《QCC案例-降低包装作业的不良率.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《QCC案例-降低包装作业的不良率.ppt（9页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、1品管圈QCC实例： 降低包装作业的不良率 一、前言二、选定主题 问题点评价矩阵图 2QCC CASE STUDTY组圈选题现状分析改善措施效果确认21347891213成果比较标准化发表10数据收集65要因分析数据解析6资料整理77711020710514711011010三、活动计划 活动计划箭条图 3QCC CASE STUDTY四、现状分析 （一）、不良现象分析 印章盖章精神 不集中错混反向数字调整错误数量不符包装作业不良现象记错赶出货漏盖粗心计算错误线上混错周期错误未放填充物握管方式错唛头错误型别取错未看清楚4QCC CASE STUDTY（二）、数据解析 资料来源：QA每周报表包装
2、作业不良现象排列图5QCC CASE STUDTY利用系统图展开包装作业不良的原因，幷探讨不良现象的关系。 五、改善目标 由2486PPM降至820PPM 六、要因再分析七、对策改善 利用系统图展开 八、效果确认 利用推移图确认 6QCC CASE STUDTY影响包装作业不良的因素人机培训工具其他印章调错 动作错误漏盖没看清楚做法没统一记错不专心字太小盖反没有设位置架位划分不清专业知识不足不识制程制程种类多没有量具印章正反没标记资料错误未放填充物型别错误混错周期错误反向数量不符唛头错误原因现象关系图 7QCC CASE STUDTY将繁多的制程加以整理使有系统化易于理解降低包装作业不良率设备的改善工具的设立与改善加强培训消除人为因素将目前大格式的架位用隔板区分成小格式建立设备位置制作量具，以便套量小产品在管内的数量将目前使用的数字转章加刻一正而记号利用工作会议讲解制程的规定方法每星期五分批举行专业训练每天工作前10分钟作精神教育每班班长随时抽查标准化动作执行情况强化班长工作安排能力统一作业方法使用目视管理方法制作唛头对照表有进出口提供出货班机时间表对策系统图 8QCC CASE STUDTY效果推移图 9QCC CASE STUDTY九、成果比较以柏拉图来比较 累积影响度
