30 个机械零件的加工工艺 1、 齿轮 一． 图 9－17 所示为一双联齿轮，材料为 40Cr，精度为 7－6－6 级，其加工工艺过程见表 9－6 从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等 齿号 Ⅰ Ⅱ 齿号 Ⅰ Ⅱ 模数 2 2 基节偏差 ± ± 齿数 28 42 齿形公差 精度等级 7GK 7JL 齿向公差 公法线长度变动量 公法线平均长度 0－ 0－ 齿圈径向跳动 跨齿数 4 5 二．齿轮的主要加工面 三． 1.齿轮的主要加工表面有齿面和齿轮基准表面，后者包括带孔齿轮的基准孔、切齿加工时的安装端面，以及用以找正齿坯位置或测量齿厚时用作测量基准的齿顶圆柱面 四． 2．齿轮的材料和毛坯 五． 常用的齿轮材料有 15 钢、45 钢等碳素结构钢；速度高、受力大、精度高的齿轮常用合金结构钢，如 20Cr，40Cr，38CrMoAl，20CrMnTiA 等 六． 齿轮的毛坯决定于齿轮的材料、结构形状、尺寸规格、使用条件及生产批量等因素，常用的有棒料、锻造毛坯、铸钢或铸铁毛坯等。
七． 直齿圆柱齿轮的主要技术要求， 八． 1．齿轮精度和齿侧间隙 九． GBl0095《渐开线圆柱齿轮精度》对齿轮及齿轮副规定了 12 个精度等级其中，1～2 级为超精密等级；3—5 级为高精度等级；6～8 级为中等精度等级；9～12 级为低精度等级用切齿工艺方法加工、机械中普遍应用的等级为 7 级按照齿轮各项误差的特性及它们对传动性能的主要影响，齿轮的各项公差和极限偏差分为三个公差组(表 13—4)根据齿轮使用要求不同，各公差组可以选用不同的精度等级 十． 齿轮副的侧隙是指齿轮副啮合时，两非工作齿面沿法线方向的距离(即法向侧隙)， 侧隙用以保证齿轮副的正常工作 加工齿轮时， 用齿厚的极限偏差来控制和保证齿轮副侧隙的大小 十一． 2．齿轮基准表面的精度 十二． 齿轮基准表面的尺寸误差和形状位置误差直接影响齿轮与齿轮副的精度因此 GBl0095附录中对齿坯公差作了相应规定 对于精度等级为 6～8 级的齿轮，带孔齿轮基准孔的尺寸公差和形状公差为 IT6-IT7，用作测量基准的齿顶圆直径公差为 IT8；基准面的径向和端面圆跳动公差，在 11-22μm 之间(分度圆直径不大于 400mm 的中小齿轮)。
十三． 3．表面粗糙度 十四． 齿轮齿面及齿坯基准面的表面粗糙度， 对齿轮的寿命、 传动中的噪声有一定的影响6～8 级精度的齿轮，齿面表面粗糙度 Ra 值一般为 0．8—3．2μm，基准孔为 0． 8—1． 6 μm， 基准轴颈为 0． 4—1． 6μm， 基准端面为 1． 6～3． 2μm，齿顶圆柱面为 3．2μm 十五． 三、直齿圆柱齿轮机械加工的主要工艺问题 十六． 1．定位基准 十七． 齿轮加工定位基准的选择应符合基准重合的原则， 尽可能与装配基准、 测量基准一致，同时在齿轮加工的整个过程中(如滚、剃、珩齿等)应选用同一定位基准，以保持基准统一 十八． 带孔齿轮或装配式齿轮的齿圈， 常使用专用心轴， 以齿坯内孔和端面作定位基准 这种方法定位精度高， 生产率也高， 适用于成批生产 单件小批生产时，则常用外圆和端面作定位基准， 以省去心轴， 但要求外圆对孔的径向圆跳动要小，这种方法生产率较低 十九． 2．齿坯加工 二十． 齿坯加工主要包括带孔齿轮的孔和端面 二十一． (1)齿坯孔加工的主要方案如下： 二十二． 1)钻孔一扩孔一铰孔一插键槽 二十三． 2)钻孔一扩孔一拉键槽一磨孔 二十四． 3)车孔或镗孔一拉或插键槽—磨孔 二十五． (2)齿坯外圆和端面主要采用车削。
大批、大量生产时，常采用高生产率机床加工齿坯，如多轴或多工位、多刀半自动机床；单件、小批生产时，一般采用通用车床，但必须注意内孔和基准端面的精加工应在一次安装内完成，并在基准端面作标记 二十六． 3．齿面切削方法的选择 二十七． 齿面切削方法的选择主要取决于齿轮的精度等级、 生产批量、 生产条件和热处理要求7～8 级精度不淬硬的齿轮可用滚齿或插齿达到要求；6～7 级精度不淬硬的齿轮可用滚齿一剃齿达到要求； 6—7 级精度淬硬的齿轮在生产批量较小时可采用滚齿一（或插齿)一齿面热处理—磨齿的加工方案，生产批量大时可采用滚齿一剃齿一齿面热处理一珩齿的加工方案 二十八． 4．圆柱齿轮的加工工艺过程 二十九． (1)只需调质热处理的齿轮 三十． 毛坯制造一毛坯热处理(正火)一齿坯粗加工一调质一齿坯精加工一齿面粗加工一齿面精加工 三十一． (2)齿面须经表面淬火的中碳结构钢、合金结构钢齿轮 三十二． 毛坯制造一正火一齿坯粗加工一调质一齿坯半精加工一齿面粗加工(半精加工)一齿面表面淬火一齿坯精加工一齿面精加工 三十三． (3)齿面须经渗碳或渗氮的齿轮 三十四． 毛坯制造一正火一齿坯粗加工一正火或调质一齿坯半精加工一齿面 粗加工一齿面半精加工一渗碳淬火或渗氮一齿坯精加工一齿面精加工。
三十五． 以飞机等高转速高功率的汽轮机内的齿轮制造为例； 三十六． 1. 零件分析： 三十七． 该齿轮为模数 m=3．5mm，齿数 z=63，齿形角 α=20º的标准直齿圆柱齿轮由于是飞机汽轮机中的齿轮，所以其加工精度要求高； 三十八． 由于汽轮机中的齿轮要求齿面要硬，齿心要韧，所以选择锻造毛坯；采用 40Cr 三十九． (1)主要技术要求 四十． 1)精度等级设第 I 公差组为 6 级精度，检测项目齿距累积误差 ΔFp;第Ⅱ公差组为 5 级精度，检测项目齿形误差 Δff 和基节偏差 Δfpb，；第Ⅲ公差组为 5 级精度，检测项目齿向误差 ΔFβ；用测公法线长度的方法测齿厚偏差 Wk；齿厚上偏差代号 M，齿厚下偏差代号 P； (精度等级表示中，齿厚极限偏差用以控制侧隙，本例用代号 MP 表示) 四十一． 2)齿坯基准面精度基准内孔为精度 IT6；两端面对内孔轴线的端面圆跳动业有要求；3)表面粗糙度 Ra 值基准孔为 0．8μm，两端面为 1．6μm，齿面为 0．8μm，齿顶圆柱面为 3．2μm 四十二． (2)毛坯选择采用锻造毛坯以改善材料的力学性能。
小批生产时采用自由锻，大批大量生产时采用模锻 四十三． (3)主要表面加工方法的选择该齿轮精度等级较高，各主要表面精加工的方法如下； 四十四． 基准孔：磨削 四十五． 端面：磨削 四十六． 齿面：滚齿一表面淬火—磨齿 四十七． 加工飞机汽轮机圆柱齿轮的一般过程： 四十八． 工艺流程卡产品型号零部件图号文件编号 四十九． 产品名称齿轮零部件名称共页 第页 五十． 序号工序内容设备数量量具工时定额备注 五十一． 1 下料锯床 1 五十二． 2 粗车端面、内孔及倒角立车 1 五十三． 3 毛坯检验无损探伤仪 五十四． 4 粗车止口、外圆倒角及端面车床 1 五十五． 5 热处理（调质）箱式炉 五十六． 6 精车内孔和端面 车床 1 五十七． 7 钻孔 立钻 五十八． 8 磨大端面 平面磨床 五十九． 9 扩孔 钻床 六十． 10 拉键槽拉床 六十一． 11 中间检验 卡尺和角度尺 六十二． 12 打厂标 钳工台 六十三． 13 粗滚齿 滚齿机 六十四． 14 精滚齿 滚齿机 六十五． 15 齿端加工铣床 六十六． 16 清洗 清洗机 六十七． 17 中间检验 六十八． 18 热处理 （表面淬火） 箱式炉 六十九． 19 精磨内孔 内圆磨床 七十． 20 清洗 清洗机 七十一． 21 中间检验 七十二． 22 配对 检验机 七十三． 23 磨研齿 磨齿机 七十四． 24 清洗 清洗机 七十五． 25 配对 检验机 七十六． 26 写配对号 七十七． 27 清洗 清洗机 七十八． 28 最终检验 七十九． 设计校对审核批准 八十． 齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。
八十一． 加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段 由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应 八十二． 尽量在这一阶段的后期加以完成 八十三． 第二阶段是齿形的加工 对于不需要淬火的齿轮， 一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段应予 以特别注意 八十四． 齿端加工: 八十五． a)倒圆 b)倒尖 c)倒棱 八十六． 图 1 齿端加工 八十七． 齿轮的齿端加工方式有：倒圆、倒尖、倒棱和去毛刺四种方式经倒圆、倒尖、倒棱后的齿轮(图 1)沿轴向移动时容易进入啮合齿端倒圆应用最多，图 2 是表示用指状铣刀倒圆的原理图倒圆时，齿轮慢速旋转，指状铣刀在高速度旋转的同时沿齿轮轴向作往复直线运动。
齿轮每转过一齿，铣刀往复运动一次，两者在相对运动中即完成齿端倒圆同时由齿轮的旋转实现连续分齿，生产率较高齿端加工应安排在齿形淬火之前进行 八十八． 图 2 齿端倒圆 八十九． 加工的第三阶段是热处理阶段 在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求 九十． 加工的最后阶段是齿形的精加工阶段 这个阶段的目的， 在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的 九十一． 齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后 九十二． 齿轮淬火后基准孔产生变形， 为保证齿形精加工质量， 对基准孔必须给予修正 九十三． 圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜 九十四． 磨孔时一般以齿轮分度圆定心， 这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。
为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果 2、 链条 一、链条生产工艺流程示意图： 二、工艺流程说明 a.带钢首先经冲床、压床冲压称成要的形状与尺寸经六角滚筒去除毛刺，然后热处理，之后用机油进行淬火，在经碱+水+工业砂对其表面粘附的油污进行清洗后备用 b.套筒、 滚子料经卷管处理， 然后通过六角滚筒去除毛刺， 在京哈热处理之后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除 c.轴料钢首先经轴销机处理制成需要的形状与尺寸， 然后通过六角滚筒去除毛刺， 再经热处理后用水淬火，然后对其表面的油污进行去除 d.最后将个零件进行回火，最后装配成型经检验合格后即为成品 三、工艺 1、热处理：在热处理设备中，在高温下采用各种辅助介质，改善零件的组织结构，提高各种物品性能 2、渗碳：将零件置在热处理设备中加热至一定温度并保温一定时间，再通入含碳介质， 将碳渗入零件表面，以提高链条硬度和耐磨性能。
3、淬火：零件在热处理设备中加热到一定温度后，保温一定时间，然后按照要求在不同的介质中冷却，从而提高零件硬度 4、回火：经过淬火后的零件在热处理设备中以一定的温度进行加热，并保温一定时间后冷却零件经过回火可以降低淬火硬度，消除淬火应力，提高韧性 5、发黑：采用高分子有机聚合原理，利用热处理工艺过程中回火余热成膜发黑发黑后工件带有光泽，耐腐蚀，防锈性能强；降低劳动强度，改善生产环境 6、发蓝：把零件加热至一定的温度后，经过化学水溶液冷却，皂化，使零件表面颜色呈现蓝色经过发蓝处理的链条外观美观，还有防锈的作用不足之处就是这些化学水溶液对环境造成很大的污染 7、喷丸：表面处理的一种，根据需要采用一定直径的钢丸喷打在零件表面，形成均匀的小凹坑，以提高链条的表面疲劳强度 8、磷化：将零件浸置在一定温度的磷化液内，使零件表面形成磷化层，可使零件表面颜色呈现黑色或灰色，提高链条美观的同时达到防腐的目的这些磷化液可循环利用，对环境污染较轻 9、 镀镍： 采用电镀或化学镀镍的方法， 在零件表面形成镀镍层， 镀镍层既可以美观链条，又可以防腐。
镀镍链条一般用在露天场合 10、镀锌：采用电镀或化学镀锌的方法，在零件表面形成镀锌层，镀锌层既可以美观链条，又可以防腐镀锌链条一般适用于露天场合 11、上油：链条上油后可以防止链条生锈，而且更有光泽 12、上脂：链条上脂后可以防止链条生锈，而且更有光泽 （在维护时不便上油的，使用油 脂） 3、轴 1.零件的作用 题目所给定的零件车床输出轴，其主要作用，一是传递转矩，使车床主轴获得旋转的动力；二是工作过程中经常承受载荷；三是支撑传动零部件 2.零件的工艺分析 （1）从零件图上看，该零件是典型的零件，结构比较简单，轴段的安排是呈阶梯型，中间粗两端细，符合强度外形原则，便于安装和拆卸 （2）主要加工的面有 φ50 、φ60、φ64、φ35、外圆柱面，左端面 M16 的内螺纹孔以及小端面的两个 M8 的内螺纹孔 （3）图中可以看出零件的尺寸精度高，大部分是 IT7 级；粗糙度方面表现在轴的小端圆柱面，φ64 的外圆柱表面为,小端端面为,其余为，要求比较高； （4）热处理方面需要调质处理，到 HRC28-30，保持均匀最后还要进行表面氧化处理 （5）零件的材料是 40Cr。
（6）轴端加工出 45°倒角是为了便于装配 四．选择毛坯、确定毛坯尺寸 1.毛坯的选择 （1）零件的毛坯材料是 40Cr，是典型的轴用材料，是一种最常用的合金调质钢经调质和表面淬火之后能获得较好的综合性能 （2）由于工件的现状简单，可以选用型材，材料 40Cr,毛坯的制作方法为冷拉，由于70的外圆表明是不去除材料，所以棒料的直径直接选为70mm，查《机械制造工艺简明手册》得毛坯精度等级为 IT7,表面粗糙度为到 2.确定毛坯余量 表 2 简 图 加工面代号 基本尺 寸 加工余量等级 加工余量 说明 D1 50 IT7 20 D2 50 IT7 20 D3 60 IT7 10 D4 70 IT7 D5 64 IT7 6 D6 35 IT7 35 D7 D8 五．工艺规程的设计 1 定为基准的选择 （1）粗基准的选择 粗基准的选择应能保证加工面与非加工面之间的位置精度，合理分配各加工面的余量，为后续工序提供精基准所以为了便于定位、装夹和加工，可选轴的外圆表面为定为基准，或用外圆表面和顶尖孔共同作为定为基准。
用外圆表面定位时，因基准面加工和工作装夹都比较方便，一般用卡盘装夹为了保证重要表面的粗加工余量小而均匀，应选该该零件小端轴面为粗基准 （2）精基准的选择 根据减速箱输出轴的技术要求和装配要求，应选择轴右端面φ027. 0002. 050和端面φ027. 0002. 035为精基准零件上的很多表面都可以以两端面作为基准进行加工可避免基准转化误差，也遵循基准统一原则两端的中心轴线是设计基准选用中心轴线为定为基准，可保证表面最后的加工位置精度，实现了设计基准和工艺基准的重合 2 零件表面加工方法的确定 根据零件图表各表面得加工要求，以及材料性质等各因素该轴为阶梯轴，该轴的各表面具体的加工方法如表 2 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 Ra（µm） 加工方法 左右端面 IT12 粗车 φ027. 0002. 050外圆面 IT7 粗车——半精车 φ60外圆面 IT7 粗车——半精车 φ032. 0002. 064外圆面 IT7 粗车——半精车——精车 φ027. 0002. 035外圆面 IT7 粗车——半精车——精车 退刀槽 IT12 粗车 花键 IT7 粗铣——半精铣 平键 IT7 粗铣——半精铣 小端螺纹孔 IT12 钻-攻丝 大端螺纹孔 IT12 钻-攻丝 3 加工顺序的安排 （1）机械加工工序 ①按先基准平面后其他的原则：机械加工工艺安排是总是先加工好定位基准面，所以应先安排为后续工序准备好定为基准。
先加工精基准面，转中心孔及车表面的外圆 ②按先粗后精的原则：先安排粗加工工序，后安排精加工工序先安排精度要求较高的各主要表面，后安排精加工 ③按先主后次的原则:先加工主要表面，如车外圆各个表面，端面等后加工次要表面，如铣键槽等 ④先外后内，先大后小原则：先加工外圆再以外圆定位加工内孔，加工阶梯外圆时先加工直径较大的后加工直径小的 ⑤次要表面的加工安排：键槽等次要表面的加工通常安排在外圆精车之后 ⑥对于轴右端 ø64mm 和中间 ø35mm 加工质量要求较高的表面，安排在后面. ⑦先面后孔原则：先加工端面，再铣键槽，钻螺孔 （2）热处理工序的安排 在切削加工前宜安排正火处理，岂能提高改善轴的硬度，消除毛坯的内应力，改善其切削性能在粗加工后进行调质处理，能提高轴的综合性能最终热处理安排在半精车之后，这样能提高材料强度、表面硬度和耐磨性 在粗加工和热处理后，安排校直工序在半精车加工之后安排去毛刺和中间检验工序在精加工之后安排去毛刺、清洗和终检工序 综上所述，该轴的工序安排顺序为：基准加工——主要表面粗加工——热处理——主要表面半精加工——主要表面的精加工（磨削）——铣键槽、攻螺纹——去毛刺、最终热处理等。
4 该轴工艺路线的确定 根据以上的加工工艺过程的分析确定零件的工艺路线如表 4 工序号 工序名称 机床设备 刀具 量具 01 粗车左右端面及 45°倒角 CA6140 45°刀 游标卡尺 02 钻中心孔 CA6140 麻花钻 卡尺 03 粗车外圆 CA6140 60°刀 游标卡尺 04 调质 HRC28～30 05 半精车外圆φ50φ60φ64φ35 CA6140 60°刀 游标卡尺、尺规 06 精车外圆φ64φ35 CA6140 60°刀 游标卡尺 07 车 ×的槽 CA6140 普通切槽刀 游标卡尺 08 铣键槽 铣床 X083 铣刀 游标卡尺 09 钻 M16，2—M8的螺纹孔 钻床 Z515 钻头 游标卡尺 10 钳工攻丝 丝锥 11 去毛刺 手锤 12 最终热处理(表面氧化)和清洗 13 校验 卡尺 塞规 5 机械加工余量、工序尺寸的确定 确定圆柱面的工序尺寸 圆柱表面多次加工的工序尺寸只与加工余量有关前面已确定各圆柱面的总加工余量（毛坯余量） ，应将毛坯余量分为各工序加工余量，然后由后往前计算工序尺寸中间工序尺寸的公差按加工方法的经济精度确定。
本零件各圆柱表面的工 序加工余量、工序尺寸及公差、表面粗糙度见下表： 表 5 外圆柱面 φ50 轴段加工余量计算 工序名称 工序间量/mm 工 序 工序基本尺寸/mm 标注工序 尺寸公差/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/μm 毛坯 10 ±2 0 60 Φ60±2 粗车 9 IT10 012. 0027.51 半精车 1 IT7 Φ0027. 0027.50 表 6 外圆柱面 φ60 轴段加工余量计算 工序名称 工序间 余量/mm 工 序 工序基本尺寸/mm 标注工序 尺寸公差/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/μm 毛坯 10 ±2 70 Φ70±2 粗车 9 IT10 61 Φ012. 061 半精车 1 IT7 60 Φ60 表 7φ64 轴段加工余量计算 工序名称 工序间 余量/mm 工 序 工序基本尺寸/mm 标注工序 尺寸公差/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/μm 毛坯 6 ±2 70 Φ70±2 粗车 IT11 Φ019. 0732.65 半精车 IT8 Φ0046. 0532.64 精车 IT7 Φ0030. 0032.64 表 8φ35 轴段加工余量计算 工序名称 工序间 余量/mm 工 序 工序基本尺寸/mm 标注工序 尺寸公差/mm 经济精度/mm 表面粗糙度 Ra/μm 毛坯 ±2 64 Φ64±2 粗车 IT11 Φ01 . 0827.47 粗车 IT11 Φ01 . 0727.36 半精 IT8 Φ0039. 0527.35 车 精车 IT7 Φ005. 0027.35 6 确定工序的切削用量 确定切削用量的原则：首先应选去尽可能大的背吃刀量，其次在机床动力和刚度允许的条件下，又满足以加工表面粗糙度的情况下，选取尽可能大的进给量。
最后根据公式确定最佳切削速度 工序三，粗车60 （1）车刀的选取： 粗车选取刀具为硬质合金刀具，型号为 YT15. 车刀参数查表得，选择刀具前角 γ0＝12°后角 α0＝6°，刃倾角：λs=0,主偏角Kr=60° ,副偏角 Kr’=10° （2）背吃刀量： 背吃刀量70614.52pamm （3）进给量确定： 查 CA6140 机床参数得机床功率为7.5EPKW，中心高度为 200mm，查《切削用量手册》得刀杆的16 25B Hmm，从而查得进给量 f=～r,查得 CA6140 机床的标准进给量取 f=r. （4）切削力计算： 由 CcCCxFyFnFCFpCFCFCafVk 查表CFC=270，0.750.9181.310.6370.637FnbFCk 1CxF,0.75CyF ,0CnF . 则0.75270 4 0.511.31 853.8CF N （5）确定切削速度： 查《切削用量手册》 ，使用 YT15 硬质合金刀具来粗加工时，当b=，pa≤7，f=r 时，切削速度为1.28tVm/s。
切削速度的修正系数查《切削用量手册》得tvk=， nTVk=，svk=，TVk=，kvk= tvVV k=×××××=0.67m/s 100010000.673.053.1470Vndr/s =183r/min 查 CA6140 产品说明书可以知道，转速应选择0200nr/min这 时实际切削速度 03.14702000.73m/43.96m/ min10001000CdnVs（6）校验机床功率： 查《切削用量手册》 ，由于b=，pa≤，f=r≤r，CV=s，切削功率为 3.4mPKW 切削功率的修正系数0.94zkrFK，01.0FzkK，1.0szFK 则实际的切削功率3.40.941.01.03.196mcPkw 根据 CA6140 的产品说明书：当切削速度是3.33 /CVr s时，机床的切削功率是，可知mcP≤，满足要求 （7）最后确定的切削用量 4.5pamm，f=0.51mm/r，0200nr/min 0.73 /CVm s 工序八 粗铣花键槽 （1）刀具选择 选择硬质合金刀具 YT5，铣刀直径为 d=16mm，刀具总长 L=75mm,切削部分长l=28mm,齿数为 Z=2.00140014，'0014，005，020。
（2）确定背吃刀量 504242pamm （3）确定切削速度： 查《金属切削手册》 ，每齿进给量0.040.03 /fammz，取0.04/famm z铣刀磨钝标准：～（厚刀面最大磨损限度） ，铣刀平均耐用度：. 查表知道 40Cr 调质后的硬度为 HB330～380 之间,可从《金属切削手册》常用工件材料的铣削速度推荐范围中查得 30 60m/ minV,在保证正常的铣刀耐用度及在机床动力和刚性允许的条件下,应尽量选取较大的铣削速度,应此选择60m/ minV . 10001000119.93.1416Vndr/s =1194r/min 查 X52K 型立铣的产品设计说明书，可以知道选择转速为1180n r/min 从而可以得出 03.141611800.98m/55.28m/min10001000CdnVs （4）确定铣削用量 4pamm，1180n r/min ，0.04/fammz，1.57mm/ minf 4、 螺丝 5、 螺丝生产工艺(一)--退火 6、 一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。
7、 二、作业流程： 8、 （一） 、入料：将需要处理的产品吊放炉内，注意炉盖应盖紧一般一炉可同时处理 7 卷（约吨/卷） 9、 （二） 、升温：将炉内温度缓慢（约 3-4 小时）升至规定温度 10、 （三） 、 保温： 材质 1018、 1022 线材在 680℃-715℃下保持 4-6h， 材质为 10B21，1039，CH38F 线材在 740℃-760℃下保持 h 11、 （四） 、降温：将炉内温度缓慢（约 3-4 小时）降至 550℃以下，然后随炉冷却至常温 12、 三、品质控制： 13、 1、 硬度：材质为 1018、1022 线材退火后硬度为 HV120-170，材质为中碳线材退火后硬度为 HV120-180 14、 2、外观：表面不得有氧化膜及脱碳现象 15、 16、 螺丝生产工艺(二)--酸洗 17、 一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤 18、 二、作业流程： 19、 （一） 、酸洗：将整个盘元分别浸入常温、浓度为 20-25%的三个盐酸槽数分钟， 其目的是除去线材表面的氧化膜。
20、 （二） 、清水：清除线材表面的盐酸腐蚀产物 21、 （三） 、草酸：增加金属的活性，以使下一工序生成的皮膜更为致密 22、 （四） 、皮膜处理：将盘元浸入磷酸盐，钢铁表面与化成处理液接触，钢铁溶解生成不溶性的化合物（如 Zn2Fe（Po4）2•4H2o） ，附着在钢铁表面形成皮膜 23、 （五） 、清水：清除皮膜表面残余物 24、 （六） 、润滑剂：由于磷酸盐皮膜的摩擦系数并不是很低，不能赋予加工时充分的润滑性， 但与金属皂 （如钠皂） 反应形成坚硬的金属皂层， 可以增加其润滑性能 25、 螺丝生产工艺(三)--抽线 26、 一、目的：将盘元冷拉至所需线径实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段 27、 二、作业流程 28、 盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材 29、 螺丝生产工艺(四)--成型 30、 一、 目的： 将线材经冷间锻造 （或热间锻造） ， 以达到半成品之形状及长度 （或厚度） 31、 二、作业流程： 32、 1、六角螺栓（四模四冲或三模三冲） 33、 （1） 、切断：通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。
34、 （2） 、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料，初步成型，之后后冲模将胚料推出 35、 （3） 、二冲：胚料进入第二打模，二冲模挤压，胚料呈扁圆状，之后后冲模将胚料推出 36、 （4） 、三冲：胚料进入第三打模，通过六角三冲模仁剪切，胚料六角头初步形成，之后，后冲模将胚料推入第三打模，切料自六角头切断，六角头形成 37、 2、六角螺栓（三模三冲） 38、 3、螺丝（一般头型一模二冲） 39、 （1） 、切断：通过可动剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料 40、 （2） 、一冲：打模固定，一冲模将产品头部初步成型，以使下一冲程能完全成型当产品为一字割沟时，一冲模为内凹、椭圆槽，产品为十字槽时，一冲模为内凹四方槽 41、 （3） 、二冲：一冲之后，冲具整体运行，二冲模移向打模正前方，同时二冲模向前运行，将产品最终成型之后由后冲棒将胚料推出 42、 三、热打 43、 1、 加热：于加热设备将胚料需成型一端加热至白热状态，依据产品规格设定加热温度和时间一般 3/4 以下加热 7-10 秒，7/8-1＂加热 15 秒左右。
44、 2、 成型：将加热后的胚料迅速移至成型机，通过后座，夹模固定，头模冲击胚料，加以成型可以根据胚料的长度调整后座的距离 45、 3、 束杆：于束杆机上利用挤压将产品缩杆 46、 热打也称红打 47、 四、螺帽成型： 48、 （一） 、作业流程： 49、 1、切断：由内刀模（410）与剪切刀（301）配合，将线材切成所需胚料 50、 2、一冲：由前冲模（111） 、冲程模（411） 、后冲棒（211）配合，将变形不平的切断胚料加以整形，并由后冲棒（211）将胚料推出 51、 3、二冲：运转夹（611）将胚料从一冲夹至二冲，由前冲模（112） 、冲程模（412） 、后冲棒（412）配合，更进一步将胚料整形，并加强第一冲的压平与饱角作用，之后由后冲棒（212）将胚料推出 52、 4、三冲：运转夹（612）将胚料从二冲夹至三冲，由前冲模（113） 、冲程模（413） 、后冲棒（213）配合，再次挤压胚料，以使下冲能完全成型，之后由后冲棒（213）将胚料推出 53、 5、四冲：运转夹（613）将胚料从三冲夹至四冲，由前冲模（114） 、冲程模（414） 、后冲棒（214）配合，将螺帽完全成型，并藉控制铁屑厚度来调整螺帽的厚度，之后由后冲棒（214）将胚料推出。
54、 6、五冲：运转夹（614）将胚料从四冲夹至五冲，由前冲模（119） 、脱料盘（507）配合，将成型完全的胚料冲孔，并使冲断的铁屑进入打孔模下仁，而最终完成螺帽的成型螺帽的头部标记在此过程形成 55、 螺丝生产工艺(五)--辗牙 56、 一、目的：将已成型的半成品辗制或攻丝以达到所需的螺纹实用上针对螺栓（螺丝）称为辗牙，牙条称为滚牙，螺帽称为攻牙 57、 二、辗牙：辗牙即是将一块牙板固定，另一块活动牙板带动产品移动，利用挤压使产品产生塑性变形，形成所需螺纹 58、 三、攻牙：攻牙即是将已成型之螺帽，利用丝攻攻丝，形成所需螺纹 59、 四、滚牙：滚牙是以两个相对应的螺丝滚轮，正向转动，利用挤压使产品产生塑性变形，形成所需螺纹滚牙通常用于牙条 60、 螺丝生产工艺(六)-热处理 61、 一、热处理方式：根据对象及目的不同可选用不同热处理方式 62、 调质钢：淬火后高温回火（500-650℃） 63、 弹簧钢：淬火后中温回火（420-520℃） 64、 渗碳钢：渗碳后淬火再低温回火（150-250℃） 65、 低碳和中碳（合金）钢淬成马氏体后，随回火温度的升高，其一般规律是强度下降，而塑性、韧性上升。
但由于低、中碳钢中含碳量不同，回火温度对其影响程度不同所以为了获得良好的综合机械性能，可分别采取以下途径： 66、 （1） 、选取低碳（合金）钢，淬火后进行低温 250℃以下回火，以获得低碳马氏体为了提高这类钢的表面耐磨性，只有提高各面层的含碳量，即进行表面渗碳，一般称为渗碳结构钢 67、 （2） 、采取含碳较高的中碳钢，淬火后进行高温（500-650℃）回火（即所谓调 质处理） ，使其能在高塑性情况下，保持足够的强度，一般称这类钢为调质钢如果 希望获得高强度，而宁肯降低塑性及韧性，对含碳量较低的含金调质可采取低温回火，则得到所谓“超高强度钢” 68、 （3） 、含碳量介于中碳和高碳之间的钢种（如 60，70 钢）以及一些高碳钢（如80，90 钢） ， 如果用于制造弹簧，为了保证高的弹性极限、屈服极限和疲劳极限，则采用淬火后中温回火 69、 （4） 、脱碳：指黑色金属材料（钢）表面碳的损耗热处理后会有脱碳现象，轻微脱碳是允许的，脱碳层深度影响表面硬度脱碳层越深，表面硬度值越小 70、 具体检测依据 71、 二、作业流程： 72、 退火（珠光体型钢） 73、 1、预热处理：正火 74、 高温回火（马氏体型钢） 75、 （1） 、正火目的是细化晶粒，减少组织中的带状程度，并调整好硬度，便于机械加工，正火后，钢材具有等轴状细晶粒。
76、 2、淬火：将钢体加热到 850℃左右进行淬火，淬火介质可根据钢件尺寸大小和该钢的淬透性加以选择，一般可选择水或油甚至空气淬火处于淬火状态的钢，塑性低，内应力大 77、 3、回火： 78、 （1） 、为使钢材具有高塑性、韧性和适当的强度，钢材在 400-500℃左右进行高温回火，对回火脆性敏感性较大的钢，回火后必须迅速冷却，抑制回火脆性的发生 79、 （2） 、若要求零件具有特别高的强度，则在 200℃左右回火，得到中碳回火马氏体组织 80、 （二） 、弹簧钢： 81、 1、淬火：于 830-870℃进行油淬火 82、 2、回火：于 420-520℃左右进行回火，获得回火屈氏体组织 83、 （三） 、渗碳钢： 84、 1、 渗碳：化学热处理的一种，指在一定温度下，在含有某种化学元素的活性介质中， 向钢件表面渗入 C 元素 分预热 （850℃） 渗碳 （890℃） 扩散 （840℃）过程 85、 2、淬火：碳素和低合金渗碳钢，一般采用直接淬火或一次淬火 86、 3、回火：低温回火以消除内应力，并提高渗碳层的强度及韧性。
87、 螺丝生产工艺(七)-表面处理 88、 一、表面处理种类： 89、 表面处理即是通过一定的方法在工件表面形成覆盖层的过程，其目的是赋以制品表面美观、防腐蚀的效果，进行的表面处理方法都归结于以下几种方法： 90、 1、 电镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝） 、磷化等也包括其中 91、 2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为 510℃的溶化锌的镀槽内完成其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌热浸镀铝是一个类似的过程 92、 3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上 93、 二、品质控制： 94、 电镀的质量以其耐腐蚀能力为主要衡量标准，其次是外观耐腐蚀能力即是模仿产品工作环境，设置为试验条件，对其加以腐蚀试验电镀产品的质量从以下方面加以控制： 95、 1、外观： 96、 制品表面不允许有局部无镀层、烧焦、粗糙、灰暗、起皮、结皮状况和明显条纹，不允许有针孔麻点、黑色镀渣、钝化膜疏松、龟裂、脱落和严重的钝化痕迹。
97、 2、镀层厚度： 98、 紧固件在腐蚀性大气中的作业寿命与它的镀层厚度成正比 一般建议的经济电镀镀层厚度为～ in(4～12um). 99、 热浸镀锌：标准的平均厚度为 54 um（称呼径≤3/8 为 43 um） ，最小厚度为 43 um（称呼径≤3/8 为 37 um） 100、 3、镀层分布： 101、 采用不同的沉积方法，镀层在紧固件表面上的聚集方式也不同电镀时镀层金属不是均匀地沉积在外周边缘上， 转角处获得较厚镀层 在紧固件的螺纹部分，最厚的镀层位于螺纹牙顶，沿着螺纹侧面渐渐变薄，在牙底处沉积最薄，而热浸镀锌正好相反，较厚的镀层沉积在内转角和螺纹底部，机械镀的镀层金属沉积倾向与热浸镀相同，但是更为光滑而且在整个表面上厚度要均匀得多 102、 4、氢脆： 103、 紧固件在加工和处理过程中，尤其在镀前的酸洗和碱洗以及随后的电镀过程中，表面吸收了氢原子，沉积的金属镀层然后俘获氢当紧固件拧紧时，氢朝着应力最集中的部分转够，引起压力增高到超过基体金属的强度并产生微小的表面破裂氢特别活动并很快渗入到新形成的裂隙中去这种压力-破裂-渗入的循环一直继续到紧固件断裂。
通常发生在第一次应力应用后的几个小时之内 104、 为了消除氢脆的威胁， 紧固件要在镀后尽可能快地加热烘焙， 以使氢从镀层中渗出，烘焙通常在 375-4000F（176-190℃）进行 3-24 小时 105、 由于机械镀锌是非电解质的，这实际上消除了氢脆的威胁 另由于工程标准禁止硬度高于 HRC35 的紧固件（英制 Gr8，公制级以上）热浸镀锌所以热浸镀的紧固件很少发生氢脆 106、 5、粘附性： 107、 以坚实的刀尖和相当大的压力切下或撬下如果在刀尖前面，镀层以片状或皮状剥落，以致露出了基体金属，应认为粘附性不够 108、 5、漆包线 一、 铜的冶炼与铜杆加工 矿石 (含 Cu 1~5%) 电解铜板(含 Cu %↑) Φ8mm 铜杆 Φ铜材 二、伸 线 部 份 伸线是将的铜材用伸线眼模， 利用铜的延展性原理将其逐步拉小， 拉伸过程中需加伸线油润滑（见附图一） 溶解、铸造、压延 (SCR) 铜矿山开采选用 铜 矿 的 冶 炼 大 拉 伸 线 1、铜材 漆包线用铜材为工业纯铜，纯度在%以上，导电率不低于 98%，硬铜的电阻率不大于Ωmm2/m，软铜的电阻率不大于Ωmm2/m，软铜的伸张率不低于 30%。
2、润滑油 润滑油在伸线过程中起到润滑冷却和清洗的作用 3、钻石粉：伸线眼模在使用中会不断扩孔，需进行修理，会用到钻石粉 4、烧钝油：伸线过程中烧钝冷却用 5、消泡剂、杀菌剂：维护油槽的正常运行使用，如 PH 值等 6、伸线眼模：伸线眼模内部模蕊为钻石，利用其锥度角将铜材拉小（见附图二） 二、漆包线的生产工艺流程： 放线(联拉)→ 退火→ 涂漆→ 烘焙→ 冷却→ 润滑→ 收线 反复 1. 放线：将铜材均匀地从铁轴放出，提供原料和保证涂漆的稳定性，在高速机台，依靠联合拉线机来放线 2. 退火：将裸铜线软化，去除拉伸过程中的内应力，使分子晶格重新排列，增强柔软性和导电性 3. 涂漆：将绝缘漆均匀地涂到裸铜线上，靠模具或毛毡来作为媒介 4. 烘焙： 烘焙是将涂料中的溶剂蒸发出来，让其漆基固化成膜，形成绝缘层 溶剂蒸发出来后，通过触媒将其催化，转化成 Co2和 H2O，同时释放出大量的热，进而起到环保节能的作用 触媒组成：活性组分：铂、钯及其化合物 载体：金属筛网，陶瓷 5．冷却： 线从炉内烘烤出来后，其温度很高，需经过冷风将其冷却。
6．润滑： 冷却后的漆包线，大卷取前必须上一层润滑液，利于客户在使用时减少线运行的摩擦方便放线 7．收线：完成前几道工序后，漆包线已成型，将其卷在塑胶轴上 6、复合材料电刷 颗粒增强复合材料的制备方法 粉末冶金法、搅拌铸造法、挤压铸造法和喷射沉积法是制备颗粒增强铝基复合材料的几种常用方法 3.1.1. 粉末冶金法 粉末冶金法是最早开发用于制备颗粒增强金属基复合材料的工艺，具体工艺是先将金属粉末或预合金粉末和增强相均匀混合，制得混合坯料，经不同的固化技术制成锭块，再通过挤压、轧制、锻造等二次加工制成型材粉末冶金法的优点是增强体的加入量可以任意调节，成分比例准确，体积分数控制方便，复合材料组织中位错密度高，因而材料强度大缺点是原材料和设备成本高，制造出的复合材料的内部组织出现不均匀现象，孔洞率较大，因此必须对复合材料进行二次塑性加工，以提高其综合力学性能；工艺比较复杂，而且都必须在密封、真空或保护气氛下进行，设备及生产成本较高；所制零件的结构和尺寸均受限制 3.1.2. 搅拌铸造法 搅拌铸造法就是将增强体颗粒加人到基体金属液中， 通过高速旋转的搅拌器使液固相混合均匀，然后浇人金属铸型。
搅拌铸造法制备复合材料的过程中，由于增强体颗粒与铝液湿润性差，因此实现增强体颗粒均匀分布较为困难，同时，增强体颗粒极易与铝溶液发生严重化学反应，因此界面结合较差此外，添加的增强体颗粒的大小通常应大于 10μm，体积含量一般为 20％左右与其他方法相比，该方法制备的复合材料性能较差 挤压铸造法 挤压铸造法是将增强体颗粒预制件放人经过精密加工的石墨浇铸模内，预热到一定温度， 加人熔化的铝合金液， 在压力作用下先渗入模壁间隙中， 继而渗入预制件中， 最后去压，冷却该工艺预制件的预热温度、铝合金液的渗人温度、压力大小 、冷却速度是关键工艺 参数 该法施加压力可以较大， 生产时间缩短， 渗透可以在几分钟完成， 工艺的稳定性好 ，但是该方法在生产形状复杂的零件方面受到很大限制 3.1.4. 喷射沉积法 喷射共沉积技术是 20 世纪 80 年代逐渐成熟的一种新的粉末冶金技术，其具体工艺过程如下：将铝合金在坩埚中熔化，加压流经雾化器后被高速气体分散成极其细小的微滴，微滴高速冷却后沉积到基板上， 便可得到理想的快凝材料； 若同时通过一个或几个喷嘴射人增强粒子并使之与雾化液滴一起沉积在基板上， 这样便制得了复合材料。
该工艺综合了粉末冶金和快速凝固的特点， 可以实现制粉和材料复合一步完成 考虑了传统喷射共沉积制备大尺寸坯的困难， 陈振华等人发明了一种新型的坩埚移动式喷射共沉积方法 该方法主要特点是雾化喷嘴和坩埚一起移动， 沉积坯的直径取决于雾化喷嘴移动距离 熔体同样通过喷嘴雾化成液滴(内含一部分固相颗粒)沉积在基板上， 通过基板的旋转和下降的复合运动， 使沉积坯成形新的共沉积方法解决了国际上制备大尺寸沉积坯的难题，目前用该法已能制 800 mm×1000mm 沉积坯这种大尺寸坯具有高的冷速(103 K／s 104 K／s)，颗粒增强相均匀，基体为微晶状态等特点，其挤压坯和锻造坯力学性能优异 综上所述,颗粒增强铝基复合材料的制备方法各有千秋，实际应用时．可根据材料的性能要求及设备条件选择适宜的制备方法铝基复合材料的制备工艺. 对黑色电刷的处理方法 第一类是添加金属卤化物，如碘化铅、碘化镉、氟化钡等化合物在高空中能促进整流子表面的氧化而形成一层氧化亚铜薄膜 第二类处理材料是含结晶水的复盐， 这类材料在电刷处于高空缺氧的情况下工作时由摩擦生热的作用结晶水被释放出来，生成水蒸气的润滑作用，同时部分 水被电离生成氧，使整流子表面铜氧化形成氧化亚铜润滑膜，而使电刷仍能工作。
第三类是一些高分子有机化合物， 不但本身具有固体润滑剂作用， 有的其中的溶剂也给电刷提供了蒸汽润滑作用 第四类高空处理材料是硫化合物主要采用 MoS2，这类材料与石墨一样具有六方晶系的层状晶体结构，其结构有着各向异性的特点，这类材料层间结合力很弱，很容易发生层间位移， 因此它们都有较低的摩擦系数， 同时这类材料不仅与石墨一样对氧有较大的化学吸附趋 势， 而且对金属表面的附着力比石墨大得多 因此， 这种材料在真空中的摩擦系数基本不变当刷体中含有一定量的硫化物时， 尽管高空中氧化亚铜膜难以形成， 但该材料在运行过程中紧密地吸附在整流子的表面形成一层硫化物薄膜， 这种硫化物薄膜有着良好的润滑作用， 因而使电刷在高空条件下仍然具有良好的润滑性 第五类处理材料是采用复合材料， 即有机高分子材料和无机非金属固体润滑剂混合一体作为高空的润滑剂如哈尔滨电炭研究所就采用酚醛树脂，氧化钡等材料，经二阶段复合在一起作为航空电刷的固体润滑剂， 已成功的应用到现代航空电刷中 根据目前的实际应用综合分析，美国、俄罗斯、英国、法国……等国家，都采用电化石墨料，添加 Mos2. 芯柱或以电化石墨料为基体添加造粒，MoS2.再进行浸渍处理制成航空电刷，在实际运行中效果非常好。
综上所述，本人在设计黑色航空电刷中，采用四新的技术路线，即： （1）选用了振动球磨—双螺旋混捏等新的工艺装备，及其相应的新工艺、新技术 （2）粘结剂选用改性高温沥青新材料 （3）电刷基体材料选用耐热性好、润滑性优良、抗磨性好的电化石墨材料 （4）选用二种固体润滑剂，即适合高空又适应地面的胶体 MoS2及胶体石墨粉，对固体润滑剂的比例、粒度组成及在电刷中的分布进行调整 （5）在添加剂方面，选用了自调整氧化膜厚薄的研磨剂 制备黑色航空电刷的几项技术处理方法： （1）改性高温沥青的制备，国内高温沥青软化点为 95℃--105℃，因达不到本工艺性能指标要求，又经过改性处理，主要是在高温下通过空气氧化法处理，使沥青软化点、残炭、灰分、,BI（苯中不溶物） ，QI（喹啉不溶物）达到技术规定指标 （2） 天然石墨提纯， 本工艺方案采用电化石墨的提纯法， 将石墨放入石墨化炉中， 经 2600℃以上高温处理 （3）胶体石墨的制备，本工艺制备的胶体石墨是采用高纯石墨粉按一定比例加入分散剂等而形成的胶体石墨溶液 （4）MoS2造粒的制备，按一定比例把胶体石墨和 MoS2粉末混匀，经造粒机造粒而制得 （5）炭黑-阶段料制备：按配比加入炭黑和高温沥青在振动球磨机中经过活化,再通过双螺 旋混捏机密实浸油、成型、焙烧、石墨化、磨成粉而制得。
（6）阶段料制备：由阶段料加树脂及添加剂经混合而制得 （7）将阶段料粉加入造粒 MoS2等制成具有高空和地面均抗磨性好的毛坯 为了解决了普通 Ag—Cu—MoS2电刷材料焊接性能差的问题，本人采用梯度材料的设计理念，制备了具有梯度结构的 Ag-Cu-MoS2自润滑电刷材料 本人采用纯度为 99．95％以上的 Ag 粉末，MoS2粉末，金属 Cu 采用化学法加入银基复合电刷材料的工作层成分为 Ag-2．5Cu-8MoS2(质量分数，下同)，过渡层为 Ag 一 4MoS2，焊接层为 Ag 一 5Cu， 将配制好的粉料依次按工作层、 过渡层和焊接层的顺序置于石墨模具中，在氩气保护下于 850℃进行热压烧结，压制压力为 20～25 MPa，保压时间为 15～20 min，得到尺寸为 20 mm×30 mm×25 mm 的块状材料滑环材料为热压烧结 Ag-10Cu 的银合金环，外径为 d45 mm，厚度 8 mm摩擦磨损性能测试在 MHK500 环块试验机上进行，负载约 76 N，转速 200 r／rain，时间 45 min静态电阻测试在铁道部产品质量监督检验中心的 6 位半数字电压表上进行，测试方法采用凯尔文四端钮法，试样尺寸为 6．10 mm×3．9 mm×45 mm，采用 Dmax 一 2550 对材料进行 x 射线衍射物相分析，材料的显微结构分析在 FM 一 6700 型扫描电镜上进行。
工艺流程图 组分设计 铺料 压制 铜粉 银粉 Mos2 粉 金相观察 7、丝杠加工工艺 丝杠是一种精度很高的零件， 它能精确地确定工作台坐标位置， 将旋转运动转换成直线运动，面且还要传递一定的动力，所以在精度、强度及耐磨性等方面都有很高的要求所以，丝杠的加工从毛坯到成品的每道工序都要周密考虑，以提高其加工精度 1、丝杠的分类 机床丝杠按其摩擦特性可分为三类:即滑动丝杠、滚动丝杠及静压丝杠 由于滑动丝杠结构简单，制造方便，所以在机床上应用比较广泛 烧结 Mos2/石墨复合材料 密度测试 硬度测试 电阻率测磨损测试 抗弯测试 滑动丝杠的牙型多为梯形这种牙型比三角形牙酬具有效果高，传动性能好，精度高，加工方便等优点 滚动丝杠义分为滚珠丝杠和滚柱丝杠两大类滚珠丝杠与滚柱丝杠相比而言，摩擦力小，传动效率高，精度也高，因而比较常用，但是其制造工艺比较复杂 静压丝杠有许多的优点， 常被用于精密机床和数控机床的进给机构中 其螺纹牙形与标准梯形螺纹牙形相同但牙形高于同规格标准螺纹～2 倍，目的在于获得良好油封及提高承载能力。
但是调整比较麻烦，而且需要一套液压系统，工艺复杂，成本较高 2、丝杠的结构特点及技术要求 （1）丝杠结构的工艺特点 丝杠是细长柔性轴，它的长度 L 与直径 d 的比值很大，一般为 20～50，刚性较差结构形状复杂，有很高的螺纹表面要求，还有阶梯、沟槽等，所以，在加工过程中易出现变形 （2）精度等级 在国家标准 GB785－65 中，对普通梯形螺纹精度是按中径公差划分的共有五项基本参数：即外径 d、内径 d1、中径 d2、螺距 t 及牙形半角 α/2由于丝杠要传递准确运动，因此，按 JB2886－81 规定，丝杠及螺距的精度，根据使用要求分为 6 个等级：4、5、6、7、8、9（精度依次降低) 各级精度丝杠应用范围如下：4 级为目前最高级，一般很少应用；5 级用于精密仪器及机密机床，如坐标镗床、螺纹磨床等；6 级用于精密仪器、精密机床和数控机床；7 级用于精密螺纹车床、齿轮加工机床及数控机床；8 级用于一般机床，如卧式车床、铣床；9 级用于刨床、钻床及一般机床的进给机构 一般所说的精密丝杠是指 5、6、7 级丝杠精密丝杠有淬硬丝杠和不淬硬丝杠两种前者的 耐磨性较好，能较长时间保持加工精度，但加工工艺复杂，必须有高精度的螺纹磨床和专门的热处理设备，而后者只需要精密丝杠车床。
滚珠丝杠副和滚珠丝杠的精度等级也分为六个等级 （3）技术要求 对于丝杠的技术要求可分为如下几项： ① 精度等级； ② 表面粗糙度； ③ 单个螺距允差和定长上的累积允差； ④ 中径圆度允差； ⑤ 外径相等性允差； ⑥ 外径圆跳动允差； ⑦ 牙形半角允差； ⑧ 中、外、内径允差等项 3、材料的选择 丝杠材料的选择是保证丝杠质量的关键，一般要求是： (1) 具有优良的加工性能， 磨削时不易产生裂纹， 能得到良好的表面光洁度和较小的残余内应力，对刀具磨损作用较小 (2) 抗拉极限强度一般不低于 588MPa (3) 有良好的热处理工艺性，淬透性好，不易淬裂，组织均匀，热处理变形小，能获得较高的硬度，从而保证丝杠的耐磨性和尺寸的稳定性 (4) 材料硬度均匀，金相组织符合标准常用的材料有：不淬硬丝杠常用 T10A, T12A 及 45 等； 淬硬丝杠常选用 9Mn2V， CrWMn 等 其中 9Mn2V 有较好的工艺性和稳定性， 但淬透性差，常用于直径≤50mm 的精密丝杠；CrWMn 钢的优点是热处理后变形小，适用于制作高精度零件，但其容易开裂，磨削工艺性差。
丝杠的硬度越高越耐磨，但制造时不易磨削 4、丝杠的加工工艺过程 不淬硬丝杠加工艺过程 图 1 所示为 SM8625 丝杠车床的丝杠材料为 T10A，精度为 5 级，其加工工艺过程见下表 图 1 SM8625 丝杠车床的丝杠 淬硬丝杠加工工艺过程 图 2 所示为万能螺纹磨床的丝杠，材料为 9Mn2V，精度为 6 级，其加工工艺过程见下表 图 2 万能螺纹磨床的丝杠 表 精密丝杠的工艺过程 5、丝杠加工的典型工艺过程 在丝杠的加工为了获得较高的精度，加.下工艺过程应考虑以下几点： (1) 对外圆和螺纹可分多次加工，逐步减少切削量，从而逐步减少切削力和内应力，减少加工误差，提高加工精度 (2) 每次粗加工外圆及粗加工螺纹后都要进行时效处理， 以便消除内应力 丝杠的精度要求越高，时效处理的次数也越多 (3) 每次时效处理后都要重新打中心孔或修磨中心孔， 以修止时效处理时产生的变形； 并除 去氧化皮等，使加工有可靠而精确的定位基面 (4) 每次加工螺纹前， 先加二 L 丝杠外圆(切削量很小)， 然后以丝杠外圆和两端中心孔作为定位基面加丁:螺纹，逐步提高螺纹加工精度。
丝杠加工过程中校直和热处理工序，是保证丝杠精度，防止弯曲变形的关键工序但是校直本身会产生内应力， 这对精度要求较高的丝杠来说是不利的 因为内应力有逐渐消失的倾向，由于内应力的消失会引起丝杠的变形，这就影响了丝杠精度的保持所以，对精度要求高、直径较大的精密丝杠， 在加工过程中不较直， 而是采用加大径向总余量和工序间余量的方法逐次切去弯曲变形，经多次时效处理和把工序划分的更细的方法来解决变形问题 为避丝杠因自重引起弯曲变形，存放对应垂直放置，热处理时要在井式炉中进行 一般不淬硬丝杠的螺纹经车削而成， 而淬硬丝杠的螺纹在螺纹磨床上磨出螺纹 但对牙形半角大和大螺距、丝杠、螺纹的粗加工还是在淬硬前车削为好 6、丝杠的热处理 首先要求对毛坯进行热处理， 由于精密级和一普通级两类丝杠用料不同， 它们的热处理方式也就不同毛坯的热处理要求:(1)消除毛坯制造产生的内应力;(2)控制硬度以适应机械加.工的切削性能，一般切削硬度控制在 HBS140~248 之间为宜 通常含碳量在%~%的中碳钢用正火， 含碳量%~%的亚共析钢或共析钢用退火 对于含碳量在%~%的过共析钢，由于其组织中存在粗片状珠光体及网状渗碳体，硬度比较高，要采取球化退火热处理(球化退火是将毛坯加热到 750~780℃后，以 40~40℃/时的速度冷却至 500~550℃，然后在空气中自然冷却)。
8、弹簧 弹簧的生产工艺就是根据弹簧的使用要求制定的满足产品所必需的特性的一系列生产方 法 一般的工艺流程为： 绕制成型——热处理——端面处理（可选）——强化处理（可选）－热处理（可选）——表面处理（可选） 一、成型 普通压缩弹簧的加工制造分冷成型和热成型两种加工工艺 首先介绍弹簧冷卷工艺： 一般弹簧钢丝线径小于 16mm 的时候，考虑成本及加工的批量性，采用冷成型工艺加工设备有进口、国产各种绕簧机，像台湾的自如行，洛阳的机床厂以及一些自制设备 当材料大于一定的规格， 冷成型加工设备无法满足要求时， 或者材料的加工特性要求， 比如耐热弹簧钢，采用热成型工艺， 即将弹簧材料加热到一定温度后在进行成型加工 该设备一般采用进口设备，较好的是德国、英国企业制造的，造价很高国内一些小规模的企业采用普通车床改制 二、热处理 弹簧的热处理一种是去应力退火，对于冷拔碳素弹簧钢丝、油淬火回火钢丝，具备了弹簧加工所需要的强度， ，但需要消除绕制产生的残余应力，稳定弹簧尺寸，提高钢丝的抗拉强度和弹性极限 还有一种钢丝强度很低，需要对绕制的弹簧进行淬火、回火处理 三、端面处理 为了保证压缩弹簧的垂直度，使两支承圈的端面与其他零件保持接触，减少挠度，保障主机特性，一般压缩弹簧的两端面均要进行磨削加工。
一般均采用自动磨削处理 四、强化处理 为了使弹簧表层产生与工作应力相反的残余应力，提高弹簧的承载能力、使用寿命，在加工制造过程中采取的一些强化措施，比如强压、立定处理、喷丸处理 五、表面处理：电泳漆、喷塑、电镀等 为了提高弹簧的耐腐蚀能力，或者美观性，对加工后的弹簧表面进行处理常用的表面处理有电泳漆、喷塑、电镀等 9、冲压垫圈 工件名称：垫圈 工件简图：如图一 生产批量：中批量 材料：08 材料厚度： （图一） 该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔采用单工序模生产 方案二：落料-冲孔复合冲压采用复合模生产 方案三：冲孔—落料级进冲压采用级进模生产 图二 排样方式图 10、链轮 主要工艺流程： 下料→锻造→热处理（正火）→粗加工→热处理（调质）→半精加工（车左右端面）→插花键→划线→钳加工→铣端面槽→粗铣齿形→精铣齿形及链窝→钻孔→热处理 （齿面淬火， 花键淬火）→精加工（磨左右端面，精车左右端面，程序车浮封腔）→钳加工→组装 11、法兰盘 1.确定毛坯 法兰盘零件较为简单,但精度要求较高.为保证加工精度和表面粗糙度的要求,应尽量减少装夹次数,统一定为基准.选零件材料为 HT150。
由于其铸造性能良好，且为中批生产，可选择砂型铸造机器造型 毛坯的热处理方式 铸件铸造后应安排时效处理，以消除残余的铸造应力，防止在机械加工过程中出现变形情况 2.基面的选择 现选取Φ70K6 柱面的端面作为基准在车床上用带有子口的三爪卡盘夹住工件，消除工件的六个自由度，达到完全定位 3.零件表面加工方法的选择 由于法兰盘是由回转面和平面组成根据具体需要初步确定的加工方法有车、铣、磨、镗、钻等 1) Φ70mm 的左端面及外圆柱面尺寸精度要求不高，表面粗糙度为 ，要粗车，半精车，精车 2) Φ60H7 的内圆柱面公差等级为 IT7 表面粗糙度为μm，需要粗 车，半精车，精车，磨削 3) B 面与 A 面，其端面尺寸精度不高，表面粗糙度都为，需要 粗车，半精车，精车 4) Φ120 外圆柱面为未注公差，尺寸精度不高，表面粗糙度按 取，需要粗车，半精车，精车 5) Φ70k6mm 的外圆柱面，公差等级为 6 级 mm，表面粗糙度为μm， 需要粗车，半精车，磨削 6) Φ70k6 的端面表面粗糙度为μm，需要粗车，半精车，精车， 磨削 7) Φ30H7 的内圆柱面公差等级为 IT7 表面粗糙的为 Ra=，需要粗车，半精车，精车，磨削 8) Φ16 及Φ10 的螺栓孔等级为 IT11，表面粗糙度为μm，需粗 铣，精铣。
4. 制定工艺路线 (按 CA6140 机床转速,取车床主轴转速 n=480r/min实际切削速度 v=110r/min进给量取f=r) 工序 01 以Φ70 外圆柱面定位，使用外圆车刀粗车Φ120，Φ70K6 外圆柱 面，留取加工余量选用 CA6140 卧式车床、夹具选用三爪卡盘 工序 02 使用切断车刀车出退刀槽长度为 2mm 工序 03 使用端面车刀精车Φ70K6 的端面，使凸台长度为 201 .00 mm，留取 加工余量并粗车端面 A 以及倒角，角度为 45 度 工序 04 以Φ60H11 孔及Φ70k6 端面定位粗铣Φ16 孔精铣Φ10 孔共加工三 个此规格的螺栓孔，选用 X52K 立式铣床及专用夹具 工序 05 以Φ120 圆柱面定位，半精车Φ70 端面及外圆柱面，使用内圆车 刀精车Φ60H11 内圆柱面以及精车Φ30H7 的内圆柱面并留取加工余量，加工出宽 4mm 直径64mm 的砂轮越程槽，对个棱角进行倒圆角 R=2mm 工序 6 以Φ120外圆柱面定位， 磨Φ70mm外圆柱面 选用M1420A磨床 工序 7 以Φ70 外圆柱面定位，磨Φ120 外圆柱面以及Φ70k6 外圆柱面， 其中要求Φ70K6 外圆柱面的粗糙度为 Ra=，选用 M1420A 磨床 工序 8 以Φ70 的端面及Φ120 的外圆柱面定位精磨Φ70k6 的端面。
工序 9 以Φ70k6 的端面及Φ120 的外圆柱面定位精磨Φ60H7 与Φ30H7 的内 圆柱面， 使Φ60H7内圆柱面的粗糙度达到， Φ30H7内圆柱面的粗糙度达到3,2um 选用M1420A磨床 12、陶瓷砂轮 陶瓷砂轮的首要三要素有磨料、结合剂和气孔 而结合剂则抉择了砂轮的种类磨料， 结合剂是把松散的磨料固结成磨具的材料， 有无机的和有机的两类，运用陶瓷结合剂的砂轮则称为陶瓷砂轮 在不思考磨料和气孔以及填充物的条件下，陶瓷结合剂磨具也即陶瓷砂轮首要选用压型法，将磨料和结合剂按配方的重量比例称量后，置于混料机内混合均匀，投入金属模具内，在压力机上成型出磨具毛坯陶瓷砂轮毛坯经单调再装入窑内焙烧，烧成温度一般为 1300℃支配 当选用低熔点烧熔结合剂时，烧成温度低于 1000℃再按规则标准形状精确加工，最终检查产品. 13、滚动轴承 轴承基本制造流程 一、轴承的基本结构包括： 内圈、外圈、滚动体（钢球或滚子） 、保持架 二、轴承基本结构材料选用 <1>套圈和滚动体材料 (1).常用材料： 高碳铬轴承钢 Gcr15 Gcr15SiMn (2).其它材料： 渗碳轴承钢 耐腐蚀轴承钢 耐热轴承钢 <2>保持架材料 (1).有色金属： 黄铜 HPb59-1 青铜 铝合金 LY11CZ (2).黑色金属： 优质碳素钢薄 (3).非金属： 工程尼龙 酚醛胶布 三、 轴承制造基本过程 （以套圈制造基本流程为重点， 材料选用高碳铬轴承钢 Gcr15SiMn） <1>滚动体（钢球）制造基本流程 原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观 ——精研 <2>保持架（钢板）制造基本流程 原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔 <3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程 原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配 (1).锻造加工 锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
套圈锻造加工的主要目的是： (a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用 率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本 (b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属 流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命 锻造方式： 一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业 (2).退火 套圈退火的主要目的是： 高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备 GCr15SiMn 退火基本工序： 在 790—810℃保温 2-6h, 以 10—30℃/h,冷至 600℃以下，出炉空冷 (3).车削加工 车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工 车削加工的主要目的是： (a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同 (b)为后面的磨削加工创造有利条件 车削加工的方法： 集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产 分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产4).热处理 热处理是提高轴承内在质量的关键加工工序 热处理的主要目的是： (a)通过热处理使材料组织转变，提高材料机械性能。
(b)提高轴承内在质量（耐磨性、强韧性） ， 从而提高轴承寿命 对于高碳铬轴承钢 Gcr15SiMn， 热处理包括淬火和低温回火 淬火： 加热温度：820—840(℃) 保温时间: 1-2h 冷却介质：油 低温回火： 加热温度：150—180(℃) 保温时间：2-5h 冷却方式：空冷 （5）磨削加工 磨削加工是轴承套圈和滚子加工中的最终加工，称为成品加 工 磨削加工的主要目的是： (a)使套圈的尺寸精度和形状精度达到设计要求 (b)为轴承装配提供合格的套圈和 磨削加工方法： 一般采用分散工序法加工，也可把多台设备通过上、下 料装置连接组成生产流水线加工，提高生产效率 6. 轴承装配 轴承装配是轴承生产过程中的最后工序，对轴承性能具有重要的影响 轴承装配的主要目的是： (a)把经过多种工序加工的零件（外圈、内圈、滚子和保持架）装配成轴承产品 (b)按不同的技术要求，装配成各种精度、各种游隙和其他特殊要求的轴承产品 14、轴瓦 轴瓦加工的工艺流程： 钢板卷焊成圆筒（毛坯） →车内、外圆、端面及倒角 →铣瓦面鸽尾槽 →气割（将圆筒割成 10×弦长的钢板） →铣两侧面和瓦面直槽 →钻攻各螺纹孔、沉孔、通孔，攻螺纹 →轴瓦挂巴氏合金 →车探伤瓦面 →探伤检查 →钻水冷瓦孔 →水压和油压实验 →精加工各瓦面 →刮巴氏合金瓦面 →防绣处理。
15、平键 第一步.找原料 1. 锻打键 2. 冷拉型钢 第二步.卸料 1. 用带锯床 2. 用冲床 第三步.去毛刺 第四步.铣削加工保留余量 第五步.平面磨床磨到最终公差 有些厂家对表面粗糙度要求不高，可以用砂纸或者抛光轮进行打光 第六步.涂油防锈，包装入箱 16、同步带 成型工艺 模塑成型盛传氯丁橡胶同步带的操作步骤为： 在模具上均匀地涂一层专用脱模剂，然后套上相应的耐磨布套，吊装于成型主机上； 将 2 根 S 捻和 Z 捻的玻璃纤维绳从张力器引出，在一定张丽霞缠绕在布套上； 最后包贴一定厚度的胶片，处理好接头，卸料并进行外周预处理 17、发动机气缸连杆 工序号 工序名称 设备 5 粗铣连杆大小头两端平面 四轴龙门铣床 10 精铣连杆大小头两端平面 四轴龙门铣床 15 扩连杆小头孔 四轴立式钻床（三工位） 20 连杆小头孔倒角 立式钻床 25 拉连杆小头孔 卧式拉床 30 铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台 龙门铣床 35 自连杆上切下连杆盖 专用卧式铣床 40 锪连杆盖上装螺母的凸台 立式钻床 45 粗扩、半精扩连杆大头孔 四轴立式组合钻床（三工位） 50 磨连杆大头剖分平面 平面磨床 55 钻扩铰连杆两个螺栓孔 十轴立式组合钻床（六工位） 60 锪连杆装螺栓头部的凸台 立式钻床 65 扩连杆螺栓孔 立式钻床 70 在连杆盖和连杆螺栓孔上倒角 立式钻床 75 钻连杆两个定位销孔 立式钻床 80 拉连杆两个螺栓孔 立式拉床 85 锪连杆装螺栓的头部和装螺母的支承平面 立式钻床 90 去毛刺和清洗 清洗机 95 检验 检验台 100 装配连杆和连杆盖 装螺母机 105 磨连杆大头端平面 平面磨床 110 精镗连杆大头孔 两轴立式镗床 115 连杆大头孔倒角 立式钻床 120 车连杆大头侧面的凸台 普通车床 125 拧紧螺母、打字、去毛刺 钳工台、螺母扳、去毛刺机 130 金刚镗连杆大头孔 两面四轴金刚镗床 135 珩磨连杆大头孔 单轴珩磨机 140 金刚镗连杆小头孔 两面四轴金刚镗床 145 检验 检验台 150 压入铜套 液压机 155 连杆小头铣圆弧槽 卧式铣床 160 金刚镗连杆小头铜套孔 单面两轴金刚镗床 165 清洗和吹净油孔 清洗机 170 检验 检验台 175 拆开连杆和连杆盖 螺母扳、钳工台 180 铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16 孔壁的缺口 卧式铣床 185 清理、去毛刺 钳工台 190 清洗、吹净和称重量 清洗机及称重仪 195 检验 检验台 200 连杆体和连杆盖配对 钳工台 205 装配连杆和连杆盖 钳工台 18、发动机缸体 工序号 工序名称 设备 5 粗铣连杆大小头两端平面 四轴龙门铣床 10 精铣连杆大小头两端平面 四轴龙门铣床 15 扩连杆小头孔 四轴立式钻床（三工位） 20 连杆小头孔倒角 立式钻床 25 拉连杆小头孔 卧式拉床 30 铣连杆大头定位凸台和连杆小头凸台 龙门铣床 35 自连杆上切下连杆盖 专用卧式铣床 40 锪连杆盖上装螺母的凸台 立式钻床 45 粗扩、半精扩连杆大头孔 四轴立式组合钻床（三工位） 50 磨连杆大头剖分平面 平面磨床 55 钻扩铰连杆两个螺栓孔 十轴立式组合钻床（六工位） 60 锪连杆装螺栓头部的凸台 立式钻床 65 扩连杆螺栓孔 立式钻床 70 在连杆盖和连杆螺栓孔上倒角 立式钻床 75 钻连杆两个定位销孔 立式钻床 80 拉连杆两个螺栓孔 立式拉床 85 锪连杆装螺栓的头部和装螺母的支承平面 立式钻床 90 去毛刺和清洗 清洗机 95 检验 检验台 100 装配连杆和连杆盖 装螺母机 105 磨连杆大头端平面 平面磨床 110 精镗连杆大头孔 两轴立式镗床 115 连杆大头孔倒角 立式钻床 120 车连杆大头侧面的凸台 普通车床 125 拧紧螺母、打字、去毛刺 钳工台、螺母扳、去毛刺机 130 金刚镗连杆大头孔 两面四轴金刚镗床 135 珩磨连杆大头孔 单轴珩磨机 140 金刚镗连杆小头孔 两面四轴金刚镗床 145 检验 检验台 150 压入铜套 液压机 155 连杆小头铣圆弧槽 卧式铣床 160 金刚镗连杆小头铜套孔 单面两轴金刚镗床 165 清洗和吹净油孔 清洗机 170 检验 检验台 175 拆开连杆和连杆盖 螺母扳、钳工台 180 铣连杆和连杆盖上的轴瓦槽及Φ16 孔壁的缺口 卧式铣床 185 清理、去毛刺 钳工台 190 清洗、吹净和称重量 清洗机及称重仪 195 检验 检验台 200 连杆体和连杆盖配对 钳工台 205 装配连杆和连杆盖 钳工台 190 在气缸体底面的后端面和左右侧面上钻孔 四面组合钻床 195 在气缸体后端面和左右侧面上铰孔和攻螺纹，并铰八个挺杆导管孔 四面组合钻床 200 珩磨气缸体五个曲轴主轴承孔 特种立式珩磨机 205 清洗并吹净气缸体 清洗机 210 清洗并吹净气缸体全部油道孔 清洗机 215 压入气缸体三个凸轮轴衬套 液压压床 220 铰气缸体三个凸轮轴衬套孔，并铰惰轮轴孔 卧式镗床 225 准备移交检验 辊道 230 检验 辊道 235 清洗并吹净气缸体 清洗机 19、开口销 开口销标准为 GB/T91-2000 开口销标准范围公称规格为~20mm 的开口销 开口销材料 碳素钢:Q215,Q235(GB/T 700) 铜合金:H63(GB/T5232) 不锈钢:Cr17Ni7,0Cr18Ni9Ti(GB/T1220) 有关开口销 ISO 8752-St (钢) 普通开口销定购举例： 额定直径 d1 = 6 mm 及长度 I = 30 mm 开口销 ISO 8752 6 x 30 – St 抗互锁设计的开口销 ISO 8752-St（钢）定购举例： 开口销尺寸规格 额定直径 d1 = 6 mm 及长度 I = 30 mm 开口销 ISO 8752 6 x 30 –N(A) - St 材料：碳素钢——Q215、Q235 不锈钢——1Cr17Ni7、0Cr18Ni9Ti 铜合金——H63。
韧性：开口销每一个脚应能经受反复多次的弯曲，而在弯曲部分不发生断裂或裂缝 弯曲方法：把开口销拉开，将其任一直脚部分夹紧在检验模内（不应发生压扁现象）；然后将开口销弯曲 90°，往返一次为一次弯曲试验速度不应超过 60 次/min检验模应制出半圆槽孔，其直径即是开口销的公称规格钳口应有 r=的圆角 眼圈应尽可能制成圆形 开口销两脚的横截面就应为圆形，但答应开口销两脚平面与圆周交接处有半径r=~dmax 的圆角（d—开口销直径） 开口销两间隙和两脚的错移量应不大于开口销公称规格与 dmax 之差值 开口销答应制成开口的，其两脚内平面的夹角 α 应符合规格 表面缺陷：开口销表面不应有毛刺、不规则的和有害的缺陷 20、钢丝 21、无缝钢管 生产制造方法 按生产方法不同可分为热轧管、冷轧管、冷拔管、挤压管等 、热轧无缝管一般在自动轧管机组上生产实心管坯经检查并清除表面缺陷，截成所需长度，在管坯穿孔端端面上定心，然后送往加热炉加热，在穿孔机上穿孔在穿孔同时不断旋转和前进，在轧辊和顶头的作用下，管坯内部逐渐形成空腔，称毛管再送至自动轧管机上继续轧制最后经均整机均整壁厚，经定径机定径，达到规格要求。
利用连续式轧管机组生产热轧无缝钢管是较先进的方法 、若欲获得尺寸更小和质量更好的无缝管，必须采用冷轧、冷拔或者两者联合的方法 冷轧通常在二辊式轧机上进行， 钢管在变断面圆孔槽和不动的锥形顶头所组成的环形孔型中轧制冷拔通常在～100T 的单链式或双链式冷拔机上进行 、挤压法即将加热好的管坯放在密闭的挤压圆筒内，穿孔棒与挤压杆一起运动，使挤压件从 较小的模孔中挤出此法可生产直径较小的钢管 22、精密丝杠 零件名称 万能螺纹磨床丝杠（淬硬） 材料 9Mn2V 精度等级 6 级 工艺过程 ： 工序内容 定位基准 1.锻造 2.球化退火 3.车端面打中心孔 外圆表面 4.粗车外圆 双顶尖孔 5.高温时效 6.牢外圆打中心孔 外圆表面 7.半精车外圆 双顶尖孔 8.粗磨外圆 双顶尖孔 9.淬火(t=800℃)，中温回 火(t=260℃) 10.研磨两顶尖孔 11.粗磨外圆 双顶尖孔 12.粗磨出螺纹槽 双顶尖孔 13.人工时效(t=260℃) 14.研磨两顶尖孔 15.半精磨外圆 双顶尖孔 16.半精磨螺纹 双顶尖孔 17.人工时效(t=160℃) 18 研磨两顶尖孔 19.精磨外圆，检查 双顶尖孔 20.精磨螺纹(磨出小径) 双顶尖孔 21.研磨两顶尖孔 22.终磨螺纹，检查 双顶尖孔 23.终磨外圆，检查 双顶尖孔 24.研磨止推端面 F,检查 双顶尖孔 23、缸套 24、铜套 25、活塞 26、调整偏心轴 27、阀螺栓 28、定位销轴 29、活塞环 30、轴承座 。