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1、5S与TPM实务 -改善生产管理的利器讲师：XXX第一讲：5S概论n我们是什么样的企业?n问题一：工厂中有哪些不良现象？n这些不良现象会造成哪些浪费？我们是什么样的企业 顾客是上帝顾客是上帝 销售销售未预计的订单变化未预计的订单变化订单下达到工厂订单下达到工厂YESNO超时加班超时加班额外费用额外费用 无序的工厂？无序的工厂？快！快！119轰隆隆！轰隆隆！无硝烟的战场无硝烟的战场生产会议说说看！ 市场决定工厂市场决定工厂Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产组织Lean精益生产组织 低产量个性化大批量少品种工序式生产设备大难组合消除浪费不断改进员工
2、参与在同步生产在同步生产的基础上，的基础上，强调缩短生强调缩短生产周期产周期提高资源利提高资源利用率用率需求驱动需求驱动改善整个价值链节点上连着精益工厂企业文化企业文化 只只要要你你是是成成功功者者, ,你你就就会会有有一一种种企企业业文文化化. .而而没没有有企企业业文文化化的的是是那那些些长长期以来不断失败的公司期以来不断失败的公司.-哈佛大学教授柯特工厂不良现状分析n1、仪容不整或穿着不整的工作人员n有碍观瞻影响工作场所或气氛n缺乏一致性，不易塑造团队精神n看起来懒散，影响工作士气n易产生危险n不易识别，妨碍沟通协调2、机器设备摆放不当n作业流程不畅n增加搬运距离n虚耗工时增多3、机器设
3、备保养不良n不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的均不舒服，影响工作士气。n机器设备保养不讲究，从而对产品的品质也不讲究。n机器设备保养不良，影响使用寿命及机器精度，从而直接影响生产效率，并使品质无法提高n故障多，减少开机时间及增加修理成本。4、原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放n容易混料-品质问题n要花时间去找要用的东西-效率问题n管理人员看不出到底有多少管理问题n增加人员走动的时间秩序与效率问题n易造成堆积-浪费场所与资金5、工具乱摆放n增加找寻时间-效率损失n增加人员走动-工作场所秩序n工具易损坏6、运料通道不当n工作场所不流畅n增加搬运时间n易生危险7、工作人员
4、的座位或坐姿不当n易生疲劳-降低生产效率及增加品质变异的机遇n有碍观瞻，影响作业场所的士气n易产生工作场所秩序问题二、工厂不良现象造成的浪费n1、资金的浪费2、场所的浪费n3、人员的浪费4、士气的浪费n5、形象的浪费6、效率的浪费n7、品质的浪费8、成本的浪费n 我们厂的基础管理如何我们厂的基础管理如何？n 认真的工作人员及整洁明了工作环境，是减低浪认真的工作人员及整洁明了工作环境，是减低浪费、提高效率、降低工作差错的基础。费、提高效率、降低工作差错的基础。 n - 最重要的基础工程最重要的基础工程-n各位朋友所在企业现场中常见的各位朋友所在企业现场中常见的不良现象有哪些？不良现象有哪些？nn
5、 5S 5S的功能的功能: :n医治工厂疑难杂症的一付良药-5S 5S说明书说明书:有病治病，无病强身，绝无副作有病治病，无病强身，绝无副作用，请安心使用。用，请安心使用。成分成分:整理、整顿、清扫、清洁、素养整理、整顿、清扫、清洁、素养效能效能:对任何疑难杂症均有效对任何疑难杂症均有效 用法用法 后续说明后续说明三、5S的定义和特色n1、5S定义n整理（SEIRI）：区分有用与无用物品，将无用的去除；n整顿（SEITON）：将有用的物品放好、标示n清扫（SEISO）：清除工作场所的脏物n清洁（SEIKETSU）：维持以上3S的成果n素养（SHITSUKE）：养成从事5S工作的习惯四、5S改善
6、对象和目标五、5S的效能n1、提升企业形象2、提升员工归属感n3、减少浪费4、安全有保障n5、效率提升6、品质有保障n 原来如此！原来如此！n我 终于明白了为什么终于明白了为什么5 5S S能提升人的品质能提升人的品质 5 5S S能改变环境，而这种环境不仅仅是干净了，能改变环境，而这种环境不仅仅是干净了， 更重要的是现场规范化及一目了然了。更重要的是现场规范化及一目了然了。 什么东西在哪里、数量应该是多少都有规定及什么东西在哪里、数量应该是多少都有规定及 标识，工作的对错能一目了然。标识，工作的对错能一目了然。 使得每个人必须约束自己按规定去做。使得每个人必须约束自己按规定去做。 久而久之，
7、就能养成遵守规定的习惯，认真对久而久之，就能养成遵守规定的习惯，认真对 待每一件小事。待每一件小事。 人的品质得以提升人的品质得以提升。五、5S的效能n1、提升企业形象n整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客；n由于口碑相传，会成为学习对象n2、提升员工归属感n人人变成有素养的员工n员工有尊严，有成就感n易带动改善的意愿n对自己的工作易付出爱心与耐心五、5S的效能n3、减少浪费n人的浪费减少n场所浪费减少n时间浪费减少n以及以上所述的几种浪费减少；n减少浪费就是降低成本，当然就是增加利润n4、安全有保障n工作场所宽广明亮n通道畅通n地上不会随意摆放不该放置的物品n当然安全就会有保障五、
8、5S的效能n5、效率提升n好的工作环境n好的工作气氛n有素养的工作伙伴n物品摆放有序，不用找寻，效率自然会提升了n6、品质有保障n品质保障的基础在于做任何事情都要“讲究”，不“马虎”，5S就是要去除马虎，品质就会有保障海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每如果训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会擦六遍，慢慢觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了可以，最后索性不擦了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，
9、每天工作中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。5S的根本目的是提高人的素质的根本目的是提高人的素质上世纪上世纪40、50年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊年代以前，日本制造的工业品因品质低劣，在欧美也只能摆在地摊上卖。但他们发明了上卖。但他们发明了5S管理方法，彻底改变了日本人，养成了管理方法，彻底改变了日本人，养成了“认真对待每一件小事，认真对待每一件小事，有规定按规定做有规定按规定做”的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产品是不可或缺的。的工作作风，这种作风对生产世界一流品质的产
10、品是不可或缺的。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品管理，提升人的品质。质。定位不同。定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为除，做给别人看。而日本企业管理者认为5S是现场管理之基石是现场管理之基石,5S做
11、不好的企业不可能做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持成为优秀的企业，因此将坚持5S管理作为重要的经营原则。管理作为重要的经营原则。方法不同。方法不同。国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂国内许多企业热衷于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树立一些诸如区多树立一些诸如“员工十大守则员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工
12、作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的工作的人，能具有认真对待每一件小事的优良的工作作风。这种没有结合日常工作的空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把空洞口号、运动，对提升人的品质几乎没有任何帮助。反观世界优秀企业，把5S看做看做现场管理必须具备的基础管理技术。现场管理必须具备的基础管理技术。5S明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、明确具体做法，什么物品放在哪里、如何放置、数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。数量多少合适、如何标识等等，简单有效，且融入到日常工作中。5S既是一种管理文既是一种管理文化，同
13、时也是现场科学管理的基础。每天都在一个化，同时也是现场科学管理的基础。每天都在一个“对对”、“错错”一目了然的环境中一目了然的环境中工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。工作，使得每个人必须约束自己的行为，久而久之就能实实在在地提升人的品质。中日企业现场管理之差距中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。可用天壤之别来形容。第二讲：5S的推行准备n问题二：推行5S的主要障碍是什么？一、消除意识障碍员工通常有哪些意识上的障碍？一、消除意识上的障碍n1.认为5S太简单,芝麻小事,没有什么意义;2.当然,工作上问题多多,但与5S无关;3.工作上已经够忙的了,哪有时间
14、再做5S;4.现在比以前已经好很多了,有必要再搞吗?5.5S既然简单,却要劳师动众,有必要吗?6.就是我想做好,别人呢?7.做好了有什么好处?管理意识管理意识及及工作方法工作方法n不当的管理意识不当的管理意识:n只要认真，工作就能做好。n熟练工人是靠师傅带出来的（没有标准化意识n按计划完成生产就可以（没有不断改善的意识5S没有生产重要。n不当的工作方法不当的工作方法n靠威胁、重罚的手段，让员工全力地去工作n不知如何借助无形的压力激励部下n贴标语、喊口号、开长会来解决问题。一、消除意识障碍n领导得痛下决心，是一定要做而不是尽量做n5S活动必须全员参与，激发员工参与热情n5S活动是持续过程，须年年
15、讲，月月讲，天天讲n工作越忙越须作5S，否则会更忙在不造成生产停顿的情况下,半成品、在制品越少越好;n改善的前题是将问题暴露出来,要承认一切故障和缺陷都是人为的,是可以预防和避免的.n从抓生产现场和班组建设入手,逐渐加大企业管理的深度和力度.n培养员工有好的习惯,树立不断追求高效率、高质量的思想和牢固的安全意识,同时能持之以恒.二、成立推行委员会总经理管理者代表执行委员长成形部委 员干事管理部委 员干事涂装部委 员干事金加工部委 员干事技术部委 员干事某公司制造部5S推行权责n委员会权责：n1、对稽查的项目作评定n2、对于5S稽查投诉做仲裁n3、研究讨论推行5S可行方案n4、处理稽查过程中异常
16、问题n5、可以即时抽查5S推行情况n6、拟定5S评分表及各项奖惩规定n7、监督5S评比的公平性、干事职责：1、参与5S稽核，保持公平性2、对于评分标准有权提出异议3、提出推行5S活动的建议4、各项评分必须保持公平性，否则严处稽核员权责：1、对制造部5S推行工作情况进行稽核，必须保持公平性2、积极提出5S推行工作中的问题及建议3、每稽核一项必须经班长签核，对抗拒者提交委员会处理4、每月稽核四次，每次稽核时间隔至少三天三、宣传和培训n宣传：5S标语、内部刊物、宣板板报nn1、培训教育做彻底,公司经营好管理n2、整理、整顿勤动手,清扫、清洁每日有n3、“5S”做到家,绝无脏、乱、差n4、5S效果看得
17、见,持之以恒是关键n5、产品质量把好关,业务海外好接单n6、整理、整顿天天做,清扫、清洁时时行典型标语培训方式n骨干员工：n委外培训，购买资料学习，参观企业n一般员工：n内训、小组讨论n培训内容：n5S定义、意义n5S推行方法、要点、评比与奖励措施语言礼仪语言礼仪古人说：“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒”，可见择言选语是何等的重要。鲁迅先生也说：“语言有三美，意美在感心，音美在感官，形美在感目。”令人“三感”美，贵在语言的表达上，希望每句话都能使人心暖“三冬”，情感“三美”。基本语言礼仪：#早上好、早、您早#请、劳驾、拜托#日常招呼#谢谢、多谢、让您费心了#对不起、抱歉、请原谅#小王、王老、王
18、主任素养推行的重点教养不但是5S的最终（结果），更是企业界各主管期盼的“终极目的”。因为，如果企业的每位员工都有良好的习惯，且能遵守规定的事项，那么身为主管一定非常轻松，工作命令必能贯彻，现场纪律变能划一，而各项活动的推动必会得以落实。在5S活动中，我们不怨其烦地指导员工做整理、整顿、清扫、清洁，其目的不仅仅在于希望员工将东西摆好，设备擦拭干净而已，更主要的，在于透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯。瞭瞭 望望 台台标兵标兵制造课物流课物流课真棒!继续加油哦!5月5S检查的重点是着装和文件的整理。在检查中发现着装方面基本上没什么问题，检查结果令人满意。但在文档整理方面却发现
19、了不少问题，比如说文件顺序颠倒、文件用完没有及时归位、文件没有进行色彩管理等，总的来说，对于文件的管理还必须强调。6月5S将继续对这两个方面进行检查。特别是将对着装进行更加细致的检查。本期导读12月5S概况标兵红榜 瞭望台成功十种强心剂基础知识素养推行名词解释语言礼仪5月重点5S失败的原因 5S失败的原因：失败的原因：1高层不支持；2中层不配合；3基层抵抗；4干劲不足；5心血来潮，无计划，形式上模仿；6缺少系统性概念；7评分标准不明确；8主办人员经验不足；9未开展各种竞赛活动维持气氛；10未用看板使结果月月见报；11未订目标；12没有不断的修正和检讨。5S成功的十种强心剂成功的十种强心剂一、取
20、得高层主管的支持；二、全体员工理解5S的精义和重要性；三、确立挑战性目标；四、选取活动主题、重点项目；五、建立5S推行组织；六、运用激发动机的方法；七、创造5S推展技巧、手法；八、活动持续不断；九、引用外力支援；十、建立评价体制。大家一起努力吧5S的完善道路漫长曲折，大家同心协力、积极向上4.51动力小组4.51制造小组4.52基建小组4.51PM小组4.51TR小组4.51科室小组4.52模具小组4.51物流小组4.51SM小组4.52技术小组得分得分问问题题课别课别得分得分问问题题课别课别四、示范区的5S活动n1、选择：选硬件差、问题多、有代表性n的部门n2、快速有效的整理、整顿、清扫（1
21、个月左右）3、示范区活动成果报告、展示、组织其他部门人员参观n请思考：从这幅图上显示5S上有哪些需要改进？五、制定管理制度及考核n1.除了宣传、教育、培训工作外,有效的管理制度很重要;n2.适当的奖罚考核是提高员工改善积极性的动力.第三讲：5S的实施要点问题三：5S实施的关键问题为何？一、整理的实施要点n“整理”的详细内容：n将需要和不需要的东西分类；n丢弃或处理不需要的东西；n管理需要的东西。n很少用（1个月以上）物品-放储存室n经常用（每天/周用）物品-放工作场所目的：清除零乱根源，腾出“空间”；防止材料的误用、误送；创造一个清晰的工作场所零乱的根源，主要来源于：a)未及时舍弃无用的物品、
22、含私人物品；b)未将物品分类；c)未规定物品分类标准；d)未规定放置区域、方法；e)未对各类物品进行正确标识；f)不好的工作习惯；g)未定期整顿、清扫。整理的实施方法：n1、深刻领会开展的目的，建立共同认识na)确认不需要的东西，多余的库存会造成浪费nb)向全体员工宣讲，取得共识nc)下发整理的措施nd)规定整理要求n2、对工作现场进行全面检查n点检出那些东西是不需要和多余的具体检查要求改善前：改善后：整顿的实施要点：n整顿是放置物品标准化，使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费，也就是将物品，按“定点”、“定位”、“定量”三原则规范化，使工作效率、工作品质、材料控制成本上，
23、达到最大的效益。n明显、清楚的标识能起到方便沟通、减少出错、提高效率的重要作用，是品质保证的重要一环；目的：目的：定置存放，实现随时方便取用n不方便取用的情况举例说明：na)多种物品混放，未分类，难以寻找；nb)物品存放未定位，不知道何处去找；nc)不知道物品的名称，盲目寻找；nd)不知道物品的标识规则，须查对；ne)物品无标识，视而不见；nf)存放地太远，存取费时；整顿的实施方法：n要想消除“选择”和“寻找”带来的时间浪费必须做到以下几点：n落实整顿工作，根据“整理”的重点进行n决定放置场所n决定放置方法n定位的方法n一般定位方式、使用：na)标志漆（宽7-10cm）；nb)定位胶带（宽7-
24、10cm）。要素-放置方法三、清扫的实施要点n“清扫”就是用扫把扫扫地、用抹布擦拭机器即可？n工作场所彻底清扫，问题点发现和解决n机器设备彻底清理，清扫即点检TPMn水电气彻底检查，即时发现，即时处理目的：1、保持整理、整顿成果；2、稳定设备、设施、环境质量、提高产品或服务质量；n做法：n1、例行扫除、清理污秽n2、规定例行扫除时间与时段，如每日5min5S；n管理者要亲自参与清扫，以身作则；n要清扫到很细微的地方，不要只做表面工作n3、调查脏污的来源，彻底根除n4、废弃物放置的区规划、定位及处置n5、建立清扫准则共同执行如划分清扫责任区四、清洁的实施要点n维持以上整理、整顿、清扫后的局面，使
25、工作人员觉得整洁、卫生n为机器、设备清除油垢、尘埃，谓之清扫，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水、漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。n将整理、整顿、清扫的实施内容标准化，（特别是发现问题、解决问题标准化）目的：维持和巩固整理、整顿、清扫的成果。n做法：n1、整理、整顿、清扫是“行为动作”清洁则是“结果”n2、落实前3S执行情况n3、设法养成“整洁”的习惯n4、目视化管理方式如一个被定为存放“半成品”的地方，放了“成品件“都可视为异常n5、设定“责任者”，加强管理n6、配合每日清扫做设备清洁点检表n7、主管随时巡查纠正，巩固成果例：设备检修计
26、划表五、素养的实施要点：n通过进行上述4S的活动，让每个员工都自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯n中国人对于各种活动的态度都有“三分钟热度”、“虎头蛇尾”的状况，如何让5S活动养成习惯，持续不断地、全面彻底地进行，就必须从“纪律”管理着手n制定员工行为规范n培养自觉、自立、自主”三自型“员工目的：培养良好习惯、遵守规则的员工；营造团队精神n做法：n1、继续推动前4S活动n2、建立共同遵守的规章制度n3、将各种规章制度目视化n订成管理手册n制成图表n做成标语、看板n卡片n4、实施各种教育培训n5、违犯规章制度的要及时给与纠正n6、受批评指责者立即改正n要被纠正者，立即改正或限时改正；n杜绝
27、任何借口，“现在在作业中，所以无法”等之类说词；n要求改正之后，主管必须再做检查，直到完全改正为止。n小蓝裙的故事生产管理改善中5S最根本的功用就是在潜移默化中改造员工的素质,形成自觉维护整洁的工作环境的习惯.每天每天10分钟晨会制度给自己带来的好处：分钟晨会制度给自己带来的好处：一、及时了解生产计划安排一、及时了解生产计划安排领导在月初开晨会时就及时向大家通报，这样员工在生产和装配产品时就能做到按计划要领导在月初开晨会时就及时向大家通报，这样员工在生产和装配产品时就能做到按计划要求安排先加工较急的产品，决不让自己手上的产品拖全线计划的后腿。求安排先加工较急的产品，决不让自己手上的产品拖全线计
28、划的后腿。二、及时对生产质量问题进行通报二、及时对生产质量问题进行通报晨会时领导及时对出现的质量问题进行讲解和通报，这样做一来保证出问题的员工不会再晨会时领导及时对出现的质量问题进行讲解和通报，这样做一来保证出问题的员工不会再犯同样的问题，二来也让其他员工避免犯相同的错误，进而提高全体员工的质量意识和工作水犯同样的问题，二来也让其他员工避免犯相同的错误，进而提高全体员工的质量意识和工作水平。平。三、及时表扬和批评三、及时表扬和批评及时表扬员工好的行为，让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评，达到表扬及时表扬员工好的行为，让大家向他们学习。同时对不良现象或行为给予批评，达到表扬先进、鞭策
29、后进、共同进步的目的。先进、鞭策后进、共同进步的目的。四、员工素养得到提升四、员工素养得到提升每天晨会时领导总是先向员工问好，员工再向领导回礼，时间一长员工自然养成了一种相每天晨会时领导总是先向员工问好，员工再向领导回礼，时间一长员工自然养成了一种相互打招呼的好习惯。特别值得一提的是：为了提升员工的素养，还制定了一些文明礼貌用语。互打招呼的好习惯。特别值得一提的是：为了提升员工的素养，还制定了一些文明礼貌用语。譬如打电话时必须先问譬如打电话时必须先问“你好你好”，结束时必须说，结束时必须说“再见再见”等，实施效果很好。等，实施效果很好。素养维持的有效手段晨会“标准化标准化”是用来确保改善的效果
30、，使之能继续维持下去。是用来确保改善的效果，使之能继续维持下去。“标准标准”的其中一种定义，是的其中一种定义，是指指“做事情的最佳方法。做事情的最佳方法。”如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如果标准是意谓着如果现场员工都能遵照这样的标准工作的话，就能确保顾客满意了。如果标准是意谓着“最佳的方法。最佳的方法。”那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准、相同的方法去工作。那么每一位员工每一次都必须遵照相同的标准、相同的方法去工作。如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产现场的状况，如果员工在其重复性的工作过程中，不遵守标准工作。这是经常发生在生产
31、现场的状况，其后果便会导致质量的变动及差异波动。其后果便会导致质量的变动及差异波动。如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随如果一个员工知道工作的最佳方法，却没有将此知识分享出来，他或她的知识也将随之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用之流失。惟有予以标准化、制度化，这些在公司内的知识才得以保留在公司内，而用不着关心员工的流动率了。不着关心员工的流动率了。标准化、制度化的含义标准化、制度化的含义当人们第一次从事花式跳伞时，他们依靠教练来折叠降落伞。当他们较有经验时，便开始在当人们第一次从事花式跳伞时，他们依靠教练来折叠降落伞
32、。当他们较有经验时，便开始在教练的协助下自己折伞了。在他们成为熟练的花式跳伞家之前，自己必须先学会如何正确地折好教练的协助下自己折伞了。在他们成为熟练的花式跳伞家之前，自己必须先学会如何正确地折好降落伞。降落伞。假想一位跳伞家平生第一次折伞，而明天就要去跳伞，他虽上床睡觉也无法入眠，而开始怀假想一位跳伞家平生第一次折伞，而明天就要去跳伞，他虽上床睡觉也无法入眠，而开始怀疑：疑：“我是否折对了？我是否折对了？”因此他下床摊开伞，再重新折叠，但是回到床上后仍然无法入眠。到底因此他下床摊开伞，再重新折叠，但是回到床上后仍然无法入眠。到底是需要折多少次，才能使他相信一切都没有问题？答案是他仅须做一次就
33、够了。今天所做的折伞是需要折多少次，才能使他相信一切都没有问题？答案是他仅须做一次就够了。今天所做的折伞方式，是由成千上万有经验的跳伞家，以及各种不同的悲剧教训，所获得最好、最容易以及最安方式，是由成千上万有经验的跳伞家，以及各种不同的悲剧教训，所获得最好、最容易以及最安全的折伞方式。每一次当伞没有张开时，就引发了这样的疑问：全的折伞方式。每一次当伞没有张开时，就引发了这样的疑问：“我们折伞的方式是否是做错了我们折伞的方式是否是做错了呢？应当如何改变或改进方法，以防止再次发生？呢？应当如何改变或改进方法，以防止再次发生？”不遵照标准去折伞的结果会怎样？待你发觉不遵照标准去折伞的结果会怎样？待你
34、发觉时，或许已经太迟了。时，或许已经太迟了。花式跳伞运动花式跳伞运动例例例：员工5S条例n遵守车间各项管理制度。遵守车间各项管理制度。n穿好规范的工作服。穿好规范的工作服。n检查设备、量检具、材料。检查设备、量检具、材料。n熟记图纸要求、工艺规程、安全规程。熟记图纸要求、工艺规程、安全规程。n作好自检、互检、首件送检。作好自检、互检、首件送检。n节约生产，做到唯节约生产，做到唯“材材”是用。是用。n随时维持工作场地的清洁、整齐。随时维持工作场地的清洁、整齐。n认真填写作业记录。认真填写作业记录。n工作结束后把设备、量检具擦拭干净。工作结束后把设备、量检具擦拭干净。例：员工5S条例n了解第二日生
35、产计划，设备所需材料。了解第二日生产计划，设备所需材料。n清扫工作场地，倒掉垃圾。清扫工作场地，倒掉垃圾。n认真检查生产设备及辅助生产设备是否具认真检查生产设备及辅助生产设备是否具有安全性，做到安全生产。有安全性，做到安全生产。n按章操作，不违规操作。按章操作，不违规操作。n节约生产材料，不粗暴操作，做到增产节节约生产材料，不粗暴操作，做到增产节约、降低消耗。约、降低消耗。n控制生产成本，保证配套零部件生产的直控制生产成本，保证配套零部件生产的直通率达到通率达到100%。n离开时关灯，与同事说再见。离开时关灯，与同事说再见。实现完全生产必要手段n整理、整顿、清扫的本身并不是一项目的，而是一种手
36、段，是为实现完全生产的必要手段。组织改善的目标就是要向完全生产挑战；而整理、整顿、清扫不彻底执行的话，就无法达成完全生产的目标，所以整理、整顿、清扫是实现完全生产目标的必要手段。完全生产目标：n1、零灾害、零事故；n2、零不良、零抱怨；n3、准备时间不超过十分钟；n4、推行一人多机（提高生产效率）；n5、最少的半成品、库存品；n6、节省资源及能源。第四讲：5S实施方法问题四：5S的实施技巧是什么？一、5S导入时机n1、组织业务扩充、搬迁新厂房或调整工作场所时n2、新产品、新技术、新设备、新管理引进的时候n3、新年度开始之际二、5S推行关键：干部心理建设n1、要抛弃马马虎虎的习惯：“这样就好了！
37、”，“随随便便！”，“以后再说吧！”等等的坏习气；n2、思想观念要“革心”，“脱掉”旧习惯n3、以身作则，事事带头n4、根除“只说不做”的心态n5、要有“继功”、“恒心”、“没有回头路”三、5S推动的八个步骤n（步骤一）经营：（步骤一）经营：n决策的导入n组织全员由高层主管至一般员工全部参加，不能有任何例外！n（步骤二）观念宣导（步骤二）观念宣导n1、5S教育训练计划n聘请专家授课，建立干部心理建设；n设定课程计划及出勤记录；n高层主管最好列席全部上课；n顺道建立内部师资，以单位主管为优先甄选对象。三、5S推动的八个步骤n2、成立推动机构n3、文宣计划n大力开展5S的各种形式的宣传、教育活动；
38、n设置必要的工具和看板，便于开展5S活动；n保存好原始记录（数据或图片等），便于对照和改善；n组织向本单位或外单位5S推行好的样板学习。三、5S推动的八个步骤n（步骤三）（步骤三）“要要”和和“不要不要”分类分类n1、由课、组长针对所辖区域的库存、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”；n2、处置与讨论：n经常使用，一个月以内使用，放置工作场所；n一个月以后要用，放暂放区或固定区；n“不要”项目经判定后，集中报废或拍卖；n成立专案小组处理“不要”的设备或物料。三、5S推动的八个步骤n3、建档：将此步骤决定的全过程和判定原则进行资料建档做为编定“标准书”的依据，附：标准书样板标准书样板：三、
39、5S推动的八个步骤n（步骤四）区域规划，建立标准书（步骤四）区域规划，建立标准书n盘点后的东西按类别做定点、定位、定量的规定。n1、区域规划n2、视察n由5S委员会及高层主管至全组织视察，并记录“改善追踪单”；n由视察措施，来做为初级阶段的标准书和改善追踪，使活动带入热身阶段。三、5S推动的八个步骤n3、改善（红单）制定n4、建立示范区n选定易改善部门，率先做榜样来示范，以做部门观摩；n部门内也可由某个人做模范，给本部门其他人效仿。n由部门主管自己做起效果最佳。例：5S运动改善记录表三、5S推动的八个步骤n检讨检讨n透过值日制度的实施来执行红单作业，n用醒目的“红色”牌标明问题所在；n所有需改
40、善的事、地、物以“红牌”标示n不断减少旧“红牌”，找出新“红牌”n通过“红牌”可不断发现问题和解决问题三、5S推动的八个步骤n看板的制作看板的制作n依现场整理、整顿的需要做下列看板：n包括公布栏、生产显示、生产管理看板、工具板、模具板、标示板、标语等n生产状况显示板生产状况显示板生产状况显示板三、5S推动的八个步骤n奖惩办法拟定奖惩办法拟定n执行整理、整顿进行红单作业时，办法的制定要以“荣誉”和“自动自觉”的原则来执行，效果较佳。n评分办法：针对部门人数、场所面积等特性制定评分办法；n奖惩办法：以评分的结果选出第一名授予红旗一面并张示。n最后一名发给黑旗一面张示并义务劳动一个月。实例：5S现场
41、管理体系方案n班组长利用班前会对员工进行5S体系内容的培训。（附有5S现场管理体系内容）n把本班组人员划分为若干个5S小组，实行组员轮值“每日组长”制，班组长负责对每日小组现场检查评分。（具体参考附5S小组组长工作职责及员工5S条例）n把班组现场划分为若干个区域，并安排相对应的小组负责区域的日常现场管理。n班组内的现场每周进行流动红旗评比，具体评比办法与车间流动红旗评比办法一致。实例：5S现场管理体系方案n评选出每周“安全、文明生产流动红旗”先进5S小组。流动红旗评比分两部分,即一周内不定时统一检查和平时检查,此二项分别占评比总分的30%和70%，平时检查扣分标准与统一检查扣分标准相同。n由班
42、长填写“平时安全、文明生产检查表”，主要反映当日班组安全、文明生产中存在的各种问题及处理办法（包括扣罚及减分处理）。n每周由班长带领小组长进行不定时统一检查。n对每周评选出来的流动红旗第一名和倒数第一的5S小组进行相应的奖励和扣罚，扣罚金额由班组自行分解，把评比出来的结果及时上交到现场管理处审核，后进公布。三、5S推动的八个步骤n检讨、修正、持续执行检讨、修正、持续执行n排轮值表、贴红单；n每周定期开会讨论，不能间断；n不断要求、宣导；n高层主管不定期列席开会；n进行评分执行奖惩办法；n环境标准书随时修改，配合改善进度力求合适合宜；n观摩检讨：部门之间相互观摩、到5S活动开展有成就的企业观摩，
43、验证自己的实施效果；n举办成果验收活动，请公司、机关主管、专家进行成果评价，来达到全体员工成就感的认同和提高执行的信心。nn推行推行5S管理失败的管理失败的12种要因种要因n十万火急! 1.高阶支持不够 2.中阶不配合 3.基层抵制 4.执行人员力度不够 5.办法不善 6.评分标准不明 7.文宣不足 8.主办人员经验不足 9.未办各种竟赛激发竞争求胜欲望 10.未及时公布检查结果(看板) 11.未订目标 12.没有不断地修正与检讨工作忙不是理由推行推行5S运动成功的关键运动成功的关键五、5S实施的二十五个技巧n1、突出重点、各个击破n2、全厂进行巡视检查n3、公用设施重点法n4、天空捕蝉n5、
44、定点摄影法n6、分工合作法n7、工具板n摄影作战摄影作战实在太不好意实在太不好意思了，大家来思了，大家来一起整理它。一起整理它。这样好多了，这样好多了，再接再厉！再接再厉！8、看板、目视管理9、老鼠觅食法9、下班后检查法10、扩大空间法11、地毯搜索12、蟑螂搜寻法13、竞赛活动四、5S实施的二十五个技巧n14、文艺宣传n15、制作奖旗n16、运用改善单n17、目标张贴法n18、绿化认养法n19、红单连罚n20、有奖征答四、5S实施的二十五个技巧n21、重点推广法n22、会议记录表n23、“要”与“不要”的清单n24、分级领导法n25、争议处理法第五讲：5S实施的成果和精髓问题五：5S实施有何
45、成果？如何巩固这些成果？一、5S的成果n排除资源的浪费、空间的浪费n作业效率的提升n慢性品质不良的去除n机器设备故障的减少n更换生产线时间缩短体制的改善二、5S活动的精髓-精细管理n一、忽视细节的企业文化，“差不多”就变成“差很多”n二、5S不仅是态度管理，还是素质管理。n5S对企业所有人都是一种检验：对基层员工，是执行素质的检验。对管理人员，是管理素质的检验。对经营领导，是权威信念的检验。nn二、5S活动的精髓-精细管理n三、跨过“走形式”的迷失森林，步入“企业形象时代”5S这些看似简单的方框、线条、标识牌，其实不仅是规范了物品的位置，而且靠这些一丝不漏的规划线、标识及它所体现的一点一滴、一
46、丝不苟的作风，还规范了我们日常的行为习惯。它令我们自觉地融入这些方方条条中，形成对待工作认真负责的态度。正如万丈高楼平地起这样浅显的道理，5S活动的点点滴滴就像是慢慢筑起管理这栋大厦的基石，它体现的是细微的地方，但不可或缺。”二、5S活动的精髓-精细管理n“有些部门强调生产忙，没有时间搞5S，因此就委派几个人去做，少数代劳多数，而没有全员参与，这样做的效果是不理想的。如果全体员工没有参与进来，他们怎么会珍惜别人的劳动成果，又怎么会切身体会到5S给自己带来的益处呢？领导重视和全员参与是保证5S列车健康、平稳、快速运行的两个轮子，缺一不可！”。第六讲：TPM的基本概念n问题六：n1、何为TPM？n
47、2、TPM与5S关系是什么？TPM的定义和历史某企业常见浪费设备无效使用包括哪些n1、取模时间；n2、修模时间；（因设备摆在模具库）n3、修模处远；n4、停机待料；n5、自检互检时，做一个看一个，浪费很多时间；n6、模具常停下；n7、领模具时间太长，因在模具库n8、因调校技术不高，调校时间长；n9、模具维修时间较长，有的长达56个小时；n10、要找叉车送到模具库，要花很多时间；n目前很多珠三角企业三分钟换模，冲压手动换模约10分钟内，每次停机5分钟以下，点点停浪费。1、生产保养的历史nB.M(事后保养事后保养,Break-down Maintenance) 1951年前年前通过对设备的“物理性
48、检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.-预防性维修的开展包括三个方面活动:1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况3.对设备劣化所采取的复原活动nPM(预防保养预防保养,Preventive Maintenance) 1951年起年起-通过对设备的“物理性检查“,预防其故障的发生,从而达到延长设备使用寿命的目的.-预防性维修的开展包括三个方面活动:1.设备的日常维护(清洁,检查和润滑)2.对设备周期性的检查,以及时掌握设备的劣化状况3.对设备劣化所采取的复原活动1、生产保养的历史nC.M(改良保养改良保养,Corrective
49、Maintenance) 1957其概念从预防故障的发生,扩展到了通过对设备的改进和改善,以达到减少故障的发生,或很容易对故障进行检查和修复.-纠正性维护需要维修人员和操作人员共同参与到其活动的开展之中:1.记录日常检查结果和故障的详细情况2.针对故障和故障发生源所进行有效的改进和改善MP（保养预防，（保养预防， Maintenance Prevention 1960-从设备的设计就开始对设备进行控制,其最终目的是实现无故障的发生和方便的日常维护.-维修人员和操作人员必须对设备的运行和维护情况进行完整的记录,从而帮助设计人员对设备的改进TPM(全員生產保養全員生產保養,Total Produc
50、tive Maintenance)-1980s1、生产保养的历史nTPM是日本在是日本在Productive Maintenance(PM-生生产力维护产力维护)的基础上发展的基础上发展 起来的一套管理系统起来的一套管理系统n1971年年,一家日本汽车配件厂一家日本汽车配件厂(Nippondenso Co., Ltd.)在在JIPM的协助下，让操作人员共同参的协助下，让操作人员共同参与设备的维护与设备的维护,从而首先提出了从而首先提出了TPM的理念的理念,即即Total- member-participation ProductiveMaintenance(全员共同参与的生产全员共同参与的生产
51、力维护力维护),其简称为其简称为Total Productive Maintenance(TPM)n 1、生产保养的历史n二十世纪八十年代开始二十世纪八十年代开始,TPM作为一套有效的作为一套有效的管理系统管理系统,得到了人们的广泛认同得到了人们的广泛认同,世界上许多世界上许多公司先后引进了公司先后引进了TPM系统系统n 与此同时与此同时,TPM系统本身也在不断发展完善系统本身也在不断发展完善,从从最初的设备维护管理最初的设备维护管理,发展到安全健康环保发展到安全健康环保,质质量量,产品开发产品开发,供应链供应链,人事培训和办公室管理等人事培训和办公室管理等各个领域各个领域,成为了一套综合性的
52、企业管理系统成为了一套综合性的企业管理系统2、TPM是什么？n TPM是 “全员参加的PM” (TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母且 “TOTAL PM”的简称 n原理：通常来说，如平时就能让设备、机械有彻底且正确的运转、维修及管理，就能达到零故障的境界，同时也可以让不良及灾害降为零，其结果当然能提高生产效率，提升设备的综合效率。艰难环境TPM的必要性n企业环境对于设备（生产面）的对策为了生存的 降低成本 高换率的对应 新兴工业局的兴起因设备(生产)效率的极限构筑的大幅度降低成本 设备综合效率向上严格的要求品质 缺陷 ZERO非产生不良的条件设定和条件管
53、理 品质保全需求 的 多样化短 纳 期 化缩短交换模具的时间在库 ZERO生产 6对 损失 “0” 志向 多品种 少量生产TPM的的目目标标3、TPM的定义n一.以建立追求生产系统效率化极限(综合的效率化)n 的企业体质为目标。n二.在现场所构筑的生产系统中,以企业整体生命周期为对象，追求(零故障)，(零不良)，(零灾害)，防止n 所有损失于未然。n三.由生产部门开始，而后跨越开发、营业、管理、采 购等部門。n四.自经营者至第一线从业人员全体参加。n五.以重复小集团的方式不断活动，达成一切零损失。3、TPM的定义n全员共同参与的生产力维护和管理全员共同参与的生产力维护和管理人的发展思想的建立和
54、改变所有员工的共同发展团队合作和主人翁精神企业文化的建立技能的发展效率的提高工具箱安全,健康,环保质量成本和损失的减少4、TPM活动的目的n一.把设备的效率提高到极限.n二.彻底管理无不良的制造条件.n三.追求一切损失减低至零。5、与TPM相关的两大管理系统n5S系统系统n 视觉化管理系统视觉化管理系统 (VCS)n 5S和和VCS系统是开展系统是开展TPM活动的基础活动的基础6、开展TPM活动的三大工具nOne Point Lesson 一点课一点课 基础知识(常识)/出现的问题/改进改善个案n Activity Board 活动板活动板以视觉冲击的形式,在工作现场展示我们需要的所有信息n
55、Small Group Activity 小组活动小组活动7、TPM的基本理念n1. 构筑盈利的企业体质构筑盈利的企业体质n经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2. 预防哲学预防哲学(预先防止预先防止)nMPPMCM 3. 全员参加全员参加(参与经营参与经营 人间尊重人间尊重)n重复小集团组织,员工的自主保全 4. 注意现场现物，注重细节，注重提高注意现场现物，注重细节，注重提高n构筑设备以“正规的面貌”的目视化管理,整洁的工作单位 5. 自动化自动化, 无人化无人化n构筑不必要手作业的工作单位8、TPM开展的八大活动项目n1. 生产效率化的生产效率化的 个别改善活动个别改善活动n
56、2. 生产部门的生产部门的 自主保全活动自主保全活动n3. 设备部门的设备部门的 计划保全活动计划保全活动n4. 运转运转, 保全的保全的 全体员工全体员工SKILL UP 实施教育训练实施教育训练n2. 新制品新制品, 新设备的保养预防设计新设备的保养预防设计 初期管理体制初期管理体制 n3. 构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全活动品质保全活动nn4. 间接管理部门的效率化间接管理部门的效率化 间接办公活动间接办公活动nn5. 安全安全, 卫生和环境的管理体制卫生和环境的管理体制 环境安全活动环境安全活动+追加3个活动一向的5个活动9、TPM活动的主要效果n有形效果：n生产效率Ppr
57、oductivityn产品质量QQualityn生产成本CCostn交货期DDeliveryn安全SSafetyn员工士气Mmorale9、TPM活动的主要效果n无形效果：n员工的改善意识、参与意识增强n员工的技能水平提高n积极进取的企业文化形成n员工精神面貌改观，自信心增强n企业凝聚力增强第七讲：TPM的推行准备第七讲：TPM的推行准备问题七：推行TPM的主要障碍是什么？一、推行TPM的困难n活动的内容太多，牵涉面太广，难以突出重点；n活动体系复杂，推进时间太长，很难看到效果n若不将活动简化，难以让企业和员工接受困难的解决：简化后的TPM活动n提案改善活动n自主保养活动n生产效率化改善活动n
58、计划保养活动二、TPM活动的宣传与培训n宣传：n标语制作、内部刊物、宣传版报n培训：n骨干员工：外派培训、学习资料n一般员工：内训、小组讨论第八讲：逐步开展的TPM活动一一.TPM的导入准备阶段的导入准备阶段 1.1 最高层领导决定引入TPM管理系统 1.2 TPM的基础知识和成果范例培训 1.3 组建TPM管理组织结构 1.4 TPM系统基本方针和目标的制定 1.5 制定TPM实施的总体规划二二.TPM的启动的启动三三.TPM的实施阶段的实施阶段 3.1 示范线的确定和数据的收集和统计 3.2 5S和VCS系统作为TPM系统基础的实施 3.3 八大支柱活动的开展四四.按阶段挑战按阶段挑战TP
59、M奖奖1、TPM管理组织架构n、公司TPM协调员公司公司TPMTPM管理管理委员会委员会工厂工厂TPMTPM推进推进委员会委员会工厂TPM协调员和推进办公室部门部门TPMTPM工作工作小组小组部门TPM推进员车间车间TPMTPM活动活动小组小组基层基层TPMTPM小组小组车间TPM推进员支柱管理委员会5S和可视化管理自主性维护计划性维护质量系统的维护个案改善供应链/办公室TPM培训和教育设备早期管理安全健康环保2、TPM基本方针的制定第一步第一步:明确公司明确公司/产品类别产品类别/供应链的需求供应链的需求第二步第二步:对内部和相关环境进行调查对内部和相关环境进行调查第三步第三步:制定工厂的远
60、景目标制定工厂的远景目标/使命使命/目标目标第四步第四步:制定中期和年度计划制定中期和年度计划第五步第五步:目标及其方法目标及其方法第六步第六步:完成计划完成计划,并与工厂内所有的员工沟通并与工厂内所有的员工沟通第七步第七步:实施实施第八步第八步:进度回顾进度回顾(月度月度,季度季度,年度年度)3、TPM目标的制定5S和和VCS系统的进度目标系统的进度目标TPM准备阶段的进度目标准备阶段的进度目标TPM支柱实施的进度目标支柱实施的进度目标TPM的衡量指标的衡量指标 - Productivity 生产力 - Quality 质量 - Cost 成本 - Delivery 交货期 - SHE 安全
61、健康环保 - Morale 员工士气TPM目标的制定Productivity生产力生产力劳动生产率 设备综合效率 设备时间利用率 / 设备性能利用率 / 质量缺陷率 设备故障数 设备故障时数 小故障停机数 关键设备故障间隔时间 关键设备维修时间Quality质量质量 由于包材和原材料质量问题造成的停机率 质量缺陷指数 产品一次合格率 在线遗漏缺陷数 投诉TPM目标的制定Cost成本成本制造成本 维修成本占资产或制造成本的比例 备件量 TPM投入和节约对比 质量问题的成本 能源消耗 原材料和包材的浪费 Delivery交货期交货期按时交货率 - 计划完成率 - 原材料和包材的库存 - 产品的库存
62、 - 在线生产量TPM目标的制定SHE安全健康环保安全健康环保损失工时事故数 医疗处理事故数 事故率 事故隐患和未遂事故的发生 噪声指数 原材料和包材的浪费 废水排放 固体废弃物 / 废水化学含氧量 环境事故数 Morale员工士气员工士气员工TPM活动参与率 一点课程的制作 合理化建议的提出 合理化建议的实施 个案改善数 培训时间 技能证书的获得 缺勤率TPM的基本方针和目标设定事例n、 1. 减少设备 模具的故障 4. 设备 模具的精密度管理 2. 缩短待机 准备时间 5. 省资源, 省能源的推进 3. 基准设备的有效利用 6. 教育训练和人才的培养以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,
63、0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1. 新制品的时间而且效果性的完成阶段2. 商品动向的强力对应3. 商品价值的降低4. 高度的品质保证5. 省资源, 省能源1. 设备故障多发引起的生产和品质问题增加2, 高负荷连续作业的设备热化3. 设计弱点设备的增加4. 使用部品设备管理的意义和知识的不足5. 设备管理的不满引起的现场积极性的低下基本方针重点项目 1. 减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2. 设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3. 设备故障 强度率 1.7% 0.5%以下 4. 非驱动时间 5,100时间/月 2
64、,550时间/月以下(50%减) 5. 设备驱动率 85% 95%以上 6. 生产性的向上(能率) 100% 130%以上(30%) 7. 工程内不良的减少 3.5% 0.3%以下 8. 省能源 100% 75%以下 9. 改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10. 灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间目 标实 绩(目 标)4、故障的定义和词源. 定义 : 设备, 机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)2. 语源 : 人为的故意 故障引发3. 故障的种类 机能停止型故障 - - 设备突发性停止故障 机
65、能低下型故障 - - 虽然可以运转但是工程不良和 损失发生的故障、n故障的分类及损失结构结果PQCDSM故障-致命故障 MTBF-長時間故障 分析- 一般故障 (5 10分以上)突发型小停止5分以下小停止分析 - 机能低下型 - 品质低下型精度劣化磨耗,动摇腐蚀，变形温度及异音动作不良污秽，尘埃原料附着漏气,漏油,滴水劣化型P:Production Q:QualityC:Cost D:DeliveryS:Safety M:MoraleMTBF分析零故障实施的三大方向n、操作误失的防止日常点检的实施设备清扫的实施修理整备技术提升改良保养的实施润滑管理巡回点检的实施保养计划书的确立故障解析的实施预
66、备管理保养技术提升人的技术提升设备的改善营运的系统化保养组织的效率化零故障运转技术提升预防保养的实施故障为“0”的原则n、 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态, 防止故障的扩散防止故障的扩散! 故障 是冰山的一角 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异常音待现象 潜在缺陷故障故障故障为“0”的五个对策n、确定基本条件.遵守使用的条件.计 划 保 修改善设计上的弱点.提高技能.个 别 改 善自 主 保 修恢复其热情.教 育 训 练设 备 初 期 管 理1.2.3.4.5.遵守的基本条件是什么？不管有多么伟大的想法
67、不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值5、开展TPM的十二项步骤步骤要 点1. TOP的 TPM导入决议宣言企业报上记载板报宣传2. TPM导入教育和 冠军干部 : 分级别合宿研修一般 : 页面上映会3. TPM推进机构组织委员会, 专门分会推进事务局4.TPM基本方针和 目标设定水准点和目标效果预测5. TPM展开 制定 行动计划导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始TPM决议宣言 纳入处推进小组 赋予意识协力会社区分步骤要 点区分导入实施阶段稳定阶段7. 组成生产效率化体质8. 造成新制品, 新设备的 初期管理体质9. 组成成品质保全体制10. 组成间接管理部分
68、的 效率化体制11. 组成安全, 卫生和 环境管理体制的7.3 计划保全7.2 自主保全7.1 个别改善项目团队活动工作岗位小集团活动步骤 方式, 诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化组成灾害 ZERO,公害ZERO体制12. TPM完全设备和 水平上升挑战比TPM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限例：促进行动计划实例n、促进项目促进项目(T P M 导入导入, 普及和实践普及和实践) (T P M 充实和固定充实和固定) (T P M 完成完成)
69、活动目标活动目标MODEL 块第 1 - 2 步实践第 1 2步维持管理第 3 步维持管理第4步实践和维持管理第 1块第2块第3块第4块第5块第1 - 2 步实践第 1 - 3 步实践第 3 步维持管理第 1 - 3 步维持管理第 1 - 3 步实践第4步实践和维持管理第4步实践和维持管理第4步实践和维持管理第 1 - 4 步实践 1. 以设备本身为中心的灰尘，污染物等一致排除，能分解的一定要分解，找出缺点促进不合理的发现和还原2.主动改善 妨碍清扫的一次发生源(漏油,水, 漏水, 灰尘, 粉末, 蒸气)清除不用物、不用部品等3. 要制订能够管理设备综合效率的体制并记录活动内容,活动时间, 发
70、生源, 优点,不用物件数等的List 1. 改善灰尘, 污染物的来源, 减小飞散的灰尘, 清扫, 供油困难并进行点检，谋求缩短供油时间2. 成本方面费脑筋了解费用的发生源，明确减少成本的对策项目，促进有实践性的成本活动 。 1. 制订短时间内能清扫，供油，紧螺丝的行动基准并进行日常收集2. 导入目视化管理并谋求点检作业的效率化(做到设备的异常和变化一目了然) 1. 策划寻找并复员因根据清扫，供油，点检项目进行的点检技能教育和总点检实施出现的优点和不合理事项 。 2. 1-3步骤是以整备基本条件，防止热化活动为主，但第四步骤是展开促进热化活动，培养对设备熟练的作业者。 2 3 4 5 6 7 8
71、 9 10 11 12 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 121 2 3 4 5 6 71年2年画中隐藏的人是谁第九讲：TPM之自主保全自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动. 作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全.但是, 长时间作业者生产产品过程中形成的观念 保全是专门保修员担当的事 即 “我是生产的人员, 你是修理的人员” 的固有的思考方式根深蒂固. TPM 要想促进的话首先是 “作业者的自主保全”, 即 “自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM 的特色是最基本自主保全的体制
72、的完成并不是形式性的,而是用STEP 的方式进行一个一个的项目训练和实施人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的. 自主保全体制要想实现的话少说3年, 长一点的话 需要4年时间. 这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故. 因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.一、自主保全的目的n自己的设备自己负责. (My Machine) - 对设备要有爱心和用心管理n成为设备坚强的操作者. - 作业者的专家化n可以发现异常的现场管理 - 设备的理想状态 - 目视管理可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(
73、眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态二、作业者应该追求的理想n、- 单纯的设备运转- 只关心制品生产的业务- 设备故障的话是休息时间- 故障发生的话依赖修理- 故障修理是保修工的事现在的情形 - 通过设备的基本守则 把它变成自己的设备 - 事前预测故障的特征 通报给保修人员做好事前措施. - 我是设备的主人. - 发生故障难过的是操作者.要指向的情形成为设备坚强的操作者 (自我开发 )三、操作者的长期前景n、公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动 (教育等)应
74、给予积极的支援自自主主保保全全活活动动清除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量满足度向上*作业=附加价值*创造性的改善活动 时间确保对于自身的未来前景实现运转整备设备信息对于未来的自身所处位置 提高新风是我岗位的体现* * 操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景四、自主保全七大步骤活动的开展n、第 7STEP(自主管理)第 5STEP(自主点检)第 4STEP(总点检)第 3STEP(清扫加油基准书作成)第 2STEP(发生源困难减少对策)第 1STEP(初期清扫)第 6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培
75、养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造, 可以达到理解加工点的水准 -.正确的处理异常, 具备小故障的 修理能力-.明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP 的体制化, 习惯化第 0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-. 清除不必要的物品-. 必要品要定物, 定量, 定位置、自主保全的特点（1）nSTEP方式n
76、诊断实施 (合格/不合格)n职制 指导型n使用活动板 : 能看到的活动n传达教育 (OPL)n小组方式 (小组活动)n会合6、自主保全的特点（2）n全职员参加的活动 (全职员以全设备为对象) n以现场为中心的活动 (设备逐渐改变的结果) n为了设备的综合效率积累仪器.n通过TPM的重点 5大活动 TPM 活动全部的 Level n可以评价完成程度7、自主保全的成功要点n、项目项目要点1进入教育开展自主保全前进行进入教育2部署间的协助重要的是生产部署和事务，间接部属之间的协助；管理者应多讨论，做好自主保全支援体系。3业务本身使全员工了解自主保全就是业务本身.4社团中心自主保全以社团为中心开展所有
77、活动.5率先模范管理者应做好率先模范6教育和训练按活动目的进行实际教育.7实践主义TPM以 排除“0”, 故障 “0”, 不良 “0”的革新对策为目的。 要想成功，除了彻头彻尾地实践外没有别的方法.8实际效果按活动目的给具体题目，使活动得到实际效果9由本人决定遵守的准则应由操作员本人决定10自主保全诊断对活动的活性化或社团的指导有帮助.11迅速的工程迅速，正确处理保全部门的依赖工程要不然自主保全活动必受挫折12彻底地做确实，彻底地执行各阶段活动。.确认后再进行下一个阶段。只按程序进行就不能正常发挥能力，以至于不能好好进行自主保全。.8、自主保全的成果例子1) 1) 不必要品不必要品, ,不合格
78、品不合格品 “0” “0”化化2) 2) 故障件数故障件数 及及 上升上升8080以上的时间以上的时间3) 3) 无缺点无缺点, ,不合理件数不合理件数 “0” “0”化化4) 4) 污染发生源污染发生源, ,非产物质非产物质“0”“0”化化5) 5) 困难件数困难件数 “0” “0”化化7) 7) 增加自主制保全件数增加自主制保全件数第十讲：TPM活动成功的十三大关键点n、1.部门间协作最重要部门间协作最重要 1) 按照TPM重要性的阶层别彻底遵守周期 2) 全员参加共同分担 2. 编制主导尽可能去实践编制主导尽可能去实践 1) TPM所做的事是自身 2) 抛弃过程观念亲身实践很重要3. 一
79、定能成为事务所活动的一定能成为事务所活动的 KEY-POINT 1) 事务所人员一定能够完成这个活动 2) 活动的企划,立案, 提案等一定可以提高4. 先行先行 示范成为活动的指导示范成为活动的指导 1) 编制主导的率先示范是必要条件 2) 对于现场现物的实践是最高的5. 进行诊断的方法对活性化有影响进行诊断的方法对活性化有影响 1) 明确项目给予变化 2) 活动的评价和以后事情主题的方向给予指示6. 彻底进行目视化管理彻底进行目视化管理 1) 作为传达教育通过传授、学习可以了解。 2) 对于自身遵守的重要性应该理解7. 通过通过ONE POINT LESSON可以对能力有更深的可以对能力有更
80、深的了解了解 1) 基础知识 = 不了解不行 2) 问题实例 = 作为防止再发生对策进行活用 3) 改善 = 与成果联系实例的可活用的方法 第十讲：TPM活动成功的十三大关键点8. 活动经验通过挑战得以实现活动经验通过挑战得以实现 1) 获得很多改善实例 2) 对于从来没有做过的事情如果具有丰富的经验也可以克服困难9. 活动板是全员的活动板是全员的 沟通工具沟通工具 1) 自身的计划, 思考方式, 紧急活动, 成果一目了然 2) 成为了解Circle成员能力的活动板10. Meeting是小集团活性化的尺度是小集团活性化的尺度 1)完全实施1日 1次10分钟左右 2) 活用为全员参加, 全员发
81、言, 反省, 学习, 情报传达的场所11. 改善工事的处理更迅速改善工事的处理更迅速 1) 依赖工事的迟延妨碍了Circle的活性化 2) 强化保全部门的对应体制12. 无论什么事情对其疑点可以处理无论什么事情对其疑点可以处理 1) 对于陌生的事情也可以培养变革的看法 2) 问题点是通过定量来促进提高 5W1H13. 无论对什么事情都要进行到底无论对什么事情都要进行到底 1) 对于活动要彻底促进很重要 2) 对于维持管理彻底地不断地促进也很重要 第十一讲：TPM导入时注意事项1. 高层是随时表明很强地意志2. 改善案是揭示 “到现在为止什么做成了吗”等相关地话被绝对排除3. TPM活动是指人,
82、 设备, 流程, 公司收支变换的活动，同时没有参加的人必须树立对策4. 通过各自指导能力的展现能够进行评价5. 所有活动如果有妨碍促进因素造成TPM活动迟延是该公司的责任6. 活动成果普通是从每2年后半期开始到产生效果为止年投资额的3 5倍 第十二讲：开展成功的要点1. 要有TOP的一贯意欲2. 确定目标(理想的姿态)并实践 (在短时间内不可能实现人和设备的体质改善)3. TOP的理解和结果的说明 (要求TOP的率先示范作用)4. 做很多改善提案 (设备和环境如果有差别就不能提高成果)5. 彻底实行维持管理 (必须了解维持管理的状态)6. 各阶层的领导要积极对待 (成果是被TOP领导左右的)7
83、. 诱导全员参加(直, 间接部门, 男女全部)TPM的实践作用n、 Nissan , TOCHIGI PlantNissan , TOCHIGI Plant - 产品 : 轿车 - 员工 : 7000 - 开展TPM的3年之后 Nippon Lever , UTSUNOMIYA PlantNippon Lever , UTSUNOMIYA Plant - 产品 : LUX香皂 , 家用清洁剂 - 开展TPM的2年之后产品的一次合格率故障数设备综合效率提高了70%减少了80%提高了30%通过TPM节约成本TPM投入设备综合效率(清洁剂)GBP2.8MGBP90,000从76%提高到92%设备综合效率(香皂)从54%提高到80%在联合利华n截至截至20012001年年5 5月月, ,总共总共178178家联合利华工厂开始开展家联合利华工厂开始开展TPMTPM活动活动 TPM TPM认证状况认证状况只要有信心,坚持按标准执行定能获得成功！谢谢大家谢谢大家
