机械加工方法与机床课件

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1、第第2章章 机械加工方法与机床机械加工方法与机床2.1 机械加工方法2.2 金属切削机床2.3 车床传动系统及典型部件2.4 数控机床与加工中心2.1 机械加工方法2.2 金属切削机床2.3 车床传动系统及典型部件2.4 数控机床与加工中心教学指导教学指导教学提示：本章着重介绍了常规的机械加工方法；金属切削机床型号的编制方法；常用的金属切削机床及其加工工艺范围；CA6140型普通车床的传动系统及其主要结构；同时，对数控机床及加工中心也做了简单介绍。教学要求：熟悉工件组成表面的类型及加工方法，学会正确选用机床的类型；掌握切削机床型号的编制方法及常见机床型号的含义；了解常用机床的结构组成、熟悉其加

2、工工艺范围及加工方式；重点掌握CA6140卧式车床的主要部件结构、工作原理及传动系统分析方法，并能对其它类型机床的传动系统进行分析；了解数控机床及加工中心的加工特点。2.1机械加工方法2.1.1零件表面的形成方法1.零件表面的形状机器零件的结构形状尽管千差万别，但其轮廓都是由一些单一的几何表面（如平面、内外旋转表面及自由曲面等）按一定位置关系构成的。零件表面可以看作一条线（称为母线）沿另一条线（称为导线）运动的轨迹。母线和导线统称为形成表面的发生线。常见的零件表面按形状可分为：旋转表面、纵向表面和特型表面三大类。1.零件表面的形状（1）旋转表面）旋转表面圆柱表面由平行于轴线的母线A沿圆导线B转

3、动形成；圆锥表面由不平行于轴线但与轴线相交的母线A沿圆导线B转动形成；球面由圆母线A沿导线B转动形成。（1）旋转表面）旋转表面1)圆柱面：由平行于轴线的直线1沿着v方向转动，而形成圆柱面；（1）旋转表面）旋转表面2)圆锥面：由不平行于轴线，但与轴线相交的直线1沿着V方向转动，而形成圆锥面；（1）旋转表面）旋转表面3)球面：由圆1沿着V方向转动，而形成球面；说明说明：在车床、钻床、镗床、外圆磨床等机床加工的表面是旋转表面。1.零件表面的形状（2）纵向表面-直线移动而形成或沿直线移动而形成平面由直母线A沿直导线B移动形成；曲面（直母线成形面）由直母线A沿曲线导线B移动形成；或者视为由曲线母线A沿直

4、导线B移动形成。说明说明：在刨床、插床、铣床、平面磨床等机床上加工的表面是纵向表面。1.零件表面的形状（3）特形表面）特形表面-复杂运动而形成复杂运动而形成螺旋面：由直线1沿着螺旋线2运动，即边作旋转运动v，边作轴线方向移动v而形成螺旋面。2.零件表面的形成方法与成形运动推论： 任何一个表面，都可以看作是一条曲线沿着另一条曲线运动的轨迹。这两条曲线叫做该表面的发生线，而前一条发生线，称为母线；后一条发生线，称为导线。在形成表面的过程中，有些表面的两条发生线的形状都保持固定不变，如圆柱面；有些表面只有一条发生线的形状保持不变，如当母线为圆，导线为直线形成圆锥面；而另外一些表面则两条发生线的形状都

5、要发生变化，如螺旋桨的表面。有些表面的两条发生线是可以互换的，例如圆柱面亦可以由圆母线沿着直线导线移动形成；有些表面的两条发生线则不可互换，如圆锥面。前者叫可逆表面，后者叫不可逆表面。 工件表面的形成方法：工件表面的形成方法：表面的形成过程，是其母线与导线表面的形成过程，是其母线与导线形成过程的组合。形成过程的组合。1）同一种工件形状的表面，可以有多种形成方法；2.零件表面的形成方法与成形运动2）同一种方法，可以形成多种表面形状； 这是因为，被形成的表面形状，不这是因为，被形成的表面形状，不仅取决于刀刃形状及表面形成方法，仅取决于刀刃形状及表面形成方法，而且还取决于发生线的原始位置。例而且还取

6、决于发生线的原始位置。例如，相同形状的母线和导线，因母线如，相同形状的母线和导线，因母线位置不同，将形成不同的表面。位置不同，将形成不同的表面。 3）刀刃的形状愈复杂，加工所需的运动愈少。工件表面发生线的形成过程，与所用刀具的刀刃形状有关。同样一条发生线在采用不同刀刃形状的情况下就有不同的形成方法。刀刃形状有以下三种：1)刀刃是一个点(实际是很短的一段线)，切削时刀刃作轨迹运动；2)刀刃是一段曲线，其轮廓与工件发生线吻合；3)刀刃是一段曲线，其轮廓与工件发生线不吻合。 根据所使用的刀具切削刃形状和采取的加工方法，形成表面发生线的方法主要有轨迹法、成形法、相切法、展成法（范成法）2.零件表面的形

7、成方法与成形运动 轨迹法1)轨迹法：刀具切削点按一定的规律作轨迹运动，形成所需的发生线（刀具需要有一个独立的成形运动）。2.零件表面的形成方法与成形运动2)范成法（展成法）：在形成发生线的过程中，切削线与发生线作纯滚动运动（展成运动）切削线与发生线逐点相切，发生线是切削线的包络线（刀具和工件需要有一个独立的复合成形运动（展成运动）展成法2.零件表面的形成方法与成形运动3)相切法：刀具中心按一定规律作轨迹运动，切削点运动轨迹与工件相切就形成了发生线（刀具需要有两个独立的成形运动，即刀具的旋转和刀具中心按一定规律运动） 相切法2.零件表面的形成方法与成形运动4)成形法：刀具刀刃就是切削线，它的形状

8、及尺寸与需要成形的发生线一致（刀具不需要专门的成形运动）2.零件表面的形成方法与成形运动2.1.2 切削加工切削加工切削加工是利用切削工具从工件上切去多余材料，使工件获得符合图纸要求的几何形状、尺寸和表面质量的加工过程。切削加工是机械制造的重要方法之一，是提高零件的尺寸精度和表面质量的主要手段，在机械制造业中占有十分重要的地位，约占机械总制造量的40%60%。通过切削加工，使工件在形状、尺寸和表面粗糙度等方面达到图纸的要求，成为满足设计需求的零件。切削加工对于零件的形状和尺寸一般不受限制，可加工如外圆、内圆、锥面、平面、螺纹、齿形面及空间曲面等各种型面。到目前为止，切削加工的精度等级一般为IT

9、12IT3，表面粗糙度Ra值为250.008m。传统的切削加工的基本方法有车削、铣削、刨削、镗削和钻削等。1. 车削加工车削加工车削是指工件作回转主运动，车刀作进给运动的切削加工方法。车削加工主要用于加工回转面，并能加工平面，而这两种面在机械零件中应用最为广泛，因此，车削加工是机械加工方法中应用最普遍的加工方法。车削加工由于加工过程连续，切削层公称截面积恒定，切削力变化不大，切削过程平稳，所以车削加工的加工精度较高。而且车削加工经一次装夹就能加工出外圆面、内圆面、锥面、台阶面以及端面等，因此，依靠车床自身的精度就能保证各加工面之间的位置精度。车削加工在一般情况下车刀与工件始终接触，基本上没有冲

10、击现象，可以采用很高的切削参数进行切削，所以生产率较高。而且车削加工适应多种材料、多种表面、较大尺寸范围和精度等级，因此，加工范围广泛。此外，车削加工还有刀具简单、生产成本较低的特点。2. 钻削加工钻削加工用钻头或铰刀、锪刀在工件上加工孔的方法统称钻锪铰加工，它可以在台式钻床、立式钻床、摇臂钻床上进行，也可以在车床、铣床、镗床或专用机床上进行。1)钻孔钻孔是用钻头在实体材料上加工孔的一种加工方法。钻孔是最常见的孔加工方法之一，属于粗加工，按深径比（孔深与孔径之比）可分为浅孔钻和深孔钻。（1）浅孔钻是深径比L/D5的孔。加工浅孔使用的刀具通常为麻花钻，加工精度等级一般为IT12IT10，表面粗糙

11、度Ra值为253.2m。（2）深孔钻是深径比L/D5的孔。其中L/D=520的孔称为普通深孔，加工普通可用深孔刀具或接长麻花钻在车床或钻床上完成；L/D=20100的孔称为特殊深孔，加工特殊深孔需用深孔刀具在深孔加工机床上进行。钻孔加工的两种方式钻孔加工有两种方式，一种是钻头旋转，如在钻床、镗床上钻孔；另一种是工件旋转，如在车床上钻孔。钻头旋转时，当因切削刃不对称或钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；工件旋转时则相反，钻头引偏会引起孔径变化，孔的中心线仍是直的。2)扩孔扩孔是用扩孔刀具扩大工件孔径的一种加工方法。扩孔钻与钻头类似，结构形式有：整体锥柄扩

12、孔钻，扩孔直径为10mm32mm；镶齿套式扩孔钻，扩孔直径为25mm80mm；此外还有硬质合金可转位扩孔钻。扩孔属于半精加工，加工精度等级一般为IT10IT9，表面粗糙度Ra值为6.33.2m。3)铰孔铰孔是用铰刀在未淬硬工件孔壁上切除微量金属层，以提高工件尺寸精度和降低表面粗糙度的加工方法。铰孔可加工圆柱孔和圆锥孔，可以机铰，也可以手铰。铰孔属于精加工，可分为粗铰和精铰。粗铰的尺寸精度为IT8IT7，表面粗糙度Ra值为1.60.8m；精铰的尺寸精度为IT7IT6，表面粗糙度Ra值为0.80.4m。4)锪孔锪孔是用锪钻加工各种沉头螺栓孔、锥孔、凸台面等的加工方法。锪孔一般在钻床上完成。3. 镗

13、削加工镗削加工镗削加工是在预制孔上用刀具使孔扩大的一种加工方法。镗孔工作既可以在镗床或镗铣床上进行，也可以在车床上进行。在车床上镗孔时工件做旋转运动，刀具作轴向进给运动。它的工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。在镗床或镗铣床上镗削时镗刀作旋转主运动，工件或镗刀作进给运动。下面分别加以介绍。镗削加工镗削加工刀具旋转1）刀具旋转，工件作进给运动图2.4（a）所示为在镗床上镗孔的情况，镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动

14、。这种镗孔方式镗杆的悬伸长度L一定，镗杆变形对孔的轴向形状精度无影响。但工作台进给方向的偏斜会使孔中心线产生位置误差。镗深孔或离主轴端面较远孔时，为提高镗杆刚度和镗孔质量，镗杆由主轴前端锥孔和镗床后立柱上的尾座孔支承。图图2.4 刀具旋转、工件进给的镗孔方式刀具旋转、工件进给的镗孔方式1镗杆镗杆 2镗刀镗刀 3工件工件 4工作台工作台 5主轴主轴镗削加工镗削加工刀具旋转1）刀具旋转，工件作进给运动图2.4（b）为用专用镗模镗孔的情形，镗杆与机床主轴采用浮动联接，镗杆支承在镗模的两个导向套中，刚性较好。在这种镗孔方式中，进给方向相对主轴轴线的平行度误差对所加工孔的位置精度无影响，此项精度由镗模精

15、度直接保证。图图2.4 刀具旋转、工件进给的镗孔方式刀具旋转、工件进给的镗孔方式1镗杆镗杆 2镗刀镗刀 3工件工件 4工作台工作台5主轴主轴 6拖板拖板 7镗模支架镗模支架 镗削加工镗削加工刀具旋转并作进给运动2）刀具旋转并作进给运动如图2.5所示，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力变形也是变化的，镗出来的孔必然会产生形状误差，靠近主轴箱处的孔径小，造成形状误差。图图2.5 刀具旋转并进给的镗孔方式刀具旋转并进给的镗孔方式1镗杆镗杆 2镗刀镗刀 3工件工件 4工作台工作台 5主轴主轴镗孔是加工较大孔径最常用的方法之一，箱体类零件上的孔以及要求相互平行或垂直的孔系通常都在镗床或镗铣床上镗孔。镗孔

16、可作为粗加工、半精加工、精加工和精细加工，粗镗孔的尺寸精度为IT12IT11，表面粗糙度Ra值为2512.5m；精镗孔的尺寸精度为IT8IT7，表面粗糙度Ra值为1.60.8m；精细镗孔的尺寸精度为IT7IT6，表面粗糙度Ra值为0.80.2m。4.铣削加工铣削是指铣刀作旋转主运动，工件作进给运动的切削加工方法。铣削加工可以在卧式铣床、立式铣床、龙门铣床、工具铣床以及各种专用铣床上进行。铣削加工的范围很广泛，能加工平面、台阶面、各种槽、型腔以及成型面。根据铣刀形式不同，用分布于铣刀端平面上的刀齿进行铣削称为端铣；用分布于铣刀圆柱面上的刀齿进行铣削称为周铣。周铣分为逆铣和顺铣两种方式。逆铣铣削时

17、，铣刀切入工件时的切削速度方向和工件的进给方向相反，这种铣削方式称为逆铣。顺铣铣削时，铣刀切出工件时的切削速度方向与工件的进给方向相同，这种铣削方式称为顺铣。4.铣削加工1）铣平面铣铣削削方方式式顺铣顺铣铣削方式端铣端端铣铣逆铣逆铣周铣周铣周铣铣削方式 端铣端铣有对称铣与不对称逆铣、不对称顺铣三种方式. 铣淬硬钢采用对称铣；铣碳钢和合金钢用不对称逆铣，减小切入冲击，刀具寿命；铣不锈钢和耐热合金用不对称顺铣。 顺铣和逆铣各有特点，应根据加工的具体条件合理选择。 由于端铣的加工质量和生产效率比周铣高，在大批量生产中端铣比周铣用得多。周铣可使用多种形式的铣刀，能铣槽、铣成形表面，并可在同一刀杆上安装

18、几把刀具同时加工几个表面，适用性好，在生产中用得也比较多。铣削方式（1 1）从切屑截面形状分析）从切屑截面形状分析（2 2）从工件装夹可靠性分析）从工件装夹可靠性分析（3 3）从工作台丝杆、螺母间隙分析）从工作台丝杆、螺母间隙分析逆铣逆铣顺铣顺铣顺铣与逆铣的比较顺铣与逆铣的比较对比角度对比角度逆铣逆铣顺铣顺铣 结论结论切屑截面切屑截面形状形状逆铣时，刀齿的切削厚度由逆铣时，刀齿的切削厚度由零逐渐增加，刀齿切入工件零逐渐增加，刀齿切入工件时切削厚度为零，由于切削时切削厚度为零，由于切削刃钝圆半径的影响，刀齿在刃钝圆半径的影响，刀齿在已加工表面上滑擦一段距离已加工表面上滑擦一段距离后才能真正切入工

19、件，因而后才能真正切入工件，因而刀齿磨损快，加工表面质量刀齿磨损快，加工表面质量较差。较差。顺铣时则无此现顺铣时则无此现象，但顺铣不宜象，但顺铣不宜铣带硬皮的工件铣带硬皮的工件 顺铣时铣刀顺铣时铣刀寿命比寿命比逆铣逆铣高高23倍，倍，加工表面也加工表面也比较好比较好 工件装夹工件装夹可靠性可靠性 逆铣时，刀齿对工件的垂直逆铣时，刀齿对工件的垂直作用力作用力Fv向上，容易使工件向上，容易使工件的装夹松动。的装夹松动。 顺铣时，刀齿对顺铣时，刀齿对工件的垂直作用工件的垂直作用力力Fv向下，使工向下，使工件压紧在工作台件压紧在工作台上，加工比较平上，加工比较平稳。稳。顺铣时工件顺铣时工件夹紧比逆铣夹

20、紧比逆铣可靠可靠 工作台工作台丝杠、丝杠、螺母间螺母间隙隙逆铣时，工件承逆铣时，工件承受的水平铣削力受的水平铣削力FH与进给速度与进给速度的的方向相反，铣床方向相反，铣床工作台丝杠始终工作台丝杠始终与螺母接触。与螺母接触。 顺铣时，工件承受的水平铣削力顺铣时，工件承受的水平铣削力FH与与进给速度相同，由于丝杠螺母间有间进给速度相同，由于丝杠螺母间有间隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，隙，铣刀会带动工件和工作台窜动，使铣削进给量不均匀，容易打刀。采使铣削进给量不均匀，容易打刀。采用顺铣法加工时必须采取措施消除丝用顺铣法加工时必须采取措施消除丝杠与螺母之间的间隙。杠与螺母之间的间隙。 逆铣时逆铣时工

21、作台工作台有窜动，有窜动，容易打容易打刀。刀。 端铣时，铣刀刀齿切入切出工件阶段会受到很大的冲击。在刀齿切入阶段，刀齿完全切入工件的过渡时间越短，刀齿受到的冲击越大。刀齿完全切入工件时间的长短与刀具的切入角有关，切入角越小，刀齿全部切入工件的过渡时间越短，刀齿受到的冲击就越大，切入角趋于0时是最不利的情况。从减小刀齿切入工件时受到的冲击考虑，不对称铣比对称铣较为有利。铣削方式铣削方式 由于铣刀是多刃刀具，刀齿能连续地依次进行切削，没有空程损失，且主运动为回转运动，可实现高速切削，故铣平面的生产效率一般都比创平面高。 由于铣平面的生产率高，在大批大量生产中铣平面已逐渐取代了刨平面。因为刨平面不能

22、获得足够的切削速度，有色金属材料的平面加工几乎全部都用铣削。2）铣削的工艺特点及应用范围5.刨削加工刨削是指用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法。刨削加工可以在牛头刨床和龙门刨床上进行。刨削主要用来加工平面（包括水平面、垂直面和斜面），也用来加工各种沟槽（包括直角槽、燕尾槽和T形槽等）。刨削可分为粗刨、半精刨和精刨，粗刨后两平行平面之间的尺寸精度为IT12IT11，表面粗糙度Ra值为2512.5m；半精刨的尺寸精度为IT10IT9，表面粗糙度Ra值为6.32.2m；精刨铣的尺寸精度为IT8IT7，表面粗糙度Ra值为2.21.6m，直线度可达0.040.08mm/m。6.插削加工插削

23、是指用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的加工方法。插削加工在插床上进行。插床主要用来加工工件的内表面，如键槽、花键多边形孔等。插削加工的生产率很低，只能用于单件小批量生产。7.拉削加工拉削是指用拉刀加工工件内、外表面的加工方法。它能加工各种形状贯通的内、外表面，如：圆孔、四方孔、六方孔、键槽、花键、内齿轮、半圆弧面、组合表面和平面等。拉削后的尺寸精度为IT9IT7，表面粗糙度Ra值为2.20.8m。拉削加工的精度和生产率高，但拉刀制造复杂，成本高，主要用于大批量生产。2.1.3 磨削加工磨削加工是指用磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法。磨具的种类很多，有砂轮、砂带、油石和研磨料等。磨削

24、加工主要在磨床上进行。磨削属于精加工，尤其适合对淬硬钢件和高硬度材料的精加工。磨削加工可分为普通磨削和高效磨削。1.普通磨削普通磨削是一种应用十分广泛的精加工方法，它是用砂轮在通用磨床（包括外圆磨床、内圆磨床、平面磨床以及无心磨床等）上进行的磨削加工，它可以对内外圆、平面、锥面等的磨削加工。普通磨削可分为粗磨和精磨，粗磨后的尺寸精度为IT8IT7，表面粗糙度Ra值为0.80.4m，精磨后的尺寸精度为IT6IT5，表面粗糙度Ra值为0.40.2m。普通磨削包括磨外圆、磨内圆、磨平面以及无心磨削。2.高效磨削高效磨削是随着科学技术的发展，在传统的普通磨削的基础上逐步发展起来的高效率、高精度的磨削方

25、法。它包括高速磨削、强力磨削、宽砂轮与多砂轮磨削和砂带磨削等。1）高速磨削是指磨削速度高于50m/s的磨削加工（普通磨削一般为3035m/s左右）。目前国外实验速度已达200250m/s，国内普遍采用5060m/s，有的高达80m/s。2）强力磨削就是以大的磨削深度（可达330mm,大约为普通磨削深度的1001000倍）和小的纵向进给速度（相当于普通磨削的1/1001/10）进行磨削，故而有称其为缓进给深磨削。3）宽砂轮与多砂轮磨削是用增大磨削宽度来提高磨削效率的。普通磨削的砂轮宽度为50mm左右，而宽砂轮外圆磨削的砂轮宽度可达300mm，平面磨削可达400mm，无心磨削可达1000mm。磨后

26、的尺寸精度可达IT6，表面粗糙度Ra值为0.4m。4）砂带磨削是用高速运动的砂带作为磨削工具磨削各种表面的加工方法。砂带磨削的效率和精度都较高，强力砂带磨削的效率是铣削的10倍、是普通砂轮磨削的5倍。尺寸精度可达50.5m，平面度可达1m。2.1.4精密加工精密加工是指加工精度在10.1m，表面粗糙度Ra值在0.10.02m之间的加工方法。精密加工主要指研磨、珩磨、精密磨削和抛光等。1.研磨研磨是利用研磨工具和研磨剂，从工件上研去一层极薄表面层的精密加工方法。研磨的应用很广，可加工常见的各种表面，如平面、圆柱面、圆锥面、螺纹表面、齿轮齿面等。在现代工业中，研磨常用于精密零件的最终加工。如机械制

27、造业中的精密量具、精密刀具、精密配合件；光学仪器制造业中的镜头、棱镜、光学平晶等仪器零件；电子工业中的石英晶体、半导体晶体、陶瓷元件等等。2.珩磨珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行精密加工的方法。珩磨时，珩磨头上的磨条对工件施加一定压力，珩磨头同时作相对旋转和直线往复运动，在相对运动的过程中，磨条从工件表面切除一层极薄的金属，加之磨条在工件表面上的切削轨迹是交差而又不重复的网纹，所以可获得很高的加工精度和很小的表面粗糙度。珩磨广泛用于大批量生产中的发动机汽缸孔、连杆大头孔、挤出机机筒等，珩磨的孔径范围为15500mm，孔的深径比可达10以上，珩磨后的孔尺寸公差等级IT6IT4，表面粗糙

28、度Ra值为0.80.05m。3.超精加工超精加工是用极细磨料的油石，以恒定压力和复杂相对运动对工件进行微量切削，以减小表面粗糙度为主要目的的精密加工方法。超精加工的加工余量极小，一般不留加工余量或只留极小的加工余量（0.0030.01mm）。超精加工一般不能提高加工精度，但生产率很高，可以获得较好的表面质量，常用于大批量生产中加工曲轴、凸轮轴的轴颈外圆，飞轮、离合器盘的端平面以及滚动轴承的滚道等。4.抛光抛光是在高速旋转的抛光轮上涂以抛光膏对工件进行微弱切削，从而减小表面粗糙度，提高光亮度的一种精密加工方法。抛光和研磨一样，也使用研磨剂，只是更加细小（1m以下）的微细磨粒。抛光同样不能提高加工

29、精度，抛光后的表面粗糙度Ra值可达0.10.012m。抛光一般在精磨或精车、精铣、精刨的基础上进行，主要用于表面的修饰及电镀前的预加工。2.2金属切削机床 金属切削机床简称金属切削机床简称机床机床，是制造机器的机器，所以又称为工作，是制造机器的机器，所以又称为工作母机或工具机。母机或工具机。一、一、 机床的分类机床的分类二、二、 机床的型号编制机床的型号编制三、三、 机床的主要技术参数机床的主要技术参数四、四、 典型机床及其加工工艺范围典型机床及其加工工艺范围 认识：加工范围认识：加工范围- -所需运动所需运动- -工艺范围工艺范围 选用：型号选用：型号一、机床的分类按加工性质、刀具和用途：按

30、加工性质、刀具和用途：一、机床的分类 按按通用性通用性程度：通用程度：通用( (万能万能) )机床，专门化机床和专用机床机床，专门化机床和专用机床按按工作精度工作精度：普通、精密和高精度机床：普通、精密和高精度机床按按重量和尺寸重量和尺寸：仪表机床，中型机床，大型机床：仪表机床，中型机床，大型机床1010，重型机床，重型机床(30t)(30t)和超重型机床和超重型机床100t100t按按自动化程度自动化程度：手动、机动、半自动和自动机床：手动、机动、半自动和自动机床按主要按主要工作器官工作器官的数目：单轴机床、多轴机床、单刀机床和多刀的数目：单轴机床、多轴机床、单刀机床和多刀机床机床二、金属切

31、削机床型号的编制二、金属切削机床型号的编制按按GB/T15375-94金属切削机床型号编制方法金属切削机床型号编制方法规定规定（一）通用机床型号（一）通用机床型号类类别别车车床床钻钻床床镗镗床床磨床磨床齿轮加工齿轮加工机床机床螺纹加工螺纹加工机床机床铣铣床床刨刨床床拉拉床床电加工电加工机床机床切断切断机床机床其它机其它机床床代代号号CZTM2M3MYSXBLDGQ读读音音车车钻钻镗镗磨磨2磨磨3磨磨牙牙丝丝铣铣刨刨拉拉电电割割其其1.1.机床的类别代号机床的类别代号例：CA6140机床类别代号（车床类）机床特性代号（结构特性）机床组别代号（落地及卧式车床组）机床系别代号（卧式车床系）机床主参数

32、代号（最大车削直径400mm）2. 机床的特性代号（1）通用特性代号通用特性通用特性代号代号通用特性通用特性代号代号高高 精精 度度G自动自动换换刀刀H精精 密密M仿仿 形形F自自 动动Z万万 能能W半半 自自 动动B轻轻 型型Q数字程序数字程序控控制制K简简 式式J（2）结构特性代号 区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用汉语拼音区分。通用特性代号已用的字母及字母“I”、“O”不能用。例：CA6140型普通车床通用特性代号 用大写汉语拼音字母表示，位于类代号之后。 （一）通用机床的型号编制机床的型号编制 3. 3.机床的组别和系别代号机床的组别和系别代号每类机床分每类机床分1010组（从

33、组（从0 09 9组），每组又分组），每组又分1010系（从系（从0 09 9型）型）4.4.主要参数代号主要参数代号 代表机床规格大小的一种参数，用阿拉伯数字表示，常用代表机床规格大小的一种参数，用阿拉伯数字表示，常用 主参数的主参数的折算值折算值（1/101/10或或1/1001/100或或1/11/1）来表示。）来表示。5.5.机床重大改进序号机床重大改进序号 用字母用字母“A A、B B、C C ”表示，附机床型号末尾，以示区别。表示，附机床型号末尾，以示区别。机床的型号编制组别类别0123456789车床C仪表车床单轴自动车床多轴自动、自动车床回轮、转塔车床曲轴及凸轮轴车床立式车床落

34、地及卧式车床仿形及多刀车床轮、轴、辊、锭及铲齿车床其他车床钻床Z坐标镗钻床深孔钻床摇臂钻床台式钻床立式钻床卧式钻床铣钻床中心钻床镗床T深孔镗床坐标镗床立式镗床卧式铣镗床精镗床汽车拖拉机修理用镗床磨床M仪表磨床外圆磨床内圆磨床砂轮机导轨磨床刀具刃磨床平面及端面磨床曲轴、凸轮轴花键轴及轧辊磨床工具磨床2M内、外圆珩磨机平面、球面珩磨机抛光机砂带抛光及磨削机床刀具刃磨及研磨机床可转位刀片磨削机床研磨机其他磨床3M球轴承套圈沟磨床轴承套圈滚道磨床球轴承套超精机滚子及钢球加工机床叶片磨削机床滚子超精及磨削机床汽车、拖拉机修磨机齿轮加工机床Y仪表齿轮加工机锥齿轮加工机滚齿机剃齿及珩齿机插齿机花键轴铣床齿轮

35、磨齿机其他齿轮加工机床齿轮倒角及检查机螺纹加工机床S套丝机攻丝机螺纹铣床螺纹磨床螺纹车床铣床X仪表铣床悬臂及滑枕铣床龙门铣床平面铣床仿形铣床立式升降台铣床卧式升降台铣床床身式铣床工具铣床其他铣床刨插床B悬臂刨床龙门刨床插床牛头刨床边缘及磨具刨床其他刨床拉床L侧拉床卧式外拉床连续拉床立式内拉床卧式内拉床立式外拉床键槽及螺纹拉床其他拉床特种加工机床D超声波加工机电解磨床电解加工机电火花磨床电火花加工机锯床G砂轮片锯床卧式锯床立式锯床圆锯床弓锯床镗锯床其他机床Q其他仪表机床管子加工机床木螺钉加工机刻线机切断机机床的型号总结机床型号是机床产品的代号，用以简明地表示机床的类型、通用和结构特性、主要技术参

36、数等。GB/T15375-94金属切削机床型号编制方法规定：机床的型号由汉语拼音字母和阿拉伯数字按一定规律排列组成，适用于各类通用机床和专用机床（组合机床除外）。注：表示阿拉伯数字；表示大写的汉语拼音字母；括号中表示可选项，当无内容时不表示，有内容时不带括号；表示大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼有之。（二）专用机床型号（二）专用机床型号（三）组合机床及自动线型号（三）组合机床及自动线型号例例：B13100 北京第一机床厂北京第一机床厂 第三组第三组 第第100100种专用机床（专用铣床）种专用机床（专用铣床）组合机床及自动线分类代号组合机床及自动线分类代号分分 类类代代 号号大型组合

37、机床大型组合机床U小型组合机床小型组合机床H自换刀数控组合机床自换刀数控组合机床K大型组合机床自动线大型组合机床自动线UX小型组合机床自动线小型组合机床自动线HX自换刀数控自动线自换刀数控自动线KX二、金属切削机床型号的编制二、金属切削机床型号的编制例如MG1432A型高精度万能外圆磨床型号：MG1432A重大改进顺序号(第一次重大改进)主参数(最大磨削直径320mm)系别代号(万能外圆磨床系组别代号(外圆磨床组)通用特性(高精度)类别代号(磨床类)3.机床的主要技术参数机床的主要技术参数反映此型号机床主要技术性能的重要指标，它主要包括：尺寸参数（几何参数）、运动参数和动力参数三个方面的含义。

38、此外，机床的其它参数还有机床的轮廓尺寸和机床净重等等。1）尺寸参数是指机床能够加工工件的最大几何尺寸。例如，对于卧式车床，除了主参数（床身上最大工件回转直径）和第二主参数（最大工件长度）外，有时还要确定刀架上的最大工件回转直径和主轴孔内允许通过的最大棒料直径等；对于立轴平面磨床，除了主参数（工作台面直径）外，有时还要确定主轴端面到台面的最大和最小距离及工作台的行程等。2）运动参数是指机床加工工件时所能提供运动速度，包括主运动的速度范围、速度数列和进给运动范围、进给量数列，以及空行程的速度等。（1）主运动参数对作回转运动的机床，主运动参数是主轴转速，对作直线运动的机床，主运动参数是机床工作台或滑

39、枕的每分钟往复次数。通用机床的主轴需要变速，需确定它的变速范围及速度数列。（2）进给运动参数大部分机床（如车床、钻床）的进给量用工件或刀具每钻的位移（mm/r）来表示。直线往复运动的机床（如刨床、插床）的进给量，以每一往复的位移量来表示。铣床和磨床的进给量，以每分钟的位移量（mm/min）来表示。3）动力参数是指机床驱动主运动、进给运动和空行程运动的电动机额定参数（如额定功率、额定转速等）。3.机床的主要技术参数2.2.2典型机床及其加工工艺范围1.车床在机械制造中，车床是金属切削机床中应用最广泛的一种。按结构和用途的不同，可分为卧式车床、转塔车床、立式车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床

40、、仿形车床、多刀车床、专门化车床（如凸轮轴车床、曲轴车床）等。其中卧式车床的应用最广。1）卧式车床卧式车床由主轴箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座和床身等部件组成。车床的主运动是工件的旋转运动，进给运动是刀具的移动。（1）卧式车床示意图1主轴箱 2卡盘 3刀架 4尾架 5床身 6、8床腿 7溜板箱 9进给箱（2）卧式车床的加工范围卧式车床加工工艺范围主要包括：各种轴类、套类和盘类零件上的回转表面，如车外圆、镗孔、车锥面、车环槽、切断、车成形面等；车端面；车螺纹；还能进行钻中心孔、钻孔、铰孔、攻丝、滚花。2）立式车床立式车床主要用于加工径向尺寸大而轴向尺寸相对较小、且形状比较复杂的大型或重型零件。立

41、式车床结构布局是的主要特点是主轴垂直布置，并有一个直径很大的圆形工作台，其台面处于水平位置，用于安装工件，因而比较方便地装夹和找正比较笨重的工件。由于工件和工作台的重量由床身导轨或推力轴承承受，大大减轻了主轴及其轴承的载荷，因此较易保证加工精度。立式车床分单立柱式和双立柱式两种，前者加工直径一般较小（一般1600mm），后者加工直径一般较大（一般2000mm）。立式车床的工作台2装在底座1上，工件装夹在工作台上并由工作台带动作旋转主运动。进给运动由垂直刀架4和侧刀架7实现。侧刀架7可以在立柱3的导轨上移动作垂直进给，还可沿刀架滑座的导轨作横向进给。垂直刀架4可在横梁5的导轨上移动作横向进给，垂

42、直刀架的滑板可沿其刀架滑座的导轨作垂直进给。立式车床示意图1-底座 2-工作台 3-立柱 4-垂直刀架 5-横梁6-垂直刀架进给箱 7-侧刀架 8-侧刀架进给箱 9-顶梁3）专用车床专用车床种类很多，其中包括螺纹车床、曲轴车床、凸轮车床、仿形车床等等。螺纹车床的主要类型有丝杠车床、短螺纹车床和螺母车床等，它们的布局与卧式车床相似。螺纹车床使用车刀和螺纹梳刀加工螺纹，主要用于加工丝杠、等零件上的传动螺纹。其特点是：刀具结构比较简单，通用性比较好，但生产率较低。图2.11是SG8630型高精度丝杠车床外形图，其主要部件有：交换齿轮机构1、主轴箱2、床身3、刀架4、丝杠5和尾架6。这种车床的总体布局

43、与卧式车床相似，区别是没有进给箱和溜板箱，联系主轴和刀架的螺纹进给传动比有挂轮保证，刀架由装在床身前后导轨之间的丝杠螺母传动。SG8630型高精度丝杠车床为了保证高的螺纹加工精度和小的表面粗糙度，SG8630型高精度丝杠车床的螺纹进给传动链中只有两对交换齿轮，以缩短传动链，并提高传动件（特别是丝杠和螺母）的制造精度，以螺纹进给传动链的传动精度。另外，还采用螺距校正装置，有效地提高了传动精度并保持良好的精度稳定性。高精度丝杠车床主要用于非淬硬精密丝杠的精加工，加工的螺纹精度可达IT6或更高，表面粗糙度Ra值为0.320.63m。4）自动车床自动机床是指那些在调整好后无需人参与便能自动完成表面成形

44、运动和辅助运动，并能自动地重复其工作循环的机床。若机床能自动完成预定的工作循环，但装卸工件仍由人工进行，这种机床称为半自动机床。符合上述定义的车床就称为自动车床或半自动车床。传统的自动车床采用了凸轮和挡块控制来实现自动工作循环，当加工工件改变时，要花费较多时间去设计和制造凸轮，而且停机的时间较长，但这种机床价格远低于数控机床，工作稳定可靠，在大量生产领域里仍广泛使用。自动车床的种类很多，图2.12是CM1107型精密单轴纵切自动车床外形图，其主要部件有：底座1、床身2、送料装置3、主轴箱4、天平刀架5、中心架6、上刀架7、三轴钻铰附件8和分配轴9等部件组成。这种车床主要用于加工精度较高的小型细

45、长轴类零件，可加工外圆柱面、锥面、端面、切槽、切断、成形表面、钻孔和加工内、外螺纹。CM1107型精密单轴纵切自动车床外形图1-底座 2-床身 3-送料装置 4-主轴箱 5-天平刀架 6-中心架7-上刀架 8-三轴钻铰刀附件 9-分配轴2.铣床铣床是利用铣刀在工件上加工各种表面的机床。主要有升降台式铣床、床身式铣床、龙门铣床、工具铣床、仿形铣床、各种专门化铣床（如凸轮铣床、曲轴铣床）等，其中应用最广的是升降台式铣床。1）升降台式铣床升降台式铣床的工作台安装在可垂直升降的升降台上，使工作台可在相互垂直的三个方向上调整位置或完成进给运动，由于升降台刚性较差，所以只适合于加工中小型工件。升降台式铣床

46、可分为卧式升降台式铣床、万能升降台式铣床和立式升降台式铣床三种结构形式。升降台铣床能完成多种加工，主要包括：各种平面、沟槽、键槽、T形槽、V形槽、燕尾槽、螺纹、螺旋槽，以及齿轮、链轮、花键轴、棘轮等各种成型表面，用锯片铣刀还可进行切断等。铣床加工的典型表面（1）卧式升降台式铣床卧式升降台式铣床的主轴为水平布置，它主要用于单件及成批生产中加工平面、沟槽和成型表面。图2.14是卧式升降台式铣床外形图，其主要部件有：床身1、悬梁2、主轴3、支梁4、工作台5、滑座6、升降台7和底座8等部件组成。图2.14卧式升降台式铣床1床身2悬梁3主轴4刀杆支架5工作台6滑座7升降台8底座（2）万能升降台式铣床万能

47、升降台式铣床与卧式升降台式铣床的结构基本相似，其主运动是刀具的旋转运动。工作台6可在互相垂直的三个方向调整其位置，并可在任一方向上实现进给运动。在床鞍8上有一个回转盘7，可以绕垂直轴在45范围内调整角度，工作台在回转盘的导轨上移动，以便铣削各种角度的成形面。此外，万能升降台式铣床还可选配立式铣头，以扩大机床的加工范围。图图2.15 万能卧式升降台式铣床万能卧式升降台式铣床 1底座底座 2床身床身 3悬梁悬梁 4主轴主轴 5支架支架 6工作台工作台 7回转盘回转盘 8床鞍床鞍 9升降台升降台（3）立式升降台式铣床立式升降台式铣床与卧式升降台式铣床的主要区别在于安装铣刀的机床主轴垂直于工作台面，它

48、主要用于单件及成批生产，可用端铣刀或立铣刀加工平面、斜面、沟槽、台阶，配以分度头或圆形工作台等机床附件，还可以铣削齿轮、凸轮以及螺旋面。立式升降台式铣床工作台5、滑座6和升降台7的结构与卧式升降台式铣床相同。立铣头3可以在垂直平面内调整角度，主轴4可以沿其轴线方向进给或调整位置。图2.16立式升降台式铣床1底座2床身3铣头4主轴5工作台6滑座7升降台2）龙门铣床大型高效铣床，主要用于加工大型工件上的平面和沟槽。机床具有龙门式框架。横梁3可以在立柱5、7上升降，以适应加工不同高度的工件。横梁3上的两个立铣头4、8，可在横梁3上作水平横向运动。立柱上的两个卧铣头2、9可沿立柱导轨升降。每个铣头都是

49、一个独立部件，内装有主运动变速机构、主轴部件及操纵机构等。各铣刀的切削深度均由主轴套筒带动铣刀主轴沿轴向运动来实现。加工时，工作台10连同工件作纵向进给运动。可用多把铣刀同时加工几个表面，生产率高，在成批和大量生产中广泛应用。3）工具铣床工具铣床除了能完成卧式铣床和立式铣床的加工外，常配备有回转工作台、可倾斜工作台、平口钳、分度头、立铣头和插削头等多种附件，因而扩大了机床的万能性，能完成镗、铣、钻、插等切削加工，适用于工具、机修车间用来加工各种刀具、夹具、冲模、压模等中小型模具及其他复杂零件。主轴的横向进给运动由主轴座4的移动来实现，纵向及垂直方向进给运动由工作台3及升降台2的移动来实现。1底

50、座 2升降台 3工作台 4主轴箱 3.磨床用磨料或磨具（砂轮、砂带、油石、或研磨料等）作为工具对工件表面进行切削加工的机床，统称为磨床。磨床的种类很多，主要有外圆磨床、万能磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床、工具磨床和各种专门化磨床（如螺纹磨床、曲轴磨床、凸轮磨床、齿轮磨床、导轨磨床）等。此外，还有以柔性砂带为切削工具的砂带磨床以及以油石和研磨剂为切削工具的精磨磨床等。1）外圆磨床外圆磨床主要用于磨削内、外圆柱和圆锥表面，也能磨削阶梯轴的轴肩和端面，可获得IT67级精度、表面粗糙度Ra值为1.250.08m。外圆磨床的主要类型有万能外圆磨床、普通外圆磨床、无心外圆磨床、宽砂带外圆磨床和端面外圆

51、磨床等。（1）万能外圆磨床图2.19所示为万能外圆磨床外形图，用于磨削IT67级精度的内、外旋转表面。其主要结构万能外圆磨床有床身、工作头架、工作台、砂轮架、内圆磨具、尾座等部件。万能外圆磨床比普通外圆磨床多一个内圆磨头，且砂轮架和工件头架都能逆时针旋转一定角度。主运动是砂轮的高速旋转运动，进给运动有：工作台带动工件的纵向进给运动；工件旋转的周向进给运动；砂轮架在工作台两端间歇切入的横向进给运动。1床身 2工作头架 3工作台 4内圆磨具 5砂轮架 6尾座 7液压控制箱3.磨床外圆磨削的两种方法q纵磨法：工件旋转并与工作台一起做纵向往复运动。工件每一次纵向行程或往复行程终了时，砂轮作一次横向进给

52、运动。工作台面或头架旋转一定角度可分别磨削长圆锥面或角度较大的短圆锥面。q横磨法：工件只作旋转运动，砂轮作连续的横向进给运动。图（a）为纵向进给磨削外圆柱表面图（b）为工作台旋转一定角度，纵向进给磨削外圆锥表面图（c）为砂轮架旋转一定角度，横向进给磨削外圆锥表面图（d）为工作头架旋转一定角度，横向进给磨削外圆锥表面图（e）为内圆磨具磨内孔，若要磨削锥孔，工作头架应旋转一定角度。外圆磨床M1432A（B）型万能外圆磨床该机床的典型加工有四种。图（a）外圆柱表面图（b）磨削外圆锥表面图（c）为砂轮架旋转一定角度，磨削外圆锥表面图（d）为工作头架旋转一定角度磨削外圆锥表面图（e）为内圆磨具磨内孔，若

53、要磨削锥孔，工作头架应旋转一定角度。 磨削外圆柱表面 （图a） ：采用纵向磨削法，工件支撑在两顶尖之间并绕顶尖转动，两顶尖固定不动，即所谓的“死顶尖”磨削。由于避免了顶尖旋转带来的误差，故可保证较高的磨削精度。ns-砂轮旋转运动；砂轮旋转运动；ng工件旋转运动；工件旋转运动；S1-工件纵向进给运动；工件纵向进给运动；S2-砂轮架横向进给；砂轮架横向进给；M1432A（B）型万能外圆磨床M1432A（B）型万能外圆磨床磨削长圆锥面（图b）：工作台扳转所需的小角度，仍采用纵向磨削法。ns-砂轮旋转运动；ng-工件旋转运动；S1-工件纵向进给运动；S2-砂轮架横向进给；M1432A（B）型万能外圆磨

54、床 磨削长短锥面 （图c）：这时砂轮架扳转所需的角度，因砂轮宽度大于磨削表面宽度，故采用切入磨削法，即可磨出短圆锥表面。ns-砂轮旋转运动；ng-工件旋转运动；S2-砂轮架横向进给；M1432A（B）型万能外圆磨床 磨削内圆（锥）面 （图d）：工件夹持在头架的卡盘内，头架在水平面内扳转所需的角度，工件纵向进给运动，内圆磨具作周期的横向切入运动。ns-砂轮旋转运动；ng-工件旋转运动；S2-砂轮架横向进给；S1-工件纵向进给运动；磨床的运动q砂轮旋转主运动n1，由电动机经带传动驱动砂轮主轴作高速转动q工件圆周进给运动n2，转速较低，可以调整q工件纵向进给运动f1通常由液压传动，以使换向平稳并能无

55、级调速q砂轮架周期或连续横向进给运动f2可由手动或液压实现q辅助运动：砂轮的横向快进、快退和尾座套筒的缩回，它们也用液压传动。（2）普通外圆磨床普通外圆磨床的结构与万能外圆磨床基本相同，其主要区别是：头架和砂轮架不能绕轴心在水平内调整角度位置；头架主轴直接固定在箱体上不能转动，工件只能用顶尖支承进行磨削；不配置内圆磨具。因此，普通外圆磨床的工艺范围比万能外圆磨床窄，但由于减少了主要部件的结构层次，头架主轴固定不动，故机床及头架主轴部件的刚度高，工件的旋转精度好。这种磨床只能用于磨削外圆柱面、锥度不大的外圆锥面以及台肩和端面。无心外圆磨床无心磨削工作原理1磨削砂轮 2、5托板 3导轮 4工件无心

56、外圆磨床无心外圆磨床无心磨床上加工工件,不用顶尖定心和支承,而由工件的被磨削外圆面本身作定位面.如图所示。工件放 在磨削砂轮和导轮之间,由托板支承进行磨削。 导轮是用树脂或橡胶为粘接剂制成的钢玉砂轮,它和工件之间的磨擦系数较大,所以工件由导轮的摩擦力带动作圆周进给。导轮的线速度通常在1050m/min左右,工件的线速度基本上等于导轮的线速度。磨削砂轮就是一般的砂轮,线速度很高，所以在磨削砂轮与工件之间有很大的相对速度，这就是磨削工件的切削速度。为了避免磨削出棱圆型工件,工件中心必须高于磨削砂轮和导轮的连心线.这样,就可使工件在多次转动 中逐步被磨圆。无心外圆磨床无心磨床有二种磨削方式:贯穿磨削

57、法(“纵磨法”)和切入磨削法(“横磨法”)。 贯穿磨削时,将工件从机床前面放到托板上,推入磨削区域后,工件旋转,同时又轴向向前移动,从机床另一端出去就磨削完毕。这时另一件相继进入磨削区,这样就可以一件接一件地连续加工。工件的轴向进给是由于导轮的中心线在竖直平面内向前倾斜了a角(图b)所引起的。为了保证导轮与工件间的接触线成直线形状,这时,导轮的形状修正成回转双曲面形。 切入磨削时,先将工件放在托板和导轮之间,然后横向切入进给,使磨削砂轮磨削工件。这时导轮的轴心线仅倾斜很小的角度(约30),对工件有微小的轴向推力,使它靠往挡板(图c),得到可靠的轴向定位。切入磨削法适用磨削具有阶梯或成形回转表面

58、的工件。如果配备自动装卸料机构,往往就能实现全自动循环。无心外圆磨床 无心磨床和外圆磨床相比较,由于加工时不用顶尖定位，因而具有下列优点： 1生产率较高这是由于省去了加工中心孔工序，而且装卡省时。此外，由于有导轮和托板沿全长支承工件，刚度差的工件也可用较大的切削用量进行磨削。2磨削出来的表面的尺寸精度和几何精度比较高，表面粗糙度比较好。这是由于消除了工件中心孔误差、外圆磨床工作台运动方向与前后顶尖连线的不平行及顶尖的径向跳动等项误差的影响。3如配备适当的自动装卸料机构，易于实现全自动。 因此，无心磨床在成批、大量产生中应用较普遍。目前，随着无心磨床结构的改进，加工精度和自动 化程度进一步提高，

59、应用范围有逐步扩大的趋势。 内圆磨床内圆磨床主要用于磨削内孔。某些内圆磨床还附有磨削端面的磨头。内圆磨床的主要类型有普通内圆磨床、行星式内圆磨床、无心内圆磨床和专门用途的内圆磨床。按自动化程度分普通、半自动和全自动内圆磨床三类。普通内圆磨床头架3装在工作台2上，可随同工作台眼床身1的导轨作纵向往复运动，还可以在水平面内调整角度位置以磨削圆锥孔。工件装在头架上，由头架主轴带动作圆周进给运动。砂轮架4上装有磨削内孔的砂轮主轴，它带动内圆磨砂轮作旋转运动，砂轮架可由手动或液压传动沿滑座5的导轨作周期性的横向进给。1床身 2工作台 3 头架 4砂轮架 5滑座内圆磨床 普通精度内圆磨床的加工精度：对于最

60、大磨削普通精度内圆磨床的加工精度：对于最大磨削孔径为孔径为5050200mm200mm的机床，如工件的孔径为机床最大的机床，如工件的孔径为机床最大磨削孔径的一半，磨削孔深为机床最大磨削深度的磨削孔径的一半，磨削孔深为机床最大磨削深度的一半时，精磨后能达到圆度小于等于一半时，精磨后能达到圆度小于等于0.006mm0.006mm，圆柱，圆柱度小于等于度小于等于0.005mm0.005mm及表面粗糙度及表面粗糙度RaRa0.320.320.630.63微微米。米。普通的内圆磨床的自动化程度不高，磨削尺寸通普通的内圆磨床的自动化程度不高，磨削尺寸通常是靠人工测量来加以控制的。仅适用于单件和小常是靠人工

61、测量来加以控制的。仅适用于单件和小批生产中批生产中。内圆磨床行星式内圆磨床工件固定不转动，砂轮除作自身的高速旋转外，还绕着工件的孔中心作公转，以实现圆周进给，所以称“行星式”。n-自转运动；f公-砂轮沿工件孔的公转运动；f轴-砂轮的轴向往复运动；f径-砂轮径向切入运动。由于工件不转动，所以这类磨床适于磨削大型工件或形状不对称、不适于旋转的工件，例如高速大型柴油机连杆的孔等。行星式内圆磨床砂轮架的运动种数较多，因此，该部件的层次较多、结构复杂且刚性较差。所以，目前这类机床应用不广泛。3）平面磨床平面磨床用于磨削各种零件的平面，其磨削方式如图2.23所示。工件安装在矩形或圆形工作台上，作纵向反复直

62、线运动或圆周进给运动（f1），用砂轮的周边进行磨削（图2.23b）或端面进行磨削（图2.23c、d）。周边磨削时，由于砂轮宽度的限制，需要沿砂轮轴线方向作横向进给运动（f2）。为了逐步地切除全部余量并获得所需要的工件尺寸，砂轮还需周期地沿垂直于工件被磨削表面的方向进给（f3）。3）平面磨床平面磨床磨削方式:采用端面磨削时，由于砂轮与工件的接触面积较大，所以生产率较高，但磨削时发热量大，冷却和排屑条件差，所以加工精度较低，表面粗糙度值较大。而采用周边磨削时，由于砂轮与工件的接触面积较小，发热量少，冷却和排屑条件较好，可获得较高的加工精度和较小的表面粗糙度值。另外，由于圆台式是连续进给，而矩台式有

63、换向时间损失，所以圆台式平面磨床比矩台式平面磨床的生产率稍高些。但是圆台式只适于磨削小零件和大直径的环形零件端面，不能磨削窄长零件，而矩台式可方便地磨削各种零件，包括直径小于矩台宽度的环形零件。卧轴矩台式平面磨床的外形图它的砂轮主轴是内连式异步电动机的轴，电动机的定子就装在砂轮架2的壳体内，砂轮架沿滑座3的燕尾导轨作横向间歇进给运动（可手动或液动）。滑座3与砂轮架2一起沿立柱4的导轨作间歇的切入运动。工作台1沿床身5的导轨作纵向往复运动（液压传动）。 图2.24卧轴矩台式平面磨床 1工作台2砂轮架3滑座4立柱5床身工具磨床工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃工具磨床是专门用于工具制造和刀具刃磨的

64、磨床，有万能工具磨床、钻头刃磨磨的磨床，有万能工具磨床、钻头刃磨床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等，多床、拉刀刃磨床、工具曲线磨床等，多用于工具制造厂和机械制造厂的工具车用于工具制造厂和机械制造厂的工具车间。间。 4.镗床镗床主要使用镗刀的孔加工机床，主要可分为卧式镗床、坐标镗床、金刚镗床等。1）卧式镗床卧式镗床的主要结构见图2.25所示。卧式镗床的主要运动有：镗杆或平旋盘的旋转主运动；镗杆的轴向进给运动；主轴箱的垂直进给运动（加工端面）；工作台的纵向、横向进给运动；平旋盘上的径向刀架进给运动（加工端面）。且工作台还能沿上滑座的圆轨道在水平面内转动，以适应加工互相成一定角度的平面和孔。镗床特别适用

65、于加工分布在不同位置上、孔距精度和相互位置精度要求都很高的孔系。此外还可进行钻孔、扩孔、铰孔、铣平面、加工螺纹、铣成形面等，如图2.26所示。卧式镗床的主要结构图图2.25卧式镗铣床床身2下滑座3上滑座4后支架5后立柱6工作台7镗轴8平旋盘9径向刀架10前立柱11主轴箱卧式镗床工艺范围卧式镗床工艺范围较广，且一次安装可完成大部分的加工工序，主要用于加工大中型的形状复杂的工件，特别对于各种箱体、床身、机壳、机架等的加工最合适。2）坐标镗床坐标镗床是指具有精密坐标定位装置的镗床。主要用于镗削尺寸、形状及位置精度要求比较高的孔系，还能进行钻孔、扩孔、铰孔、锪端面、切槽、铣削等加工。此外，在坐标镗床上

66、还能进行精密刻度、样板的精密划线、孔间距及直线尺寸的精密测量等。坐标镗床有立式坐标镗床和卧式坐标镗床之分，前者适于加工轴线与安装基面（底面）垂直的孔系和铣削顶面，后者适于加工与安装基面（底面）平行的孔系和铣削侧面。图2.27所示为卧式坐标镗床外形图。其主轴4水平布置。镗孔坐标位置由下滑座1沿床身7导轨纵向移动和主轴箱6沿立柱5的导轨上下移动来实现。机床进行孔加工时的进给运动，可由主轴4轴向移动完成，也可由上滑座2横向移动完成。回转工作台3可在水平面内回转一定角度，以进行精密分度。卧式坐标镗床坐标镗床的孔加工坐标定位精度可达0.0040.01mm，加工面的表面粗糙度值小于Ra0.8m。坐标镗床常

67、用的定位系统装置有机械式、光学式、电磁式、光电式、激光式等多种。定位系统的各种装置一般由下列几部分组成：（1）检测基准元件。（2）光电信号传递装置。（3）读数装置。图2.27卧式坐标镗床外形图1滑座2滑座3工作台4主轴5立柱6主轴箱7床身5.齿轮加工机床齿轮加工机床是用来加工齿轮轮齿的机床，主要有滚齿机、插齿机、剃齿机、珩齿机、磨齿机、刨齿机等。1）滚齿机图2.28所示为Y3150E型滚齿机外形图，主要用于滚切直齿和斜齿圆柱齿轮和蜗轮。床身1上固定立柱2，刀架溜板3可沿力柱上的导轨作垂直方向的移动，以实现滚刀的轴向进给。滚刀安装在刀杆4上，可调整其倾斜角度。工件安装在工作台的心轴7上，并支承在

68、支架6的孔中，由工作台带动作旋转运动。滚刀的旋转是主运动；滚刀与工件之间的啮合是展成运动，由机床的内联系传动链实现；滚刀沿轴向的移动是进给运动；此外，在滚斜齿轮时，还必须有一个附加的转动即差动运动。加工齿轮时，为使滚刀刀齿方向与被切齿轮的齿槽方向一致，滚刀轴线与被切齿轮的端面之间应倾斜一个角度，称为安装角。如图2.29所示。安装角与工件的螺旋角和滚刀的螺旋升角有关，即=，式中，当滚刀与工件的螺旋线方向相反时取“+”号，方向相同时取“”号。Y3150E型滚齿机1 1床身床身 2 2立柱立柱 3 3刀架溜板刀架溜板 4 4刀杆刀杆 5 5刀架体刀架体 6 6支架支架 7 7心轴心轴 8 8后立柱后

69、立柱 9 9工作台工作台 Y3150E型滚齿机1 1床身床身 2 2立柱立柱 3 3刀架溜板刀架溜板 4 4刀杆刀杆 5 5刀架体刀架体 6 6支架支架 7 7心轴心轴 8 8后立柱后立柱 9 9工作台工作台 滚齿工作原理图2.29滚齿工作原理加工斜齿轮时滚刀的安装角图图2.30 加工斜齿轮时滚刀的安装角加工斜齿轮时滚刀的安装角 2）插齿机插齿机用来加工内外啮合的圆柱齿轮或齿条。图2.31所示为插齿机外形图，主要由工作台、刀架、横梁和床身等部件组成。插齿机是按展成法加工圆柱齿轮的，其原理如图2.32所示。插齿开始时，插齿刀和工件除作展成运动外，还要作相对的径向切入运动，直到全齿深为止；然后工件

70、再旋转一周，全部轮齿切削完毕，插齿刀与工件分开，机床停止。插齿刀在往复运动的回程时不切削，因此还需要有让刀运动。插齿机外形图图2.31插齿机外形图插齿工作原理及运动图2.32插齿工作原理及运动6.其他机床1）钻床钻床是用钻头在工件上加工孔的机床。钻床根据用途和结构的不同，可分为台式钻床、立式钻床、摇臂钻床、深孔钻床及其他钻床（如中心孔钻床）。通常用于机关尺寸较小、精度要求不太高的孔。在钻床上钻孔时，工件一般固定不动，刀具作旋转主运动，同时沿轴向作进给运动。在钻床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、锪孔以及攻螺纹等加工。钻床的加工方法及所的运动如图2.33所示。（a）钻孔 （b）扩孔 （c）铰孔 （ d

71、）攻螺纹 （e）钻埋头孔 （f）刮平面图2.33 钻床的加工方法 （1）立式钻床图2.34所示为立式钻床的外形图。变速箱5固定在立柱顶部，装有主电动机和变速机构及其操纵机构。进给箱4内有主轴3和进给变速机构及操纵机构。进给箱右侧的手柄用于使主轴升降。加工时，工件直接或利用夹具安装在工作台2上，主轴3由电动机带动既作旋转运动，又作轴向进给运动。进给箱4、工作台2可沿立柱6的导轨调整上下位置，以适应加工不同高度的工件，当一个孔加工完再加工第二个孔时，需要重新移动工件，使刀具旋转中心对准被加工孔的中心。因此对于大而重的工件操作不方便，适用于中小工件的单件、小批量生产。图图2.34 立式钻床的外形图立

72、式钻床的外形图 1底座底座 2工作台工作台3主轴主轴 4进给箱进给箱 5变速箱变速箱 6立柱立柱（2）摇臂钻床图2.35所示为摇臂钻床的外形图。工件变固定在底座1的工作台10上，主轴9的旋转和轴向进给运动是由电动机6通过主轴箱8来实现的。主轴箱8可在摇臂7的导轨上移动，摇臂借助电动机5及丝杠4的传动，可沿外立柱3上下移动。外立柱3可绕内立柱2在180范围内回转。由于摇臂钻床结构上的这些特点，可以很方便地调整主轴9到所需的位置上，而无须移动工件。所以，摇臂钻床广泛地应用于单件和中、小批量生产中加工大中型零件。图图2.35 摇臂钻床的外形图摇臂钻床的外形图1底座底座2内立柱内立柱 3外立柱外立柱4

73、丝杠丝杠5、6电动机电动机 7摇臂摇臂 8主轴箱主轴箱 9主轴主轴 10工作台工作台（3）台式钻床台式钻床简称“台钻”，是一种主轴垂直布置的小型钻床。台钻的钻孔直径一般小于15mm，最小可加工十分之几毫米的小孔。由于加工的孔径很小，所以台钻主轴的转速很高，有的竟达每分钟几万转。台钻结构简单、使用灵活方便，但由于台钻自动化程度较低，通常是手动进给，所以适用于单件、小批量生产中加工小型零件上的各种小孔。（4）深孔钻床一般将孔的长径比大于5的孔称为深孔。深孔钻床是专门用于加工深孔的钻床，例如加工枪管、炮筒和机床主轴等零件的深孔。由于加工的孔较深，为了减少孔中心线的偏斜，加工是通常是由工件转动来实现主

74、运动，深孔钻头并不转动，只做直线运动。此外，由于被加工孔较深而且工件又往往较长，为了便于排除切屑及避免机床过于高大，深孔钻床通常采用卧式布局。为保证获得好的冷却效果及避免切屑的排出对工件表面质量的影响，深孔钻床中设有切削液输送装置和周期退刀排屑装置。深孔加工示意图（a）内排屑（b）外排屑图2.36深孔加工示意图1工件2切削液2）刨床、插床和拉床刨床、插床和拉床的主运动都是直线运动，故又称为直线运动机床。（1）刨床刨床主要用于加工各种平面和沟槽，其主要类型有牛头刨床和龙门刨床。牛头刨床滑枕4带着刀架3可沿床身导轨在水平方向作往复直线运动，使刀具实现主运动，而工作台1带着工件作间歇的横向进给运动。

75、滑座2可在床身上升降，以适应加工不同的工件高度。滑枕在换向的瞬间有较大的惯量，限制了主运动速度的提高，因此切削速度较低。另外，牛头刨床的刀具在返程时不加工，浪费时间，因此生产率较低，多用于单件小批生产或机修中，用于加工中、小零件的平面、沟槽或成型面。图图2.37 牛头刨床的外形图牛头刨床的外形图1工作台工作台 2滑座滑座 3刀架刀架4滑枕滑枕 5床身床身 6底座底座2）刨床、插床和拉床龙门刨床龙门刨床为“龙门”式框架结构，主要用于加工大型或重型零件上各种的平面、沟槽和各种导轨面。工作台2可在床身上作纵向往复直线运动，使刀具实现主运动。两个立刀架5可在横梁3的导轨上间歇地作横向进给运动，以刨削工

76、件的水平平面。刀架上的滑板可使刨刀上、下移动，作切入运动或刨削工件的竖直平面。滑板还能绕水平轴线调整一定的角度，以加工倾斜平面。装在立柱4上的侧刀架9可沿立柱导轨作间歇移动，以刨削竖直平面。横梁3可沿立柱升降，应调整工件与刀具的相对位置。图图2.38 龙门刨床的外形图龙门刨床的外形图1床身床身 2工作台工作台 3横梁横梁 4立柱立柱 5立刀架立刀架 6顶梁顶梁 7进给箱进给箱8变速箱变速箱 9侧刀架侧刀架（2）插床插床可以看作是立式刨床，主要用于单件小批量生产中插削与安装基面垂直的面，如孔中的键槽及多边形孔或内外成形表面。图2.39所示是插床的外形图。滑枕2带动插刀沿立柱3垂直方向所作的直线往

77、复运动为主运动。工件安装在圆工作台1上，通过下滑座5及上滑座6可分别作横向及纵向进给，圆工作台1可绕垂直轴线旋转，完成圆周进给或通过分度盘4实现分度。（3）拉床拉床是用拉刀加工各种内外成形表面的机床，拉床按机床布局可分为卧式和立式等。按加工表面种类不同可分为内拉床和外拉床，内拉床用于拉削工件的内表面，外拉床用于拉削工件的外表面。图2.40（a）是卧式内拉床，是拉床中最常用的，用以拉花键孔、键槽和精加工孔。图2.40（b）是立式外拉床，用于汽车、拖拉机行业加工汽缸体等零件的平面。拉床可加工各种形状的通孔、平面及成形表面等，图2.41为拉床加工典型表面形状。拉削时，拉刀使被加工表面一次拉削成形，所

78、以拉床只有主运动，没有进给运动。拉床的主运动是拉刀的直线运动。拉床的主运动多采用液压驱动，以承受较大的切削力并使拉削过程平稳。拉削加工的生产率高、加工出的工件精度高、表面粗糙度值小。但刀具结构复杂，制造与刃磨费用较高，因此常用于大批大量生产中。插床的外形图拉床的外形图图2.39插床的外形图1工作台2滑枕3刀架4分度盘5下滑座6上滑座7底座a）卧式内拉床b）立式外拉床图2.40拉床的外形图拉床加工典型表面形状图2.41拉床加工典型表面形状2.3 车床传动系统及典型部件卧式车床是各类机床中最为广泛的一种通用机床，其传动系统和结构都具有相当的代表性和典型性。现以CA6140卧式车床为典型实例进行分析

79、和介绍，以掌握卧式车床的传动原理、结构及分析方法，进而推广应用于其他各类机床的分析。2.3.1机床的传动联系和传动原理图1.机床的传动联系机床加工零件时，是通过刀具与工件的相对运动及其它辅助运动形成加工表面。为了实现加工过程中的各种运动，机床必须具备以下三个基本组成部分：（1）执行件机床上最终实现所需运动的部件，如主轴、刀架、工作台等，它们带动工件或刀具旋转或移动并保持准确的运动轨迹。（2）动力源提供运动和动力的装置，是执行件的运动来源。机床可以几个运动共用一个动力源，如普通机床；也可以每个运动单独使用一个动力源，如数控机床。（3）传动装置将机床动力源的运动和动力传给运动执行机构，或将运动由一

80、个执行机构传递到另一个执行机构，以保持两个运动之间的准确传动关系。传动装置把动力源与执行件或者把执行件与执行件联系起来，构成传动联系。构成一个传动联系的一系列传动件称为传动链。根据传动联系的性质，传动链可分为如下两类：（1）外联系传动链：机床动力源与执行件之间的传动联系。外联系传动链的作用是使执行件按预定的速度运动，并传递一定的动力。外联系传动链传动比的变化只影响执行机构的运动速度，不影响加工表面的形状，因此，外联系传动链不要求动力源与执行机构间有严格的传动比关系。（2）内联系传动链：执行件与执行件之间的传动联系。内联系传动链的作用是将两个或两个以上的单独运动组成复合的成形运动，它决定着复合运

81、动的轨迹，因此内联系传动链所联系执行件之间的相对速度及相对位移量有严格的要求，不应有摩擦传动和瞬时传动比变化的传动件，如链传动。在卧式车床上用螺纹车刀车削螺纹时，联系主轴和刀架之间的螺纹传动链，就是一条传动比有严格要求的内联系传动链，它能保证并得到螺纹所需的螺距。2.传动原理图为了简单明确地反映机床的传动联系，常用一些简单的符号来表示传动原理和传动路线，这就是传动原理图。图2.42为传动原理图常用的一部分符号。其中，表示执行件的符号，还没有统一的规定，一般采用较直观的图形表示。卧式车床的传动原理如图2.43所示。卧式车床在加工螺旋表面时需要有一个刀具与工件间相对的螺旋运动。根据运动的叠加原理，

82、我们可以将这个运动分解为主轴的旋转B11和车刀的纵向移动A12两部分。由图可知，车床有两条传动链：一是联系复合运动两部分B11和A12的内联系传动链:主轴45if 67丝杠；二是联系动源（电动机）与这个复合运动的外联系传动链。外联系传动链可以联系复合运动中的任一环节B11或A12。由于电动机提供的主要动力是给主轴的，故外联系传动链可以表达为：电动机12iv34主轴。2.2.传动原理图传动原理图为了便于研究机床的传动联系，常用一些简明的符号把传动原理和传动路线表示出来，称为传动原理图。传动原理图常用符号a)电动机b)机床主轴c)车刀d)滚刀e)合成机构f)传动比可变换的换置机构g)传动比不变的传

83、动链卧式车床上用螺纹车刀车螺纹的机床传动原理图 2.2.传动原理图传动原理图卧式车床上用螺纹车刀车螺纹的机床传动原理图 2.2.传动原理图传动原理图传动框图原理图可通过传动框图进一步具体化，如图2.44所示。电动机经主换向机构、主变速机构拖动主轴。主换向机构主要用于切削螺纹：切削一刀结束，主换向机构使主轴连同刀架一起换向，回到切削起点，再切第二刀。这一段相当于传动原理图的12段。主变速机构用于变速，相当于iv。主变速机构至主轴为定比传动，相当于34段。进给链（切螺纹时为螺纹链）从主轴开始，经进给换向机构、挂轮和进给箱内的变换机构、转换机构光杠（普通车削）、溜板箱内的转换机构传至刀架；或经丝杠（

84、车螺纹）和、溜板箱内的螺母传至刀架。进给换向机构主要用来决定车削右旋或左旋螺纹，这一段相当于45段。挂轮和进给变换机构用以变换被切螺纹的导程或进给量，相当于if。进给箱内的转换机构将运动传至丝杠（内联系传动链螺纹链）或光杠（外传动链进给链）。从进给变速机构至刀架，相当于67段。溜板箱中的转换机构改变进给的方向：纵向或横向，正向或反向。若用快速电动机经溜板箱的转换机构驱动刀架，则可实现刀架的快移。传动框图卧式车床传动框图卧式车床传动框图原理图可通过传动框图进一步具体化，如图所示为卧式车床传动框图。CA6140型卧式车床的传动系统图CA6140型卧式车床的传动系统分析1.CA6140型卧式车床的主

85、运动传动链齿轮画法的说明齿轮画法的说明1.CA6140型卧式车床的主运动传动链1.CA6140型卧式车床的主运动传动链分析传动链的步骤：末端件计算位移传动路线传动路线表达式运动平衡式转速级数分析计算1主运动传动链： 24级正转、12级反转o末端件：电动机主轴o计算位移：电机旋转n0转-主轴旋转n转o传动路线：电动机 I轴离合器M1 II轴上的双联对齿轮 III轴上的三联滑移齿轮 M2接合 IV-V-VI 主轴VI，M2脱开 主轴。o传动路线表达式o运动平衡式1.CA6140型卧式车床的主运动传动链由传动系统图和传动路线表达式可以看出，主轴正转时，轴上的双联滑移齿轮可有两种啮合位置，分别经56/

86、38或51/43使轴获得两种速度。其中的每种转速经轴的三联滑移齿轮39/41或30/50或22/58的齿轮啮合，使轴获得三种转速，因此轴的两种转速可使轴获得2x 36种转速。经高速分支传动路线时，由齿轮副63/50使主轴获得6种高转运。经低速分支传动路线时，轴的6种转速经轴上的两对双联滑移齿轮，使主轴得到62224种低转速。因为轴到轴V间的两个双联滑移齿轮变速组得到的四种传动比中，有两种重复，即 ，1.CA6140型卧式车床的主运动传动链其中2、3基本相等，因此经低速传动路线时，主轴获得的实际只有6（4-1）=18级转速，其中有6种重复转速。同理，主轴反转时，只能获得3+3(22-1)12级转

87、速。主轴的转速可按下列运动平衡式式中 V带轮的滑动系数，可取=0.02；-为轴I和轴间的可变传动比，其余类推。例如，图所示的齿轮啮合情况（离台器M2拨向左侧），主轴的转速为： 主轴反转主要用于车螺纹，在不断开主轴和刀架间传动联系的情况下，使刀架退回到起始位置。CA6140型卧式车床主传动系统的转速图组成：三线一点1）传动轴格线：间距相等的竖直线2）转速格线：间距相等的水平线3）转速点：传动轴格线上的圆圈或圆点。4）传动线：传动轴格线间的转速点连线，表示相应传动副的传动比。CA6140型卧式车床主传动系统的转速图转速图的绘制：1）主轴最低和最高转数的确定专用机床用于完成特定的工艺，主轴只需一种固

88、定的转速。通用机床的加工范围较宽，主轴需要变速，需要确定其变速范围即最低和最高转数。采用分级变速时，还应确定转速的级数。nmin=1000vmin/(dmax)nmax=1000vmax/(dmin)变速范围为：Rm =nmax/nmin;2）传动比无级变速时，nmax与nmin之间的转速是连续变化的有级变速时，应该在nmax与nmin确定后，再进行转速分级，确定各中间级转速。主运动的有级变速的转速数列一般采用等比数列。满足nj+1=nj；nz=nz-13）标准公比为了便于机床设计和使用，规定了标准公比值：1.06，1.12，1.26，1.41，1.58，1.78，2.00其中，=1.06是公

89、比数列的基本公比，其他可以由基本公比派生而来。CA6140型卧式车床主传动系统的转速图传动线：各轴之间的连线的倾斜方式代表了传动副的传动比，升速时向上倾斜，降速时向下倾斜。斜线向上倾斜x格表示传动副的实际传动比为Z主/Z被=x；斜线向下倾斜x格表示传动副的实际传动比为Z主/Z被=-x。CA6140型卧式车床的公比=1.26，在轴轴之间传动比30/501/2，基本下降2格；22/581/4，基本下降4格。2.CA6140型卧式车床的进给传动链进给运动传动链的两个末端件分别是主轴和刀架，其作用是实现刀具纵向或横向移动及变速与换向。它包括车螺纹进给运动传动链和机动进给运动传动链。2.CA6140型卧

90、式车床的进给传动链1）车螺纹进给运动传动链切削螺纹时，可以车削米制、英制、模数制和径节制四种标准的常用螺纹；此外，还可以车削大导程、非标准和较精密的螺纹。既可以车削右螺纹，又可以车削左螺纹。车削螺纹时的传动链两端件：主轴刀架计算位移：1r（主轴）s（刀架的移动距离，即螺纹导程P）由此可列出车削螺纹传动链的运动平衡方程式为：u从主轴到丝杠之间全部传动副的总传动比从主轴到丝杠之间全部传动副的总传动比L丝丝机床丝杠的导程，机床丝杠的导程，CA6140型车床型车床12mm；P被加工工件（被加工工件（螺纹）的导程（的导程（mm）。）。例：车削米制螺纹例：车削米制螺纹车削米制螺纹时，运动由主轴车削米制螺纹

91、时，运动由主轴经齿轮副经齿轮副58/58至轴至轴，再经三星轮换向机构，再经三星轮换向机构33/33（车左螺纹时经（车左螺纹时经33/2525/33）传动轴）传动轴，再经挂轮，再经挂轮63/100100/75传到进给传到进给箱中轴箱中轴，进给箱中的离合器，进给箱中的离合器M3和和M4脱开，脱开，M5接合，再经移换机构的齿轮副接合，再经移换机构的齿轮副25/36传到轴传到轴，由轴，由轴和和V间的基本变速组、移换机构的齿轮副间的基本变速组、移换机构的齿轮副25/3636/25将运动传到轴将运动传到轴，再经增倍变速组传至轴，再经增倍变速组传至轴，最后经齿式离合器，最后经齿式离合器M5，传动丝杠，传动丝

92、杠，经溜板箱带动刀架纵向运动，完成米制螺纹的加工。其传，经溜板箱带动刀架纵向运动，完成米制螺纹的加工。其传动路线表达如下：动路线表达如下：车螺纹进给运动传动链车螺纹进给运动传动链2.CA6140型卧式车床的进给传动链车削米制螺纹的运动平衡式由传动系统图和传动路线表达式，可以列出车削米制螺纹的运动平衡式：式中分别为基本变速组传动比和增倍变速组传动比。将上式化简可得：车螺纹进给运动传动链车螺纹进给运动传动链2. CA6140型卧式车床的进给传动链进给箱中的基本变速组进给箱中的基本变速组双轴滑移齿轮变速机构，由轴V上的8个固定齿轮和和轴XV上的四个滑移齿轮组成，每个滑移齿轮可分别与邻近的两个固定齿轮

93、相啮合，共有8种不同的传动比：不难看出，除了1和5外，其余的6个传动比组成一个等差数列。改变的值，就可以车削出按等差数列排列的导程组。车螺纹进给运动传动链车螺纹进给运动传动链2.CA6140型卧式车床的进给传动链进给箱中的增倍变速组进给箱中的增倍变速组 由轴轴间的三轴滑移齿轮机构组成，可变换4种不同的传动比：它们之间依次相差2倍，改变的值，可将基本组的传动比成倍地增加或缩小。车螺纹进车螺纹进给运动传动链给运动传动链 2.CA6140型卧式车床的进给传动链CA6140型车床传动系统型车床传动系统把 的值代入上式，得到84=32种导程值，其中符合标准的有20种，见下表。可以看出，表中的每一行都是按

94、等差数列排列的，而行与行之间成倍数关系。车螺纹进给运动传动链车螺纹进给运动传动链 基本组导程P增倍组1 11.251.251.51.51.751.752 22.252.252.52.53 33.53.54 44.54.55 55.55.56 67 78 89 91010111112122.CA6140型卧式车床的进给传动链扩大导程传动路线扩大导程传动路线以上传动路线能加工的最大螺纹导程是12mm。如果需车削导程大于12mm的米制螺纹，应采用扩大导程传动路线。这时，主轴的运动（此时M2接合，主轴处于低速状态）经斜齿轮传动副58/26到轴V，背轮机构80/20与80/20或50/50至轴，再经44

95、/44、26/58（轴滑移齿轮Z58处于右位与轴Z 26啮合）传到轴，其传动路线表达式为： 通过扩大导程传动路线可将正常螺纹导程扩大4倍或16倍。CA6140型车床车削大导程米制螺纹时，最大螺纹导程为2.CA6140型卧式车床的进给传动链2）车削圆柱面和端面(1)传动路线为了减少丝杠的磨损和便于操纵，机动进给是由光杠经溜板箱传动的。这时，将进给箱中的离合器M5脱开，使轴的齿轮28与轴左端的56相啮合。运动由进给箱传至光杠，再经溜板箱中的齿轮副、超越离合器M6及安全离合器M7、轴、蜗杆蜗轮副传至轴。若运动由轴经齿轮副或、双向离合器M8、轴、及齿轮副、轴传至小齿轮12。小齿轮12与固定在床身上的齿

96、条相啮合，小齿轮转动时，就使刀架作纵向机动进给以车削圆柱面。若运动由轴经齿轮副或、双向离合器M9、轴及齿轮副传至横向进给丝杠，就使横刀架作横向机动进给以车削端面。2.CA6140型卧式车床的进给传动链(2)纵向机动进给量CA6140型车床纵向机动进给量有64种。当运动由主轴经正常导程的米制螺纹传动路线时，可获得从0.081.22mm/r的32种正常进给量。其余32种进给量可通过英制螺纹传动路线和扩大螺纹导程机构得到。(3)横向机动进给量CA6140型卧式车床横向机动进给量是纵向机动进给量的一半。（为什么？）3)刀架的快速移动为了减轻工人的劳动强度和缩短辅助时间，CA6140型卧式车床的刀架可以

97、实现纵向和横向机动快速移动。按下快速移动按钮，运动由快速电动机(250W，2800r/min)经齿轮副使轴高速转动，再经蜗杆蜗轮副、溜板箱内的转换机构，使刀架实现纵向或横向的机动快速移动。快速移动方向仍由双向离合器M8和M9控制。刀架快速移动时，不必脱开进给传动链。为了避免仍在转动的光杠和快速电动机同时传动轴，在齿轮56与轴之间装有超越离合器。2.CA6140型卧式车床的进给传动链2.3.3CA6140型卧式车床主轴箱简介主轴箱是一个比较复杂的部件。用于支承主轴和传动机构，并使其实现旋转、启动、停止、变速、和换向等功用。主轴箱通常包含传动机构，主轴部件，启动、停止以及换向装置，制动装置，操纵机

98、构和润滑装置等。图2.47即是CA6140型普通车床主轴箱的展开图。所谓展开图，就是按照传动轴传递运动的先后顺序，沿其轴心线剖开，并将其展开在一个平面上而形成的一种结构图。图2.47中的展开图，就是沿轴心线X的剖切图AA（见图2.48）展开后的结构形式，通过展开图可以得到：各传动件(轴、齿轮、带传动和离合器等)的传动关系；各传动轴及主轴上有关零件的结构形状、装配关系和尺寸，以及箱体有关部分的轴向结构和尺寸。当然，仅用主轴箱展开图是不足以清楚反映主轴箱部件结构的，这是因为展开图不能表示出各传动件的空间位置及其它机构(如操纵机构、润滑装置等等)。所以，必须通过装配图及必要的向视图及剖面图来加以补充

99、说明。CA6140型普通车床主轴箱展开图主轴组件主轴组件卸荷带轮卸荷带轮双向多片摩擦离合器双向多片摩擦离合器制动器及其操纵机构制动器及其操纵机构变速操纵机构变速操纵机构主轴箱主轴箱主轴箱主轴箱三支承结构1、卸荷带轮、卸荷带轮电动机经皮带将运动传至轴I左端的带轮2。带轮2与花键套1用螺钉连接成一体，支承在法兰3内的两个深沟球轴承上。法兰3固定在主轴箱体4上，这样带轮2可通过花键1带动轴I旋转，皮带的拉力则经轴承和法兰3传至箱体4。轴I的花键部分只传递转距，从而可避免因皮带拉力而使轴I产生弯曲变形。这种带轮是卸荷的（既把径向载荷卸给箱体）。2、主轴组件、主轴组件近年来，CA6140型卧式车床的主轴

100、部件在结构上做了较大改进，由原来的三支承结构改为两支承结构；由前端轴向定位改为后端轴向定位。前轴承为D级精度的双列短圆柱滚子轴承，用于承受径向力。后轴承为一个推力球轴承和角接触球轴承，分别用于承受轴向力和径向力。D3182121D46215D82152、主轴组件、主轴组件轴承的间隙调整前轴承：松开支承右端的螺母(前端螺母)，拧动支承左端带锁紧螺钉的调整螺母，这时轴承内环相对于主轴锥面向右移动，轴承的内环很薄，且内孔也和主轴锥面一样，具有1:12的锥度，因此，内环在轴向移动的同时作径向弹性膨胀，以调整轴承径向间隙，调整妥当后，拧紧前端螺母，然后稍微松动调整螺母，以免推力轴承过紧，最后，拧紧调整螺

101、母的锁紧螺钉。主轴的径向跳动及轴向跳动允差都是0.01mm。主轴的径向跳动影响加工表面的圆度或同轴度；轴向跳动影响加工端面的平面度及螺距精度。当主轴的跳动量超过允许值时，一般情况下，只需适当地调整前支承的间隙，就可使主轴跳动量调整到允许值内。如径向跳动仍达不到要求，应调整后轴承。D3182121D46215D82152、主轴组件、主轴组件螺钉1预先将锁紧盘2固定在主轴3上（不拧紧）双头螺栓5一端固定在卡盘（或卡盘座）4上，另一端预置螺母63 3、开停与换向装置、开停与换向装置- -摩擦片式离合器摩擦片式离合器CA6140摩擦离合器摩擦离合器CA6140摩擦离合器摩擦离合器CA6140摩擦离合器

102、与制动器的联动摩擦离合器与制动器的联动CA6140摩擦离合器与制动器的联动摩擦离合器与制动器的联动CA6140摩擦离合器与制动器的联动摩擦离合器与制动器的联动主轴变速操纵机构动画动画CA6140主轴主轴变速机构变速机构之一之一主轴变速机构之二主轴变速机构之二CA6140进给箱图进给箱图进给箱进给箱1机床主轴部件的基本要求与结构主轴部件是机床的重要部件之一。主轴部件由主轴、主轴支承和安装在主轴上的传动件、密封件等组成。机床工作时，主轴带动工件或刀具直接参加表面成形运动，并传递动力，它所传递的功率约占整台机床的80。主轴部件又是工件或刀具的支承件，承受切削力、进给力驱动力及工件或刀具的重力等，并要

103、保证与机床其它有关部件间有精确的相对位置。主轴转速在很大程度上影响着机床的生产率；其旋转的精度在很大程度上影响着工件的加工精度。1）主轴部件的基本要求各种机床主轴的一个共同的要求，就是主轴在工作负载下，应能长期保持所需要的稳定工作精度，以保证工件合格的加工精度和表面粗糙度。1机床主轴部件的基本要求与结构（1）旋转精度主轴部件的旋转精度是指机床在空载低速时，在主轴端安装工件、夹具或刀具部位上用千分表测得的径向跳动量和轴向跳动量。它是机床的一项主要精度指标，直接影响被加工零件的几何精度和表面粗糙度。主轴部件的旋转精度取决于主轴部件的主要零件(如主轴、轴承等)的制造和装配精度。主轴部件的旋转精度是在

104、静态下测量的，能在一定程度上起到保证受载时主轴动态旋转精度的作用。对于高精度机床还需作动态旋转精度测定。1机床主轴部件的基本要求与结构（2）静刚度主轴部件的静刚度是指在外力作用下抵抗变形的能力，也就是在外力作用下，主轴应仍能保持一定的工作精度。主轴部件刚度的大小通常是以主轴前端产生单位位移时，在位移方向上所需施加的作用力的大小来表示的。它综合地反映了主轴和轴承的变形。如图2.49所示，在主轴端部加以作用力P(N)，如主轴端部产生的位移为y(m)，则主轴部件的刚度值为Py(Nm)。因为这个位移量直接与加工精度有关，但与工件或刀具的安装方式及其尺寸无关，因而它比较能反映主轴部件的结构性能。影响主轴

105、部件静刚度的因素较多，一般有主轴的结构尺寸、轴承的类型和装置方式、轴承间隙的大小、传动件的布置方式、以及主轴部件的制造和装配质量等。1机床主轴部件的基本要求与结构（3）抗振性主轴部件的抗振性是指机床进行切削时，抵抗振动保持平稳地运转的工作能力。振动会影响工件的表面质量、刀具耐用度和主轴轴承的寿命，还会产生噪声，影响工作环境。主轴部件在运转时应尽量减少振动，这对高速和高精度机床更为重要。影响主轴部件抗振性的主要因素是主轴部件的阻尼、刚度和固有频率，并与主轴的传动方式、轴承类型、主轴部件质量的分布情况、齿轮与轴承等零件制造与装配的质量有关。1机床主轴部件的基本要求与结构（4）温升和热变形主轴部件的

106、热变形是指机床工作时，因各相对运动处的摩擦等发热造成各部分间的温差，使主轴部件在形状和位置上产生的畸变。热变形应以主轴部件运转一段时间后因发热而造成的各部分位置变化来度量，也可用各部分的温升近似地表示。主轴部件在运转中温升过高会引起加工精度变化和抱轴的不良后果。使主轴部件产生温升和热变形的热源，主要是主轴支承中的径向和轴向轴承、润滑油以及直接装在主轴上的电动机。按JB227878规定：主轴在最高转速运转达到稳定温度(温度上升不超过每小时5)时，滑动轴承温度不得超过60，温升不得超过室温30；滚动轴承温度不得超过70，温升不得超过室温40。高精度机床(如坐标镗床)主轴轴承的温度不得超过室温10。

107、1机床主轴部件的基本要求与结构（5）精度持久性主轴部件的精度持久性是指长期保持其原来制造精度的能力。为此主轴部件的各滑动表面，包括主轴轴颈和滑动轴承配合面、钻镗床等轴向移动的主轴部件的导向表面以及主轴端部和内锥孔等都必须具有一定的耐磨性。2.4数控机床与加工中心2.4.1数控机床数控机床是计算机通过数字化信息实现对机床自动控制的机电一体化产品。现代数控机床普遍采用计算机数字控制系统，即CNC系统。它综合应用微电子技术、计算机自动控制、精密检测、伺服驱动、机械设计与制造技术等多方面的最新成果，是一种先进的机械加工设备。数控机床不仅能提高产品的质量，提高生产效率，降低生产成本，还能大大改善工人的劳

108、动条件。1数控机床的特点（1）适应性广适应性即柔性，指数控机床随生产对象而变化的适应能力。数控机床的加工对象改变时，只需重新编制相应的加工程序，输入计算机就可以自动地加工出新的工件。为解决多品种、中小批量零件的自动化加工提供了极好的生产方式。广泛的适应性是数控机床最突出的优点。随着数控技术的迅速发展，数控机床的柔性也在不断地扩展，逐步向多工序集中方向发展。（2）加工精度高、质量稳定数控机床是按数字指令脉冲自动工作的，这就消除了操作者人为的误差。目前数控装置的脉冲当量普遍达到了0.001mm，进给传动链的反向间隙与丝杠导程误差等均可由数控装置进行补偿，所以可获得较高的加工精度。尤其提高了同一批零

109、件生产的一致性，使产品质量稳定。（3）生产率高数控机床能有效地减少零件的加工切削时间和辅助时间。数控机床的功率和刚度高，可采用较大的切削用量；同时可以自动换刀、自动变换切削用量、快速进退、自动装夹工件等；能在一台数控机床上进行多个表面的、不同工艺方法的连续加工；可自动控制工件的加工尺寸和精度，而不必经常停机检验。（4）减轻劳动强度、改善劳动条件应用数控机床时，操作者只需编程序、调整机床、装卸工件等，而后就由数控系统来自动控制机床，免除了繁重的手工操作。机床一般是封闭式加工，清洁、安全。（5）实现复杂零件的加工数控机床可以完成普通机床难以加工或根本不能加工的复杂曲面的零件加工、可以实现几乎是任意

110、轨迹的运动和加工任何形状的空间曲面，因此特别适用于各种复杂形面的零件加工。（6）便于现代化的生产管理用计算机管理生产是实现管理现代化的重要手段。数控机床采用数字信息与标准代码处理、传递信息，特别是在数控机床上使用计算机控制，为计算机辅助设计、辅助制造和计算机管理一体化奠定了基础。2.数控机床的工作原理及组成数控机床加工零件时，首先按照加工零件图纸的要求，编制加工程序，即数控机床的工作指令。把这种信息记录在信息载体上（例如穿孔带、磁带或磁盘），输送给数控装置。数控装置对输入的信息进行处理之后，向机床各坐标的伺服系统发出数字信息，控制机床主运动的启停、变速，进给运动的方向、速度和位移，以及其它诸如

111、换刀、工件装夹、冷却润滑等动作，使刀具与工件及其它辅助装置严格按数控程序规定的顺序，路线和参数，自动地加工出符合图样要求的工件。数控加工的过程是围绕信息的交换进行的。从零件图到加工出工件需经过信息的输入、信息的输出和对机床的控制等几个主要环节。所有这些工作都由计算机进行合理的组织，使整个系统有条不紊地工作。数控机床的基本结构图图2.52 数控机床基本结构框图数控机床基本结构框图数控机床的基本结构主要有控制介质、计算机数控装置、伺服驱动系统和机床机械部件组成。 1）控制介质 数控加工程序是数控机床自动加工零件的工作指令。在对零件进行工艺分析的基础上，应确定：零件坐标系，即零件在机床上的安装位置；

112、刀具与零件相对运动的尺寸参数；零件加工的顺序；主运动的启停、换向、变速等；进给运动的速度、方向、位移量等工艺参数；辅助装置的动作。这些加工信息用标准的数控代码，按规定的方法和格式，编制零件加工的数控程序单。编制数控程序可由人工进行，也可由计算机或数控装置完成。程序记录在控制介质（如纸带、磁带或磁盘）上。2）计算机数控装置数控装置是数控机床的中枢。它接受输入装置送来的控制介质上的信息，经数控系统进行编译、运算和逻辑处理后，输出各种信号和指令给伺服驱动系统和主运动控制部分，控制机床的各部分进行有序的动作。3）伺服驱动系统伺服驱动系统是数控机床的执行部分，包括伺服驱动电动机、各种驱动元件和执行部件等

113、。它的作用是根据来自数控制装置的指令发出脉冲信号，控制执行部件的进给速度、方向和位移量，是执行部件按规定轨迹移动或精确定位，加工出符合图样要求的工件。每个作进给运动的执行部件，都配有一套伺服驱动系统。每个脉冲信号使机床执行部件的位移量叫脉冲当量，常用的脉冲当量有0.01、0.005、0.001mm/脉冲。伺服系统的性能是决定数控加工精度的生产效率的主要因素之一。4）机床的机械部件主要包括：主运动部件、进给运动（如工作台、刀架等）、支承部件（如床身、立柱等）及其它辅助装置（冷却、润滑、转位、夹紧、换刀等部件）。对于加工中心类的数控机床，还有存放刀具的刀库、交换刀具的机械手等部件。数控机床的机械部

114、件的结构强度、刚度、精度和抗振性等方面的要求很高，且传动和变速系统要便于实现自动化控制。图2.53数控车床的外观图1脚踏开关2对刀仪3主轴卡盘4主轴箱5机床防护门6压力表7对刀仪防护罩8导轨防护罩9对刀仪转臂10操作面板11回转刀架12尾座13滑板14床身3.数控机床的分类1）按运动轨迹的方式可分为点位控制、直线控制和轮廓控制三类。（1）点位控制系统只要求获得准确的加工坐标点位置，在移动过程中并不进行加工，所以运动轨迹不需要严格控制。例如数控钻床、数控坐标镗床和数控冲床就采用点位控制系统。（2）直线控制系统除了要求位移起、终点的定位准确外，还要求控制两坐标点之间的位移轨迹是一条直线，并能实现平

115、行于坐标轴的直线切削加工。例如，数控铣床铣削平面，数控车床车削台阶轴等。（3）轮廓控制系统能够对两个或两个以上坐标方向的运动同时进行连续控制并切削加工。例如在数控铣床上加工一个三维曲面。2）按伺服系统的类型可分为开环控制、闭环控制和半闭环控制三类。（1）开环控制采用开环伺服系统，一般由步进电机、配速齿轮和丝杆螺母副等组成（图2.54（a）。伺服系统没有检测反馈装置，不能进行误差校正，故机床加工精度不高。但系统结构简单、维修方便、价格低，适用于经济型数控机床。（2）闭环控制采用闭环伺服系统，通常由直流（或交流）伺服电机、配速齿轮、丝杆螺母副和位移检测装置等组成（图2.54（b）。安装在工作台上的

116、位移检测装置将工作台的实际位移值反馈到数控装置中，与指令要求的位置进行比较，用差值进行控制，可保证达到很高的位移精度。但系统复杂，调整维修困难，一般用于高精度的数控机床上。（3）半闭环控制类似闭环控制，但位移检测装置安装在传动丝杆上（图2.54c）。丝杆螺母传动机构及工作台不在控制环内，其误差无法校正，故精度不如闭环控制的。但系统结构简单，稳定性好，调试容易，因此应用比较广泛。开环、闭环和半闭环伺服系统2.4.2加工中心具有自动换刀装置的数控机床通常称为加工中心，其主要特征是带有一个容量较大的刀库（一般有10120把刀具）和自动换刀机械手。工件在一次装夹后，数控系统能控制机床按不同要求自动选择

117、和更换刀具，自动连续完成铣（车）、钻、镗、铰、锪、攻螺纹等多工种多工序的加工。适用于加工箱体、支架、盖板、壳体、模具、凸轮、叶片等复杂零件的多品种小批量加工。加工中心通常以主轴在加工时的空间位置分为卧式、立式和万能加工中心。床身10上有滑座9，作前后运动（X轴）；工作台在滑座上做左右运动（Y轴）；主轴箱5在立柱导轨上做上下运动（Y轴）。立柱左前部有刀库4（16把刀具）和换刀机械手2，左后部是数控柜3，内有数控系统。立柱右侧驱动电源柜7，有电源变压器、强电系统和伺服装置。操作面板6悬伸在机床右前方，以便操作。JCS-018A型立式加工中心的外观图1直流伺服电机 2换刀机械手 3数控柜 4盘式刀库

118、 5主轴箱6操作面板 7驱动电源柜 8工作台 9滑座 10床身JCS-018A型立式加工中心数控机床发展继镗铣加工中心之后，还有车削加工中心、钻削加工中心和复合加工中心等。车削加工中心用来加工轴类零件，是数控车床在扩大工艺范围方面的发展。除了车削工艺外，还集中了铣键槽、铣扁、铣六角、铣螺旋槽、钻横向孔、端面分度钻孔、攻螺纹等工艺功能。钻削加工中心主要进行钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹等，也可进行小面积的端面铣削。复合加工中心的主轴头可绕45轴自动回转。主轴可转成水平，也可转成竖直。当主轴转为水平，配合转位工作台，可进行四个侧面和侧面上孔的加工；主轴转为竖直，可加工顶面和顶面上的孔，故也称为“五面加工

119、复合加工中心”。现代加工中心配备越来越多的各种附件，以进一步增加加工中心的功能。例如，新型的加工中心可供选择的附件有：工件自动测量装置、尺寸调整装置、镗刀检验装置以及刀具破损监测装置等。为改善加工中心的功能，出现了自动更换工作台、自动更换主轴头、自动更换主轴箱和自动更换刀库的加工中心等。自动更换工作台的加工中心一般有两个工作台，一个工作台上的工件在进行加工时，另一个工作台上可进行工件的装卸、调整等工作。自动更换主轴头的加工中心可以进行卧铣、立铣、磨削和转位铣削等加工，机床除了刀库外，还有主轴头库，由工业机器人或机械手进行更换。自动更换主轴箱的加工中心一般有粗加工和精加工主轴箱，以便提高加工精度

120、和加工范围。自动更换刀库的加工中心，刀库容量大，便于进行多工序复杂箱体类零件的加工。谢谢!机床主参数名称主参数折算系数第二主参数卧式车床床身上最大回转直径1/10最大工件长度立式车床最大车削直径1/100最大工件高度摇臂钻床最大钻孔直径1/1最大跨距卧式镗铣床镗轴直径1/10-坐标镗床工作台面宽度1/10工作台面长度外圆磨床最大磨削直径1/10最大磨削长度内圆磨床最大磨削孔径1/10最大磨削深度矩台平面磨床工作台面宽度1/10工作台面长度齿轮加工机床最大工件直径1/10最大模数龙门铣床工作台面宽度1/100工作台面长度升降台铣床工作台面宽度1/10工作台面长度龙门刨床最大刨削宽度1/100最大

121、刨削长度插床及牛头刨床最大插削及刨削长度1/10-拉床额定拉力（t）1/1最大行程各类主要机床的主参数和折算系数各类主要机床的主参数和折算系数分析分析C620-1C620-1型普通车床的传动机构：型普通车床的传动机构：1 1、写出主传动路线的表达式；、写出主传动路线的表达式；2 2、计算主轴的转速级数；、计算主轴的转速级数；3 3、计算主轴的最高转速、计算主轴的最高转速n nmaxmax和最低转速和最低转速n nminmin 。（主轴）（主轴）反转反转右右正转正转左左电动机电动机- - - - - - - - - - - - - - - - - -50505050802050508020522

122、04428363636362450)(39513456)(26013021VVf ff f6432 - -1 1、主传动路线表达式、主传动路线表达式（主轴）（主轴）反转反转右右正转正转左左电动机电动机- - - - - - - - - - - - - - - - - -5050505080205050802052204428363636362450)(39513456)(26013021VVf ff f6432 - -（2）主轴的转速级数正转：23(22-1)+1=24级反转：13(22-1)+1=12级（3）主轴的转速运动平衡式为：主轴最高转速为： n主1455130/260（1-0.02)

123、56/3436/3650/501175r/min主轴最低转速为：n主1455130/260（1-0.02)51/3920/5220/8020/8032/6411.2r/min分析如图所示机床的传动机构：1 1、写出主传动路线的表达式；、写出主传动路线的表达式；2 2、计算主轴的转速级数；、计算主轴的转速级数；3 3、计算主轴的最高转速、计算主轴的最高转速n nmaxmax和最低转速和最低转速n nminmin （不考虑带轮打滑系数）。（不考虑带轮打滑系数）。主轴主轴电动机电动机- - - - - -6024285642303636482456203838200140f ff f7025 - -

124、1 1、主传动路线表达式、主传动路线表达式（2）主轴的转速级数232=12级（3）主轴的转速：主轴最高转速为： n主1500140/20038/3836/3656/2825/70=r/min主轴最低转速为：n主1500140/20020/5624/4824/6025/70=r/min主轴主轴电动机电动机- - - - - -6024285642303636482456203838200140f ff f7025- -分析分析X6132X6132型万能升降台铣床的传动机构：型万能升降台铣床的传动机构：1 1、写出主传动路线的表达式；、写出主传动路线的表达式；2 2、计算主轴的转速级数；、计算主轴

125、的转速级数；3 3、计算主轴的最高转速、计算主轴的最高转速n nmaxmax和最低转速和最低转速n nminmin 。分析分析X6132X6132型万能升降台铣床的传动机构：型万能升降台铣床的传动机构：1 1、主传动路线表达式：、主传动路线表达式： （主轴）（主轴）电动机电动机- - - - - - - - - -388271193322361939165426263937284718 （主轴）（主轴）电动机电动机- - - - - - - - - -388271193322361939165426263937284718（2）主轴的转速级数）主轴的转速级数正转：正转：332=18级级（3）主轴的转速运动平衡式为：）主轴的转速运动平衡式为：主轴最高转速为：主轴最高转速为： n主主145026/5422/3339/2682/381506.5r/min主轴最低转速为：主轴最低转速为：n主主145026/5416/3918/4719/7129r/min分析分析X6132型万能升降台铣床的传动机构：型万能升降台铣床的传动机构：