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1、钢筋闪光对焊作业指导书 1.0主题内容与适用范围 本作业指导书规定了钢筋的对焊工艺、焊接工艺参数选择及质量要求等。 2.0引用标准：JGJ18钢筋焊接及验收规程，GB50204混凝土结构工程施工及验收规范，GBJ301建筑工程质量检验评定标准。 3.0技术术语 d 表示钢筋直径。 4.0闪光对焊工艺 4.1闪光对焊分为连续闪光焊、预热闪光焊和闪光预热闪光焊三种，具体对焊工艺方法如下： 4.1.1连续闪光焊：将工件夹紧在钳口上，接通电源后，使工件逐渐移近，端面局部接触；工件端面的接触点在高电流作用下迅速熔化、蒸发、爆破，呈高温粒状金属从焊口内高速飞溅出来，当旧的接触点爆破后又形成新的接触点， 这
2、就形成一个连续不断的爆破过程，并伴随着工件金属的烧损， 因而称之为烧化或闪光过程。为了保证连续不断的闪光，随着金属的烧损，工件需要连续不断地送进， 即以一定的送进速度来适应焊接过程的熔化速度。工件经过一定时间的烧化，使其焊口达到一定的温度，并使热量扩散到焊口两边，形成一个具有一定宽度的温度区，然后在撞击式的顶锻压力作用下液态金属排挤在焊口之外，使工件焊合在一起，并在焊口周围形成大量的毛刺；由于热影响区较窄，故在结合面周围形成较小的凸起，钢筋最大直径为： 级钢 20， 级钢 18，级钢 16。 4.1.2预热闪光焊：也就是在连续闪光焊前附加预热阶段，即将夹紧的两个工件，在电源闭合后开始以较小的压
3、力接触，然后又离开，这样不断地断开又接触，每接触一次，由于接触电阻及工件内部电阻使焊接区加热，拉开时产生瞬时闪光。经上述反复多次，接头温度逐渐升高形成预热阶段。焊件达到预热温度后进入闪光阶段，随后以顶锻而结束。钢筋直径较粗时，宜采用预热闪光焊。 4.1.3闪光预热闪光焊：在钢筋闪光对焊中，钢筋多数采用切断机断料，断部易出现压伤痕迹，个别呈马蹄形，有时原料端不直和不够平整，这时宜采用闪光预热闪光焊，此方法就是在预热闪光之前，预加闪光阶段，其目的就是把钢筋端部压伤部分去， 使其端面达到比较平整， 使整个断面上加热温度比较均匀。 4.2焊接工艺参数选择 4.2.1调伸长度：它影响加热条件和塑性变形，
4、选择原则是从减少向电极的散热、确保顶锻时焊件加热部分的刚度、以及焊口加工的可能性等方面考虑。当长度过小，随向电极散热的增加易使加热区变窄，不利于塑性变形，顶锻时所需压力较大；当长度过大时，则使加热区变宽，电能消耗大；当焊件较细时容易产生弯曲。调伸长度取值为： 级钢筋为 0.751.25d,级钢筋为1.01.5d,直径较小的钢筋宜取较大的值。 4.2.2闪光留量：即烧化留量，为了满足焊件均匀加热的要求。若采用余热闪光焊，则其烧化留量可比较连续闪光焊时小 30%50%，若焊件直径较粗，则闪光留量要增大。钢筋采用连续闪光焊的烧化留量等于两钢筋切断时严重压伤部分之和另加 8毫米，预热闪光焊时烧化留量为
5、 8 10 毫米，闪光预热闪光焊时，一次烧化留量等于两钢筋切断时的严重压伤部分之和， 二次烧伤留量不宜大于 8 毫米，钢筋越粗，所需的闪光留量越大。 4.2.3闪光速度：闪光速度应随着钢筋直径的增大而降低，在闪光过程中闪光速度由慢到快，一般是从 0 1 毫米/ 秒、1.52.0毫米/ 秒，闪光时要求稳定张裂，以防止焊缝金属氧化。 4.2.4顶锻速度： 顶锻开始的 0.1秒内应将钢筋压缩 2 3 毫米，以使焊口闭合，保护焊缝金属免受氧化。在火口紧密封闭之后，应在每秒压缩量不小于6 毫米的速度下完成整个顶锻过程， 顶锻速度应愉快愉好。 4.2.5顶锻压力：顶锻力的大小应是保证液体金属全部挤出、并使
6、焊件对口产生适当的变形的关键。 顶锻压力应随钢筋直径的增大而增加，顶锻应在足够大的压力下快速完成。 4.2.6顶锻留量：顶锻留量是指在闪光过程结束，将钢筋顶锻压紧后接头处挤出金属而缩短的钢筋长度。 顶锻留量随着钢筋直径增加而增加，一般连续闪光焊为 4.56.5毫米，闪光预热闪光焊为 5 8 毫米。其中有电顶锻留量约占 2/3。 4.2.7焊接变压器级数选择：焊接变压器级数可用调节通过钢筋端部的焊接电流来控制。焊接的钢筋直径大，选择的变压器级数要求就高，如 UN1100型对焊机，变压器节数就有有 8 级。一般在级到级内调节。 4.2.8焊接预热时间选择： 要根据钢筋级别及其直径大小来决定，预热接触时间宜介于 0.52 秒/ 次内选择。 预热间隙时间应大于每次预热的接触时间。 5.0质量要求： 5.1焊工必须经培训考试合格后方能上岗。 5.2对焊前必须清除钢筋端头 150mm范围内污物及铁锈。 5.3对焊前必须对不同的钢筋规格、级别先做试验件，检验合格后，才能批量焊接。 5.4钢筋对焊接头处弯折不大于 4 ， 钢筋轴线位移不大于 0.1d,且不大于 2mm，并应做到焊包均匀、无横向裂纹和烧伤。
