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1、 1.产品组装完成后，在出货前 OQC 人员须对此产品进行验货抽检，以确保此出货的品质符合制规与客户的要求。 2.检验作业时应具备有；生产订单和相关资料、生产标准样品、检验作业指导书、成品检验报告单。 OQC 检验作业流程图与说明 1.每款产品检验前应先取生产标样与订单内容核对。核对的内容；产品成型所用容器的规格与材质。产品成型的颜色与位置。产品配件的规格。产品的结构性能。产品包装及标贴的方式。标签和底稿的内容。 2.核对的用意：一、产前先了解生产标样内容是否与制规要求有无差异。二、了解产品内容拟定出对此产品的检验要项及主要重点。 3.特别注意有无其他更正的内容(更正通知书)。 检验前的准备工
2、作 订单标准内容核对 1.数量经核对无误后，随即进行抽样检验作业，抽样 AQL 是依据检验抽样标准 MIL-STD-105E 或 GB/T 2828.1-2003/ISO 2859-1:1999 一般正常检验级水平(单次抽样)标准作业。具体作业参数见附件； 2.检验判定标准则依据产品检验判定标准执行鉴定。 1. 核对外箱正侧唛头。 2. 取大货产品与样品核对。 3. 大货整箱过磅重量。 4. 落地测试 （跌落高度见附件表）。 5. 取出部分产品分解开，逐一各别称量克重与标签克重核对。 6. 产品外观/功能检查：（目视） 特别注意条码标的测试。 * 注意开箱时，不可使用非受控的刀片拆箱，必须采用
3、公司利器管理相关规定，可使用受控的剪刀作业。 * 具体验货详细内容参阅产品检验判定标准执行鉴定。 数量核对 抽样作业 验货项目 1.抽样检验完毕，应将不良品分类，请生产主管共同进行确认。 2.确认判定的标准则依据产品检验判定标准执行鉴定。 3.如发生品质判定争议时，应反馈到上级（厂长、经理）确认。必要时由副总做最终的品质裁定。 合格入库批退返工 不良品 复核确认 验货终结填写报表 1.经生产主管或上级最终品质裁定的结果出来后，将最终的不良品数据记录在OQC 检验报告单上，允收条件则依据 MIL-STD-105E 一般正常检验级水平标准决定。 2.验货报告填写完后，交由生产主管确认签字。 3.检
4、验结果填写在。 1.判定结果是合格的，QC 应填写好合格标签贴于箱上明显处。切记！标签不可贴在外箱印刷的字体上，应贴在封口胶带上，便于撕下不破坏外箱。通知仓储人员办理入库手续。 2.判定不合格的，通知生产主管再另安排返工作业。 附件 1.准备好此批产品生产的资料。签办（确认样品）、生产订单、检验器具、品质判定标准、验货报告相关表单。*没有确认样品是不可以验货，必须找业务取得客户或业务签字的样品。 2.验货前先点数。依据送货单上的数据来与实物核对清点，如有错误应即刻通知生产人员修正数据内容。 3.抽箱数的决定。按通标规则，以总箱数开根号加 1 抽箱。 (也可采取下表方式抽箱数) 4.国际抽检质量标准表 (MIL-STD-105E)
