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1、精益生产在联想的应用“只在需要的时候，按需要的量生产需要的产品只在需要的时候，按需要的量生产需要的产品”。精益生产案例分享精益生产案例分享JIT 之单件流之单件流单件流的主板线单件流的主板线 2精益生产案例分享精益生产案例分享JIT 之物料拉动系统之物料拉动系统备料缓存物料流物料流信息流信息流最小运送单位核算最小运送单位核算PIC立体库PIC在线缓存PIC工装在一下三工装在一下三 个方个方面改进：面改进：统一、便捷、统一、便捷、 防护防护生产线周边人生产线周边人员作业标准化：员作业标准化：节拍化生产节拍化生产物料拉动系统物料拉动系统 “使用单片机系统控制，触发信号为备料线上电源备料工位的检测开
2、关，当电源备料达到使用单片机系统控制，触发信号为备料线上电源备料工位的检测开关，当电源备料达到4040个（可进行修改）时启动叫料信号个（可进行修改）时启动叫料信号”3精益生产案例分享精益生产案例分享 Flexibility 之双模式生产之双模式生产流水线生产（大批量少批次）适于交易型模式单元生产模式（小批量多批次）适于关系型模式4精益生产案例分享精益生产案例分享 Support Sys 之之TPM建立多工厂设备管理系统建立多工厂设备管理系统TPM宣传看板制作宣传看板制作TPM 专项改善活动专项改善活动对外业界交流活动对外业界交流活动设备提案评比建立设备提案评比建立TPM自主管理系统自主管理系统
3、获得全国获得全国TPM十佳推进企业十佳推进企业5KPI指标指标IT/ 安全管理安全管理/ 团队建设团队建设/ 联想文化联想文化项目管理工具项目管理工具标准化体系标准化体系持续改进体系持续改进体系传统传统精益精益生产生产全员全员工厂工厂管理管理 世界级业绩世界级业绩联想生产系统架构联想生产系统架构6Page 7 of 12KPI指标指标IT/ 安全管理安全管理/ 团队建设团队建设/ 联想文化联想文化项目管理工具项目管理工具标准化体系标准化体系持续改进体系持续改进体系传统传统精益精益生产生产全员全员工厂工厂管理管理 世界级业绩世界级业绩联想生产系统架构联想生产系统架构 06年联想精益生产的主要内容
4、年联想精益生产的主要内容: 精益运精益运作系统作系统精益管精益管理架构理架构意识和能意识和能力发展力发展1.精益系统的系统推进和发展5S标准化自働化一个流Takt time拉动系统可视化管理全员设备保全TPM工厂布局/线体设计均衡化生产库存管理2.业务指标KPI改善, 质量交付成本3.持续改善QCC6 Sigma全员提案改善活动支持管理架构 for 精益生产组织结构绩效管理持续改善保障流程技能发展保障流程关键支持流程沟通体系1. 精益生产培训精益课程开发精益思想培训精益方法论培训精益实施计划宣灌2. 精益人才培养精益讲师队伍发展精益推行和实施人员发展3. 精益宣传精益文化宣传精益生产宣传精益项
5、目宣传精益生产业界动态推行策略一推行策略一: 系统推进，全面发展系统推进，全面发展 8联想自身设计的精益实施模型联想自身设计的精益实施模型n n Step by step to Step by step to 精益系统精益系统精益系统精益系统5SStandard operations 标准化Skill building 技能发展Line stop and Call (Andon)安灯Continuous flow 连续流Takt time T/T Pull system 拉动系统Visual management 可视化目视TPM 全员设备管理Plant design &Cell/Line L
6、ayout jidokaLevel schedule 平衡时间表Inventory management库存精益运营系统精益运营系统1234567891011121.具备迎接改变的基础2.团队承诺， 授权和人员发展3.意识和能力持持 续续 改改 善善发现浪费，发现浪费， 改善浪费改善浪费 设计运营系统的未来状态目标为了支撑运营系统, 设计管理系统的未来架构发展团队意识和团队行为,支持精益运作系统需要9Lean & CI 推行策略二推行策略二: 多厂参与多厂参与, 联合管理联合管理 推广到其他工厂 建立标竿工厂n 06年年 Mini-transformation 计划计划Inventory ma
7、nagement11Level schedule 10Plant design &Cell/Line Layout9TPM8Visual management7Pull system6Takt time5Continuous flow4Line stop and Call3Standard operations25S1ItemNo.WW IEHYPSZP-NBBJPSHPSZP-DT u u u u u Layout Study通过虚拟工厂联合管理， 实现资源的最佳配置。设计业界最为高效的精益生产导入体系： 多方面同步建标竿，然后快速复制。10联想的精益评估模型联想的精益评估模型11Page
8、12 of 12KPI指标指标IT/ 安全管理安全管理/ 团队建设团队建设/ 联想文化联想文化项目管理工具项目管理工具标准化体系标准化体系持续改进体系持续改进体系传统传统精益精益生产生产全员全员工厂工厂管理管理 世界级业绩世界级业绩联想生产系统架构联想生产系统架构Virtual FactoryVFVF（Virtual FactoryVirtual Factory）- - 多工厂管理多工厂管理多工厂管理多工厂管理管理理念管理理念管理理念管理理念- 我们是一个整体，一个工厂做不好，代表我们都没做好- 一个工厂遇到问题，这是我们的共同问题- 一个工厂获得的知识，要充分共享到其它工厂13虚拟工厂的具体
9、做法虚拟工厂的具体做法上海厂深圳厂联联合合组组织织架架构构联联合合管管理理系系统统资资源源共共享享北京厂惠阳厂最最佳佳实实践践共共享享14uu 虚拟工厂组织构成虚拟工厂组织构成虚拟工厂组织构成虚拟工厂组织构成联合行政管理联合行政管理 (JAM) Administration Cost HR SecurityPBSInternal DT MfgInternal DT MfgIDMMIEMES&MMMFGQAMITBJPHRADMHYPSHPIEMEMFGQAMITADMIEMEMFGQAMITHRADMCSSVRSZPTEMFGQECMIHRS&MMS&MMMEJOMJQEMJAM联合质量联合质
10、量/工程管理工程管理 (JQEM) Quality Engineering New Products introduction联合运营管理联合运营管理 (JOM)Spot Mgmt Scheduling Capacity/Efficiency/Delivery control Material W/h Mgmt (LC) Design/Tooling/Facility control自由台式制造管理自由台式制造管理 （IDMM） Strategy planning & Mgmt JXM Mgmt Budget /Key Project / KPI/ Joint Process Mgmt KM
11、& Information CenterVirtual Factoryuu 联合组织管理联合组织管理联合组织管理联合组织管理 上海厂深圳厂联联合合组组织织架架构构联联合合管管理理系系统统资资源源共共享享北京厂惠阳厂BKMC15Virtual FactoryTrainingMeetingCoach and HelpConcentrationHarmony TeamDedicating PracticeSZPu 收益收益从从06年年3月开始截月开始截至目前，共互相支至目前，共互相支持持 10 次，次， 累计累计大约大约 20 天天, 400 人次人次HYPn 深圳厂尖峰产能需求通常在每月的深圳厂尖
12、峰产能需求通常在每月的20日至日至27日；日；,n惠阳厂尖峰产能需求通常在每月的惠阳厂尖峰产能需求通常在每月的8日、日、14日、日、17日与日与22日。日。v 降低成本v 增强制造柔性v 提高劳动力稳定性，减少临时工 v 知识交换 v 文化整合例如：例如： 深圳厂惠阳厂产能高峰期错峰人员支持项目深圳厂惠阳厂产能高峰期错峰人员支持项目uu 资源共享资源共享资源共享资源共享上海厂深圳厂联联合合组组织织架架构构联联合合管管理理系系统统资资源源共共享享北京厂惠阳厂BKMC16Virtual Factoryu 联合管理系统联合管理系统 (多工厂管理多工厂管理 )l 联合联合KPI 管理管理l 联合流程管
13、理联合流程管理l 联合项目管理联合项目管理l 联合知识管理联合知识管理l 联合沟通管理联合沟通管理 ( 会议会议/报告管理报告管理)l 各工厂各工厂KPI Performance的差距明显缩小的差距明显缩小 Lenovo / Thinkcenter 产品产品 DOA 表现差距缩小表现差距缩小; 深圳台式机厂单台成本明显降低深圳台式机厂单台成本明显降低. l 56 个联合流程个联合流程l 60 个关键联合项目个关键联合项目l 简历知识管理和分享网络平台和知识管理机制简历知识管理和分享网络平台和知识管理机制l 有效和高校的多工厂和单工厂沟通体系有效和高校的多工厂和单工厂沟通体系l 有益于团队建设有
14、益于团队建设u 联合管理所取得的成果联合管理所取得的成果uu 联合管理系统联合管理系统联合管理系统联合管理系统上海厂深圳厂联联合合组组织织架架构构联联合合管管理理系系统统资资源源共共享享北京厂惠阳厂BKMC17u Best Known Method CopyVirtual Factory上海厂深圳厂联联合合组组织织架架构构联联合合管管理理系系统统资资源源共共享享北京厂惠阳厂BKMCCategoryBKMC ItemBJPSHPHYPSZPDurationIT SystemIntroduction of MASII System06 Q1-Q2ManagementCooperation Comm
15、ittee06 Q1QualityDOA Control05 Q4-06 Q1Industrial EngineeringProduction line optimization04Q305 Q2Efficiency ImprovementStream line efficiency improvement05Q105 Q2Cell line efficiency improvement05Q406 Q1CostCost control internal audit04Q405 Q2Secondary material purchase system05 Q1-Q3SecuritySecuri
16、ty checklist05Q105Q3Material security control05Q105Q2 BKMC reference List From desktop 4 plants in 200518 100% indirect labors 需要接受需要接受 Green Belt 培训培训 经理层经理层 在晋升前需要通过绿带的认真在晋升前需要通过绿带的认真 100% technicians 需要接受需要接受 QCC leadership 培训培训, 2/3 technicians 需要主导需要主导QCC 项目的开展项目的开展 平均每个操作工平均每个操作工 3 条合理化建议被采纳和应
17、用条合理化建议被采纳和应用u 持续改善系统持续改善系统 3个层次展开的策略和方法个层次展开的策略和方法人员结构人员结构改善平台改善平台此系统已被复制到深圳台式机厂此系统已被复制到深圳台式机厂Employee SuggestionsQCC6sigmaDirect LaborTechnicianIDLComplex, Cross-Function ProjectsSmall Projects, Team WorkJust Do It6 SigmaQCCSuggestions LeanStandardizationFutureContinuous improvement- Standardizati
18、on Systemuu 联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统19l 建立建立 CIC room 鼓励持续改善文化和员工参与持续改善活动鼓励持续改善文化和员工参与持续改善活动l 在制造系统的质量在制造系统的质量/成本成本/效率效率/交付交付 方面，方面， 建立持续改善的控制系统建立持续改善的控制系统l 通过分享通过分享6sigma 方法和理念到部件供应商方法和理念到部件供应商 ，改善和部件来料质量，改善和部件来料质量(such as planar/DVD etc) l 建立建立Green Belt/Black Belt 培训机制培训机制 ， 提升员工自
19、主改善士气提升员工自主改善士气6 SigmaQCCSuggestions LeanStandardizationFutureContinuous improvement- Standardization Systemu 制造系统持续改善系统三个层次的关键输出物制造系统持续改善系统三个层次的关键输出物Employee SuggestionsQCC6sigma Developed 6 Sigma talent pool: 10 BB, 78 GB, 13 internal trainer Developed 17 courses, 13 intakes & 80% of employees( to
20、tal 400 staffs ) accept training, training time in 2005 is 236hs. Completed 167 6 Sigma projects, direct & indirect benefit 30 M RMB. 14 QCC consultants get certificated from national association100% technician get QL training in 3 China plants and SZP training is on-going. Some QCC got award from C
21、EAQ- China electronic quality association and CAQ-China quality association. Completed 179 QCC, 1,000 employees involved. Total 12350 suggestions accomplished 155 excellence suggestions.uu 联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统20l 线体标准化线体标准化l 人员配置和管理的标准化人员配置和管理的标准化l 工具和工装的标准化工具和工装的标准化l 工艺文件的标准化等工艺
22、文件的标准化等. .u 标准化是最佳实践复制和资标准化是最佳实践复制和资源共享及持续改善的基础源共享及持续改善的基础6 SigmaQCCSuggestions LeanStandardizationFutureContinuous improvement- Standardization Systemuu 标准化标准化标准化标准化标准化建设项目（孙犁宗）BJPHYPSHP项目管理SZP1.1作业文件标准化子项目阙亦云1.2线体标准化子项目方海1.3机加工中心建设子项目吴红玲文件管理系统关键作业标准方法标准化文件形式优化文件工程化流程Cell装配台改造统一工位论证流水线改造统一流水线模式论证典型
23、工艺工艺术语表典型工艺终检模式统一论证工装统一管理流程建立组建工装技术团队机加工车间建设uu 联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统21Operation SystemManagement InfrastructureMindset & Competitivenessuu 深圳台式机厂整合项目的成功说明了我们的可复制能力深圳台式机厂整合项目的成功说明了我们的可复制能力深圳台式机厂整合项目的成功说明了我们的可复制能力深圳台式机厂整合项目的成功说明了我们的可复制能力lCapability ImprovementlMindset Change/ High M
24、orale LevellCulture Difference Management and Development为新工厂的建设做好准备！为新工厂的建设做好准备！6 SigmaQCCSuggestions LeanStandardizationFutureContinuous improvement- Standardization SystemL L+ +PS PS 可复制的能力可复制的能力uu 联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统联想制造持续改善系统22联想的精益思维: - 点面结合，微观和宏观相结合日本思维：日本思维： 倾向于细节，即战术层倾向于细节，即战术层Ma
25、terialsFinished productsACBT.T.T.T.美国思维：美国思维： 倾向于宏观和战略层倾向于宏观和战略层revenueProcessing revenueWetmill /AC contributionWetmill /AC contributionProcessing contributionProcessing contributionThrough -putThrough -putPricePriceRoaster contributionRoaster contributionVariable costs ($/t)Variable costs ($/t)Fix
26、ed costsFixed costsCash costCash costTons per hourTons/hour1% = 1.1 AvailabilityAvailability1% = 2.1RecoveryRecoveryGradeGradeElectricityElectricityConsum -ablesConsum -ablesGas handlingGas handlingOtherOtherLabourLabourMtce partsMtce partsOtherOtherOpen pit costsOpen pit costsU/G costsU/G costsOthe
27、r costsOthercostsCapital chargeCapital chargeMine EPMine EPX+X+联想：联想： 兼收并蓄兼收并蓄 学习成长学习成长23联想的精益系统： 战略和战术层相结合, 管理和技术相结合持 续改 善KPI 管理流程管理项目管理知识管理BKMC沟通管理虚拟工厂虚拟工厂精益系统精益系统传统精益传统精益方法论方法论7大浪费价值流分析精益方法论业务指标改善至下而上至上而下战略层战略层： 自上而下，多工厂虚拟联合管理， 着力于最大的浪费改善,偏重于管理战术层战术层： 自下而上，实施传统的精益方法论，着力于减少生产环节中的各种浪费，偏重于技术核心文化：核心文化：持续改善 追求完美单工厂管理单工厂管理多工厂管理多工厂管理24
