油渗入浮球腔内而使自动补、排油失灵。油箱油位采用压差式液位变送器连至集控室，在油箱满油工况下，显示压差大，主要是油的自重引起的压差大，显示油位低。以上现象均显示油位低，而实际是发电机进油。 襄樊电厂 1 号机组在试运行过程中，发生的发电机进油是由于进油与系统管道布置不合理造成的。 3防治与治理措施 阳逻电厂 1 号机组发电机进油采取了液位报警器线路接

541、到集控室，进行集中监控和更换自动补、排油浮珠的措施。 襄樊 1 号机组发电机进油采取了合理布置密封油系统管道；保证平衡阀的制作精度并进行整定；安装时保证密封瓦及油档的间隙符合要求，各密封面保证密封性，螺孔不能有穿孔现象；运行时注意密封油箱油位的稳定，防止满油运行等措施。 五、锅炉“四管”爆漏 1现象 过热器、再热器、水冷壁和省煤器管子(简称“四管”)发生爆破，漏水或漏汽。 2原因分析 锅炉”四管”爆漏的原因，因过热、焊缝缺陷、撕裂等原因引起的约占 60；因母材缺陷、磨损等原因引起的约占 25。 3.坚持预防为主，质量第一的方针，坚持设备的全过程管理，在锅炉选型、设计、制造、安装、试运行等方面加

542、强质量控制。根据燃煤特性对锅炉正确选型，设计中应选择合理的烟速和受热面结构，避免结渣积灰、烟气走廊和水动力偏差与热偏差较大等情况，选择合适的炉膛热负荷和锅炉高度，以改善锅炉运行中的过热、腐蚀和磨损等情况。在试运行中应加强制度管理、试运行管理和缺陷维修管理。 六、汽水渗漏 1现象 受热面管道，疏放水、排水、取样管道，高压阀门，容器人孔堵板，热工热偶丝及丝堵等处漏汽漏水。 2原因分析 (1)受热面管道的渗漏。安装方面：因受热面管道管径小、管壁薄，施工现场焊接时容易产生焊缝收弧缩孔、龟裂、焊缝边缘未熔合等缺陷。另外管材、焊材错用，焊接接头热处理不良，受热面管排火焰切割密封件或附件时造成管子伤害，也很

543、容易导致渗漏或爆管。制造方面：管件冶金、热处理质* 量不良、联箱接管座焊缝缺陷、配管焊口质量不良。设计方面：设计膨胀不合理，选材不当。运行方面：运行时管内水击、干锅等。 (2)疏放水、排水、取样管道的渗漏。疏放水、排水、取样管道弯制工艺不当容易产生裂纹；接管座时由于管径、壁厚不同，容易产生咬边、未熔合、缩孔等缺陷；对接焊口时如果管子内壁不干净，焊接能量过高，容易产生未焊透、夹渣、缩孔等缺陷；热膨胀设计不合理有可能产生裂纹而导致渗漏。 (3)高压阀门、压力容器人孔堵板的渗漏。制造和研磨时结合面不平、阀体裂纹、阀芯渗漏是造成高压阀门、压力容器人孔堵板渗漏的主要原因。 (4)热工热偶丝及丝堵渗漏。管

544、道管座丝扣丝堵密封不严使机组试运行中经常出现渗漏。 3防治与治理措施 (1)制造、设计方面：采用质量高的设备，加强对设备的监造、现场的检验力度和对不合格品及时进行处理；对设计不合理的系统及时进行整改。 (2)施工方面：制订合理的管道施工工艺，严格按照工艺进行施工；改进疏放水、排水、取样管道的施工工艺，认真清理焊口处的坡口及内外壁的油、垢、氧化铁、水，禁止使用火焰切割与随意弯制管道弯大；对高压阀门、压力容器人孔堵板结合面进行必要的研磨，对生产厂进行质量调查，购买优质产品；会同设计、制造、运行单位对热工热偶丝扣、丝堵安装后热态下受热膨胀、冷态下收缩而引起的介质渗漏进行科技攻关，或者在有条件的地方采

545、用热紧法进行丝扣、丝堵的紧固。 七、炉顶密封漏烟、漏灰 1现象 在试运过程中或以后的生产中，锅炉漏烟、漏灰严重。 2原因分析 (1)未按图纸说明或技术规范的要求施工； (2)施工工序不当造成最后密封焊接位置困难，出现漏焊、气孔等焊接质量不好； (3)设计不合理，密封材料选择不当，质量检验把关不严。 3防治措施 (1)炉顶密封施工前，根据密封的工作量大，密封件种类多，焊接位置困难的特点，仔细做好图纸会审，明确设计构造的各个环节，编制的作业指导书要操作性强； (2)提高施工人员对炉顶密封的重视程度，项目施工前及每天班前会要进行技术交底； (3)密封件施工前应清点编号，并检验合格后方可点焊到位，焊接

546、按顺序进行； (4)密封焊缝侧的油污、油漆及铁锈等杂物必须清除干净； (5)锅炉受热面安装质量要符合图纸要求及验收规范要求，以利于密封件就位； (6)密封件搭接间隙要压紧，公差要在规范要求范围之内，密封件的安装严禁强力对接； (7)焊接停歇处的接头，应彻底清除药皮才能继续焊接，焊缝间隙符合焊接工艺要求，填塞材料材质应与设计相同，焊缝应严格按设计图纸的厚度和位置进行，不得漏焊和错焊； (8)密封保温材料应按图纸或材料厂要求合理配比； (9)炉顶保温浇灌前应吹扫清理干净积灰及焊渣药皮； (10)浇灌前应逐个捣固严密，所有夹缝和间隙处都应灌严，防止空隙和孔洞，并按规范要求妥善养护； (11)炉顶密封

547、工程设置四个停工待检点： 1)安装完密封施焊前； 2)一次密封； 3)耐火材料施工； 4)二次密封。 届时应组织全面检查，合格签证后方可进行下道工序施工。 4治理措施 * 对于在运行中漏灰、漏烟的地方，先做好标记，选择适当的时机进行整改。 八、有异响泵不上水 1现象 水泵内响声异常，泵不上水。 2原因分析 (1)流量太大； (2)吸水管阻力过大； (3)吸水管有空气渗入； (4)液体温度过高。 3防治与治理措施 (1)增加出水管阻力以减小流量； (2)检查修理吸水管； (3)降低输送液体的温度。 九、水泵运转振动 1现象 水泵运转时产生振动。 2原因分析 (1)水泵与电动机的同轴度超差过大；

548、(2)水管未固定牢固； (3)水泵轴出现弯曲； (4)叶轮或平衡盘歪斜； (5)地脚螺栓松动； (6)基础不稳固。 3防治与治理措施 (1)调整好水泵与电动机的同轴度，使其达到规范要求； (2)把水管固定牢，必要时增加支撑； (3)修理或更换水泵轴、叶轮及平衡盘； (4)拧紧地脚螺栓； (5)固定好水泵基础。 十、轴承过热 1现象 泵座轴承过热。 2原因分析 润滑油内有杂质或油量不足，油环转动不灵活，轴承间隙太小。 3防治与治理措施 应仔细清洗轴承，加油或换轴，修整或更换油环，调整好轴承间隙。 十一、电动机过载 1现象 水泵电动机电流过大；电动机过热。 2原因分析 (1)电动机启动时，出口阀门

549、未关闭； (2)平衡环板倾斜太大，并有卡住现象，对称连接不正或橡胶圈过紧； (3)水泵超载运行，导致电动机过热。 3防治与治理措施 * (1)启动电动机水泵时，应关闭出口阀门，对平衡环板、对轮、橡皮圈进行检查和调整； (2)降低负荷，并检查电动机轴承温度是否正常。 十二、风机运转擦碰 1现象 机壳与叶轮圆周间隙不均。 2原因分析 一方面是由于风机出厂时装配不当，另一方面可能在运输过程中碰撞所造成的。 3防治与治理措施 应按设备技术文件的要求，调整机壳和叶轮之间的间隙，保证运转正常。一般轴向间隙应为叶轮外径的 1100，径向间隙应均匀分布，其数值应为叶轮外径的 1.510031000。 十三、风

550、机运转振动异常 1现象 风机转子振动大，响声异常。 2原因分析 风机叶轮制造和安装不符合要求，或叶轮损坏，破坏转子体平衡而引起振动。 3防治与治理措施 (1)如叶轮本身有缺陷，应进行修整，必要时予以更换； (2)如系安装精度不高，应重新进行调整，达到要求后，再投入正常运行。 十四、风机轴承振幅过大 1现象 风机运转中轴承径向振幅超过要求。 2原因分析 设备部件制造质量差，或安装精度达不到要求。 3防治与治理措施 应仔细调整轴承的安装精度，使其达到规范规定的要求。 十五、铜(钛或不锈钢)管泄漏 1现象 铜(钛或不锈钢)管泄漏，漏真空，污染凝结水水质。 2原因分析 (1)铜(钛或不锈钢)管壁破损；

551、 (2)胀管时夹入杂质； (3)胀接不合格。 3防治与治理措施 (1)铜(钛或不锈钢)管使用前检查是否有出厂合格证和物理性能及热处理证件； (2)铜(钛或不锈钢)管穿管前应按规范要求进行外观检查、水压或涡流探伤、氨熏、压扁及扩张试验等； (3)管板穿管前应将管板孔清理干净，防止胀管时夹入杂质； (4)胀管深度符合要求，无欠胀或过胀现象； (5)钛管板及钛管端部在穿管前应使用白布用脱脂溶剂擦拭，除去油污，并用塑料布盖好，防止污尘进入； (6)钛管焊接后应对焊口进行外观及渗透液检查； (7)凝汽器组装完毕后，汽侧要进行灌水试验，灌水高度要充满整个冷却管的汽侧空间，并高出顶部冷却管 lOOmm，维持

552、 24h 应无渗漏。 十六、附属机械渗漏、发热 * 1现象 附属机械密封部分渗漏、转动部分发热。 2原因分析 (1)施工人员责任心不强，技术要求不严，不按图纸及规范要求施工；质检人员监督把关不严。 (2)安装前应解体检修的设备而没有解体检修或解体检修时的质量差。 (3)系统中的阀门、法兰连接处密封填料错用。 (4)螺栓连接受力不均，紧固后瓢偏。 (5)设备内部清理不干净,检修完恢复时内部有遗留物。 3防治与治理措施 (1)施工前编制好作业指导书，并对本项目中容易发生的问题制定出专门防治措施，且操作性强。 (2)施工前做好对施工人员的技术交底，使每个施工人员都明白施工内容、施工方法、施工中的质量

553、要求。 (3)加强施工中的质量检验，把好每道工序的质量关。 (4)设备安装前必须进行解体检修，国外设备按合同执行；国内设备厂家要求不解体的必须经过厂家、业主及施工单位质检部门三方同意签证认可。 (5)设备进行解体检修时，应做好标记，并做好设备的原始记录。 十七、管道螺纹接口渗漏 1现象 管道螺纹接口渗漏。 2原因分析 (1)螺纹加工不符合规定，有断丝现象； (2)安装螺纹接头时，拧紧松紧度不合适，造成渗漏或零部件损坏，使用填料不符合规定或老化、脱落； (3)管道安装后，没有认真进行严密性试验，管子裂纹、零件上的砂眼以及接口处渗漏没有及时发现并处理。 3防治与治理措施 (1)螺纹加工时应严格按标

554、准进行，要求螺纹有一定的锥度且丝扣平整光滑、无毛刺、无断丝、无乱丝等缺陷； (2)丝扣加填料时应符合螺纹的旋转方向，加麻丝填料时应用白厚漆打底； (3)管螺纹安装时用手拧人 23 扣，再用管钳继续拧紧，选用底管钳要合适，紧力要适当，过松易渗漏，过紧易胀裂设备或滑丝； (4)管件在拧紧时要考虑配件底位置和方向，不允许因拧过头用倒扣底方法进行找正； (5)管道施工完后应做严密性试验。 十八、管道法兰接口渗漏 1现象 管道法兰安装不规范，接口渗漏。 2原因分析 (1)管子和法兰连接时，法兰端面和管子不垂直，致使两法兰面不平行，无法上紧，即使紧上也是存在间隙； (2)垫片质量不符合规定； (3)法兰连

555、接螺栓不符合规定或紧固不均匀、偏紧、漏紧等。 3防治与治理措施 (1)点焊法兰时用角尺进行检查找正，确保管子与法兰垂直且符合设计要求。 (2)法兰间垫片材质和厚度应符合设计和“规范”要求；垫片安装时不准加两层，位置不得偏斜；* 垫片表面不得有沟纹、断裂等缺陷；加垫片前法兰密封面应清理干净。 (3)加垫片时应涂黑铅粉和其他涂料，不允许加垫片后再焊接法兰。 (4)法兰连接螺栓要符合设计规定，拧紧螺栓时要对称，并成十字交叉进行，每个螺栓要分 23次拧紧；用于高温管道时，螺栓要涂上铅粉。 (5)法兰连接螺栓两头露出部分应齐平，一般露出 23 扣丝扣。 (6)带法兰的管道不得强力对口。 (7)管道安装完后应做严密性试验，检查管道有无渗漏。