加工中心操作工教学案例

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1、.加工中心操作工教学案例班班级：级：人人数：数：科科目：目：实习时间：实习时间：宜宾职业技术学院图 8-4.模具零件数控铣削加工教学案例模具零件数控铣削加工教学案例项目九：轮廓铣削加工项目九：轮廓铣削加工【例 1】使用刀具半径补偿功能完成如图 9-1 所示轮廓加工的编程。图 9-1 刀具半径补偿过程参考程序如下：O5001N10 G90 G54 G00 X0 Y0 M03 S500N20 G00 Z50.0安全高度N30 Z10参考高度N40 G41 X20 Y10 D01建立刀具半径补偿N50 G01 Z-10 F50下刀N60 Y50N70 X50N80 Y20N90 X10.N100 G

2、00 Z50抬刀到安全高度N110 G40 X0 Y0 M05取消刀具半径补偿N120 M30程序结束【例 2】加工如图 9-2 所示零件凸台外轮廓，毛坯为 70mm50mm20mm 长方块（其余面已经加工） ，材料为 45 钢，单件生产。图 9-2 轮廓铣削加工任务实施的具体方法及步骤加工工艺的确定加工工艺的确定1.分析零件图样零件轮廓由直线和圆弧组成， 尺寸精度约为 IT11， 表面粗糙度全部为 Ra3.2m，没有形位公差项目的要求，整体加工要求不高。2.工艺分析1）加工方案的确定根据图样加工要求，采用立铣刀粗铣精铣完成。2）确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳

3、装夹。工件上表面高出钳口 8mm 左右。3）确定加工工艺.加工工艺见表 9-1。表 9-1 数控加工工序卡数控加工工艺卡片程序编号夹具名称虎钳产品名夹具编号主轴转工步号 工步内容刀具速零件名材料45 钢零件图号车间背吃刀量/mm4.85侧吃刀量/mm0.3备注工序号使用设备进给速度号/(r/min /(mm/mi)n)1209012粗铣外轮廓精铣外轮廓T01T015006004）进给路线的确定在数控加工中，刀具刀位点相对于工件运动的轨迹称为加工路线。为了保证表面质量，进给路线采用顺铣和圆弧进退刀方式，采用子程序对零件进行粗、精加工，该零件进给路线如图所示。YG(-20,20)F(-30,10)

4、H(20,20)I(30,10)XE(-30,-10)C(0,-20)D(-20,-20)L(-20,-40).J(30,-10)K(20,-20)B(20,-40)A(0,-40).加工路线图5）刀具及切削参数的确定（表格）刀具及切削参数见表。数控加工刀具卡数控加工刀具卡片45工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号刀具规格/mm序刀具号号刀具名称补偿值/mm刀补号备注直径长度半径长度半径长度1T01立铣刀 （3 齿） 16实测8.38D01D02高速钢参考程序编制参考程序编制1.工件坐标系的建立为使编程方便，工件坐标系建立在左右和前后对称中心线的交点上，Z 轴 0点在工件上表面。2.基点

5、坐标计算3.参考程序主程序程序O5004说明主程序名建立工件坐标系， 快速进给至下刀位置N10 G90 G54 G00 X0 Y-40A 点（图 5-24）.N20 M03 S500N30 Z50 M08N40 Z10N50 G01 Z-4.8 F120N60 M98 P5011 D01N70 G00 Z50 M09N80 M05N90 G91 G00 Y200N100 M00N110 G54 G90 G00 Y0N120 M03 S600N130 Z50 M08N140 Z10N150 G01 Z-5 F90N160 M98 P5011 D02启动主轴主轴到达安全高度，同时打开冷却液接近工件

6、Z 向下刀调用子程序粗加工零件轮廓，D01=8.3Z 向抬刀并关闭冷却液主轴停Y 轴工作台前移，便于测量程序暂停，进行测量Y 轴返回启动主轴刀具到达安全高度并开启冷却液接近工件Z 向下刀调用子程序零件轮廓精加工D02=8N170 G00 Z50 M09N180 M05N190 M30刀具到达安全高度，并关闭冷却液主轴停主程序结束备注：如四个角落有残留，可手动切除。子程序程序N10 O5011说明子程序名.N20 G41 G01 X20N30 G03 X0 Y-20 R20N40 G01 X-20 Y-20N50 X-30 Y-10N60 Y10N70 G03 X-20 Y20 R10N80 G

7、01 X20N90 G03 X30 Y10 R10N100 G01 Y-10N110 X20 Y-20N120 X0N130 G03 X-20 Y-40 R20N140 G40 G00 X0N150 M99建立刀具半径补偿，AB（图 5-24）圆弧切向切入 BC走直线 CD走直线 DE走直线 EF逆圆插补 FG走直线 GH逆圆插补 HI走直线 IJ走直线 JK走直线 KC圆弧切向切出 CL取消刀具半径补偿，LA子程序结束.布置作业加工如图所示零件凸台外轮廓（单件生产） ，毛坯为 96mm80mm20mm 长方块（其余面已经加工） ，材料为 45 钢。轮廓加工.模具零件数控铣削加工教学案例模具零

8、件数控铣削加工教学案例项目十：型腔加工项目十：型腔加工加工图所示零件，毛坯为50mm20mm 的圆盘（上、下面和圆柱面已加工好） ，材料为 45 钢，单件生产。简单型腔零件任务实施的具体方法及步骤加工工艺的确定加工工艺的确定1.分析零件图样该零件要求加工矩形型腔，表面粗糙度要求为 Ra3.2m。2.工艺分析1）加工方案的确定根据零件的要求，型腔加工方案为：型腔去余量型腔轮廓粗加工型腔轮廓精加工。2）确定装夹方案.选三爪卡盘夹紧，使零件伸出 5mm 左右。3）确定加工工艺加工工艺见表。数控加工工序卡片产品名数控加工工艺卡片程序编号夹具名称三爪卡盘主轴转工步号 工步内容刀具号速进给速度背吃刀量/m

9、m4侧吃刀量/mm备注称夹具编号零件名称材料45 钢零件图号车间工序号使用设备/(r/min /(mm/mi)400n)1001型腔去余量型腔轮廓粗加工T012型腔轮廓精加工34）进给路线的确定T0140012040.7T016006040.3（1）型腔去余量走刀路线型腔去余量走刀路线如图所示。刀具在 1 点螺旋下刀（螺旋半径为 6mm） ，再从 1 点至 2 点，采用行切法去余量。.型腔去余量走刀路线图 8-4 中各点坐标如表 8-2 所示。表 8-2 型腔去余量加工基点坐标147（-4，-7）（10，-3）（10，3）258（-10，-10）（-10，-3）（10，10）369（10，-1

10、0）（-10，3）（-10，10）（2）型腔轮廓加工走刀路线型腔轮廓加工走刀路线如图所示。刀具在1 点下刀后，再从1 点2 点3点4 点，采用环切法加工型腔轮廓。.型腔轮廓加工走刀路线图中各点坐标如表所示。型腔轮廓加工基点坐标14710（-10，0）（-17，-10）（17，-10）（-10，17）25811（-10，7）（-10，-17）（17，10）（-17， 10）5）刀具及切削参数的确定刀具及切削参数见表 8-4。数控加工刀具卡数控加工刀具卡片45工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号36912（-17，0）（10，-17）（10，17）（-10，-7）.刀具规格/mm补偿值/mm

11、序刀具号号刀具名称直径长度半径6.36长度实测刀补号备注半径D01D02长度1T01立铣刀 （3 齿） 12实测高速钢参考程序编制参考程序编制1.工件坐标系的建立以图示的上表面中心作为 G54 工件坐标系原点。2.基点坐标计算（略）3.参考程序（型腔加工时采用键槽铣刀直接下刀）参考程序程序O8001N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21N20 G00 Z50N30 G00 X-4 Y-7 S400 M03说明主程序名设置初始状态安全高度启动主轴，快速进给至下刀位置 （点 1，见图 8-4）N40 G00 Z5 M08N50 G01 Z0 F60N60 G03 X-4 Y

12、-7 Z-1 I-3N70 G03 X-4 Y-7 Z-2 I-3N80 G03 X-4 Y-7 Z-3 I-3N90 G03 X-4 Y-7 Z-4 I-3N100 G03 X-4 Y-7 Z-4 I-3修光底部螺旋下刀接近工件，同时打开冷却液接近工件.N110 G01 X-10 Y-10 F100N120 X10N130 Y-3N140 X-10N150 Y3N160 X10N170 Y10N180 X-10N190 G01 X-10 Y012（见图 8-4）23344556677889进给至型腔轮廓加工起点（点 1，见图8-5）N200 M98 P8002 D01 F120调 子 程 序

13、 O8002 ， 粗 加 工 型 腔 轮廓,D01=6.3N210 M98 P8002 D02 F60 S600调 子 程 序 O8002 ， 精 加 工 型 腔 轮廓,D02=6N220 G00 Z50 M09N230 M05N240 M30Z 向抬刀至安全高度，并关闭冷却液主轴停主程序结束子程序O8002N10 G41 G01 X-10 Y7N20 G03 X-17 Y0 R7N30 G01 Y-10N40 G03 X-10 Y-17 R7N50 G01 X10子程序名12（见图 8-5） ，建立刀具半径补偿23344556.N60 G03 X17 Y-10 R7N70 G01 X17 Y

14、10N80 G03 X10 Y17 R7N90 G01 X-10N100 G03 X-17 Y10 R7N110 G01 Y0N120 G03 X-10 Y-7 R7N120 G40 G00 X-10 Y0N130 M99布置作业6778899101011113312121，取消刀具半径补偿子程序结束练习编写图所示零件（未注圆角半径为 R6）的型腔加工工艺及程序。毛坯为 60mm60mm20mm 的长方块（六面已加工好） ，材料为 45 钢，单件生产。.模具零件数控铣削加工教学案例模具零件数控铣削加工教学案例项目十一：孔类零件加工项目十一：孔类零件加工例 1：如图所示，为一长方形板类零件，工件

15、材料为 45 号钢，六面已加工，试分析孔加工工艺及编写该零件的加工程序。1、零件加工工艺分析如图所示的零件，其上共有 4 个孔，两个精度要求不高的6/12 的沉头孔，可以直接钻头钻穿，后采用12 的立铣刀扩出沉孔。8H7 的通孔要求精度较高，可以先采用7.8 的钻头先钻穿，留 0.2mm 的余量进行铰削加工，保.证精度。36 的沉孔为了保证孔的同轴度和表面的垂直度可以采用背镗工艺，因此该零件安排的加工工艺过程如下：(1）为保证孔间距精度，先采用中心钻点孔。(2）采用6 的钻头钻削两个6 孔。(3）采用7.8 钻头钻削8 孔留余量 0.2mm。(4）采用30 钻头钻留余量 2mm。(5）扩12

16、沉孔。(6) 粗镗32 孔留余量 0.03mm。(7）背镗36 孔至尺寸。(8）铰8H7。(9) 精镗32 孔。2、刀具及切削用量的选择加工零件所需的刀具及其切削用量选择见表。加工刀具及切削用量刀号加 工 内容刀具规格类型3mm 中心钻6mm 钻头7.8 钻头30 钻头12 立铣刀可调粗镗刀可调背镗刀8H7 铰刀可调精镗刀硬质合金高速钢硬质合金高速钢材料主轴转进给速速度半径长度H01H02H03H04H05H06H07H08H09刀具补偿r/minmm/min13008006002006008006002008008010010060100100505050T1 中心钻点孔T2T3T4T5T6

17、T7T8T9钻孔钻孔钻孔扩孔粗镗镗孔铰孔精镗3、确定编程原点位置及相关的数值计算.根据工艺分析，为方便计算与编程，如图10.1所示，选左上角的O点为工件坐标系原点。4个点位的坐标如下：A（X = 15.00Y = -15.00）B（X = 15.00Y = -45.00）C（X = 30.00Y = -30.00）D（X = 60.00Y = -30.00）4、参考程序程序段O100号N1G40 G80 G49；G28 G91 Z0；G28 X0 Y0；G54；M06 T01；安全设定。经当前点，返回换刀点。返回机床原点。坐标系设定。换1号刀（3mm中心钻），适用无机械手盘式刀库。N2N3.程

18、序名M03 S1300；M8；G43 G90 G0 Z20. H01；G99 G81 X15. Y-15. R3 Z -4. F80；X15. Y-45.；X30. Y-30.；X60. Y-30.；G80 G28 G91 Z0；M06 T02；M03 S800；G43 G90 G0 Z20. H02；G73 X15. Y-15. Z -19. Q4. F100；X15. Y-45.；G80 G28 G91 Z0；M06 T03；M03 S600；主轴设定。冷却液设定。下刀至横越平面，同时执行刀具长度补偿。中心钻点出A孔位。点出B孔位。点出C孔位。点出D孔位。返回换刀点。换2号刀（6mm钻头）

19、。主轴设定。下刀至横越平面，同时执行刀具长度补偿。断削钻方式钻削A孔。断削钻方式钻削B孔。返回换刀点。换3号刀（7.8钻头）。主轴设定。.G43 G90 G0 Z20. H03；G73 X30. Y-30. Z -19. Q4. F100；G80 G28 G91 Z0；M5；M9；M1；断削钻方式钻削C孔。主轴停。冷却液停选择性暂停，测量尺寸，保证余量。（试件时使用）N4N5N6N7.M06 T04；M03 S200；M8；G43 G90 G0 Z20. H04；G73 X60. Y-30. Z -19. Q4. F60；G80 G28 G91 Z0；M06 T05；M03 S600；G43

20、G90 G0 Z20. H05；G81 X15. Y-15. Z -19. F100；X15. Y-45.；G80 G28 G91 Z0；M06 T06；M03 S800；G43 G90 G0 Z20. H06；G86 X60. Y-30. R3. Z -17. F100；G80 G28 G91 Z0；M5；M9；M1；M06 T07；M03 S600；换4号刀（30钻头）。冷却液设定。断削钻方式钻削D孔。换5号刀（12立铣刀）。铣削沉孔A。铣削沉孔B。换6号刀（可调粗镗刀）。镗32孔留0.02mm余量。选择性暂停，调整余量。（试件时使用）换7号刀（可调背镗刀）。.N8N9M8；G43 G90

21、 G0 Z20. H07；冷却液设定。G87 X60. Y-30. R-18. Z -12. Q2. F50； 背镗36孔至尺寸。G80 G28 G91 Z0；M5；M9；M1；M06 T08；M03 S200；M8；G43 G90 G0 Z20. H08；G85 X30. Y-30. R3. Z -19. F50；G80 G28 G91 Z0；M5；M9；M1M06 T09；M03 S800；M8；G43 G90 G0 Z20. H09；G76 X60. Y-30. R3. Z -17.Q2. F50；G80 G28 G91 Z0；M30；选择性暂停，控制尺寸。（试件时使用）换8号刀（8H7

22、铰刀）。冷却液设定。铰8H7孔。换9号刀（可调精镗刀）。冷却液设定。精镗32孔至尺寸。程序结束，光标返回程序头。5、加工注意事项(1）装夹镗刀杆时，要注意首先使用 M19 控制好准定方位，另外，注意系统内设的退刀方向。(2）在首件加工要按下选择性暂停按钮，调整好刀具，控制精度。.模具零件数控铣削加工教学案例模具零件数控铣削加工教学案例项目十二：旋转类零件数控铣削加工项目十二：旋转类零件数控铣削加工引题：引题：让同学们观察几幅图，看看与前面所练习的图形有什么不同（分析图形） ，联系学生们学过的绘图软件 CAD 或 CAXA 中学习的旋转绘图指令，引出本节课的学习内容运用旋转指令编程。在数铣、加工

23、中心中，对于一些复杂图形，尤其是点坐标计算较麻烦、较困难的图形，我们常采用一些特殊功能的指令（如旋转、镜像、极坐标等）来编程，这样可以简化程序、减少编程时间、提高加工效率。像这样具有确定的旋转角度或均匀分布的图形，我们都可以采用旋转指令来编程。一、相关知识与旋转有关的两个名词： （如图所示）1、旋转中心2、旋转角度.二、旋转指令的格式格式 ：G17 G68 X_Y_ R _ ；.G69 ；说明：1、G68：建立旋转；G69：取消旋转；2、X、 Y：旋转中心的坐标值；3、R：旋转角度，单位 是( ) ，0 R360。4、G68 、G69 为模态指令，可相互注销， G69 为缺省值。思考：你们能不

24、能写出思考：你们能不能写出 G18G18、G19G19 平面的格式？平面的格式？三、旋转指令的应用应用一：常用于多个相同图形按固定角度旋转的零件，采用调用子程序的方式应用一：常用于多个相同图形按固定角度旋转的零件，采用调用子程序的方式来编程。来编程。实例 1：使用旋转指令编制如图所示轮廓的加工程序：设刀具起点距工件上表面 100mm，切削深度 5mm。分析：分析：将第一个图形逆时针旋转，角度依次是 45 度、90 度。程序如下：G17 G90 G54 G0 X0 Y0 M03S1000 ；O0001 ； （主程序 ）G43Z100H01 ；.Z5. ；M98P100 ；加工 G68X0Y0R4

25、5 ；旋转45 M98P100 ；加工 G68X0Y0R90 ； 旋转 90 M98P100 ；加工 G69 ；取消旋转G00Z100 ；M05 ；O100； （子程序 (的加工程序)）M30 ；总结：总结：X0Y0G41X20. Y- 10.D01 ；01Z-5.F50 ；Y0F100G02X40 . Y0R10. ；X30. Y0R5. ；G03X20. Y0R5. ；G01Y- 6. ；G00Z10. ；G40X0Y0 ；M99 ；1、在使用旋转指令编程时，有刀具补偿的情况下，应先旋转坐标系再建立补。2、主程序中调用子程序的起始点为选转点，子程序的终止点也转点；3、刀具的补偿功能只能放在

26、子程序中；课堂训练：课堂训练：练习一：如图所示，试用旋转指令编写加工程序，切削深度 5mm。分析：分析：1、选择右端水平放置的凹槽作为子程序，将其逆时针旋转，角度依次是60、120、180、240、300。.O0002 ； （主程序主程序）G17 G90 G54 G0 X40 Y0 M03 S1000 ；G43Z100H02 ；Z5. ；M98P200 ；G68X0Y0R60.0 ；M98P200 ；G68X0Y0R 120.0 ；M98P 200；G68X0Y0R 180.0 ；M98P200 ；G68X0Y0R 240.0 ；M98P200 ；G68X0Y0R 300.0 ；M98P200

27、 ；G69 ；G00Z100. ；M05 ；M30 ；应用二：该指令常用于编程图形具有旋转中心和某一固定角度的场合。应用二：该指令常用于编程图形具有旋转中心和某一固定角度的场合。实例 2、如图所示旋转类零件，毛坯尺寸为 50mm50mm15 mm，试编写加工程序。O200 ； （子程序 ）X40Y0 ；G41X40.Y4.D02 ；01Z-5.F50 ；X15 .F100 ；G03X15.Y-4.R4. ；G01X40. ；G00Z10. ；G40X40.Y0 ；M99 ；.分析：1、审图看图形尺寸，判断是加工凸件还是凹件。2、图形逆时针旋转 60 ，编程时应顺时针旋转 60，R 应为负值。程

28、序如下：O0001 ；G17 G90 G54 G0 X0 Y0 M03 S1000 ；G43Z100H01 ；Z5. ；G68X0Y0R-60 ；G41X40.Y- 15.D01 ；01Z-5.F50 ；X-15. , R5. ;Y15. , R5. ；X15. , R5. ;Y-10. ；G02X15 .Y-15R5. ；Y-20 ;G69 ；.G00Z100 ；G40X0Y0 ；M05 ；M30 ；课堂训练：课堂训练：练习二：如图所示，毛坯尺寸为 60mm60mm15 mm，试用旋转指令编写加工程序。程序如下：O0002；G17 G90 G54 G0 X0 Y-30 M03 S1000 ；

29、G43Z100H02 ；Z5. ；G68X0Y0R-30 ；G41X-20.Y- 30.D02 ；01Z-5.F50 ；Y-10. ;G03X-20.Y10.R10. ；01X-20.Y20. , R5. ；X20.;Y-10. ;.G03X20.Y-10.R10. ；01X20.Y-20. , R5. ；X-25 ;G69 ;G00Z100 ；G40X0Y0 ；M05 ；M30 ；小结：小结：1、旋转指令的格式。2、掌握旋转指令的应用。3、强调编程时的注意事项。作业题：作业题：如图所示， 编写加工程序， 外轮廓切削深度 10 mm， 内轮廓切削深度 5mm，内轮廓要求用旋转指令。图中交点的坐

30、标为：1、X=-8.08Y=14.02、X=12.88Y=50.33、X=37.12Y=36.34、X=24.25Y=14.0.模具零件数控铣削加工教学案例模具零件数控铣削加工教学案例项目十三：镜像类零件数控铣削加工项目十三：镜像类零件数控铣削加工引题：毛坯：160mm120mm20mmO0020;O0010;G00G54G90;G41G01X-20.Y-10.D01;以轮廓 1 为基本轮廓编制子程序，如何结合镜像功能调用子程序加工轮廓2-4 如下：M03S800;Y-40.;Z100.;G02X-30.Y-50.R10.;X0Y0;G01X-70.;Z5.;Y-30.;G01Z-3.F100

31、;G02X-60.Y-20.R10.;M98P0020;G01X-10.;G51Y0J-1000;M98P0020;G50;G51X0Y0I-1000J-1000;M98P0020;G50;G51X0I-1000;M98P0020;.镜像编程注意事项执行镜像指令时，程序中有圆弧指令，则圆弧的旋转方向相反，即 G02 变成 G03，相应地，G03 变成 G02。执行镜像指令时，程序中有刀具半径补偿指令，则补偿的偏置方向相反，即 G41 变成 G42，相应地，G42 变成 G41。使用镜像功能最好从坐标原点或对称点开始，取消镜像时也要回到坐标原点或对称点。作业：加工图示工件，毛坯为 130mm90

32、mm20mm。.模具零件数控铣削加工教学案例模具零件数控铣削加工教学案例项目十四：宏程序数控铣削加工项目十四：宏程序数控铣削加工例：毛坯为 150 70 20 块料，要求铣出如图 2-25 所示的椭球面，工件材料为蜡块。1根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线Y 方向以行距小于球头铣刀逐步行切形成椭球形成。2选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用华中型（ZJK7532A 型）数控钻铣床。3选择刀具球头铣刀大小 6mm。4确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相

33、关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5确定工件坐标系和对刀点在 XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z 方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图 2-25 所示。采用手动对刀方法把 0 点作为对刀点。.6编写程序（用于华中 I 型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式， 把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下：%8005（用行切法加工椭园台块，X，Y 按行距增量进给）#10=100#11=70#12=50#13=20#14=10#15=2；毛坯 X 方向长度；毛坯 Y 方向长度；椭圆长轴；椭圆短轴；椭园台高度；行距步长G92 X0 Y0 Z#13+20G9

34、0G00 X#10/2 Y#11/2M03G01 Z0X-#10/2 Y#11 /2G17G01X-#10/2Y-#11/2X#10/2Y#11/2#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT1-#2*#2/#13/#13G01 Z#14WHILE #0 GE #1IF ABS#0 LT #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y#4 F400G19 G03 Y-#4 J-#4K-#2ENDIF.ENDIFG01 Y-#11/2F400#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 L

35、T #5#3=#13*SQRT1-#0*#0/#12*#12IF #3 GT #2#4=SQRT#3*#3-#2*#2G01 Y-#4F400G19 G02 Y#4 J#4 K-#2ENDIFENDIFG01 Y#11/2 F1500#0=#0-#15G01 X#0ENDWG00 Z#13+20M05G00 X0 Y0M02例：毛坯 200 100 30 块料，要求铣出如图 2-26 所示的四棱台，工件材料为蜡块。.掌握数控编程基本方法并在此基础上有更大的提高， 必须进行大量的编程练习和实际操作，在实践中积累丰富的经验。编程前，要做大量的准备工作，如：了解数控机床的性能和规格；熟悉数控系统的功

36、能及操作；加强工艺、刀具和夹具知识的学习，掌握工艺编制技术，合理选择刀具、夹具及切削用量等，将工艺等知识融入程序，提高程序的质量；养成良好的编程习惯和风格， 如程序中要使用程序段号、字与字之间要有空格、多写注释语句等，使程序清晰，便于阅读和修改；编程时尽量使用分支语句、主程序及宏功能指令，以减少主程序的长度。具体加工工艺和装夹方法和其余各题一样，这里略。程序如下： （用于华中 I 型铣床）%1978#10=100;底平面 EF 的长度，可根据加工要求任定#0=#10/2；起刀点的横座标（动点）#100=20；C 点的横座标#1=20；C 点和 G 点的纵向距离#11=70.；FG 的长度.#2

37、0=-#10/2；E 点的横座标#15=3；步长#4=16；棱台高#5=3；棱台底面相对于 Z=0 平面的高度#6=20；C 点的纵座标G92 X0 Y0 Z#4+#5+2；MDI 对刀点 Z 向距毛坯上表面距离G00 X0 Y0G00 Z#4+10 M03G01 X#0 Y#11/2 Z#5WHILE #0 GE #20IF ABS#0 LE #100G01 Y#1 F100X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y-#1 Z#5Y-#11/2ENDIFG01 Y-#11/2 F100#0=#0-#15G01 X#0IF ABS#0 le #100G01 Y-#1X0 Y0 Z#4+#5X#0 Y#

38、1 Z#5Y#11/2ENDIFG01 Y#11/2#0=#0-#15G01 X#0ENDWG01 Z#4+20.；到 G 点；铣棱台所在的凹槽.X0 Y0X#1 Y#1 Z#5WHILE ABS#6 LE #1；铣棱台斜面#6=#6-#15G01 Y#6X0 Y0 Z#4+#5X-#1 Y-#6 Z#5G01 Y-#6+#15X0 Y0 Z#4+#5X#1 Y#6 Z#5ENDWG00 Z#4+20G00 X0 Y0M05M30.模具零件数控铣削加工教学案例模具零件数控铣削加工教学案例项目十五：数控铣削综合加工项目十五：数控铣削综合加工加工如图 11-1 所示零件（单件生产） ，毛坯为 80

39、mm80mm23mm 长方块，材料为 45 钢，单件生产。任务实施的具体方法及步骤讲解：11.2 任务实施11.2.1 加工工艺的确定1.分析零件图样该零件包含了平面、外形轮廓、沟槽的加工，表面粗糙度全部为Ra3.2。7676 外形轮廓和 5656 凸台轮廓的的尺寸公差为对称公差，可直接按基本尺寸编程；十字槽中的两宽度尺寸的下偏差都为零，因此不必将其转变为对称公差，.直接通过调整刀补来达到公差要求。2.工艺分析1）加工方案的确定根据零件的要求，上、下表面采用立铣刀粗铣精铣完成；其余表面采用立铣刀粗铣精铣完成。2）确定装夹方案该零件为单件生产，且零件外型为长方体，可选用平口虎钳装夹。3）确定加工

40、工艺加工工艺见表 11-1。表 11-1 数控加工工序卡片产品名数控加工工艺卡片称夹具编号主轴转工步号 工步内容刀具速零件名称材料45 钢零件图号车间背吃刀量/mm侧吃刀量/mm备注工序号程序编号夹具名称虎钳使用设备进给速度号/(r/min /(mm/mi)n)装夹 1：底部加工1234粗铣底面底部外轮廓粗加精铣底面底部外轮廓精加T01T01T02T02400400200020001201202502501.3100.210111.7110.3装夹 2：顶部加工123粗铣上表面凸台外轮廓粗加精铣上表面T01T01T0240040020001201002501.39.80.21111.711.4

41、56凸台外轮廓精加十字槽粗加工十字槽精加工T02T03T03200055080025012080103.980.3120.34）进给路线的确定（1）上、下表面加工走刀路线如图 11-2 所示。图 11-2 中各点坐标如表 11-2 所示。表 11-2 上、下表面加工基点坐标1471013（-50，36）（-50，24）（50，0）（50，-12）（-50，-36）2581114（50，36）（-50，12）（-50，0）（50，-24）（50，-36）36912（50，24）（50，12）（-50，-12）（-50，-24）（2）底部和凸台外轮廓加工走刀路线如图 11-3 所示。.底部外轮廓加

42、工时,图 11-3 中各点坐标如表 11-3 所示。表 11-3 底部外轮廓加工基点坐标14710（-48，-48）（-23，38）（38，-23）（-38，-23）25811（-38，-48）（23，38）（23，-38）（-48，-13）36912（-38，23）（38，23）（-23，-38）（-58，-13）凸台外轮廓加工时,图 11-3 中各点坐标如表 11-4 所示。表 11-4 凸台外轮廓加工基点坐标14710（-38，-48）（-23，28）（28，-23）（-28，-23）25811（-28，-48）（23，28）（23，-28）（-38，-13）36912（-28，23）（

43、28，23）（-23，-28）（-48，-13）（3）十字槽加工走刀路线如图 11-4 所示。.图 11-4 中各点坐标如表 11-5 所示。表 11-5 十字槽加工基点坐标1471013（-53，0）（-8，-17）（36，-8）（8,17）（-36,8）25811（-36，-8）（8,-17）（36,8）（-8,17）36912（-8，-8）（8,-8）（8,8）（-8,8）5）刀具及切削参数的确定刀具及切削参数见表 11-6。表 11-6 数控加工刀具卡数控加工刀具卡片序刀具刀具名称45刀补号备注工序号程序编号产品名称零件名称材料零件图号刀具规格/mm补偿值/mm.号号直径长度半径长度半

44、径长度1T01立铣刀 （3 齿） 16实测8.3D01高速钢硬质合金2T02立铣刀 （4 齿） 16实测8D023T03立铣刀 （4 齿） 12实测6.36D03D04高速钢备注：D02、D04 的实际半径补偿值根据测量结果调整。11.2.2 参考程序编制1.底部参考程序编制1)工件坐标系的建立以图 11-1 所示的下表面中心作为 G54 工件坐标系原点。2)基点坐标计算（略）3)参考程序（1）底面及底部外轮廓粗加工程序底面及底部外轮廓粗加工参考程序见表 11-7、11-8、11-9。表 11-7 底面及底部外轮廓粗加工参考程序程序O1101N10 G54 G90 G17 G40 G80 G4

45、9 G21N20 G00 Z50N30 G00 X-50 Y36 S400 M03说明主程序名设置初始状态安全高度启动主轴， 快速进给至下刀位置（点 1，见图 11-2）N40 G00 Z5 M08N50 G01 Z-1.3 F80接近工件，同时打开冷却液下刀.N60 M98 P1111 F120N70 G00 X-48 Y-48调子程序 O1111，粗加工底面快速进给至外轮廓加工下刀位置 （点 1，见图 11-3）N80 G01 Z-10.5 F80N90 M98 P1112 D01 F120N100 G00 Z50 M09N110 M05N120 M30下刀调子程序 O1112，粗加工外轮

46、廓Z 向抬刀至安全高度，并关闭冷却液主轴停主程序结束表 11-8 底面加工子程序程序O1111N10 G01 X50 Y36N20 G00 X50 Y24N30 G01 X-50 Y24N40 G00 X-50 Y12N50 G01 X50 Y12N60 G00 X50 Y0N70 G01 X-50 Y0N80 G00 X-50 Y-12N90 G01 X50 Y-12N100 G00 X50 Y-24N110 G01 X-50 Y-24N120 G00 X-50 Y-36N130 G01 X50 Y-36N140 G00 Z5说明子程序名12（见图 10-2）2334455667788991

47、01011111212131314快速提刀.N150 M99子程序结束表 11-9 外轮廓加工子程序程序O1112N10 G41 G01 X-38 Y-48N20 G01 X-38 Y23N30 G02 X-23 Y38 R15N40 G01 X23 Y38N50 G02 X38 Y23 R15N60 G01 X38 Y-23N70 G02 X23 Y-38 R15N80 G01 X-23 Y-38N90 G02 X-38 Y-23 R15N100 G03 X-48 Y-13 R10N110 G40 G00 X-58 Y-13N120 G00 Z5N130 M99说明子程序名12（见图 11-

48、3） ，建立刀具半径补偿2334455667788991010111112，取消刀具半径补偿快速提刀子程序结束（2）底面及底部外轮廓精加工程序底面及底部外轮廓精加工参考程序见表 11-10。表 11-10 底面及底部外轮廓精加工参考程序程序O1102N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21N20 G00 Z50N30 G00 X-50 Y36 S2000 M03说明主程序名设置初始状态安全高度启动主轴， 快速进给至下刀位置（点 1，.见图 11-2）N40 G00 Z5 M08N50 G01 Z-1.5 F80N60 M98 P1111 F250接近工件，同时打开冷却液下

49、刀调子程序 O1111（见表 11-8） ，精加工底面N70 G00 X-48 Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置 （点 1，见图 11-3）N80 G01 Z-10.5 F80N90 M98 P1112 D02 F250下刀调子程序 O1112（见表 11-9） ，精加工外轮廓N100 G00 Z50 M09N110 M05N120 M302.顶部参考程序编制1)工件坐标系的建立以图 11-1 所示的上表面中心作为 G54 工件坐标系原点。2)基点坐标计算（略）3)参考程序（1）上表面及凸台外轮廓粗加工程序上表面及凸台外轮廓粗加工参考程序见表 11-11、11-12。表 11-11 上表面

50、及凸台外轮廓粗加工参考程序程序O1103N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21N20 G00 Z50N30 G00 X-50 Y36 S400 M03说明主程序名设置初始状态安全高度启动主轴， 快速进给至下刀位置（点 1，见图 11-2）N40 G00 Z5 M08N50 G01 Z-1.3 F80.Z 向抬刀至安全高度，并关闭冷却液主轴停主程序结束接近工件，同时打开冷却液下刀.N60 M98 P1111 F120调子程序 O1111（见表 11-8） ，粗加工上表面N70 G00 X-38 Y-48快速进给至外轮廓加工下刀位置 （点 1，见图 11-3）N80 G01

51、 Z-9.8 F80N90 M98 P1113 D01 F100N100 G00 Z50 M09N110 M05N120 M30下刀调子程序 O1113，粗加工凸台外轮廓Z 向抬刀至安全高度，并关闭冷却液主轴停主程序结束表 11-12 凸台外轮廓加工子程序程序O1113N10 G41 G01 X-28 Y-48N20 G01 X-28 Y23N30 G02 X-23 Y28 R5N40 G01 X23 Y28N50 G02 X28 Y23 R5N60 G01 X28 Y-23N70 G02 X23 Y-28 R5N80 G01 X-23 Y-28N90 G02 X-28 Y-23 R5N100

52、 G03 X-38 Y-13 R10N110 G40 G00 X-48 Y-13N120 G00 Z5N130 M99说明子程序名12（见图 11-3） ，建立刀具半径补偿2334455667788991010111112，取消刀具半径补偿快速提刀子程序结束（2）上表面及凸台外轮廓精加工程序.上表面及凸台外轮廓精加工参考程序见表 11-13。表 11-13 上表面及凸台外轮廓精加工参考程序程序O1104N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21N20 G00 Z50N30 G00 X-50 Y36 S2000 M03说明主程序名设置初始状态安全高度启动主轴， 快速进给至下刀

53、位置（点 1，见图 11-2）N40 G00 Z5 M08N50 G01 Z-1.5 F80N60 M98 P1111 F250N70 G00 X-38 Y-48接近工件，同时打开冷却液下刀调子程序 O1111，精加工上表面快速进给至外轮廓加工下刀位置 （点 1，见图 11-3）N80 G01 Z-10 F80N90 M98 P1113 D02 F250N100 G00 Z50 M09N110 M05N120 M30（3）十字槽加工程序十字槽加工参考程序见表 11-14、11-5。表 11-14 十字槽加工参考程序程序O1105N10 G54 G90 G17 G40 G80 G49 G21N2

54、0 G00 Z50N30 G00 X-53 Y0 S550 M03说明主程序名设置初始状态安全高度启动主轴， 快速进给至下刀位置（点 1，见图 11-4）N40 G00 Z5 M08接近工件，同时打开冷却液下刀调子程序 O1113，精加工凸台外轮廓Z 向抬刀至安全高度，并关闭冷却液主轴停主程序结束.N50 G00 Z-3.9N60 M98 P1114 D03 F120N70 G00 Z-7.8N80 M98 P1114 D03 F120N90 M03 S800N100 G00 Z-8N110 M98 P1114 D04 F80N120 G00 Z50 M09N130 M05N140 M30下刀

55、调子程序 O1114，粗加工十字槽下刀调子程序 O1114，粗加工十字槽主轴转速 800r/min下刀调子程序 O1114，精加工十字槽Z 向抬刀至安全高度，并关闭冷却液主轴停主程序结束表 11-15 十字槽加工子程序程序O1114N10 G41 G01 X-36 Y-8N20 G01 X-8 Y-8N30 G01 X-8 Y-17N40 G03 X8 Y-17 R8N50 G01 X8 Y-8N60 G01 X36 Y-8N70 G01 X36 Y8N80 G01 X8 Y8N90 G01 X8 Y17N100 G03 X-8 Y17 R8N110 G01 X-8 Y8N120 G01 X-36 Y8说明子程序名12（见图 11-4） ，建立刀具半径补偿23344556677889910101111121213.N130 G40 G00 X-53 Y0131，取消刀具半径补偿N140 G00 Z5快速提刀N150 M99子程序结束布置作业（时间：2 分钟）11-2 练习编写图 11-5 所示零件加工工艺及程序。.