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1、可视化管理可视化管理2 讲座提纲概况细节、操作方法以及应用 重点结论3 学习目标经过本模块的学习，您将会了解使用可视化管理工具的目的说明推进可视化管理的具体步骤理解可视化管理作为精益生产系统的一部分如何提高生产效能资料来源：麦肯锡4 可视化管理 概况可视化管理注重生产关键流程和活动，并实时交流重要领域的状态强大的可视化管理系统在合适的时间和地点清晰地展现相关信息可视化管理的终极目标就是创建“可视化工厂”，使整个状态一目了然资料来源：麦肯锡5 讲座提纲概况细节、操作方法以及应用 重点结论6 可视化管理的定义以及用途什么是可视化管理？为什么使用可视化管理？定义可视化管理是一种着重生产关键流程并实时
2、监控关键部位的系统可视化管理可以实时确认提示以消除生产中的问题加快工厂内部的流通创建“一眼纵观全局”的效果以可视化的方式进行沟通，加快对流程偏差和异常的应急包括反应行动计划（其中包含升级机制）在不需要电脑的情况下几分钟内知晓设备的状态可视化管理需要做到自我解释自我控制自我提高资料来源：麦肯锡7 可视化管理强大的可视化管理系统致力于监控生产相关信息突出重点区域，比如监管废弃物排放纠正失误可视化管理致力于达到以上目标，向本区域范围内的人们通过可视终端传达信息资料来源：麦肯锡8 可视化管理标识和地点的标志图样生产状态标准化生产流程关键绩效指标部门可视板还有更多可视化终端的类型资料来源：麦肯锡9 标志
3、图样氟化铝和冰晶石的堆放处厂区道路限速标志槽号 看槽负责人对应表1062号槽，对应负责人：祝军阳极待检区10 生产状态质量不过关产品已生产 生产目标生产监控器信号看板暗灯小时监控器资料来源：麦肯锡11 生产状态电解控制室图表电解槽效应异常指示灯铸造自动控温柜电二的槽控系统面板资料来源：麦肯锡12 标准化生产流程限度样板优质标准化作业 润滑点 5S 检测板劣质生产注意事项资料来源：麦肯锡13 标准化生产流程：电解联合机组一级维护目视卡资料来源：麦肯锡14 标准化生产流程：炭素清极标准单点教程资料来源：麦肯锡15 标准化生产流程：铸造普铝混合炉扒渣单点教程资料来源：麦肯锡16 关键绩效指标生产部早
4、会的业绩看板交接班早会资料来源：麦肯锡17 部门可视板电解二厂的分厂早会业绩看板*图示化分析可以清楚地看出原铝质量在不断的提升中一区二区七区八区资料来源：麦肯锡18 电解天车机组故障分析机组故障次数统计图机组停机维修时间统计图机组故障原因统计图机组故障时间统计图空压机故障原因统计图空压机故障时间统计图*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)*(*)次数月份987*654*3*2*1*76*5*4*3*2*1小时月份9*8资料来源：麦肯锡19 可视化管理的推进设计建立和推行持续跟进确定目标区域创建可视
5、化终端可以确定与生产相关的重点数据和信息使用相应指标确定工厂生产异常或者损耗确保在人流量大的区域安装可视化终端开展培训使员工熟悉这些可视化终端在可视状态下掌控应对变化的预期反应安装可视化终端，启动班组换班会议继续关注重点区域（需要时更新）在可视化的状态变化时开展相对应的活动激励员工全身心投入开展活动资料来源：麦肯锡20 可视化管理的操作 整合标准化作业使用图示阐明标准化生产流程将标准公开透明化整体预防性维护在设备上使用箭头和标识标明检测点通过标记和统一检测表使得异常情况更加明显问题解决机制使用质量检测图板跟踪问题解决的成果使用帕累托图表突显最大的问题快速变模/变换模式将工作表现用表格形式张贴出
6、来以供改善用颜色标识工具与模具以便确定明确专门团队以增强紧迫感现场改善使用颜色与标签清晰标明地点使用图表及时发布现场改善审查结果生产拉动系统使用颜色编码板和显示板 显示出生产需求可视化工厂资料来源：麦肯锡21 讲座提纲概况细节、操作方法以及应用 重点结论22 重点结论可视化管理是一种实时交流关键生产区域状态的方式此外，可视化管理帮助确认生产问题，加快工厂内部流通程序可视化管理辅助其他精益工具更加关注紧急的操作性问题资料来源：麦肯锡23 1 % / 2 1000kg/小时 / 3 每千克生产成本 / 4 及时准确的数据来源: 麦肯锡安全生产（单位：周）驱动力（单位：美元）2009年6月*单位生产
7、成本（单位：韩元 )2009年6月生产力（单位：周）成本（单位：月）存货清单（单位：月）67安全无事故生产日期2009年6月30日 1客户投诉（单位：周）（单位：一千万）2009年月累计2 客户投诉数量存货周转天数2009年6月8*设备整体性能（百分比 2009年6月第四个星期）时间 （单位：小时）（2009年6月第四个星期）34*成交情况（单位：月）铁路运输4（单位：百分比）2009年6月9成本降低（单位：月） D (TJ2)DP(TJ21)FC(TJ12)SBVFL实际情况实际情况22231582130234331825目标目标30003000300030003000D DPFCSBVFL
8、实际情实际情况况81.4 75.7 74.2 93.0 93.0目标目标8585858585D DPFCNW 实际情实际情况况目标目标D DPFC实际情况实际情况17.31721目标目标171722D DPFCSB1VFL实际情况实际情况0.020.010.0120.0130.0155目标目标0.0150.0150.0150.0150.015D DPFCSB2VFL实际情实际情况况52.4 38.9 41.9 35.7 58.2目标目标3030303030D DPFCSBVFL实际情实际情况况96.89996.4 88.9 98.1目标目标9797970797产出百分比 2009年6月第四个星
9、期）5*D DPFCSBVFL实际情实际情况况130151562086目标目标140150552200*D DPFC实际情况实际情况99.498.895.9目标目标999995客户案例每周绩效平行计分卡 （工厂管理用）*24 每日绩效平行计分卡日期：2009年8月15日安全生产生产力 生产力质量1实际发实际发生生目标目标生产事故编号生产事故编号00生产事故编号生产事故编号00整体设备性能 （百分比）生产事故实际情况实际情况目标目标TJ138485TJ148785TJ158685有限元护理有限元护理8685目标目标实际情实际情况况时间损时间损耗耗机器损机器损坏坏切断切断小型事小型事故故速度损速度
10、损耗耗质量损质量损耗耗设备整设备整体性能体性能TJ133,4003,000562020010686%TJ144,0003,0001202001000075%TJ153,2003,00030100200094%有限有限元护元护理理10,6009,000206502012010685%性能损耗时间小时实际情况实际情况目标目标TJ134544TJ144142TJ154140有限元护理有限元护理4342产出百分比机器正常运行时间百分比产品投诉八月累计62实际情况实际情况目标目标TJ1397.196.4TJ1496.796.4TJ1596.996.4有限元护理有限元护理96.896.4实际情况实际情况目标目标TJ138685TJ148685TJ158885有限元护理有限元护理8785实际情况实际情况目标目标TJ131110TJ14810TJ15610有限元护理有限元护理2530345客户案例资料来源：麦肯锡25 每月关键绩效指标走势图事故发生次数事故发生次数突发事件次数突发事件次数00*安全生产生产力 SU/Hr质量-客户投诉生产力产出生产力-设备整体性能生产力机器正常运作时间顾客投诉数量（八月份）顾客投诉数量（八月份）16客户案例资料来源：麦肯锡
