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1、产品质量管理流程输理产品质量管理流程输理质量控制部质量控制部20112011年年9 9月月目目 录录第一部分：第一部分：质量控制部业务职能定位质量控制部业务职能定位第一部分：第一部分：零部件质量业务框架零部件质量业务框架第一部分：第一部分：零部件管理流程现状分析零部件管理流程现状分析第一部分：第一部分：激励制度现状分析及输理激励制度现状分析及输理第一部分：第一部分：存在问题及下一步措施存在问题及下一步措施第一部分：第一部分：质量控制部业务职能定位质量控制部业务职能定位 质量控制部对产品质量负责，质量控制部对产品质量负责，主要负责质量主要负责质量体系管理及质量绩效管理、零部件质量管理及制体系管理
2、及质量绩效管理、零部件质量管理及制造质量控制造质量控制第二部分：第二部分：商品制造质量业务框架分销服务质量业务分销服务质量业务产品创造质量控制产品创造质量业务产品创造质量业务产品创造质量保证商品制造质量业务商品制造质量业务质量体系管理质量绩效管理零部件质量管理制造质量控制分销服务质量控制分销服务质量保证储运质量管理质量信息管理商品改进质量控制分销服务目标管理服务网络开发客户服务管理客户关系管理服务工程应用配件供应保证 质量业务依据承担的职能不同可划分为质量控制和质量保证两个模块，质量保证业务贯穿于产品实现的各个流程，是产品质量保证的基础，质量控制业务是质量保证业务的维持和改善输入，代表了价值链
3、运营过程中的管理和评价能力，南方工程车质量业务分为产品创造、商品制造和分销服务三个部分，共18项一级业务：南方工程车质量业务南方工程车质量业务产品规划与定义产品设计开发质量保证制造工程开发质量保证采购工程开发质量保证2 2、零部件质量管理零部件质量管理零部件质量管理业务共各零部件质量管理业务共各6 6项一级业务，项一级业务，1919项二级业务项二级业务质量体系管理质量绩效管理零部件质量零部件质量管理管理制造质量控制目标评价及激励供应商体系升级供应商体系规划零部件资源信息管理供应商质量保证能力评审零部件目标管理质量监督零部件设计更改控制供应商停供及恢复供货管理供应商体系优化不合格品控制供应商选点
4、布点 供应商体系管理采购过程控制现场响应 过程零部件质量问题响应市场零部件质量问题响应供应商质量会议制度质量改进管理 零部件市场、过程质量改进零部件质量改进效果验证零部件物流质量监督零部件入厂质量监督C类零部件质量检验质量绩效评价及激励管理商品制造质量业务商品制造质量业务第三部分、商品制造质量控制业务评估第三部分、商品制造质量控制业务评估第三部分、商品制造质量控制业务评估第三部分、商品制造质量控制业务评估零部件质量管理零部件质量管理零部件质量管理零部件质量管理一级业务一级业务子业务子业务运行情况运行情况一级业务一级业务子业务子业务运行情况运行情况供应商体系管理供应商体系规划质量监督零部件入厂质
5、量监督供应商体系升级C类零部件检验供应商体系优化目标评价与激励采购过程控制零部件资源信息管理现场响应过程零部件质量问题响应供应商质量保证能力评审市场零部件质量问题响应不合格品控制供应商质量会议制度供应商选点布点新产品量质管理新开发零部件质量确认零部件设计更改控制零部件试装验证供应商停供及恢复供货管理质量改进管理零部件市场/过程质量改进质量监督零部件物流质量监督零部件质量改进效果验证零部件质量提升要慢于整车质量提升的速度：u对供应商体系升级管理还没有成为质量提升的助推剂，体系能力提升慢；u生产现场的零部件响应与改进没有系统化、模式化，流程有待进一步明确；u零部件改进后对过程的验证以及成果固化还没
6、有广泛开展，零部件问题反复的情况还较多存在。1 1 1 1、零部件质量监督各环节现状、零部件质量监督各环节现状、零部件质量监督各环节现状、零部件质量监督各环节现状 经过几年的发展，质量体系能力逐步增强，2010年开始实施质量检验+质量保证的质量管理模式，运用供应商三级监督管理办法全价值链环节的质量保证能力得到明显提升。质量检验质量检验质量检验质量检验质量保证质量保证质量保证质量保证u通过月度绩效评价中被评定为检验级供应商所供零部件实施入厂检验管理，u检验级供应商所供零部件按数量进行收费u检验级供应商在检验期间停止新产品开发及二次布点开发，独家供货产品在1个月之内进行二次布点u检验级供应商在检验
7、期间不定期对其生产现场进行监督评审，予以总结评价，提出整改要求，必要时采取相应激励措施 u供应商必须自行按照有关质量检验标准对零部件质量进行检验，并按批次提供出厂检验报告，由外检员进行确认产品质量满足要求u供应商总成件及关键零部件月度进行监督抽查，保证实物质量u对评定为保证级供应商，在二次布点或新产品开发优先考虑u一年内有6次或6次以上被评为保证级的供应商具有我厂“年度优秀供应商”参评资格。外检科外检科采购部采购部（供应商）（供应商）合格合格不合格不合格u四大件监督环节，缺少返工质量确认环节及职责、缺少检验级零部件种类统计工作办理入库手续办理入库手续物流管理科物流管理科评审判定有异议有异议质量
8、控制部质量控制部让步接收让步接收返工返工退货处理退货处理可返工可返工无法返工无法返工个别零部件未进个别零部件未进行确认，直接入行确认，直接入库装车库装车总装车间总装车间上线装车上线装车返工后产品质量返工后产品质量没有确认没有确认出厂检验报告u零部件监督环节,停供零部件未按要求执行,在制品没有退回供应商装车使用外检科外检科计量理化科计量理化科检测机构检测机构采购部采购部供应商供应商理化实理化实验委托验委托单、样单、样品品样品样品检测报告检测报告检测报告检测报告回复整改报告回复整改报告考核考核/整改整改质量质量通知通知书书整改样品整改样品委外检测委外检测检测合格使用检测合格使用,后期重点监督后期重
9、点监督停供处理停供处理在制品封存在制品封存未下发整改通知未下发整改通知书书在制品未按要求在制品未按要求退回退回未按要求执行停未按要求执行停供处理供处理,不合格品不合格品仍在使用仍在使用2 2 2 2、零部件现场响应各环节现状、零部件现场响应各环节现状、零部件现场响应各环节现状、零部件现场响应各环节现状现场现场现场现场响应响应响应响应市场零部件质量问题响应批量、重大零部件质量问题响应供应商质量会议制度 对生产过程出现的批量、重大质量问题核查，通知供应商整改并验收实物 针对市场出现的批量、重大质量问 题与分析改进科对接，对实物质量进行检测、核查 根据生产现场、市场出现的批量、 重大质量问题，组织相
10、关供应商 质量副总召开专题会，并要求供应 商自述问题发生原因及后续改进措施 生产现场的零部件响应与改进没有系统化、模式化，部分流程存在空白处，需进一步规范、输理u批量、重大质量问题响应环节,零部件响应与改进没有系统化、模式化,响应人员分析能力薄弱外检科外检科采购部采购部(供应商供应商)总装车间总装车间重大、批量质重大、批量质量问题量问题(包括新包括新产品专用件产品专用件)常用零部件质常用零部件质量问题量问题组织供应商整改组织供应商整改批量装车批量装车评审评审质量问题反馈质量问题反馈分析改进科分析改进科综合性问题综合性问题市场问题市场问题整改后样品到件整改后样品到件装车验证装车验证持续改进持续改
11、进组织供应商整改组织供应商整改整改后样品到件整改后样品到件查找原因查找原因通知相关部门通知相关部门改进改进不通过不通过通过通过组织相关部门组织相关部门,供应商召开质供应商召开质量会议量会议分析能力薄弱分析能力薄弱未按调整后职未按调整后职能开展能开展组织相关部门组织相关部门,供应商召开质供应商召开质量会议量会议调整职能调整职能,由由质控部组织召质控部组织召开开3 3 3 3、新产品质量管理各环节现状、新产品质量管理各环节现状、新产品质量管理各环节现状、新产品质量管理各环节现状新产品质量管理新产品质量管理新产品质量管理新产品质量管理产品制造质量管理产品制造质量管理质量目标策划及确定质量控制计划的策
12、划质量控制标准的建立实物质量控制及改进关键节点质量确认产品质量确认产品模具化开发确认交付物收集与确认供应商过程审核产品标识维护与取消 产品创造质量管理共有5个项目，有3项正常运做，其中质量控制计划有小部分车型已开展工作，需进一步提升；关键节点质量确认中因大件质量问题造成延误上线 产品制造质量管理共有5个项目，有3项正常运做，其中供应商过程审核项目未开展，产品模具开发情况不能受控，造成部分专用件为手工件，表面氧割处理，未打磨，实物质量不能满足装车要求产品创造质量管理产品创造质量管理能力需提升，控制项目已不能满足工厂需求不能按时间节点完成未开展工作，实物开发周期及节点不受控部分专用件未按要求开发模
13、具，以手工件代替技术中心技术中心采购部采购部试制车间试制车间质量控制部质量控制部u试制环节,交付物收集、零部件开发控制计划工作开展不足；质量问题处理不及时s图材料图材料下发采购订单下发采购订单调件并送检调件并送检样车试装样车试装专用件检验专用件检验确认合格确认合格设计、质量问设计、质量问题反馈题反馈组织供应商整组织供应商整改改技术判定允许技术判定允许过渡过渡不合格不合格样车评审样车评审专用件交付物专用件交付物未制定零部件开未制定零部件开发计划，开发过发计划，开发过程不受控程不受控按反馈意见整按反馈意见整改改组织相关部门组织相关部门评审评审核查问题核查问题, ,并反馈并反馈整改整改核查问题核查问
14、题, ,并反馈、并反馈、从新调件从新调件核查问题核查问题, ,并反馈并反馈整改整改问题反馈不及时问题反馈不及时或未反馈或未反馈,遗留至遗留至生准阶段生准阶段部分专用件未送部分专用件未送检检,直接装车直接装车送检零送检零部件没部件没有收集有收集交付物交付物,延误下延误下发资源发资源时间时间没有对供应商提没有对供应商提供交付物进行规供交付物进行规范范设计问题没有下设计问题没有下发设变发设变,生准时重生准时重复出现复出现专用件问题专用件问题没有关闭没有关闭,生生准阶段重复准阶段重复出现出现标识维护标识维护u生产准备阶段，装配工艺、设变明确工作开展不足；设计问题下发更改方案未验证技术中心技术中心生产准
15、备科生产准备科外检科外检科采购部采购部总装车间总装车间下发整改计划下发整改计划A图材料图材料生准计划生准计划下发采购订单下发采购订单调件并送检调件并送检专用件检验专用件检验样车装车样车装车确认合格确认合格不合格不合格组织供应商整组织供应商整改改专用件交付物专用件交付物设计、质量问设计、质量问题反馈题反馈按反馈意见整按反馈意见整改改整改完毕后组整改完毕后组织相关部门复织相关部门复审审工程签发工程签发没有下发工艺安没有下发工艺安装图装图,车间装配慢车间装配慢更改方案下发后更改方案下发后没有调件验证没有调件验证,方案可行性无法方案可行性无法验证验证设变下发不明确设变下发不明确,没有注明是否为没有注明
16、是否为新产品设变新产品设变,不不易区分易区分标识维护标识维护第四部分、激励制度现状分析及输理第四部分、激励制度现状分析及输理第四部分、激励制度现状分析及输理第四部分、激励制度现状分析及输理ABC制约制约改进改进 2011年下半年围绕“优质优价”、“偏差回用”为主题，通过三个手段进行提升：1、对零部件外观、性能、尺寸缺陷方面对考核机制进行调整；2、为了提升供应商自主能力提升，重点已停供为手段，督促供应商建立完善的质量保证体系，将质量体系文件运行至零部件质量保证、预防措施上，从而保证零部件的装配性、可靠性、稳定性以及安全性 ；3、针对零部件性能缺陷问题，对检测性能不合格项数目分别进行降价处理（按月
17、度供货总金额降价）零部件质量激励调整输理零部件质量激励调整输理零部件质量激励调整输理零部件质量激励调整输理- - - -主要围绕主要围绕主要围绕主要围绕“ “优质优价优质优价优质优价优质优价” ”、“ “偏差回用偏差回用偏差回用偏差回用” ”方面进行调整方面进行调整方面进行调整方面进行调整外检科外检科采购技术质量科采购技术质量科会签会签验收通报走流程验收通报走流程下发验收通报下发验收通报通过通过不通过不通过组织讨论组织讨论下发验收通报下发验收通报通过通过会签时间长，意会签时间长，意见不统一见不统一偏差回用：根据零部件质量问题特性分偏差回用：根据零部件质量问题特性分为为A A、B B、C C三种
18、，三种，A A类：重要安全性功能类：重要安全性功能性缺陷的零部件质量问题；性缺陷的零部件质量问题；B B类：一般不类：一般不符合性缺陷的零部件质量问题；符合性缺陷的零部件质量问题；C C类：影类：影响外观的批量性零部件质量问题响外观的批量性零部件质量问题 ；A A类类按按50005000元元/ /项考核；项考核；B B类按类按2000-30002000-3000元元/ /项考核；项考核；C C类按类按1000010000元元/ /项考核项考核优质优价：零部件性能、试验检测不合优质优价：零部件性能、试验检测不合格项数，降价该型号零部件月度供货总格项数，降价该型号零部件月度供货总金额的百分比或停供
19、处理金额的百分比或停供处理 ，实验检测，实验检测1 1项不合格按降价该型号零部件月度供货项不合格按降价该型号零部件月度供货总金额的总金额的5%5%或停供处理或停供处理 ；2 2项不合格降项不合格降价该型号零部件月度供货总金额的价该型号零部件月度供货总金额的8%8%，并停供处理并停供处理 ；3 3项以上（包含项以上（包含3 3项）不合项）不合格降价该型号零部件月度供货总金额的格降价该型号零部件月度供货总金额的10%10%，并停供处理，并停供处理 （降价考核金额不足（降价考核金额不足50005000元的按最低元的按最低50005000元进行考核、月度元进行考核、月度总金额为检测判定不合格日期至上月
20、该总金额为检测判定不合格日期至上月该时间段的零部件供货总金额时间段的零部件供货总金额 第五部分、第五部分、第五部分、第五部分、存在问题及下一步措施存在问题及下一步措施存在存在问题问题零部件入厂监督抽查合格率为87%，零部件实物质量水平还不高u 零部件整体质量水平暂未达到目标要求零部件整体质量水平暂未达到目标要求u 零部件改进后没有形成闭环，易出现重复性问题零部件改进后没有形成闭环，易出现重复性问题u 新产品没有开展新产品没有开展PPAPPPAP、FMEAFMEA工作，实物质量以制作后现场检验为主，不能形成闭环工作，实物质量以制作后现场检验为主，不能形成闭环u 供应商体系没有进行规划，二次布点产
21、品未按评价报告执行，部分零部件在限制级、检验级供应商布点开供应商体系没有进行规划，二次布点产品未按评价报告执行，部分零部件在限制级、检验级供应商布点开发，质量保证能力差发，质量保证能力差对供应商体系升级管理还没有成为质量提升的助推剂，体系能力提升慢零部件改进后对过程的验证以及成果固化还没有广泛开展，零部件问题反复的情况还较多存在。产品开发过程以及过程开发的质量介入仍然不够， FMEA、PPAP基本没有开展，过于依靠质量确认来发现问题，预防的能力不足序序号号项目名称项目名称计划内容计划内容项目组长项目组长完成日期完成日期8管理项目供应商体系升级供应商体系进行规划，制定供应商体系升级管理方案陈旭2
22、011.10.309采购过程控制结合供应商三级监督管理办法对二次布点零部件流程进行输理陈旭2011.10.1510交付物模板根据新产品开发管理要求，确定开发各阶段交付物模板陈泽著2011.10.2011监督管理零部件质量监督抽查延伸至供应商生产过程，制定管理方案肖喜军2011.10.1212在线响应管理完善零部件在线响应与改进流程，实现响应与改进无缝对接肖喜军2011.10.1613过程评审管理零部件质量工程师队伍建设，形成评审能力，开展过程评审王光磊陈旭2011.10.3014质量改进管理 零部件质量改进效果延伸至供应商生产过验证王光磊陈旭即日起19为把福田汽车打造成为把福田汽车打造成中国第一个世界级汽车品牌而奋斗中国第一个世界级汽车品牌而奋斗
