现浇连续梁施工方

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1、4 现浇连续梁施工方案4.2.1 地基处理4。2.1.1 原状道路描述现状路为界 , 以北断面为一块板，路幅宽度22。5 米，其中车行道宽度约 16。5 米，两侧为 23。0 米人行道；以南断面为三块板， 路幅宽度约 45.5米，其中机动车道宽度约23。5 米，两侧为 23。5 米分隔带、 25。5 米非机动车道、 23.0 米人行道。现状道路一般为水泥路面，交叉口及非机动车道为沥青路面，查阅原设计道路文件水泥路面总厚59cm ，为 24cm水泥砼 +20cm二灰砂（）+15cm掺灰道渣，非机动车采用沥青砼路面，总厚度28cm ，为 3cm细粒式沥青 +5cm沥青碎石 +20cm二灰砂 （）

2、， 交叉口路面采用沥青路面， 总厚 58cm ，为 3cm细粒式沥青砼 +7cm沥青碎石 +30cm二灰砂 ( ）+18cm掺灰道渣 . 4.2。1.2原绿化带处地基处理原城市道路旁的绿化带表面为有机土，土的含水量较高， 根据现场实际情况和我单位以往的施工经验, 拟对该区段进行如下处理：如地面道路已经施工，可以在地面道路路基上浇筑15cm厚 C20砼基础；如地面道路未施工，需在清表压实后回填 20cm 5石灰土进行地基处理，然后浇筑15cm厚 C20砼基础，并设置排水系统，及时排掉积水防止浸泡基底。4.2.1。3 原有快车道路面及一期便道处地基处理对于原有快车道路面，不需要进行处理即可直接在其

3、上搭设支架。新建一期施工便道 , 位于原侧分带上是下挖35cm后原地打夯，回填20cm碎石浇筑 35cm厚 C30砼, 位于原非机动车道上是加铺20cm厚 C30砼，故不需要再处理可在其上搭设支架 . 4。2。1.4 现有人行道处地基处理对于现有人行道范围内地基处理，翻除人行道砖后浇筑10cm厚 C20砼即可做支架基础。4。2。1.5承台基坑回填处地基处理对于承台范围， 考虑到后期路基施工， 先按设计要求用级配碎石分层回填夯实至承台顶，承台顶至地面用采用宕渣回填压实, 再在其上浇筑 10cm厚 C20砼,即可作为支架基础 . 4.2。1.6跨路处支架基础对跨路需搭设门洞地段， 直接在原路面上浇

4、筑条形混凝土作为支墩基础. 支架基础处理前 , 首先应按照箱梁投影线范围, 对支架地基进行测量放样。 两侧至少各加宽 30cm ，并用石灰标示出支架基础处理边线。4。2.1.7注意事项1、绿化带、承台基坑处注意与原有路面的顺接，保证支架基础的平整度和整体性。2、需新硬化的支架基础下，土基必须压实，压实度达到90以上。3、对原装路面与新硬化混凝土支架基础连接部位应垂直于接缝方向设置方木，防止新旧基础不均匀沉降。4。2.2 测量放样在支架基础处理完成后， 对箱梁支架竖杆位置进行平面放样，确定竖杆平面位置，在搭设时按照预先确定的位置搭设. 搭设前应测量放样确定各竖杆高度（每根钢管的高度按其位置处梁底

5、高(考虑预拱度设置）减去构造模板厚度和槽钢、方木楞的厚度计算）, 保证整个支架高度一致并满足设计要求. 4.2。3 支架搭设4。2。3.1箱梁支架主要材料特性表材料名称截面积 A（mm2 ）惯性矩 Ix（mm4 ）抵抗矩 W（mm3) 回转半径i（mm ）Sx（mm3) 每米重量（kg/m）I40b 94.07 1022278110411390103155.6 671。 2 10373.84 I50b 129。25102485561041942.2 103193.8 1146.6 103101。46 48 3.5钢管碗扣4。8910212.15 1045。 07810315.78 / 3。84

6、 483.0钢管碗扣4.24 10210.78 1044.493 10315.95 / 3。33 6098。15097.12 / / 212。5 / 118。57 0 钢管I10b 14。 331022451044910341。4 28.2 10312。8125 4.2。3.2支架布置碗扣支架采用外径 48mm 标准杆件进行组装 , 并按要求设置剪刀撑， 立杆顶端安装可调式 U形支托 , 在支托内安装顺桥向15cm 15cm方木或 I10#工字钢作为纵向分配横杆，在纵向大横杆上安装10cm*10cm横向方木，横向方木中心距30cm,在横向方木上铺设竹胶板作为箱梁底模和翼缘板底模。箱梁侧模采用竹

7、胶板方木组合模板 , 用横向钢管支托调整和加固侧模. 翼缘板下碗扣支架和底模支架设置斜拉钢管连成整体， 抵抗腹板对侧模的侧压力， 保持支架平衡。 横桥向按照支架的搭设要求， 严格控制立杆的垂直度以及扫地杆和剪刀撑设置的间距和数量。顺桥向支架与墩柱连接，以抵抗顺桥向的水平力，防止支架倾斜。注意事项1、 相邻立杆连接处错开， 即第 1 层立杆用 3。 0m和 2.4m 立杆交替错开布置。往上均采用 3.0m 立杆, 至顶层采用较短的调节杆调整找平。2、立杆的垂直度和水平杆的水平度要严格控制，30m 高以下支架按1/400控制，且劝告垂直度偏差不大于10cm 。3、首层脚手架用水管法调整横杆位置碗扣

8、的高度，以保证横杆的水平度。第一层横杆安装完毕， 检查立杆底托是否存在松动和悬空的现象，若存在，及时旋紧底托 , 使底托紧贴地基。4。2。3。3 满堂支架支架受力验算满堂支架受力验算见后附计算书。4。2。4 支架预压底模和侧模安装结束后， 进行预压来检验地基承载力、 支架及模板的安全性和实际变形量，从而消除非弹性变形 , 得出预拱度数值 , 确保箱梁线性顺直符合设计要求。同时，通过预压提前发现支架结构及模板系统存在的问题和隐患, 并根据存在的问题及时进行整改，确保支架和模板的安全性满足要求. 支架预压采用砂袋堆载预压， 防止损坏底模， 在砂袋下铺一层土工布或先铺设一层旧模板 . 预压荷载按照梁

9、体重量和模板重量的1.1 倍考虑。预压时自每跨箱梁支座位置向跨中位置对称进行， 荷载分布根据支架承受的结构荷载分布情况布置。预压沉降观测点按照每跨5 个断面布设 , 即每 L/4 跨度设置一个观测断面，分别布置在每跨 L/8 、L/4 、L/2 、3L/4、7L/8，每个断面设置5 个观测点。预压重量如下图支架卸载后，再次测出支架的变形值f2 ，则可计算出支架及地基的塑性变形值为 f （塑） =f2，弹性变形值 f( 弹）= f1 f2 。支架预压前按理论计算的支架弹、 塑性变形值及地基塑性变形值预留拱度值f( 拱） 。预压后如果观测 f1 与 f（拱）的误差不超过 10mm ，则卸载后底模标

10、高不作调整，否则卸载后重新调节底模标高，按f2 值预留底模预拱度 . 4。2.5 支架拆除箱梁混凝土强度达到设计及规范要求及预应力钢绞线张拉压浆完成后，方可拆除支架。拆除施工前由项目部组织对支架进行全面检查，现场工程技术人员对操作工人进行有针对性的安全技术交底。4。2.5.1拆除步骤松动顶托可调螺栓撬动格栅模板下落与顶托大格栅抽出箱梁两侧托架外运抽出中间底模外运拆除纵向横向剪刀撑自上而下拆除碗扣支架横杆和立杆 , 自上而下逐层拆碗扣式支架斜拉杆。4。2.5。2 拆除顺序遵循全孔多点、对称、缓慢、均匀的原则, 拆除作业严格遵守拆除顺序自跨中向两端梁对称， 由上而下逐层进行， 杜绝上下层同时拆除。

11、 全部顶托卸完后抽出底模竹胶板、方木和槽钢. 拆除时应有专人负责施工安全, 作业面下方严禁人员进出；拆除的构配件应成捆用起重设备吊运或人工传递到地面，轻拿轻放, 以免冲击变形，影响模板的平整度；拆除的构配件应分类堆放, 以便于运输、维护和保管 . 4.2。5。3 支架拆除技术要求卸落支架根据现场情况分多个循环卸完，支架卸落量开始宜小, 以后逐渐增大，支架在纵桥向对称均衡卸落在横桥向同时卸落。支架卸落前在支架顶上作好每次卸落量标记，标明支架拆除的段落和部位。支架卸落顺序为从跨中向支座依次循环卸落。卸落支架时，派专人用仪器观测支架挠度, 并详细记录。如遇强风、大雨、雪应停止支架拆除，严禁夜间拆除.

12、 4。3 现浇连续梁方案4.3。1 模板施工4。3。1.1模板制作及安装箱梁模板采用 15mm 厚 122cm 244cm定尺竹胶板和方木制作， 根据箱梁结构尺寸现场加工。支架立杆顶设可调高度顶托, 顶托纵向铺设10#槽钢或 1515cm方木, 间距与立杆的横向间距保持一致，其上横向铺设1010cm 方木, 方木中到中间距为30cm 。竹胶板底模直接铺设在方木上, 利用可调顶托调整模板高度。侧模使用 15mm 厚 122cm 244cm定尺竹胶板和 1010cm方木制作 , 直接放置在底模上，底部使用方木固定，侧面利用垂直于模板的顶托固定. 内模、端模均采用厚度为15mm 的竹胶板为面板，以方

13、木作为骨架。内模拼装后对拉螺杆对拉，并用脚手架钢管和可调顶托支撑。顶板内模在浇筑完底板、腹板混凝土, 并拆除内侧模板后进行安装。顶板内模利用直接搭设在底板砼上的钢管支架支撑, 支架上安装纵横向方木 , 在方木上铺设竹胶板模板，拐角处用方木和竹胶板加工角模。槽口堵头模板因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用胶合板挖孔， 按断面尺寸挖割。孔眼必须按钢筋及预应力管道位置精确定位切割, 在制作及安装过程中要确保槽口尺寸及位置准确4.3。1.2模板安装测量控制箱梁底模铺设完毕后，在底模上进行平面放样，放出箱梁中心线. 全面测量底板纵横向标高，根据测量结果调整底模标高，调整好后，二次检查，直至所有标高均符合设

14、计要求。底模铺设完成后，重新复核桥梁中心轴线, 对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模位置，定出箱梁底板边缘线, 用墨线在底模上标出，根据墨线安装侧模板。4.3.1.3模板施工注意事项(1）制作模板前首先熟悉施工图纸, 认真核实工程结构或构件的细部尺寸及位置，复杂结构应通过放大样的方式来确定各部位的具体尺寸，以便能正确配制加工模板。(2）模板的接缝必须严密，模板拼接处粘贴双面胶, 如仍有缝隙采用玻璃胶堵塞严密以防漏浆 . (3）在加工及安装模板前特别注意箱梁通气孔、泄水孔等预埋件的设置， 按照图纸要求放置到位。4.3。1.4模板安装允许偏差序号项目允许偏差1 模板标高+10 2 模板内

15、部尺寸+5,8 3 轴线偏位10 4 模板相邻两表面高低差2 5 模板表面平整3 6 预埋件中心线位置5 7 预留孔洞、预应力筋中心位置5 8 预留孔洞截面内部尺寸+10，0 9 垂直度H/500，且不大于 20 4.3.2 钢筋施工所有进场钢筋必须有出厂质量保证单或试验报告单，钢筋进场后需经过试验检测合格后方可使用 , 钢筋在加工场地集中加工， 运至现场绑扎 . 钢筋在加工场地分类堆放 , 并按要求下垫上盖，悬挂标识牌。钢筋在加工弯制前应调直，钢筋表面的油渍、漆污和用锤击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净， 加工后的钢筋表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕，局部无折曲。钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计

16、和规范要求设置，弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩必须一次完成。钢筋采用搭接焊时，两搭接钢筋的轴线应位于同一直线上. 双面焊缝的长度不得小于 5d，单面焊缝的长度不得小于10d(d 为钢筋直径） . 焊缝高度应等于或大于 0.3d（d 为钢筋直径 ), 并不得小于 4mm ，焊缝宽度应等于或大于0。7d(d 为钢筋直径） , 不得小于 8mm. 焊接接头应逐个进行外观检查, 焊缝表面平顺、无裂纹、夹渣和较大的焊瘤等缺陷。 同条件下完成并经外观检查合格的焊接接头，以300 个作为一批（不足 300个，也按一批计），从中切取 3 个试件，做拉伸试验，试验合格后方可使用。在任一焊接或绑扎接头长

17、度区段内(焊接接头长度区段内是指35d （d 为钢筋直径） 长度范围内 , 但不得小于 500mm ， 绑扎接头长度区段是指1。 3倍搭接长度），同一根钢筋不得有两个接头， 在该区段内的受力钢筋， 其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下列规定: 接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头类型接头面积最大百分率（) 受拉区受压区主钢筋绑扎接头25 50 主钢筋焊接接头50 不限制钢筋制作绑扎严格按图纸要求施工，当钢筋与波纹管道预埋位置冲突时, 以波纹管的位置为准， 适当移动钢筋位置 , 服从钢筋避让钢绞线的原则, 并采取相应的补强措施。安装钢筋时砼保护层厚度应符合设计要求, 按照设计尺

18、寸购买专用的高强砂浆垫块，垫块按照梅花形布置, 所有垫块用扎丝绑扎在钢筋节点上。底板上下层钢筋之间安装架立钢筋, 防止施工过程中两层钢筋位置发生变化。在箱梁外侧模安装及调整好以后，便可进行钢筋安装，安装顺序如下：绑扎底板下层钢筋网；安装底板管道定位钢筋; 安装底板上层钢筋网，上下层钢筋网片间用支撑筋焊牢； 腹板钢筋插入底板上下层钢筋网中, 及时点焊固定，然后绑扎腹板下倒角筋和腹板最底层纵向钢筋, 安装底板部位的埋入式锚垫板及钢筋，安装底板上的波纹管；安装腹板及横隔板钢筋, 安装腹板内波纹管及定位筋; 安装顶板和翼板的下层钢筋网；安装顶板和翼板的上层钢筋网，上下钢筋网片间用支撑筋焊牢 . 钢筋加

19、工允许偏差表序号项目允许误差1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸+10mm 2 弯起钢筋的弯折+20mm 3 箍筋内净尺寸+5mm 钢筋安装允许偏差序号项目允许误差1 受力钢筋间距+10mm 2 箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距+10mm 3 钢筋骨架尺寸长+10mm 宽、高+5mm 4 钢筋保护层厚度+5mm 4.3。3 预应力施工4.3。3.1预应力孔道的埋设预应力孔道采用塑料波纹管成型，波纹管应符合 预应力混凝土桥梁用塑料波纹管 (JT/T529 2004）的相关规定。我标段所使用的波纹管为：直径50、55、70、80、90、100mm 的圆形波纹管和6022mm 的扁波纹管 . 波纹管运至现

20、场分类堆放， 根据设计直径对号使用。 在安装时采用套管接长，每个套管长为200mm ，两端各套入100mm 左右的成孔波纹管。为使接头处严密、牢靠，在套管接头处利用胶带包裹严密，以确保不漏浆。为确保预应力管道通畅 , 施工人员严格按管道安装操作的工艺要求进行施工。管道接长的套接部位、 管道与锚垫板喇叭口的套接部位，必须认真包裹严密， 切实牢固，避免出现脱节或漏浆现象。 在焊接钢筋过程中， 用湿粗麻布或湿土工布进行遮挡，防止电焊火花烧穿波纹管。当波纹管安装完成后, 必须由专人对波纹管进行详细检查，逐根逐段检查，发现有穿孔现象，立即用胶带裹紧密封, 确保在浇筑砼过程中波纹管不会出现堵塞现象。在波纹

21、管全部检查完毕后， 再进行下道工序。在检查波纹管时, 应注意检查波纹管下部不可有竖向正对波纹管的钢筋头，及时发现及时处理 , 以避免在浇筑砼时， 波纹管作小幅度摆动 , 下部钢筋头刺穿波纹管，而导致波纹管堵塞。浇筑砼时，严禁振捣棒与管壁接触、振捣，以防破坏波纹管造成漏浆堵塞。预应力管道安装允许偏差如下：项目允许偏差（ mm) 管道坐标梁长方向30 梁高方向10 管道间距同排10 上下层10 4.3。3.2钢绞线的穿束钢绞线下料时根据设计图纸给出的各钢束长度、张拉时所需的工作长度及穿束所需的保护长度计算出每束钢绞线的下料长度。下料在平整的场地上进行， 测量要准确。 下料用砂轮切割， 切割前先用细

22、铁线绑扎切口两侧，以免切割后钢绞线端头散开 . 一束钢绞线下料结束后，将钢束一端焊在一起，并用砂轮磨圆. 同时，将钢束梳理顺直 , 用镀锌铁丝按照 12m的间距绑扎在一起。钢束编好后挂上标牌，注明型号、长度、钢束编号，架空堆放并用防雨布遮盖。由于钢绞线是在砼浇筑砼前穿束，等待张拉的时间太长， 需在砼浇筑过程中对外露钢束包裹加以保护，防止污染和生锈. 为防止波纹管发生漏浆，浇筑过程中将穿好的钢束来回抽动，防止漏浆后砂浆凝固造成孔道不通. 4。3.4 砼浇筑4。3.4。1 原材料、砼配合比控制砼采用 C50商品砼，砼罐车运送，泵车泵送入模。在浇筑砼前，项目部派试验人员到拌站抽查材料质量, 在浇筑过

23、程中，驻厂试验员全程监控砼拌合质量,同时安排一名现场管理人员与商混站调度进行联系, 保证砼的质量与供应连续性。4.3。4.2砼浇筑顺序当罐车到达浇筑现场时，先使罐车运输罐高速旋转2030s，然后再将混凝土倒入泵车内浇筑。 箱梁浇筑分两次进行， 第一次浇筑底板和腹板， 第二次浇筑箱梁顶板。浇筑底腹板砼时先确保底板先行，腹板紧跟的原则，确保砼的质量。其中腹板要分层连续浇筑，分层浇筑间隔时间不宜过长，宜控制在45 分钟内，否则将形成施工冷缝，影响箱梁的整体安全性. 由于梁体砼方量较大， 为保证砼浇筑连续， 同时考虑砼的供应能力， 浇筑时配备二台作业半径47m的大功率汽车泵（ 1 台备用） ，梁体砼从

24、一端开始浇筑，并逐渐向另一端进行（当箱梁有纵坡时，从低处开始浇筑至高处) 。纵桥向浇筑时每 8m一段依次连续浇筑 , 并采用分层连续推移的方式浇筑， 每段按照先底板后腹板的顺序进行。浇筑底板时，砼泵车软管尽量深入腹板，同时用振动棒辅助, 使得砼通过腹板向底板流动， 两腹板中间部位， 如果砼从腹板流入较困难时，直接使用泵车软管输送砼补足。在浇筑过程中要边移动软管边振捣，保证砼的密实性. 梁体第一次浇筑顺序见下图：4.3.4.3砼浇筑注意事项混凝土浇筑时应振捣均匀, 对锚下混凝土及其他钢筋密集的部位, 要特别注意振捣，用插入式振捣时 , 应特别注意避免碰撞模板、 波纹管及其他预埋件 , 以免影响其

25、位置准确性，并应随时检查模板、波纹管及预埋件位置, 如有位移及时进行调整 。在第一次砼浇筑完成后，进行施工缝的处理。当强度达到2.5Mpa时采用人工凿毛 , 经凿毛处理过的砼表面，应用水冲洗干净。砼从加水搅拌至入模的延续时间拌和机出料时的砼温度（）允许时间 (min）2030 60 1019 75 59 90 在砼浇筑前， 我部将安排专职安全负责人对满堂支架所有顶托进行检查，将松懈和脱空的顶托顶紧。 并同时组织人员对安装好的波纹管位置，接口进行检验，特别是波纹管胶带接口， 要仔细检查是否连接牢固无空隙，以及检查焊渣对波纹管的灼洞，并进行及时修补, 防止在砼浇筑过程接口漏入水泥灰浆，导致管道堵塞

26、。为确保支架、地基在已浇筑砼初凝后不再继续产生扩大的非弹性变形（支架、地基沉陷） . 在 C50砼中加入适量的缓凝剂，延长砼初凝时间，使得砼初凝时间长达 4 个小时左右，这样一来使得支架地基的非弹性变形在砼初凝时已基本完成，降低砼初凝后的支架、 地基的非弹性变形 (支架、地基沉陷） , 确保箱梁砼浇筑施工质量 . 浇筑箱梁顶板砼时， 为准确控制好现浇桥面标高， 在浇筑前在桥面范围内横向均距焊设 12 钢筋作为控制平整度和标高控制点, 人工摊平后立即进行振捣。然后利用刮尺刮平， 随即人工用木抹子收面 , 并在终凝前用铁抹子二次收面, 并进行拉毛。根据砼浇筑量的多少确定采用泵车和运输罐车的数量，并

27、做好备用泵车的准备工作，确保砼供应及时 , 浇筑连续 . 浇筑时要从一端向另一端连续浇筑、浇筑人员分班作业 , 不搞疲劳战。在浇筑箱梁过程中，为防止出现突然停电现象，配备一台发电机（220Kw ）,并有一个电工从头至尾跟班施工，如遇到处理不了的情况及时向上汇报。在浇筑砼时现场安排专人指挥交通，确保道路畅通。4.3。4.4砼养护砼浇筑完成之后，应尽快予以覆盖和洒水养护。洒水养护时间一般为7d，可根据空气的湿度、温度和水泥的品种及产用的外加剂等情况，酌情延长或缩短 .梁体顶板砼在收浆抹平并终凝后采用土工布全覆盖，并洒水保湿养护。 每天洒水次数以能保持砼表面经常处于湿润状态为度。当气温低于 5时，应

28、覆盖保温 , 并不得向砼面上洒水。4。3。4。5 外观质量缺陷预防措施砼拆模后 , 如表面有粗糙、不平整、蜂窝、孔洞疏松麻面和缺棱掉角或不良外观时，应认真分析缺陷产生的原因，及时报告监理和业主，不得自行处理. 当砼表面缺陷不危机结构和构件的使用功能和耐久性时可采用经有关部门批准的技术方案进行修补处理。砼表面缺陷修补后 , 修补或填充砼应与孔穴表面紧密结合, 在填充、养护和干燥后， 所有填充物应坚固、无收缩开裂或产生鼓形区 , 表面平整且相邻表面平齐，达到工程技术规范要求的相应等级及标准. 修补后的砼的耐久性应不低于本体砼。现浇梁允许偏差编号项目规定值或允许偏差(mm）检查方法、频率1 轴线偏位

29、 (mm）10 全站仪测量3 处2 梁顶面纵向高程10 水准仪：检查35 处3 断面尺寸高+5、-10 尺量：1-3 个断面宽30 顶、底、腹板厚+10、0 4 长度 (mm）+5，-10 尺量： 2 处5 横坡（ %）0.15 水准仪：1-3 处6 平整度（ mm) 8 2m 直尺：每侧面10m梁长侧 1 点4.3.5 预应力施工4.3.5.1预应力施工准备施加预应力所用机具设备及仪表应有专人使用和管理, 并应定期维护和校验 .千斤顶与压力表应配套校验, 以确定张拉力与压力表之间的关系曲线，校验应经主管部门授权的法定计量机构定期进行. 张拉机具设备应与锚具配套使用，并应在进场时进行检查和校验

30、. 使用期间的校验期限应视机具设备的情况确定，当千斤顶使用期超过6 个月、超过200次、在使用过程中出现不正常现象或检修以后, 均应重新校验。锚具安装正确，混凝土强度已达到设计和规范要求。4.3.5。2 预应力张拉施工待混凝土强度达到设计强度的90% 以上且龄期不小于7天时， 方可进行张拉，预应力张拉时， 锚具垫板必须与钢绞线轴线垂直、垫板孔中心与管道中心保持一致，安装千斤顶时必须保证锚圈孔与垫板孔严格对中，防止滑丝、断丝现象出现 . 钢绞线、锚具、夹片等材料进场后, 要求进行强度、外形尺寸、初始应力、和物理及力学性能等检验。 同时应就实测的弹性模量和截面尺寸对计算引伸量进行修正，预应力施工前

31、应进行技术交底所有预应力张拉以张拉力控制为主，实测一端伸长量之和与设计比较， 作为复核， 若实测值与计算值相差过大， 应分析其原因。钢束张拉步骤 00。 1con 量测引伸量 L10.2 con 量测引伸量 L21.03(锚固）量测引伸量L3持荷 5 分钟锚固回油张拉力及伸长量的计算：预应力钢绞线的平均张拉力按下式计算：PPP(1-e-(kx+ ）/ （ kx+ ）式中： PP- 钢铰线的平均张拉力（ N）；P预应力筋张拉端的张拉力（N）; X从张拉端至计算截面和孔道长度（m)；从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rod）； k 孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数；-预应力筋与孔道壁的

32、摩擦系数。钢铰线的理论伸长值 L(mm ）按下式计算 : L=（PP L ）/ （APEP）式中： PP钢铰线的平均张拉力（ N）; L钢铰线的长度 (mm ）； AP钢铰线的截面积（ mm2）；EP- 钢铰线的弹性模量（ N/mm2)。钢铰线张拉的实际伸长量L（mm ）=L1+L2式中： L1从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm ）L2-初应力以下的推算伸长值（mm ），可采用相临级的伸长值。预应力钢筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于 30mm ，锚具应用封端砼保护 , 当需长期外露时 , 应采用防锈措施 . 预应力钢束张拉后 , 应在距锚头 3cm处

33、用砂轮机切割，严禁用电弧切割。在预应力张拉施工前应做好如下准备工作：预应力筋的锚具、 夹具和连接器的形式， 应符合设计及应用技术规程的要求，应有出厂合格证 , 进入施工现场应按钢筋混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204-2002的规定进行验收和组装件的静载试验。张拉前对千斤顶和油表进行标定, 标定好后，千斤顶和油表应根据标定报告配套使用。根据标定报告提供的回归方程以及设计给的张拉应力计算张拉各阶段的油表读数 ; 复核钢束设计伸长量 , 经监理工程师审批后方可用于施工。张拉前清除锚垫板处的水泥浆，清除钢绞线上的锈迹和油污, 并保持钢绞线干燥。预应力张拉注意事项：预施应力采用双控措施，张拉过

34、程中应保持两端伸长量基本一致, 预施应力值以油压表读数为主 , 以预应力筋伸长值校核 . 在张拉过程中如发现滑丝断丝立即停止操作, 查明原因做好记录。 若滑丝、断丝的数量超过有关规定时，经监理工程师检查同意后重新换束。施加应力时，测量员应集中精力, 测量准确，司泵人员应严格控制油表读数. 预加应力时， 两端油泵应升压平稳， 配合默契 , 避免施压过快使钢绞线局部受力。4.3。5.3真空辅助压浆真空辅助压浆原理：真空压浆体系是以波纹管孔道系统密封，一端用抽真空机将孔道内的80% 以上的空气抽出 , 并保证孔道真空在80左右，当水泥浆从抽真空端流出且稠度与压浆端基本相同，再经过特定位置的排浆、保压

35、手段保证孔道内水泥浆体饱满。真空辅助压浆特点：可以消除普通压浆法引起的气泡，同时，孔道中残留的水在接近真空的情况下被汽化，随同空气一起被抽出，增强了浆体的密实度；消除混在浆体中的气泡 , 这样就避免了有害水积聚在预应力筋附近的可能性，防止预应力筋的腐蚀；灌浆剂：灌浆剂是真空压浆的关键之一， 真空压浆浆体采用专业灌浆剂及早压浆并且应具有良好的流动性、稳定性、凝结时间可调, 高充盈度，硬化浆体无收缩或微膨胀、高强度。浆体的基本要求: 减少孔隙、泌水，消除离析现象；减少和补偿水泥浆的凝结过程中的收缩变形, 具有较高的抗压强度。真空压浆体水胶比、泌水率、流动性、最大自由体积收缩率、28d 浆体自由膨胀

36、率严格按试验室提供的执行. 浆体 28 天抗压强度；抗折强度。初凝时间小时 , 终凝时间应小时 . 真空压浆工艺 : 整个灌浆的工艺如下 : 设备检查 - 密封孔道试抽真空搅拌-灌浆清洗 -结束张拉完成后 48h 内进行压浆；压浆时及压浆后 3d 内, 梁体及环境温度不得低于 5, 水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不超过40min。预应力筋张拉完成后用砂轮机切割掉两端多余钢绞线，锚外预留长度约为30mm ，切割时须保证外露钢绞线齐平, 如长短不齐将影响压浆密封盖帽安装. 在压浆孔道出口及入口处安上密封盖、阀门、连接管、梁体一端预留接口上安装压浆管及压浆机 , 另一端预留接口上安装抽真空机。压

37、浆机、抽真空机机附件连接好后， 对孔道试抽真空， 检查并确保孔道无漏气现象。搅拌前清洗施工设备，不得有残渣、无可见明水，检查搅拌机的过滤网，在压浆料由搅拌机进入储料灌时，必须经过过滤网，过滤网空格不得大于3mm. 在真空泵运转的同时 , 启动压浆泵开始压浆 , 初始压浆时，须使用满速档，发现压力无异常时， 可立即换快速档进行压浆； 直至抽真空端出现水泥浆， 打开抽真空端的三向阀门，打开排废管的阀门, 让水泥浆从排废管流出，当流出的浆稠度合适时，关闭抽真空端的阀门。4。3。5。4 封锚浇筑梁体封锚混凝土之前， 应先将承压板表面和锚环外面上部的灰浆铲除干净， 同时检查确认无漏压的管道后, 才允许浇

38、筑封锚混凝土 . 为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并设封端钢筋网。封端采用无收缩细石砼,钢筋保护层不小于5cm ，砼强度等级同梁体砼。4。3.6 预埋件施工在箱梁施工过程中应注意相应的预埋件位置、规格及数量，防止遗漏和错位 .各外漏的预埋件金属部分，需要外度保护漆，预埋件若为重要的传力结构, 其制作、埋设应严格按照设计和相关规范执行，锚筋不得采用冷加工钢筋， 预埋位置需准确。4。3。7 冬季施工措施4.3.7。1 准备工作在冬季施工中， 为预防气温的突然下降， 免使砼受到冻害， 预先在施工前后随时注意气温的变化，预先作好各项准备工作, 采取必要的防冻措施，对用料提前采取防雪、

39、防冻等措施；在砼抗压强度达到 40% 及 5Mpa前不得受冻，并提前准备好充足的防冻材料；4.3.7。2 现场钢筋、钢绞线的制作与安装钢筋的焊接、加工须在加工棚内进行，防止钢筋焊接好后接触到雨雪; 预应力材料的张拉设备及仪表工作油液，根据实际使用时的环境温度选用，并进行配套效验；4.3.7.3砼的配制、运输与浇筑砼由厂家统一供应， 根据冬季砼的施工要求， 由厂家重新配置冬季施工的砼配合比，砼的配合比进行调整时，要求水泥采用普硅水泥，水灰比不宜大于0.5 ，并掺入适量的外加剂，以提高砼的抗冻性。与砼厂家进行双向联系 , 尽量缩短拌和物的运输时间， 到达工地及时灌注，运输工具要有保温措施，以减少热

40、损失；在砼浇筑前， 及时掌握天气情况， 尽量避开气温较低与雨雪天气，保证砼的浇筑质量； 预应力砼进行接缝施工时， 如气温低于 5 度，使用太阳灯对接合部进行加温， 保证其温度高于可施工的5 度以上，施工完成后连续保温养护， 直至构件抗压强度达到设计强度的75以上。4.3。7。4 砼的养护养护方法的选择根据技术经济比较与施工条件确定，因箱梁底板和腹板的模板拆除较晚，模板本身具有防风防冻作用，因此砼养护主要考虑顶面覆盖. 覆盖与浇筑同时进行 , 覆盖的材料为棉被与塑料薄膜相结合的方法, 确保覆盖物不穿风, 并停止进行的洒水养护方法， 如施工后的温度较低， 仍然满足不了养护要求，采用在箱室内用太阳灯

41、加热或生火炉进行加热，端头或顶部采用塑料薄膜封口，加热时派专人进行看管，以防出现意外. 4。3。7。5 注意事项在浇筑时对入模的砼进行温度检测，如达不到要求的坚决退回； 在养护过程中，安排专人对温度进行检测、 记录，对现场的温度与施工好的构件的温度进行检测比较，以便掌握数据对养护措施进行调整与改善，确定相应的方法进行养护；制作同条件试块，现场进行同条件养护 , 以便在整个养护周期内 , 准确地判断砼构件的实际强度 , 对砼的张拉、拆模时间提供准确的数据与依据。4.3。8 高温季节施工盛夏高温季节，施工现场环境温度高，工作条件相对恶劣, 施工人员劳动强度大, 易出现过度疲劳、中暑现象，是事故多发

42、时期。因此，要合理安排作息时间, 不得为赶工期随意加班加点，要采取“做两头、歇中间”的方法或轮换作业的办法，避免高温日照曝晒、 疲 劳作业和防止职工中暑。 气温在 38 度以上应停止施工。同时应积极主动、 热心关怀施工人员的身体， 防止施工过程中因高温天气引发工人中暑和各类生产安全事故。对职工进行防暑降温知识的宣传教育，使职工知道中暑症状。 对在高温季节中中暑的人员， 首先应将中暑患者迅速转移至阴凉通风的地方，解开衣服、脱掉鞋子、让其平卧，头部放低, 保持患者呼吸畅通；用凉水或50酒精擦其全身，直到皮肤发红, 血管扩张以促进散热、降温;对于能饮水的患者应鼓励其多喝凉开水或其他饮料，不能饮水者， 应将其及时送往医院进行治疗。 施工现场严禁赤膊和穿拖鞋上岗，加强对安全防护用品佩戴使用的检查 , 确保 劳动防护措施的真正落实。 施工现场电焊时在下层火花着落处要设有围板拦住防止扩散, 严禁吸烟和使用明火; 氧气乙炔瓶在使用过程中应严格遵守安全操作规程， 做好防曝晒工作。 施工驻地及施工现场随时配备足够数量的消防器材 , 重要防火场所要增加临时消防人员和消防器材。施工现场的消防器材和设施要随时保持良好的使用状态, 做到标志明显 , 取用方便，任何人不允许对消防器材埋压、圈占或挪作他用.