压力管道安装通用工艺及流程

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1、压力管道安装通用工艺及流程压力管道安装通用工艺及流程压力管道安装通用工艺, , ,钢管检验,管道视镜、过滤器及阻火器检验,焊接材料检验,阀门检查与试验,传动装置检查与试验,管道预制的加工工艺。Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第A 版目 录1工艺流程2材料检验2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 3 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 4 4.1 4.2 4.3 55.1 5.2 5.3 工艺流程 . 4 材料检验 . 5 一样要求 . 5 钢管检验 . 5 管道附件检验.6 垫片与填料检验 . 6管道视镜,过滤器及阻火器检验

2、. 9焊接材料检验. 10阀门检查与试验 . 11 传动装置检查与试验 .13 管道预制的加工工艺 . 15 一样规定 . 15 钢管切割,坡口加工及预组装. 15 弯管制作 . 19 质量要求 . 25 管道机械加工. 26夹套管预制 .28 防腐衬里管道的预制 . 31 管道支,吊架制作 . 33 管道安装 . 35 一样规定 . 35 管道安装通用要求 . 36 埋地与地沟管道安装 . 45管道吹扫与清洗 . 50 一样规定 . 50 水冲洗 . 51 空气吹扫 . 52 1 Q/ZT-02-2007 5.4 5.5 6 6.1 6.2 6.3 7 7.1 7.2 8 8.1 8.2 8

3、.3 9 9.1 9.2 9.310 10.1 10.2 10.310.4 10.5 10.6 10.7 10.8 11 11.1压力管道安装通用工艺 第 A 版 蒸汽吹扫 . 52 酸洗与钝化 .53 管道系统试压. 54一样规定 . 54 水压试验 . 56 气压试验 . 57 高压管道安装施工工艺 . 59 材料验收 . 59 施工过程 . 60 合金钢管道安装施工工艺 . 64 作业条件 . 64 要紧工具 . 64 施工过程 . 64 不锈钢管道安装施工工艺 . 68 作业条件 . 68 要紧工具 . 68 施工过程 . 68 PP-R 管安装施工工艺 . 72 一样规定 . 72

4、管道敷设安装要点 . 72 管道连接要点.73 支吊架安装 .76 试压 . 77 清洗,消毒 .77 安全施工: . 78 贮运 . 78 铜及铜合金管道安装施工工艺. 79 适用范畴 . 79 2 Q/ZT-02-2007 11.2 11.3 11.4 11.5 压力管道安装通用工艺 第 A 版 一样规定 . 79 管道的调直,切断和坡口 . 79 弯管加工 . 79 管道连接 . 80 3 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 1 工艺流程压力管道安装工艺流程如下: 施 技 准 工 术 备 焊 资 审 表 工 格 定 焊 资 审 表 工 格 定 工 设 程备 施 机

5、 工 具 安 工 质 检 测 装 艺 量 计 器 量 具 开 报 工 告 管 测 及 线 沟量 放 管 检 , 腐 绝 测 子 查 防 及 缘 试 管 基 施 道 础 工 支 , 架 工 柱 桁 加弯 加 管 工 管 坡 加 道 口 工 绝 法 组 缘 兰 装 管 组 道 装 管 焊 道 接 焊 质检 缝 量 验 管 开 沟 挖 支 架 装 吊 安 桁 制 安 架 作 装 高 管 加 压 件 工 管组 及 对 道 装 组 补 装 安 偿 置 装 焊 烘 , 条 干 发 放 回 , 收 热 理 处 管 焊道 接 管 接 防 道 头 腐 热 理 告 处 报 管 下 前 沟 查 道 沟 管 检 管

6、, 道 道 管组 成 脱 件 脂 焊 返 缝 修 管 酸 道 洗 管 油 洗 道 冲 冲 油 验 洗 化 管 强 试道 度 验 管 严 性 验 道 密 试 管 吹 及 洗 道 扫 清 管 涂 记 道 漆 录 管 涂 厚检 道 层 度 测 管 分 强 , 密 试 道 段 度 严 性 验 站 管 连 封 , 密 试 间 道 通闭 严 性 验 站 管 扫 间 道 线 管 超 试 道 压 验 管 试 行 道 运 管 水 运 道 试工 竣 报 程 工 告 防 绝 漏 测 腐 缘 点 试 工 竣 验 程 工 收 里 , 角 阴 保 测 桩警 程 转 , 极 护 试 及 示 标 和 护 施 装 志 保 设

7、安 安 阀 终 试 全 最 调 工 竣验 报 程 工 收 告 试 产 生 配 甲 通 质 合 方 介 管 冷 紧 道 热 4Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 2 材料检验 2.1 一样要求 1,管子,管件,阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证明书. 2, 管子, 管件及阀门在使用前应按设计要求核对其规格, 材质和型号. 3,管子,管件及阀门在使用前应进行外观检查. 4,外表无裂纹,缩孔,夹渣,折迭,重皮等缺陷. 5,不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷. 6,螺纹密封面良好,精度及光洁度达到要求和规定标准. 2.2 钢管检验 1,钢管应抽检 5%且许多于一根,并进行外表面无损

8、检验,不得有超 过 壁厚负偏差缺陷. 2,探伤前应清除钢管表面氧化皮,锈迹及油污等. 3,钢管外表面探伤应按以下规定进行: (1)公称直径小于 6mm 的磁性钢管一样采纳磁粉探伤法. (2)非磁性不锈钢管一样采纳荧光法或色渗透探伤法. 4,经探伤不合格的钢管部分应予切除,经检验合格的钢管应按规定填 写 记录. 5,合金钢应用光谱分析或其它方法复查其要紧元素并作好标记. 6,设计温度低于-20的钢管(奥氏体不锈钢管除外)应按金属低温 复比试验法GB4159-84 规定进行冲击韧性试验,其指标不应低于规定 值 下限. 7, 设计要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢管, 如产品质量证明书未注明 晶间 腐蚀试

9、验结果时,必须按不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法GB1223-75 中的以下方法进行复验: (1)工作介质为氧化性酸类的管道采纳X法; 5 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 (2)含钼不锈钢管道采纳干法; (3)其它管道采纳T法. 2.3 管道附件检验 1, 管件的产品合格证书应包括化学成份, 力学及工艺性能和合金钢管 件 的金相分析结果, 如发觉指标不符合标准, 应从该批管件中抽 2%且许多 于 一件,复查其硬度和化学成分. 2, 钢制无缝管件不得有裂纹, 疤痕, 过烧几其它有损强度和外观的缺 陷, 内表面应光滑,无氧化皮,锻制管件应无阻碍强度的麻点,结疤,缺 肩,

10、重皮等缺陷. 3, 弯头, 异径管, 三通和管帽等应测量其外径, 壁厚, 椭圆度等尺寸, 其偏 差应符合表 2.3 规定. 4,高压管道的管件应抽 2%且许多于一件,进行表面无损探伤,如有 缺 陷应予以修善.修善后的壁厚不应小于公称壁厚的90%. 5,法兰偏差应符合规定. 6,紧固件的螺纹侧面粗糙度应符合要求. 7,螺母与螺栓应配合良好,关于设计压力大于 10MPa 或设计温度高 于 350C 及低于-40C 管道的螺栓,螺母硬度应符合要求. 8,高压管道的管件检查合格后,应按要求填写检查验收记录. 2.4 垫片与填料检验 1,金属环垫的几何尺寸偏差应符合表 2.4 规定: 2, 金属透镜垫应

11、用样板作透光检查, 但严禁直截了当在管道密封面上研磨. 3,齿形金属垫片两端面平行度偏差,每100mm 直径长度不得超过 0.05mm. 6 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 管道附件要紧尺寸偏差管 件 名 称 表 2.3 公 称 直 径 250-400 (有缝) 2.5 250-400 (无缝) 3.5 125-200 管件形式 检 查 项 目 外径偏差 25-70 80-100 1.1 1.5 2 弯 头外径椭圆 壁厚偏差 长度 L 偏差 端面垂直偏 差 外径偏差 外径椭圆 壁厚偏差 长度L 偏差 端面垂直偏差 同心异径管 两 端中心线偏 心 值 外径偏差 外径椭

12、圆 壁厚偏差端面垂直偏差 不超过外径偏差值 不大于公称壁厚的 12.5% 2.5 1.5 1 1.5 与弯头的规定相同 异 径 管 1.5 1 2.5 1.5 (a1 -a2)/21% DW1,且5 与弯头规定相同 三 通 长度 L 偏差 支管中心位置 I 偏差 支管垂直偏 差 b 高度偏差 外径偏差外径椭圆 壁厚偏差 端面垂直偏 差 高度 H 偏差 1.6 0.8 2.4 1.2 b1%H,且3 1.6 2.4 与弯头的规定相同 管 帽 3.2 7 Q/ZT -02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 金属环垫尺寸承诺偏差名称 节径 环宽 环高 环高不平度 平面宽度 斜面角度圆角半径

13、 代号 P A B C r 表 2.4 承诺偏差 0.18mm 0.2mm +1.2mm 0.4mm0.2mm 0.5 0.4mm 4,缠绕式垫片的质量应符合: (1)垫片厚度偏差为0.2mm; (2)钢带与填充带应紧密贴合,层次平均,无断裂,重迭,间隙,弯 曲 等缺陷. (3)内,外圆应点焊规那么并焊透,无过烧,虚焊及焊点开脱现象. (4)密封面平坦光洁,填料丰满并平均突出金属带. 5,金属包复垫片的质量应符合以下要求: (1)金属层应与石棉板或石棉橡胶板紧密贴合; (2)密封面平坦,不得有径向贯穿划痕; (3)金属层无裂纹,豁口,折皱等缺陷. 6,聚四氟乙烯包复垫片的包复表面应光滑,厚度平

14、均,不得有孔眼, 夹 渣等缺陷. 7, 石棉橡胶, 橡胶等非金属垫片应质地柔韧, 无老化变质及分层现象. 8, 非金属垫片应存放在干燥, 凉快库内, 并对其进行密封性试验, 批 每 试验介质宜用空气或氮气, 试验压力应为设计压 力应抽 2%且许多于一个. 的 1.1 倍. 9,不锈钢管道用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过100ppm. 10,常温油浸石棉填料的浸渍油及石墨的含量一样为 2530%. 8 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 2.5 管道视镜,过滤器及阻火器检验 1, 视镜和过滤器本体表面应平坦光洁, 不得有锻造或铸造缺陷, 无氧 化皮或 粒砂, 其两端法

15、兰的中心线应在同一轴线上, 偏角差不得超过 1.5. 2, 视镜玻璃不得有裂纹, 麻点, 毛面等缺陷, 其外观质量, 理化性能, 透光 率等应符合相关的制造技术条件的规定. 3,视镜经外观检查后,应逐个进行液压强度试验和密封性试验.强度 试验 压力为设计压力的 1.5 倍;密封性试验为设计压力 的 1.1 倍. 4,视镜强度或密封性试验时,应遵守以下规定: (1)严禁使用气体介质; (2) 不得在玻璃的正前方观看或检查, 并不得敲打与碰撞受试的视镜; (3)试验系统必须并联容积足够大的缓冲器,一样为视镜容积的 100150 倍; (4)压应分级缓升,至设计压力的 0.5 和 1 倍时,分别停压

16、 5min, 如无 加 升 应 专门现象方可升至试验压力; (5)严禁带压修理. 5,过滤器滤网的材质,规格及充填质量应符合设计要求,经解体检查 后, 及时清洗或更换滤网,滤布,并清洗过滤器内腔. 6,阻火器应进行以下检查: (1)逐个核对公称通径及外形尺寸; (2)每批抽查 5%且许多于一件解体核对内部充填物: 金属丝网组火器 的丝网材质,孔数或目数,层数是否符合要求,并检 查有无破旧,缺边,脏污等现象; 砾石组火器的砾石粒度,充填量是否符合要 求; 化学阻火剂的品种是否符合设计要求,充填量是否足够.阻火剂应具 有产品质量证明书. (3) 当发觉内部充填物有质量问题时, 应对该批组火器逐个解

17、体检查. 9 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 7,如组火器产品质量说明书中未注明强度试验合格时,应对壳体进行 液压强度试验,试验前不得安装内部充填物,试验压力为设计压力的 1.5 倍. 8,如设计要求做阻火试验时,必须按设计规定进行阻火试验.试验应 有专门的技术方案和安全措施. 2.6 焊接材料检验 1,验收的焊条应符合以下要求: (1)有焊条说明书或质量证明书; (2)包装完整,无破旧或受潮现象; (3)每箱应有焊条型号,牌号,直径与长度,净重或根数,制造厂标 记 等;每包应有焊条型号,牌号,直径与长度,生产批号,检验号及日期, 适 用电流极性, 承诺的最大及最小

18、焊接电流, 烘干规范, 制造厂名; 每根焊 条的 夹持端应有焊条型号或标记. 2, 关于受潮, 药皮变色, 焊芯有锈迹及已存放一年以上的焊条, 应烘 干 后重新进行质量评定,各项指标符合要求可连续存放或使用;如有一项 指 标不合格,应以双倍数量复验,仍不合格时,应予以报废. 3, 焊条出库和领用时, 应严格按规定核对其品种, 型号, 规格, 数量. 4,氧乙炔焊和惰性气体爱护焊所用的冷拉钢丝,应按焊接用钢丝 GB1300-77 的规定验收. 5, 氧乙炔焊和氧乙炔割应使用一级氧气,其纯度不低于 99.2%; 电石 质量 达到国家标准电石GB10665-89 的一,二级标准. 6,供等离子切割的

19、氮气纯度应不低于 99.5%以上. 7,供手工钨极氩弧焊的氩气纯度应在 99.95以上. 8,二氧化碳气体爱护焊使用的二氧化碳气体纯度不应低于 99.5%. 10 Q/ZT-02-2007压力管道安装通用工艺 第 A 版 2.7 阀门检查与试验 1,阀门应具有产品合格证或质量证明书;公称压力大于 10MPa 的阀 门还应具有产品装箱单及产品使用说明书;剧毒,易燃,可燃介质管道用 阀 门应有按 1.7.3 规定的补充试验及按 1.7.4 规定的补充检验合格证明书. 2,阀门产品质量证明书应注明: (1)制造厂名称及出厂日期; (2)产品名称,型号及规格;(3)公称压力,适用介质; (4)产品的标

20、准代号及检查结论; (5)公称压力大于 10MPa 的阀门还应有要紧零件材料化学成分和热 处 理后的力学性能.产品质量证明书应加盖有关单位及人员的印章. 3,设计要求作低温密封试验的阀门,应有制造厂的低温密封试验合格 证 明书.4, 用于 A 级管道的铸钢阀门, 应有按中国阀门行业标准 一样工业阀 门铸钢件磁粉检验CVA1.6-83 及一样工业阀门铸钢件射线照相检 查 CAV1.7-83 执行的制造厂的无损检验合格证明书. 5, 依照产品质量证明书逐件核对阀门. 阀体上应有公称压力, 公称通 径,介质流向等标志;阀门上应有制造厂铭牌,铭牌上应标明公称压力, 公称 通径,工作温度及工作介质等有关

21、说明. 6, 阀门入库与安装前进行外观检查, 不得有损坏, 锈蚀, 缺件, 脏污, 铭牌 脱落及色标不符等情形. 7,阀门的手柄或受轮应操作灵活轻便,无卡涩现象. 8,止回阀的阀瓣或阀芯应动作灵活正确,无偏心,移位或歪斜现象. 9,旋塞阀塞子的开闭标记应与通孔方位一致,装配后塞子应有足够的 研 磨裕量. 10,弹簧式安全阀应具有铅封;杆式安全阀应有重锤的定位装置. 11 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 11,阀门的进出口应有盖板或堵头封闭.具有螺纹法兰的阀体进出口 端面,应沉入法兰内 35mm. 12,截止阀,节流阀,隔膜阀,闸阀等应使之关闭;旋塞阀,球阀应 处于

22、开启;安全阀,止回阀,碟阀的阀瓣应有临时固定措施. 13,管道阀门应逐个对阀体进行液压强度试验,其试验压力应符合下 列 要求: (1)公称压力小于或等于 32MPa 的阀门为公称压力的 1.5 倍; (2) 公称压力大于 32MPa 的阀门按下表规定执行: 阀 门强度试验压力公称压力 MPa 40 50 64 80100 试验压力 MPa 55 70 90 110 130 14, C级和类管道阀门每批应抽取许多于 20%进行液压强度和液压 密封性试验. 强度试验压力为公称压力的 1.5 倍, 密封性试验以公称压力进 行. 如有不合格应加倍检查,如仍有不合格,那么该批阀门应逐个试验. 15,其它

23、管道阀门应从每批中抽查 10%且许多于一个,进行液压强度 和液压密封性试验, 如有不合格再抽查 20%, 仍有不合格那么该批阀门应逐 个 试验. 16,对焊连接阀门的密封性试验应单独进行.强度试验一样可在系统 试 验时一并进行.单独试验时应配置专用的试压胎,卡具. 17,及管道的对焊连接阀门, A 每批应抽 5%且许多于一个, 作阀体硬 度 检查,硬度检查在焊接接头的坡口邻近进行. 18, 合金钢阀门应逐个对阀体作光谱分析, 复查其材质, 必要时每批 应 解体检查内部零件的材质和加工质量, 如有不合 格, 抽 10%且许多于一个, 那么需对该批阀门逐个检查. 12 Q/ZT-02-2007 压

24、力管道安装通用工艺 第 A 版 19,带有蒸汽夹套的阀门,夹套部分应逐个以 1.5 倍的工作压力进行 强度试验. 2.8 传动装置检查与试验1,正齿轮,斜齿轮,伞齿轮,蜗杆蜗轮及链传动的阀门,其传动机构 应 按以下规定进行清洗与检查: (1) 开式机构的齿轮工作面, 轴承等应清洗洁净, 并加注新润滑油脂; (2)闭式机械应抽 10%且许多于一个,进行揭盖检查,零件应齐全, 内部 清洁无污物,传动件无毛刺,各部间隙及啮合面应符合要求,如有问 题,应对该 批阀门的其余传动机构进行相应的检查.(3)对因存放时刻过久而变质的润滑油脂,应予以更换. 2, 链轮传动的阀门, 应检查导链架与链轮的中心是否一

25、致, 并按工作 位 置检查链条的工作状况,链条运动应顺畅不脱槽,否那么,应重新调整导 链 架的位置,直至合格;检查链条的质量,不得有开环,脱焊,锈蚀或链轮 与链条节距不符等现象. 3,以色印法检查蜗杆与蜗轮的结合面,应啮合正确,工作轻便,无卡 涩 或过度磨损现象,各部间隙及串量应符合要求. 4,气压或液压传动的阀门,应进行动作试验,必要时每批应抽一个, 按 以下规定进行解体检查与试验: (1)检查气(液)缸缸壁,活塞,活塞杆的粗糙度; (2)检查各O形环的质量及其装配质量; (3)以人力驱动活塞,在上下死点位置时,检查阀门的启闭情形; (4)合格后重新封闭缸盖,并以空气或水为介质,按活塞的工作

26、压力 进 行启闭试验; (5)必要时,在上述情形下对阀门的密封面进行密封性试验.5, 电动装置的变速箱除按 1.8.1 规定进行清洗与检查外, 还应复查联 轴节 的同心性与同轴性,然后接通临时电源,检查电动系统的工作状况. 13 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 应注意,现在的受动机构必须与电动系统完全脱开.在全启与全闭的状态 下,检查,调整阀门的限位装置.电动系统工作时,应动作可靠,指示准 确. 此种试验应反复进行三次. 6,电磁阀门应接通临时电源,进行启闭试验.试验应许多于三次.必 要 时应在阀门关闭状态下,对其进行密封性试验. 7,具有机械联锁装置的阀门,应在安

27、装位置的模拟架上进行试验及调 整.两阀间的启闭动作应和谐,工作轻便,限位准确,并对它们的极限位 置 作出相应的标志. 8,阀门传动装置的检查与试验,应编制并填写工艺卡. 14 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 3 管道预制的加工工艺 3.1 一样规定 1,管道预制一样包括管子的调直,切割,坡口或螺纹加工,弯制,管 道支吊架制作以及管段预组装等. 2,管道预制应有预制方案,方案中应包括预制范畴,预制深度,预制 工艺 设计,预制分段原那么等.预制加工图应满足以下要求: (1)法兰应置于容易拧紧的位置; (2)管段上的焊口应躲开管架,并便于施焊与检查; (3)复杂管段应经实

28、测后再绘制加工图; (4) 选择易于现场调整的平面弯管作为封闭管段, 并在图中标注 封 闭 字样; (5)加工图应清晰正确,尺寸齐全,宜以单线绘制. 3, 管道预制加工的每道工序, 均应认真核对管子的有关标记,并做好 材质 及其它标记的移植工作,管道预制加工合格后,应有检验印记. 3.2 钢管切割,坡口加工及预组装 1,弯曲度超差的钢管,应在加工前进行调直.碳钢管,合金钢管可冷 调 或热调;不锈钢管宜冷调. 2,钢管冷调在常温下进行,适用于弯曲程度不大于或公称直径小于 50mm 的管子.手工调直时,用锤击弯曲部分,但锤击点不得与支点重合, 对薄 壁管子应在锤击处加垫, 以防凹瘪; 机械冷调时,

29、 一样在专用管子调 直机上调直, 如用直管器(丝杠压力)调直,其压模应与钢管外径相符. 3,热调时应将钢管的弯曲部分加热到:合金钢 600800;碳素钢 8001000,平放在平台上往复滚动,使其自然调直. 4,钢管调直后,经目测成一直线那么为合格.5,钢管切削前应按设计尺寸下料,如还需切削加工时,应留有切割裕 15 Q/ZT-02-2007 量.压力管道安装通用工艺 第 A 版 6,钢管按以下方法切割: (1) 镀锌钢管和公称直径小于或等于 50mm 的碳素钢管, 一样宜用切 管机切割; (2)高压管道和有淬硬倾向的管子应用锯床,车床等机械方法切割. 如用 氧乙炔焰或离子切割时,必须将切割面

30、阻碍区除去,其厚度一样不小 于 0.5mm; (3)不锈钢管应用机械或等离子方法切割;其它钢管可用氧乙炔焰切割. 7,钢管的焊接坡口按以下方法加工: (1)高压管道和有淬硬倾向的管子,必须用机械方法加工; (2)除(1)以外的管子,宜用机械方法加工,亦可采纳氧乙炔焰加 工,但必须将其表面打磨平坦; (3)中合金钢,不锈钢管可采纳机械方法加工.用等离子切割时,应 用 专用砂轮片,严禁与碳钢管共用. 8,用砂轮机切割时,砂轮片的选择和使用应符合以下规定: (1)砂轮片与砂轮机的额定线速度匹配; (2)砂轮片的材质,质量符合要求; (3)砂轮片直径应与被切割管子的直径匹配; (4)砂轮片与磨架间隙以

31、 3mm 左右为宜; (5)树脂胶合砂轮片不得用含碱冷却液; (6)砂轮片不得侧向磨削; (7)砂轮片磨损后,其直径小于夹板直径+50mm 时,不得使用. 9,采纳等离子切割时,切割气体宜使用氮气,切割电极应采纳钨棒或 铈 钨棒. 10,钢管的切口及坡口质量应符合以下要求: 16 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版(1)表面平坦,不得有裂纹,重皮,毛刺,凸凹缩口; (2)溶渣,氧化铁,铁屑等应予以清除; (3)端面倾斜偏差为管子外径的 1%,但不得超过 2mm; (4) 坡口斜面几钝边端面的不平度应不大于 0.5mm, 坡口尺寸和角度 应 符合要求. 11,用氧乙炔焰或

32、其它热切割方法切割或加工坡口时,环境温度应符 合 以下要求,否那么应进行预热与缓冷: 碳素钢不低于-20; 低合金钢不低于-10. 12,管道坡口加工后,如设计有要求或属以下管道,应进行磁粉或渗透探 伤,如有问题应及时通知技术负责人处理. (1)有淬硬倾向的管道坡口 100%探伤; (2)设计温度低于或等于-40的非奥氏体不锈钢管道坡口抽 5%探 伤; (3)高压管道的其它坡口抽 10%探伤. 13,钢管调直,切割及坡口加工,应编制相应的工艺卡,工艺卡的格 式见过程记录卡,表汇编 . 14,管道预组装前,应对加工,管件等进行检查与清理,具备以下条 件 方可使用: (1)管段,管件,阀门,垫片,

33、紧固件等的材质,规格,型号符合设 计 要求; (2)管段,管件内外泥土,油垢及其它杂物等已清理或吹除洁净; (3)所有标志,印记齐全; (4)坡口应完好无缺陷. 15, 管道预组装应按设计图或单线图进行, 各管段交接处应妥善衔接, 尺 寸准确,否那么应留调剂裕量. 17 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 16,管道上外表取源部件应按规定位置先钻孔后焊接,必要时焊后再 绞孔.温度计插孔的取源部件,不得向里倒角. 17,管段对口时应检查平直度, 起偏差不得大于 1mm/m,全长总偏差 不 得大于10mm. 18,管段组对时,应对中夹紧,防止焊接过程中产生变形或位移. 19

34、,管道预组装时,应检查总体尺寸与局部尺寸,它们的偏差(见图 3.1)应符合以下要求: (1)每个方向总长 L 偏差为5mm; (2)间距 N 偏差有3mm; (3)角度 偏差有3mm/m;管端最大偏差 b 为10mm; (4)支管与主管的横向偏差 C 为1.5mm; (5)法兰面相邻的螺栓孔应跨中安装,f偏差为1mm; (6) 法兰端面垂直偏差 e 为: 公称直径300mm 时为 1mm, 公称直 径300mm 时为 2mm. 20,管道预组装应方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度, 否那么 应有临时加固措施,必要时应标出吊装索具捆绑点的位置. 21,管道加工预制后,应做好编号与标志,做

35、好防锈,涂漆及防护保 管 工作,并应配套完成,成套出厂. 图 3.1 预制管段偏差 18 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 3.3 弯管制作 1,通用要求 弯管制作一样有冷弯和热弯两种工艺,不锈耐酸钢管应冷弯; 碳钢和 合金钢管可冷弯或热弯. 钢管冷弯一样宜采纳机械法.当管子公称直径大于 25mm 时,宜用电 动或液压弯管机, 顶管机弯制; 当管子公称直径小于或等于 25mm 时, 用 可 手动弯管器弯制. 弯管宜采纳壁厚为正公差的管子制作.当采纳负公差的管子制作弯管 时, 管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定: 弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径 R 6

36、DNR5DN 5DNR4DN4DNR3DN 弯管前管子壁厚 1.06Tm 1.08Tm 1.14Tm 1.25Tm 注:DN公称直径;Tm设计壁厚 (1)高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的 5 倍,其它管子的弯曲半径 宜 大于管子外径的 3.5 倍. (2)有缝管制作弯管时,焊缝应躲开受拉(压)区. (3)钢管应在其材料特性承诺范畴内冷弯或热弯. (4)有色金属管加热制作弯管时,其温度范畴应符合表 3.1 的规定. 19Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 有色金属管加热温度范畴管道材质 铜 铜合金 铝1117 第 A 版 表 3.1 加热温度范畴() 500600 600700 1

37、50260 200310 45010 冷,热弯 压制 表 3.3 最小弯曲半径 3.5Dw 4.0Dw 1.0Dw 1.5Dw 1.0 DNDN250 DN250 0.7DN 5.0Dw 1.5Dw 注:DN 为公称直径,Dw 为外径 (5)工业管道安装中属于 A,B,C 级或,类管道的弯管不 得 用有缝钢管弯制,其它管道如用有缝钢管弯制时,其纵向焊缝应置于图 3.2 的 45轴线邻近. 21 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第 A 版 图 3.2 纵向焊缝布置区域 (6)弯制有环向焊缝的管子时,其环向焊缝不得在弯曲部分;环向焊 缝距 始弯点或终弯点不得小于 100mm,且不小于

38、其公称外径. (7)弯制有螺纹的钢管时,为防止螺纹损坏,起弯点离螺纹的直边长 度 不应小于其公称外径的 1.3 倍. (8)高压管道的弯管制作,应选用壁厚有正公差的管子. (9)在螺纹加工后弯制弯管时,应对螺纹采取爱护措施. (10)弯管制作前应确定起弯点和弧长,弯管弧长可按以下公式运算 并 据此下料. L=R/180=0.017453R mm L弯管弧长弯曲角度 R弯曲半径 mm (11)碳素钢, 合金钢管冷弯后应按规定进行热处理. 有应力腐蚀 (介 质 为苛性碱)的冷弯弯管,不论壁厚多少,均应作排除应力的热处理.常 用 钢管冷弯后的热处理条件可按表 3.4 规定执行: 22 Q/ZT-02

39、-2007 压力管道安装通用工艺 表 3.4 第 A 版 常用钢管冷弯热处理条件钢号 壁厚 mm 弯曲半 径 mm 任意 3Dw 任意 任意 3.5Dw 任意 任意 3.5Dw 任意任意 不 不 处 处 理 理 720-760 不 5 处 理 150 680-700 回火温度 C 600-650 2036 25-3625 热处理条件 保温时刻 升温速度 冷却方法 min/mm C/h 壁厚 3200 炉冷至 300 后空冷 不 3 处 理 150 炉冷至 300 后空冷 炉冷至 300 后空冷12CrMo 15CrMo 20 10-20 10 12Cr1MoV 20 10-20 10 1Cr1

40、8Ni9Ti Cr18Ni12M o2Ti任意 (12) 各种弯管内侧的波浪度 H 值应符合表 3.5 及图 3.3 所示的要求, 其 波距 t应大于或等于 4H. 图 3.3 弯曲部分波浪度 管子弯曲部分波浪 度 H 的承诺值(mm) 表3.5 外径 承诺值 108 133 4 5 159 6 219 273 7 325 377 8 426 (13)制作斜接焊制弯管如设计未规定时,可采纳图 3.4 所示的组成 23 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第 A 版 形式.当公称直径大于 40mm 时,可增加中节数量,但其内侧最小宽度不 得小于50mm. 图 3.4 斜接焊制弯管 (1

41、4)斜接焊制弯管的要紧尺寸偏差应符合以下规定: 切口周长偏差: DN 1000mm,6mm;DN1000mm,4mm; 端面与中心线的垂直偏差 (见图 3.5)不应大于钢管外径 Dw 的 1%, 且 不大于 3mm. 图 3.5 斜接焊制弯管端面垂直偏差 (15)高压钢管制作弯管的工作应编制相应的工艺卡,施工中应严格 24 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 执行工艺规定并认真填写有关数据. (16) 高压钢管制作弯管后, 应进行表面无损探伤, 需要热处理的应 在 热处理后进行;当有缺陷时,可进行修磨.修磨后的弯管壁厚不得小于 管 子公称壁厚的 90%,且不得小于设计壁

42、厚. 3.4 质量要求 1,弯管质量应符合以下规定: (1)不得有裂纹(目测或依据设计文件规定)存在过烧,分层,皱 纹等 ,缺陷; (2)测量弯管任一截面上的最低外径与最小外径差,当承担内压时其 值 不得超过表3.6 的规定: 弯管最大外径与最小外径之差管子类别 输送剧毒流体的钢管或设计压力 P10Mpa 的钢管 输送剧毒流体以外或设计压力小于 10Mpa 的钢管 钛管 铜,铝管 铜合金,铝合金管 铅管 表 3.6 为制作弯管前管子外径的 5% 为制作弯管前管子外径的 8% 为制作弯管前管子外径的 8% 为制作弯管前管子外径的 9% 为制作弯管前管子外径的 8% 为制作弯管前管子外径的 10%

43、 (3) 输送剧毒流体的钢管或设计压力 P10Mpa 的弯管, 制作弯管前, 后壁厚之差,不得超过制作弯管前管子壁厚的 10%;其它弯管,制作弯管 前, 后的管子壁厚之差, 不得超过制作弯管前管子比后的 15%, 且均不得 小 于管子的设计壁厚; (4)输送剧毒流体的钢管或设计压力 P10Mpa 的弯管, 管端中心偏 差 值不得超过1.5mm/m,当直管长度 L 大于 3m 时,其偏差不得超过 5mm. 其它类别的弯管, 管端中心偏差值如图 3.1.4) ( 不得超过 3mm/m, 当直管 长度 L 大于 3m 时,其偏差不得超过10mm. 25 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺

44、 第 A 版 图 3.6 弯曲角度及管端中心偏差形弯管的平面度承诺偏差应符合表 3.7 的规定. 形弯 管的平面度承诺偏差长度 L平面度 10001500 表 3.7 1500 高压钢管弯管加工合格后, 应按规定的格式填写 高压管件加工记录 . 3.5 管道机械加工 1,钢管经切割后,应按其连接形式分别车削螺纹或焊接坡口,车削可 在车 床或管床上进行.已弯制的弯管的管端螺纹,可在镗床上加工. 2, 加工有焊接垫环的坡口, 应以外圆定心. 管端与垫环接触的内表面 应先 加工.其垫环可用同材质的钢管经车削加工而成. 3,加工管端螺纹时,为保证螺纹根部的最小壁厚,应以内圆定心,使 螺 纹中心线与管子

45、的中心线重合. 4,管端螺纹的尺寸应按国家标准一般螺纹差不多尺寸GB196-81 的 要 求加工. 5,加工后的螺纹粗糙度不应大于 , 其表面不得有裂纹, 凹陷, 刺 毛 螺纹 牙 等缺陷. 轻微机械损害或段面不完整的螺纹, 累计不应大于 1/8 圈; 高减少不应大于工作高度的 1/5. 6,管端螺纹加工后,除应进行外观检查外,还应用螺纹量规检查其精 26 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第A 版 度,也可用合格的法兰单配,以徒手拧入不松动为合格. 7,从螺纹法兰连接的厚壁管道,如与螺纹法兰配套加工时,一样先加 工 法兰的内螺纹,后加工钢管的外螺纹. 8, 管端锥角密封面加工时

46、, 其中心线应与螺纹中心线重合. 加工后的 锥 ,且密封表面不得有划痕, 角偏差不应大于 0.5,粗糙度不应大于 刮伤,凹陷,啃刀等缺陷. 9, 管端锥角密封面加工后除用样板逐个做透光检查外, 还应在每种规 格 的第一 个密封面车完后,用标准透镜垫做色印检查,其接触线不得间断 或 偏位,否那么应检查和调整加工工艺. 10,透镜垫的材质应符合设计规定,一样宜与管材相同.加工时应用 球 面板检查,其球面半径偏差应符合表 3.8的要求. 透镜垫球面半径承诺偏差值公称直径(mm) 6-10 15-32 40-65 80-125 150 200 表 3.8 球面半径承诺偏差(mm) 11,透镜垫球面的粗

47、糙度不得大于 啃刀等缺陷. ,且不得有划痕,刮伤,凹陷, 12,以平垫密封的管端密封面,端面应与管中心线垂直,其粗糙度不 应 . 大于 13,管段加工后的长度偏差不应大于:自由管段为5mm;封闭管段 为3mm. 14,加工完毕的管端密封面应沉入法兰内 35mm.如管子暂不安装, 应在 加工面上涂油防锈,封闭管口,妥善保管,填写高压管螺纹加工记 27 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 录 . 15,机加工的管道应编制加工工艺卡. 3.6 夹套管预制 1,夹套管预制前应认真核对施工图纸各部尺寸,技术要求,其使用的 配 件应符合设计要求. 2, 夹套管制作前应综合考虑坡度,

48、垫片厚度, 支架位置, 外表取源件 位置, 焊缝位置等,并应尽量减少弯头与焊缝,适当选择预留调整管段. 3,主管不得使用有缝管.管道主管段应用一根管子制成,在套管内不 得有 环向焊缝.用定型弯头时承诺有环向焊缝,但必须经无损探伤合格.4,溶融介质的夹套管如需焊接时,应保证接口的组对质量,其焊缝应 经无 损探伤和试压合格.主管内表面及焊缝应用机械或手工方法磨光. 5, 为使夹套管夹套间隙平均, 满足工艺生产要求, 可在主管外壁焊以 同 材质的定位板或定位管,桩.定位板一样用扁钢或钢板加工而成,定位 桩 可使用圆钢. 6,定位板(管,桩)的尺寸应符合设计要求. 7,定位板应与介质流向平行安装,不得

49、阻碍介质的流淌和管子的热位 移, 定位板(管,桩)的环向分布位置符合以下要求: (1)水平配管时,其中一块(根)应配置在上方,另两块(根)距此 各 120; (2)铅垂配管时,三块(根)应沿圆周均布. 8, 定位板 (管, 的安装间距应按设计要求施工, 桩)如设计未规定时, 直管段 定位板(管,桩)的最大间距可按管径确定;当主管公称直径小于或等于 80mm 时,间距可取 35m;公称直径大于 80mm 可为 47m.弯 管段定位板(管, 桩)距起弯点的距离应符合下表的规定: 28 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 定位板与起弯点的间距主管公称直径 DN 51-25 40 50 7

50、0-80 100 间距 250 550 750 950 1100 第A 版 9,夹套管弯管制作如整体弯制时,一样可按以下顺序冷弯: (1)将主管装入套管内; (2)一端装入定心环, 与主, 套管焊接后再装假设盖板, 并与套管焊接, 封闭 夹套空间; (3)从另一端装砂,振实后堵塞; (4)机械弯制,弯曲半径必须符合设计要求; (5)清理管子内部并切割至需要长度. 10,夹套管缓冲板的材质应与主管相同,其尺寸应符合设计要求. 11,缓冲板应先卷制后切割,在与主管焊接前应整形,使之与主管贴 合. 12,主管加工完毕后,应裸体进行强度和密封性试验,其试验压力应 符合设计要求. 13, 用作调整尺寸的

51、夹套管应预留50100mm 的调整裕量, 以备在最 后 封闭时实测截取. 14,套管上的连通管管口应预先开出,套管应按各段编号进行组焊, 焊 接后应清理内腔. 15,套管组焊后,应按其设计压力的1.5 倍进行强度试验. 16,夹套异径管对接时,应使族套管的大口侧对齐,并防止夹套间隙变 小或堵塞. 17,套管三通可采纳压制的剖切件,切口应平坦,两半复原后其椭圆 29Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 率应不大于 15%,焊缝内表面应平坦无焊瘤.必要时应采取底层氩弧焊. 18,当套管与主管的材质不同时,它们之间的连接有过渡护板,或采 用 异种钢焊接工艺施焊. 19,夹套管各

52、部尺寸应符合设计要求,其偏差应符合以下规定(见图 3.7 所示) : (1) 结构总长度 L 的承诺偏差应符合下表的规定: 结 构长度 L 承诺偏差结构长度 L(mm) L 100 100L250 250L650 650L1000 1000L1600 1600L2500 2500L4000 4000L6500 6500L10000 L10000 承诺偏差(mm) 1.0 1.52.0 2.5 3.0 3.5 4.0 5.0 6.0 7.0 (2)距 N 的偏差:1mm; (3)角度 偏差:主管1.5mm/m;(4)管端最大偏差:b5mm; (5)法兰端面垂直偏差 e 应符合下表的规定 法兰面垂

53、直偏差公称直径(mm) 100 100DN200 200 承诺偏差(mm) 0.4 0.5 0.8 法兰两相邻螺栓孔应跨中安装(见图中 f)其偏差值为1mm; 主,套管同心度偏差应符合下表规定: 30Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺主管公称直径(mm) 150 150DN350 350 承诺偏差(mm) 1.5 2.0 3.0 第A 版 20,夹套管预制完毕应及时封闭,涂漆,并编号,登记,妥善储存. 21,夹套管加工应编制加工工艺卡. 图 3.7 预制管段的各项偏差示意图 3.7 防腐衬里管道的预制 1,防腐衬里管道在预制前应进行现场实测,并适当分段编号. 2,玻璃,搪瓷衬里的管

54、道必须用无缝钢管加工.管口扩口,翻边后, 不 应有折皱, 裂纹. 异径管长度应尽量短. 大端直径不应超过小端直径的 三倍. 3,衬里管段及管件的预制长度,应考虑法兰间衬里层和垫片的厚度, 31 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 一样不宜过长,以满足衬里施工的要求. 4,每根直管及三通,四通(见图 3.8)的最大长度应符合表 3.9 的规 定. 图 3.8 公称直径 (mm) 25 40 50 70 80 100 125 150 200 250 300 直管长 (mm) 5001000 1500 2000 2000 2000 3000 3000 3000 3000 30

55、00三通,四通图 直管及三通, 表 3.9三通,四通(mm) L H 500 70 1000 85 1500 100 2000 120 2000 140 2000 160 3000 190 3000220 3000 250 3000 290 3000 330 四通的最大承诺长度 5,衬里管道预制时宜用成型管件,以便于衬里操作和适合现场组装及 检修. 超长弯头, 液封管, 并联管等复杂管段制作时,应分段用法兰连接; 三通, 四通,弯头,异径管及弯管等可设置活套法兰. 6,衬里弯管的弯曲半径应大于或等于外径的四倍; 弯曲角不应大于 90,且只承诺有一个平面弯. 7,衬里管道的法兰应按设计规定及各种

56、衬里的具体要求加工.橡胶衬 里 法兰的密封面,不宜车削密封沟槽. 8,采纳平焊法兰时,法兰内口焊缝应修磨成半径大于或等于 5mm 的 圆 弧;采纳对焊法兰时,焊缝内表面应修磨平坦. 32 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 9,衬里管道内侧的焊缝不应有气孔,夹渣,焊瘤及凹陷.凸起的高度 不得超过 0.5mm,否那么应修磨平坦. 10,焊接三通及弯头的焊缝内表面修磨,连接处应圆滑过渡,转角处 的 圆弧半径应不小于 5mm. 11,管段及管件的机械加工,焊接,热处理,无损探伤,试压及预组 装, 编号等工作,均应在交付防腐衬里前完成. 3.8 管道支,吊架制作 1, 管道支,

57、 吊架应在管道安装前依照设计需用量集中加工, 提早预制. 2,管道支,吊架的型式,加工尺寸等应符合设计要求.焊接工作应按 有 关规定执行. 3,放样和下料时,应依照管架的加工工艺要求预留相应的切割和加工 裕 量. 4,钢板,型钢不宜使用氧乙炔焰切割,一样宜机械切段,切段后应清除 毛刺.机械剪切切口质量应符合以下要求: (1)剪切线与下料线偏差不大于 2mm; (2)断口处表面无裂纹,缺棱不大于 1mm; (3)型钢端面剪切斜度不大于 2mm. 5,采纳手工,半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符 合 以下要求: (1)手工切割的切割线与下料线的偏差不大于 2mm,半自动切割不 大 于

58、 1.5mm; (2)切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于 2mm. 6,支,吊架的螺栓孔,应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割 孔.孔的加工偏差不得超过其自由公差. 7,管道支,吊架的卡环(或 U 型卡)应用扁钢弯制而成,圆弧部分应 光 滑,平均,尺寸应与管子外径相符. 33 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第 A 版 8,支架底板及支,吊架弹簧的工作面应平坦光洁. 9, 滑动或滚动支架的滑道加工后,应采取爱护措施, 防止划伤或碰损. 10,支,吊架应按设计要求制作,其组装尺寸偏差不得大于 3mm. 11,管道支,吊架焊接后进行外观检查,不得有漏焊,欠焊,裂纹,

59、 烧 穿,咬边等缺陷,焊缝邻近的飞溅物应予清理. 12,管道支,吊架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低 于 薄件厚度的 1.5 倍.焊接变形必须予以矫正. 13,制作合格的支,吊架,应涂刷防锈漆与标记,并妥善保管.合金 钢 支,吊架应有相应的材质标记,并单独存放. 34Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 4 管道安装 4.1 一样规定 1,管道安装前,一样需具备以下条件: (1) 与管道有关的土建工程差不多施工完毕, 并经土建与安装单位有关 人 员共同检查合格.检查时,应对管架基础,管桥,管墩,管沟,垫层, 阀 门井,以及管道使用的预埋件,预留孔,防水肩等按图

60、纸核对,必须符 合 设计规定,并满足安装要求.土建与安装双方应互相会签认可; (2)与管道连接的设备经找正合格,固定完毕,二次灌浆达到要求, 并 取得承诺配管的通知; (3)核对设备上为安装或焊接管道支,吊架用的护板,其位置及数量 应 满足管道安装的要求; (4)管子,管件及阀门等差不多检验合格,并具有所需的技术证件; (5)管子,管件,阀门,垫片等已按设计要求进行核对,其材质,规 格, 型号无误;管道预制质量符合要求; (6)管道安装前应完成的有关工序,如探伤,热处理,试压,清洗, 脱脂,内部防腐与衬里等已进行完毕,并符合要求; (7)管子,管段,管件,阀门等内部已情理洁净,不留污物或杂物.

61、 2, 管道安装的坡向, 坡度应符合设计要求, 可用支座下的金属垫板调 整. 吊架可用吊杆螺栓调整.垫板不得加在管道和支座之间,垫板应与预 埋件 或钢结构进行焊接. 3,管道坡度的检查方法按以下规定进行: (1) 室内管道按同工作介质每 40m 直线管段检测两段, 不足 40m 检 测 一段; (2) 室外管道按同工作介质每 80m 直线管段检测两段, 3080m 检测 一 段,不足 30m 可不检测; (3)室内管道用水平尺检查,室外管道用水平仪测量. 35 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 4,法兰,活接头极其它连接件和焊缝的位置应便于检修,不得紧靠墙 壁,楼板,

62、沟壁,平台,梯子或管道支,吊架. 5,合金钢,耐酸不锈钢管道不应焊接临时支撑物,如需焊接室,应符 合 焊接工艺的有关规定. 6,凡经脱脂合格的管子,管件,阀门,垫片等,安装前应严格检查, 脱 脂面不得有油迹或其它污斑,否那么应重新脱脂. 7,节流孔板安装位置的上,下游直管长度,应符合外表专业的设计要 求,在此范畴内不应有焊缝,范畴以外的焊缝宜采纳氩弧焊打底.孔板法 兰 焊缝的内部,应修磨平坦光滑. 8,温度计套管及其它插入件的安装方向与长度,应符合设计要求. 9, 管道安装工作如遇中断, 应及时封闭放开的管口. 复工安装相连的 管 道时,应对前期安装的管道内部进行检查,确认管内无疑问后,在进行

63、 安 装. 4.2 管道安装通用要求 1, 管道安装一样按以下顺序进行: 先 地下管,后地上管; 先大管后小管; 先高压管后低压管; 先不锈钢管,合金 钢管后碳素钢管; 先夹套管后单体管. 2,管道的焊缝位置应躲开应力集中区,便于焊接,热处理及检验,并 应 符合以下规定: (1)直管段两焊缝间距不小于 150mm,且不小于公称外径; (2) 焊缝距弯管 (不包括压制或热推弯管) 的起弯点不得小于 100mm, 且不 小于其公称外径; (3)卷管的纵向焊缝应位于易检修的位置,但水平管的焊缝不宜置于 36Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 管底部位; (4) 换向焊缝距支,

64、 吊架的净距不应小于 50mm; 需要热处理的焊缝, 距支, 吊架不得小于焊缝宽度的 5 倍,且不小于100mm; (5)不宜在焊缝及其边缘上开孔,否那么,被开孔周围一倍孔径范畴内 的 焊缝,应全部进行无损探伤合格; (6)有加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm,加固环距管子的环向焊缝不应小于 50mm; (7)管道上的两铸件一样不宜直截了当焊接,在设计尺寸承诺时,两铸件 间 加焊短管. 3,管道安装前应进行内部清理,清理工作可依照管内的清洁要求及管 径 的大小,分别采纳以下方法中的一种: (1)公称直径大于或等于600mm 的管道,宜进入管内人工清扫或擦 拭; (2

65、)公称直径 200550mm 的管道,可用弧形板拖扫,或将管子直 立,同时以木锤敲打管壁,使管内的铁锈及污物完全倾出; (3)公称直径80200mm 的管道,可用绑有破布,毛刷,钢丝刷的 铁 丝在管内反复拖拉,直至洁净; (4)公称直径等于或小于 125mm 的管道,宜用压缩空气吹净; (5)要求脱脂,防腐,衬里,酸洗,钝化的管道,其内部清理应按专 门 的标准要求进行. 4,对管内清洁要求教高且焊接后不易清理的管道(如透平机入口管, 锅炉 给水管,机组的循环油,操纵油,密封油管等)其焊缝宜用氩弧焊打 , 底. 5,设计温度低于 200的螺纹连接管道,其螺纹接头密封材料,宜用 聚四氟乙烯带或密封

66、膏.拧紧螺纹时,不得将密封材料挤入管内.螺纹接 头 不应使用麻,棉线和铅油等作为密封材料. 37 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 6,管子对口时应检查组对的平直度,其承诺偏差为 1mm/m,但全长 的最大累计偏差不得超过 10mm. 7,管子焊接接头组对时,应垫置牢固,定位可靠,防止焊接或热处理 过 程中产生变形. 8, 管道连接时, 不得采纳强力对口, 加热管子, 加置偏垫或多层垫片 等 方法来排除接口端面的过量间隙,偏差,错口与不同心度等缺陷,当发 现 这些缺陷时,应检查相邻或相关管段的尺寸及管架,然后对产生缺陷的 部 位进行返修和校正. 9, 在焊接及固定法兰

67、前, 应对法兰密封面和密封垫片, 垫圈进行外观 检 查,不得有阻碍蜜蜂性能的缺陷存在.对法兰上的铁锈,毛刺,尘土, 油 污及焊接飞溅物等应清理洁净. 10, 梯形槽式密封面与密封环在安装前应作接触线着色检查. 密封环 在 圆周应有不间断的接触线, 宽 其 梯形槽内反复转动不小于45两至三次, 度为 1.5-2.5mm. 11,软金属垫片或垫圈,在安装前应进行退火处理.退火工作按以下 规 定进行: (1)凡在垫片或垫圈制造厂已作过热处理的,不再进行; (2)垫片或垫圈宜采纳电炉整体退火,在数量不多时,也可用中性氧 乙 炔焰加热退火; (3) 铝质垫片或垫圈的加热温度为 300350, 然后在室温

68、中冷却, 当 室温低于 5时,应保温缓冷; (4)铜质垫片或垫圈的加热温度为 550-650,赶忙在水中冷却; (5)软钢垫片或垫圈(透镜垫除外)的加热温度为 600700,随 炉 冷却至 300以下,出炉后在室温中空冷; (6)耐酸不锈钢垫片或垫圈不需处理. 12,石棉橡胶板,橡胶,塑料等软垫片的边缘应切割整齐,表面应平 38 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 整光滑,不得有气泡,凹陷,凸点裂纹,折皱,分层及外来机械嵌入物. 13,石棉橡胶板等软垫片宜用机械方法切割或冲压,如用手工剪制, 边 缘应修整,但不得使用扁铲加工. 14, 垫片安装时应依照管内工作介质的要求

69、及工作温度, 分别涂抹石 墨粉, 二硫化钼油脂,石墨机油,密封膏或其它液体填料等. 15,当大口径的垫片需要拼接时,应采纳斜口搭接或迷宫嵌接. 16,软垫的尺寸应与法兰密封面相符. 17,法兰装配前应对其连接的尺寸进行测量,口径应相符,管口如有 变形 必须予以矫正.对焊法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的 10%,且不大于 0.5mm. 18, 法兰装配时,应使其密封面与管中心线垂直, 偏差不应超过 0.25%, 且不 大于 2mm. 19,装配法兰时,应先在上方进行定位焊接,用法兰角尺沿上下找正, 合 格后点固下方,在找正左右两侧并进行定位焊. 20,装配法兰应做螺栓孔跨管子中心线两侧对

70、称排列,如图 6.2.20 所 示: 21,如需在同一管段的两端焊接法兰时,应将管段找正,找平,先焊 好一端法兰,然后依次法兰为基础用线锤或水平尺找正后,再装配另一端 的法兰,如图 4.1 所示: 图 4.1 法兰螺孔装配位置39 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 22,除与传动设备连接外的管道法兰及静止设备连接法兰,在自由状 态下所有的螺栓应能顺利通过螺孔.法兰的间距及平行偏差应符合表 4.1 规定: 自由状态下法兰间距及承诺平行偏差管道级别 A 级或类 B 级或,类 C 级或类 间距 mm 垫厚+1.5 垫厚+2.0 垫厚+2.5 平行偏差 mm DN300 0.

71、4 0.6 0.8DN300 0.7 1.0 1.2 表 4.1 图 4.2 法兰装配示意图 23,法兰连接应保持同轴性,两法兰的螺孔错位不应超过孔径的 5%. 24,管道遇有以下情形时(静电跨接除外)螺栓,螺母应涂抹二硫化 钼油 , 脂,石墨机油或石墨粉: (1)不锈钢,合金钢螺栓和螺母; (2)管道的设计温度高于 100或 0; (3)露天装置; 40 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 (4)大气中有腐蚀性介质. 25,每对法兰使用的螺栓,螺母安装方向应一致.在直立的管道上, 单头螺栓的头部宜在法兰的上方,螺母在下方. 26,拧紧螺母时应对称平均,大于 M14D

72、螺母一样按以下三步拧紧, 小 于或等于 M14 的螺母可省去第二步,如图 4.3 所示. 图 4.3 螺母拧紧步骤 27,当管道靠近墙壁,楼板,地坪,管沟,设备及其它不便于拧紧法 兰 螺栓的场合时,应先拧难于操作一侧的螺栓. 28, 不锈钢螺母及 M30 以下的其它螺母在拧紧时, 不得使用加长套管, 锤击 扳手或两人合,力的方法.拧紧后的螺栓应受力平均,松紧适度. 29,不得用强紧螺栓的方法排除法兰的歪斜或间距过大.螺栓紧固后 法 兰平行及径向位移应符合表 4.2 的规定: 紧固状态下法兰平行及径向位移的承诺偏差平行度偏 管道级别 公称通径差 mm a1-a2 A 级或 类 管道级别 250

73、250 公称通径 0.10 0.15 平行度偏 差 mma1-a2 B 级或 ,类 C 级或 类 250 250 250 250 0.20 0.25 0.30 径向位 移mm b 0.15 0.20 径向位 移 mm b 0.25 0.30 0.35 0.40 图例 表 4.2 41 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 30,紧固后的螺栓其外露螺纹长度不应大于两倍螺距,与螺母外端面 平齐为佳.双头螺栓两端的外露长度应相近. 31,螺母拧紧后,其受力端面应与法兰紧贴,不得有楔缝.如需加垫 圈 时,每个螺栓不应超过一个垫圈. 32,高温或低温管道的螺栓,在试运行时必须进行热

74、紧或冷紧.热紧 或 冷紧宜按以下规定进行: (1)管道螺栓热,冷紧时的温度应按下表的规定执行: 管道设计温度C 一次热, 冷紧温度C 250-350 350-20 -70 -70 设计温度 350 设计温度 -70 二次热,冷紧温度C 设计温度 设计温度 (2)热,冷紧工作应在达到上述温度保持 24 小时后进行; (3)管道螺栓热紧时,管内压力应依照设计压力确定,当设计压力小 于 6MPa, 紧固时的最大内压力为 0.3MPa; 当设计压力等于或大于 6MPa, 紧 固时的最大内压力为 0.5MPa; (4)管道螺栓冷紧时,均应除霜并卸压操作; (5)紧固应适度,并有安全防护措施,确保操作人员

75、的安全. 33, 对参与热紧或冷紧的工作人员, 应预先进行技术交底, 按热, 紧 冷 的工作量分工负责,每人应明确自己负责紧固的对象,在系统降压后迅 速 完成紧固任务,尽量减少系统的温度变化. 34,有拧紧力矩要求的螺栓,应严格按设计规定的力矩拧紧.所使用 的 测力扳手须预先通过校验,误差不应大于5%. 35, 无补偿器但操作时需要热补偿的管道 (如压缩机出口管, 冰机出 入口管,热塔及换热器出入口管,蒸发器出口管等)在安装时应尽可能考 虑 管道的自补偿能力,其具体要求如下: (1)工作温度比施工时环境温度高 50以上的管道,在安装时宜使 42Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第

76、 A 版 其有预拉伸的倾向,不宜有被压缩的现象;(2)工作温度比施工时环境温度低 30以下的管道,在安装时宜使 其 有预压缩的倾向,不宜有被拉伸的现象; (3)预拉伸(或压缩)倾向的形成,一样可通过下料,弯管安装,管 架 调整,垫片设置,焊接接头组对等方法来实现. 36,上述设备管口及有荷重的管口法兰的连接,应按图 6.2.36 所示的 先 后要求拧紧螺栓. 37,疏,排水(液)管道的设计排放口如直通大气,应保证操作时的 安 全与方便. 38,穿越铁路或公路路基的管道,必须按设计要求设置套管.穿墙或 楼板的 管道,也应有套管.管道的法兰,螺纹接头及焊接不得置于套管内, 否那么焊缝应 经探伤合格

77、. 39,穿墙套管的外露长度,每侧不应小于 25mm.穿楼板套管应高出楼 板面或地面 50mm.管道穿过屋面时应有防水肩防雨帽. 40,套管直径按以下要求选用: (1)一样套管为管道直径(包括绝热层)加 5060mm; (2)越建筑物基础或沉降缝的套管为管道直径包括绝热层) 80 穿 ( 加 100mm. (3)管道与套管间的环形间隙,应用石棉或其它不燃填料填塞,有振 动的 管道,应填塞减振材料.填料甜塞不宜过紧,管道应居中. 41,耐酸不锈钢管道施工时,不得使用铁制工具敲击管子,管件及阀 门 等. 42,严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正.严禁用 气 乙炔焊焊接不锈钢管道. 4

78、3,不锈钢管道与碳素钢支,吊架之间,应垫入不锈钢片,不含氯离 子的 塑料或橡胶垫片,严禁不锈钢管与碳素钢支,吊架直截了当接触. 43 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 图 4.4 设备法兰拧紧顺序 44,与设备连接的的第一道法兰应加临时盲板隔离,严防脏物进入设 备. 盲板应有明显标记,专人负责安装与拆除. 45,管道安装尺寸的偏差,不应超过表 4.3 的规定: 44Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 管道安装尺寸承诺偏差项 目 室外 室内 埋 地 室外 室内 埋 地 Dn100 立管铅垂度 成排管道的间距 架空及地沟 第 A 版 表 4.3坐标 架空及地沟

79、 承诺偏差(mm) 25 15 60 20 15 20 2,最大 50 3,最大 80 5,最大 3015 20 标高 水平管道弯曲度 交叉管的外壁或绝热层间距 4.3 埋地与地沟管道安装 1, 按图用经纬仪引出管道水平弯曲处的各坐标点, 并栽好坐标桩;再用 水 平仪在管道的变坡点找出水平点.在坐标点和水平桩处设龙门板(一样 适 , 用于人工挖土,见图 4.5)龙门板应水平架设,并注意防止被碰撞或损 坏. 图 4.5 龙门板设置示意图 2,按管沟的中心与上口宽度,在每一龙门板钉上三个圆钉,便于拉线 及防 线;并在板上标出挖沟的深度,便于复查沟的深度与标高.依照龙门 板上的拉线 2,用白灰标出挖

80、线. 45 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 3, 依照现场土质条件, 沟壁必须有合理的坡度, 以确保施工时的安全. 无支撑措施时其坡度应符合表 4.4 的规定. 无支撑沟壁坡度土壤名称 人工挖土(深,m)表 4.4 机械挖土 3 填土,砂类土,砂 粘质砂土,亚砂土 砂质粘土,亚粘土, 含砾石,卵石土 粘土 白垩土=泥灰岩 分裂的岩石,干黄土 坚硬的岩石 1:0.75 1:0.67 1:0.5 1:0.331:0.25 1:0.20 1:0.00 3-6 1:1.10 1:1.00 1:0.75 1:0.50 1:0.47 1:0.33 1:0.10机械在沟底 1:0

81、.75 1:0.50 1:0.33 1:0.25 1:0.251:0.10 机械在沟边 1:1.00 1:0.75 1:0.751:0.67 1:0.67 1:0.33 4,在无地下水的天然湿土中开挖管沟,其深度未超过以下规定时,可 不设边坡和支撑. (1)填实的砂土或砾石土 (2)亚砂土或亚粘土 (3)粘土 (4)专门密实的土 1m 1.25m 1.5m 2m 5,距离沟边 0.7m 以内不应堆置弃土或材料, 0.7m 以外的弃土堆高不 宜 超过 1.5m. 6, 无支撑管沟沟底的开挖宽度不应小于下表的规定. 管道施工时需操 作的 地点,应设置工作坑,工作坑的大小应以便于操作为准. 46 Q

82、/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 无支撑沟底宽度公称直径(mm) 50-80 100-200 250-350 400-450 500-600700-800 900-1000 1100-1200 1300-1400 沟底宽度(m) 0.60 0.70 0.80 1.00 1.30 1.60 1.802.00 2.20 第 A 版 7,设有支撑的管沟,沟底宽度可依照其沟深比见上表的要求加宽,加 宽量应符合下表的规定: 沟底加宽量沟深(m) 沟底加宽(m) 2 0.10 3 0.20 4 0.35 5 0.50 6 0.658,深度不超过 5m 的管沟,承诺采纳直立沟壁,但应按下表的要求

83、架 设支撑: 直立沟壁的支撑要求土质情形 天然湿度的粘土, 地下水专门 少 沟深(m) 3 3-5 支撑方式 不连续支撑连续支撑 9,为了保持沟底土壤的天然结构,人工挖土应预留 50100mm 原土 层;机械挖土应预留 200250mm 原土层,辅管前由人工清理至设计标高. 10,开挖管沟严禁超过设计深度,如发觉局部超挖时,应清除浮土, 杂物, 并用相同的土壤填补,夯实,或用优质砂子填补至需要高度. 11,沟底遇有污泥,脆弱土,大块石时,应予以清理或铲除,然后回 47Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 填厚度不小于 150mm 的砂土或同质的土壤,平坦夯实至天然密实度.

84、 12,雨季施工应有防雨,防水措施,严防管沟塌方,进土及淹管,浮管 等情形发生. 13,参加埋地管道施工的焊工,其资格需施工单位质量治理部门的认 可. 14,无垫层的埋地管道, 管底必须支承在用松土填满并夯实的沟底上. 不得用道木,木板,砖瓦,石块,砾石块或工业垃圾等垫填. 15,埋地管道的防腐应按设计要求或专门的工艺标准. 16,埋地管道安装时,如遇地下水或积水,应采取排水措施,不得在 水 中作业. 17, 埋地管道经试压合格与最终防腐后, 应按 工程建设交工技术文 件 SHJ 503-86 的要求办理隐藏工程验收, 并由有关人员在 隐藏工 程 规定 记录上及时会签. 18, 隐藏工程记录

85、会签后,应及时进行回填土.回填后应复测管道 标 高,并按回填进程依次拆除沟壁支撑,但必须防止塌方. 19,回填,夯实管道两侧时,应同步对称进行,防止管道侧向受挤发 生 侧位移. 20,回填工作应符合以下要求: (1)管沟内不得积水; (2)管顶 300mm 以内必须人工回填,其余部分可机械回填; (3)回填与夯实时,不得损坏管道的防腐层; (4)回填与夯实应分层进行,用机械夯实时,其虚铺厚度不应大于 300mm;用人工夯实时,不应大于 200mm,夯实后的土壤容重应不低于 原 土的 90%; (5)回填土的湿度不够时,应分层洒水; (6)工作坑的回填及夯实应专门注意,确保质量,由专人负责,并作

86、 48 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 好记录; (7)大口径卷管的两侧回填及夯实,必须保证平均密实,严防管顶回 填 土时压扁管子;(8)不得使用工业垃圾,冻土或含有当量直径大于 100mm 块石及砖 瓦 的土壤回填; (9) 在岩石地段或是块区域回填时, 必须进行专门处理, 使回填质量 符 合设计要求, 当设计未规定时, 可在管道周围填加许多于 100mm 厚的砂 层, 管道上方复盖许多于 500 mm 厚的砂土,并应分层夯实. 21,用机械回填时,机械,车辆不得在管道上防方行驶或作业. 22,地沟管道安装前应完全清理沟底,不得留有污物与杂物. 23,同一地沟内有

87、数根管道时,应自下而上依次分层安装,在同层管 道 中,宜先安装的管后安装小管. 24,管道外壁(包括绝热层厚度)或法兰外缘与地沟壁,沟底面的距 离, 在设计未规定时,其值应不小于表 4.5 的要求.管道外壁与地沟壁,地沟面的距离(单位:mm) 公称直径 与地沟壁距离 与沟底面距离 100125 85 200 85 200 150 90 200 200 90 200 250 95 200 200 95 250 350 110 250 400 135250 表 4.5 500 150 250 25,不得在地沟底上打孔栽埋支架或穿越管道,必要时应经设计部门 认可. 26, 地沟管道施工完毕应经有关的

88、检查, 检验与试压, 合格后应再次 进 有关人员应在 隐藏工程记 录 行清扫, 方可加盖地沟盖板, 加盖封闭时, 上签字. 49Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 5 管道吹扫与清洗 5.1 一样规定 1,管道系统强度试验合格后,在气压严密性试验前,应分段进行吹扫 与清洗. 2,吹洗方法应依照对管道的使用要求,工作介质及管道内表面的脏污 程度 确定.吹洗的顺序一样应按主管(分段)支管,疏排管依次进行. , 3, 吹洗前应将系统内的外表加爱护, 并将系统中的板式孔板, 环式孔 板, 调剂阀拆除,用环形板及临时短管连通管道.主管上安装的阀门也应 拆除, 吹洗一段符合吹洗规定

89、后,将阀门复位,连续吹洗第二段以及第三 段.各分 支管的吹洗可包括在每个吹洗段中进行,但也可单独进行吹洗. 各分支管末 端的阀门也应拆除后再吹洗.待整个系统吹洗完毕后,将孔板, 调剂阀及末 端阀门复位 4,不承诺吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离. 5, 对末能吹洗或吹洗后可能留有脏污物的管道, 应用其它方法进行清 理, 达到吹洗规定要求. 6,吹洗时,管道的脏物不得进入设备,设备吹出的脏物也不得进入管 道. 7,管道吹扫应有足够的流量,吹扫压力不许超过设计压力,流速不能 低于工作流速,通常不小于 20m/s. 8, 吹洗时除有色金属管道外, 应用手锤 (有色金属可用铜, 木锤) 打管子, 敲对

90、焊缝,管底部及死角部位应重点敲打,但不得损坏管子和管件. 9,吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度,必要时应采取加固措施. 10,管道吹洗合格后除规定的检查及复原工作外,不得进行阻碍管内 清洁 的其他工作,并填写管道系统吹洗(脱脂)记录表式如下: 50Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 管道系统吹洗(脱脂)记录 第 A 版 单位工程名称:分部分项工程名称: 工作介 管线号 村质 质 介质 压力 吹洗 流速 吹洗次数 鉴定 介质脱脂 鉴定 施工单位: 建设单位: 部门负责人: 部门负责人: 技术负责人: 班组长: 质量检查员 11,管道系统最终封闭前,应进行检查,并填写系统封闭记录 隐藏

91、工程(系统封闭)记录工程名称: 分部分项工程名称: 管线号 管径 隐藏 (封闭) 前的检查: 隐 蔽(封闭)方法: 简图或 说明: 材质 工作介质 年 月 日 5.2 水冲洗 1, 工作介质为液体的管道一样应进行水冲洗, 如不能用水冲洗或不能 满 足清洁要求时,可用压缩空气进行吹扫,但应采取相应措施,一样在强 度 试验合格后进行冲洗;对管道内脏物较多的管道系统,也可在强度试验前 先 进行冲洗. 2,水冲洗的排放管应接到邻近的排水井或排水沟中,必须保证畅通和安全. 如管道分支不多, 管径变化不 排水管的截面积不应小于被冲洗管截面积的 60%. 大时, 排水管可直截了当从管道末端接出; 假设分支管

92、线较多, 将主 管上的阀门拆除 1-3个,分段进行冲洗. 3,冲洗用水可依照管道工作介质及材质选用饮用水,工业用水,澄清 水或蒸汽冷凝液. 4,水冲洗应以管道内可能达到的最大流量或不小于 1.5m/s 的流速进 51Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 行.水冲洗应连续进行.当设计无规定时,那么以出水口水色和透亮度与入 口处水色和透亮度目测一致为合格. 5, 工作介质为液体的管道, 在投料前还要进行水循环联动试车, 目的 有 二:一是考查安装质量,有缺陷及时排除;二是通过不断的水循环和不 断 地冲刷管壁,把脏物及氧化层冲刷剥落下来,保证管道洁净.但应注意 在 泵的入口处要

93、增设临时过滤网. 6,管道冲洗后必须将水排尽,需要时可用压缩空气吹干,有专门要求 时 也可充氮气爱护或采取其他爱护措施. 5.3 空气吹扫 1, 工作介质为气体的管道, 一样应用空气吹扫, 如用其他气体吹扫时, 应采 取安全措施. 2,忌油管道(如氧气管道)的吹扫气体不得含油. 3,空气吹扫时,在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查,如 5min 内 检 查其上铁锈,尘土,水分及其他脏物,即为合格. 5.4 蒸汽吹扫 1, 蒸汽管道应用蒸汽吹扫. 非蒸汽管道如用空气吹扫不能满足清洁要 求时, 也可用蒸汽吹扫,但应考虑其结构应能满足高温的热膨胀因素的影 响. 2,蒸汽吹扫前,打开进汽阀门1/5-1/

94、4 放入少量蒸汽.应缓慢升温顺 管, 恒温 1h 后进行吹扫. 缓慢开启进口总阀门,使蒸汽的流量, 压力逐步 增 加,当吹扫段末端的蒸汽温度接近入口温度时,即完成加热过程.再开 始 缓慢关闭蒸汽入口总阀门,然后自然降温至环境温度;再进汽,升温, 暖 管,恒温进行第二次吹扫.如此反复进行,一样许多于三次. 3,蒸汽吹扫的排汽管应引至室外,应做明显标志,管口应朝上倾斜, 保证 安全排放.排汽管必须牢固可靠,以承担放空的反作用力.排汽管直 52 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 径不宜小于被吹扫管的直径,长度应尽量短. 4,凡是蒸汽管道都应先吹扫后再绝热,但应采取人体防烫措

95、施.绝热 管 道的蒸汽吹扫工作,一样宜在绝热施工前进行. 5,蒸汽吹扫的检查方法及合格标准: (1)中,高压蒸汽管道,蒸汽透平入口管的吹扫成效,应以检查装于 排汽管 靶板表面应光洁, 宽度为排汽管内径的 5-8%, 长度等于管 口上的铝靶板为准 . 子的内径. 连续两次更换靶板检查,如靶板上肉眼可见的冲击 斑痕不多于 10 点, 每点不大于 1mm,即认为合格. (2)一样蒸汽或其他管道,可用刨光木板置于排汽口处检查,板上应 铁 锈,脏物. 5.5 酸洗与钝化 1,蒸汽及循环水等管道的化学清洗,应按专门规范或设计文件的规定 执 行. 2,管道内壁有专门清洁要求的油管道,应按以下要求采纳槽浸法或

96、系 统 循环法进行酸洗. (1)管道内壁的酸洗工作,必须保证不损坏金属的未锈蚀表面,并消 除 其锈蚀部分. (2)当管子内壁有明显油斑时,不论采纳何种酸洗方法,酸洗前均应 将 管道进行必要的脱脂处理. (3)采纳系统循环法酸洗时,管道系统应作空气试漏或液压试漏. (4)采纳系统循环法酸洗时,一样应符合试漏,脱脂,冲洗,酸洗, 中 和,钝化,冲洗,干燥,复位的工序要求 (5)酸洗时,应保持酸液的浓度及温度. (6)管道酸洗,中和及钝化液的配方,按设计无要求执行. 3,酸洗后的管道以目测检查,内壁呈金属光泽为合格. 4,酸洗或钝化合格后的管道,必要时仍采取有效的爱护措施. 53Q/ZT-02-20

97、07 压力管道安装通用工艺 第 A 版 6 管道系统试压 6.1 一样规定 1,管道安装完毕后,应按设计和施工验收规范的规定对管道系统进行 强度,严密性等试验,以检查管道系统及各连接部位的工程质量.一样试 验 项目如下表: 工作介质性质 设计压力 (MPa) 0 强度试验 作 作 严密性试验 液压 任选 充水 任选 气压 任选 任选 真空度其他试验 2,管道系统强度与严密性试验一样采纳液压进行,如因有结构或其他 缘故液压强度试验确有困难时,可用气压试验代替,但必须采取有效的安 全 措施.气压试验压力如下表:公称直径(mm) 试验压力(Mpa) 1.6 0.6 一样热力管道和压缩空气管道用水作介

98、质进行强度及严密性试验;煤 气, 天然气管道用气体作介质进行强度及严密性试验; 输油管道用水作介 质 进行强度试验,再用气体作介质进行严密性试验,有关各种化工工艺管 道 的试验介质,应按设计的规定采纳.设计无规定时,工作压力不低于 0.07Mpa 的管道一样采纳水压试验, 工作压力低于 0.07Mpa 的管道一样采 用 气压试验. 3,管道系统试验前应具备以下条件: (1)管道系统施工完毕并符合设计要求和管道施工验收规范的规定. (2)管道支吊架安装完毕,配置正确合理,紧固牢靠. (3)焊接,无损探伤,热处理工作终止,并经检查合格;焊缝及其他 应 检查的部位没有涂漆和保温. (4)清除管道上所

99、有的临时卡具,支撑及其他等,焊缝及连接处均能 54 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 保证便于检查.(5)埋地管道的坐标,标高,坡度及管基,垫层等经复查合格.试验 用 的临时加固措施经检查确认安全可靠. (6)试验用的压力表差不多校验,精度不低于 1.5 级,表的满刻度刻度 值为最大被测压力的 1.5-2 倍,压力表不得少于 2 块. (7)具有完善的并经上级主管部门批准的试验方案. 4, 试验前应并将不能参与试验的系统, 设备, 外表及管道附件等加以 隔离. 安全阀,爆破板应拆卸.加置盲板的部位应有明显标记和记录. 5, 试验前应用压缩空气吹除管道内垃圾及脏物. 为

100、确保阀门的严密性, 必须将 阀门拆下.同时,将下一段管口用钢板挡住,第一段吹洁净后再将 阀门装上,再 吹第二段,按顺序的进行,直至管线吹除完毕. 6,管道系统试验前,应设置与运行中的管道隔离的盲板.如阀门隔离 水 或蒸汽管道时,阀门两侧温差不应超过 100. 7,有冷脆倾向的管道,应依照管材的冷脆温度,确定试验人介质的最 低 温度,以防脆裂. 8, 试验过程中如遇泄漏, 不得带压修理, 缺陷排除后, 应再进行试验. 9,系统试验合格后,试验介质宜在室外合适地点排放,并注意安全. 10,试验工作完毕后,应及时拆除所有的临时盲板,核对记录,并填 写 管道系统试验记录表式如下: 管道系统试验记录设计

101、参数 管线号 材质 介质 压力 温度 介质 强度试验 压力 鉴定 严密性试验 介质 压力 鉴定 其他试验 名称鉴定 建工单位: 建设单位: 质量检查员: 部门负责人:部门负责人: 技术负责人: 班组长: 55 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 6.2水压试验 1,水压试验应用清洁水作介质. 2,管道系统注水时,应把管道最高点的排气阀打开,将空气排尽.待 排气阀 出水后,关闭排气阀和上水进水阀.使用手摇泵或电动试压泵加压, 压力应逐步 升高.加压到一定数值时,应停泵对管道进行检查,无问题时 再连续加压,一样 分 2-3 次升至试验压力.当压力达到试验压力时停止加 压,一

102、样保持 20min, 如管道无泄漏现象,压力表指针不下降,即认为强 度试验合格.然后将压力降到 并用重量 1.5kg工作压力进行严密性试验.在工作压力下对 管道进行全面检查, 以下的圆头小锤在距焊缝10-20mm 处 沿焊缝方向轻轻敲击.到检查完毕时,压 力指针未下降,管道焊缝及法兰 连接处没有渗漏现象,即认为试验合格. 3,蒸汽及热水采暖系统,在试验压力保持的时刻内,压力下降不超过 0.02Mpa,即认为试验合格. 4,水压试验的压力按下表规定执行管道级别 真空地上管道 中 低 压 钢 埋地 管道 高压 铸铁 设计压力 p 0.5 0.5 强度试验压力 0.21.25p 1.25p 且不小于

103、 不大于系统 0.4 内阀门的单 2p 体试验压力 P+1.5 1.5p 严密性试验压力 0.1 P P P p 5,当气温低于 0时,试验应采取防冻措施,试验完毕应赶忙将水放 净.6,对位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压阻碍.液体管道以 最高点的压力为准. 但最低点的压力不得超过管道附件及阀门的承担压力. 7, 埋地压力管道 (钢管, 铸铁管) 在回填土后还应进行系统最终水压 试 验.试压前,管内应充水浸泡 24h 以上,试验压力为设计压力.其渗水 量 应符合有关规定,渗水量严峻的接口必须修理 56 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 8,当公称直径小于或等于

104、400mm 的埋地铸铁管道做最终试验时,如 能排尽管内空气, 10min 内压降不大于 0.05Mpa 即为合格, 在 不作渗水量 试 验. 6.3气压试验 1, 气压试验介质一样用空气或惰性气体进行. 用于试验氧气管道的气 体, 必须是无油质的气体. 2, 气压气密性试验应在液压强度试验合格后进行. 以空气为介质试验时, 其压力不宜超过 25Mpa. 3,有铸铁附件的管道系统,如用气体代替液压进行强度试验,其全部 铸 铁附件应预先通过液压强度试验合格. 4,气压强度试验压力为设计压力的 1.15倍;真空管道为 0.2Mpa.严 密 性的试验压力按设计压力进行,但真空管道不小于 0.1Mpa.

105、5,用气压作强度试验时,压力应逐级缓慢升压上升,待升压到试验压 力的 50%时,停止升压进行检查,如无泄漏及专门情形,连续按试验压力 的 10%逐步升压,直至强度试验压力.每级试验压力应稳压 3min,达到试 验 压力后再稳压 5min ,无泄漏,无变形等为合格. 6, 如发觉有泄漏之处, 应及时在泄漏处做好标记, 放压后进行修理, 待 缺陷排除后,再升压至试验压力,在试验压力下保持 30min,无泄漏, 压力 不下降,即认为强度试验合格. 7, 需要作气压试验的管道, 必须在水压强度试验合格后进行. 气压试 验 压力为: 地上管道不大于0.15Mpa; 埋地管道不大于 0.4Mpa. 试验时

106、不 得 用锤敲击管道. 8, 强度试验合格后, 降至设计压力进行严密性试验. 先等待一段时刻, 使 管道内气体的温度与周围环境的温度相等,再用刷肥皂 水的方法检查有 无 泄漏,并以 24h 的时刻测定泄漏量.如每小时平均泄漏量不超过下表所 列 数值为试验合格. 57 Q/ZT-02-2007 管道类别 承诺漏气率% 氧气管道1 压力管道安装通用工艺乙炔管道 0.5 天然气管道(P 6.4MP) 0.05 第A 版化工工艺管道 P0.07MP 0.7 P0.07MP 0.2 9,泄漏量试验应在系统吹洗合格后进行,在选择取压点和测温点时, 应保证所测得的压力值和温度值能够代表整个航空航天工业部内的

107、压力和 温度.最准确的方法是装设两个或三个压力表和温度计, 取其平均值运算 求 得的泄漏率较为准确. 10,泄漏量试验压力为设计压力,时刻为 24h.泄漏率不得超过设计 规 定. 11,当使用卤素,氮气,氨气或其它方法进行系统严密性试验时,应 按 专门技术规定执行. 58Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 7 高压管道安装施工工艺 7.1 材料验收高压管道因其压力高,管内介质流速快,管道震动大,对其材料验收 必须严格, 除按 采购,材料质量操纵程序 进行外, 还应重点检查以下 内 容: 1,管子,管件,阀门及卷管板材必须具有制造厂的合格证书,否 那么应补新缺项目的检验,

108、对其外观应要求表面: (1)无裂纹,缩孔,夹渣,折迭,重皮等; (2)不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷; (3)螺纹密封面良好,精度及光洁度达到设计要求或制造标准. 2,高压管验收应分批进行,每批钢管应同规格,同炉号,同热处理条 件. (1) 检查合格证是否注明: a, 供方名称或代号 b,需方名称 或代号 c,合同号 d,钢号 e,炉罐号,批号 品种名称和尺寸 和重量 f, g,化学成分 h,标准编号 (2) 外径大于 35mm 的高压钢管, 有代表钢种的油漆颜色和钢号, 炉 罐号,标准编号及制造厂印记.(3) 外径小于或等于 35mm 成捆供货的高压钢管, 应有标牌, 标明制 造 厂名称,技术

109、监督印记,钢管规格,钢号,重量,炉罐号,批号和标准 编 号. 59 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 7.2 施工过程 1,操作程序施工预备 材料,设备及制品检验 管道支架,紧固件制造和安装 管道加工,预制 管道及附件安装 系统试验,吹扫或清洗 防腐绝热 验收交工 2,管道安装 在高压管安装前, 应按设计要求核对管材, 管件的材质, 规格, 合格 的做上标识,分类码放,使用前清理洁净.密封面及密封垫的光洁度应符 合 要求. (1) 高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求. 所有焊条, 焊 丝应有出厂合格证,使用前应按产品说明书要求烘烤.焊工考试和焊接 方 法,焊接

110、材料必须和实际工程执行的一致. (2)高压管的焊接尽可能采纳转动平焊. (3)要求采纳氩弧焊打底的高压管道,打底时管内应充氩气爱护,并 及 时完成充填和盖面焊. (4) 每个焊口都应一次焊完, 如不得不中断, 应使之缓慢冷却, 再次 继 如需预 热 续焊接时, 必须先清理焊口, 在原断弧处前 610mm 开始引弧. 者,必须重新预热. (5)坡口形式及组对要求应符合设计规定和施工规范. (6)高压管道的连接型式必须严格按照设计规定选用. 3,支吊架制作安装 (1)管道支,吊架的型式,材质,加工尺寸,精度及焊接应符合设计 60 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 要求.

111、(2)支架底板及支,吊架弹簧盒的工作面应平坦. (3)管道支,吊架焊缝应进行外观检查,不得有漏焊,欠焊,裂纹, 咬 肉等缺陷.焊接变形应予矫正. (4)制作合格的支,吊架,应进行防腐处理. (5)管道支,吊架的安装尺寸和标高应符合设计规定. (6)管道支,吊架的间距应符合设计规定和施工规范. (7)管道安装时,一律用正式支,吊架固定. (8)支,吊架与管道相接触的部位,必须先进行防腐,然后再按设计 规定 或温度要求在管道与支,吊架中间设置木垫,软金属或橡胶石棉垫等. (9) 关于有热位移的高压管道, 吊杆应在位移的反方向按位移值一半 偏离 安装,在管道投入热负荷运行时,再次对其检查和调整. 4

112、,伴管,夹套管道安装(1)伴管安装应在其主管安装完毕后开始进行. (2)伴管改变方向一样采纳煨弯,在条件承诺的情形下,如弯曲半 径 与主管一致,可采纳对焊式无缝弯头. (3)伴管宜采纳焊接,对检修中需要拆卸处可采纳法兰连接. (4)垂直伴管,单根伴管可安装在主管合格的一侧,多根伴管应平均 地 分布在主管周围. (5)伴管与主管平行安装,其位置,间距应正确,并能自行排水.(6)当伴管沿阀门,法兰,泵或其它设备表面伴热时,应幸免积水, 水 平铺设应呈水平回转弯.(7)对不承诺与主管直截了当接触的伴管,在伴管与主管间应有隔垫. (8)不锈钢主管与碳钢伴管间应加设不锈钢片隔离. (9)隔离垫间距应与伴

113、管的绑扎间距相同. (10)伴管的最低点及末端应设疏水器,关于垂直伴管,蒸汽应从其 61 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺第 A 版 上部引入. (11)保温时伴管应与主管道包在一起.设计要求伴管与主管道间设 有隔离垫者,其间隙不得填入保温材料. (12)夹套管内的高压主管不得有焊缝. (13)套管与主管的间隙应平均,组装前应在主管道上焊上夹套管支 撑 块,支撑块材质应与主管相同. (14)套管的两端位置应靠近法兰,保证螺栓拆装方便. (15)带夹套的弯管,三通或异径管组装困难时,可将外套管的弯管, 三 通或异径管分瓣组焊. (16)夹套管的弯管和内管的同心度偏差不得超过 3mm

114、. (17)安装夹套管的连通管应防止存液,并应焊在夹套的两端.水平 连 通管应由夹套管底部沿切线方向引出. (18)水平安装的夹套管,其蒸汽管应由一端的上部引入,且蒸汽流 向宜 与介质流向相反;垂直安装夹套管,蒸汽应从讨管上部引入. (19)蒸汽凝聚水应从套管末端下部或最低点引出,并在该处安装疏 水 器. 5,阀门安装 (1)安装前认真核对型号与规格是否符合设计要求. (2)安装前检查阀杆与阀盘是否灵活,阀盘必须关闭严密.(3)安装前阀门须打压研磨. (4)合金钢阀门就逐个对壳体进行光谱分析,复查材质. (5)水平管道上的阀门,阀杆不宜向下安装,49 直管道上的阀门阀 矸 必须顺着操作巡回线方

115、向安装.(6)阀门安装时应保持关闭状态,W意阀门的特性及介质流向. (7)阀门与管道连接时,不得强行按紧法兰上的连接螺栓;螺纹连接 的阀 门,其螺纹应完整无缺,阀门出口处应加设一个活接头. 62 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 (8)对具有操作机构和传动装置的阀门应在阀门安装好后,再安装操 作机构和传动装置. 6,系统试压,吹扫 (1) 按照批准的试压方案将不能参加试验的系统, 设备外表及管道附 件 等加以隔离,安全阀,爆破板应拆除.加置盲板的部位应有明显标记和 记 录. (2)水压试验以洁净水为介质,升压至试验压力,连续 10 分钟然后 降 至工作压力,检查全系统

116、,无泄漏为合格. (3)气压试验以空气或氮气为试验用气体.升压至试验压力保持 30 分钟,降至工作压力,以涂肥皂水方法检查,稳压半小时,压力不降为合 格. (4)吹扫用工艺装置内的气体压缩机进行.并应有通过审批的技术 安 全措施. (5) 压缩空气管道以压缩空气吹扫. (6)氧气管道以不带油的压缩空气或氮气吹扫. (7)乙炔管道以压缩空气吹扫. (8)煤气管道以煤气吹扫,天燃气管道以天然气吹扫. (9)系统中的外表在吹扫时应隔离或拆除. (10)吹扫达到在每个出口放置的白布上无铁锈尘土,水分及其它脏 物 即为合格. (11)高压管道在系统水压试验,吹扫和气压试验后,应填写高压 管 道试验,吹扫

117、检查记录 . 7,管道防腐与绝热 管道试压合格后应除锈,涂底漆,面 漆,并做保温. 63 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 8 合金钢管道安装施工工艺 8.1 作业条件 1,与管道有关的土建工程已施工完毕并体会收合格. 2,与管道连接的设备差不多找平,找正并固定,且已二次灌浆. 3,图纸资料和技术文件齐备,通过图纸会审,设计交底. 4,施工方案差不多编制.施工人员已签发工程任务单和限额领 料记录 . 5,管子,阀门,管道附件等经检验合格,已完成除锈,清洗,脱脂, 内 部防腐等工作. 6,施工机具预备就绪. 8.2 要紧工具 1,扳手,錾子,划针,管钳,手锯,扳手,千斤

118、顶,台虎钳等. 2,电动工具:手电钻,电锤,砂轮切割机,弯管机,坡口机,管子除 锈 机,电动试压泵,台钻. 3,量具:水平尺,钢卷尺,法兰角尺,钢板尺,磁力线坠,量角规, 压 力表,焊接检验尺,水准仪等. 4,焊机及氧割(焊)设备 5,吊装机具:链式手葫芦,索具,卸口,轧头,钢杆,撬棍,起重机, 滑车和滑轮组,卷扬机. 8.3 施工过程 1,支架安装 (1)管道支吊架的型式,材质,加工尺寸,精度及焊接等应符合设计 要 求. (2) 高压管道支, 吊架按设计规定加置木块, 软金属片, 橡胶石棉垫, 绝热 垫片等垫层,加垫层前支,吊架涂漆防腐. 64 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺

119、 第 A 版 (3)合金钢支,吊架应有材质标记. (4)支,吊架上的固定件用螺孔应采纳电钻或冲床加工. (5)支架埋入墙内部分不得涂刷油漆或被弄脏,其末端应做成开脚或 焊一根横钢杆. (6) 导向支架, 滑动支架的滑动面应洁净. 其保温层不得防碍热位移. 滑动支架的管托应焊在管子上,不得焊在支架上. 固定支架应严格按设计要求安装,并在补偿器预拉伸之前固定. 管子正式固定在支架上时,管子应紧贴在支架面上 ,有热位移的管道, 管卡不得卡紧, 应留有 23mm 的间隙; 无热位移的管道, 应将管子 卡 紧. 在管道的升降拐弯部位处的水平管支架上,应设置导向支架;在靠 近 套筒式补偿器的两侧,至少应设

120、两个导向支架. 支吊架的弹簧安装高度,应按设计要求调整并作出记录.同一管道 上各 弹簧临时固定件,在系统安装及保温施工终止后方可拆除. 2,合金钢管道的连接一样采纳焊接和法兰盘连接. 3,焊前预热和焊后热处理 (1)管道焊前预热和焊后热处理的规定见表 6.1,焊接过程中的层间 温 度,不应低于其预热温度. 65 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 表 6.1 常用管子,管件焊前预热及焊后热处理要求钢号 焊前预热 焊后热处理 10,20 ZG25 16Mn 15MnV 12CrMo 15CrMo ZG20CrMo 12Cr1MoV ZG20CrMoV ZG15Cr1MoV

121、12Cr2MoWVB 12Cr3MoWVSiTi B Cr5Mo铝及铝合金 铜及铜合金 壁厚(mm) 26 15 10 6 6 任意 任意 温度() 100200 150200 壁厚(mm) 36 温度() 600650 600650 520570 650700 670700 20 10 150200 200300 200300 6 250300 250350 任意 720750 750780 150200 350550 异种金属焊接,预热温度应按可焊性较差一侧钢材确定. 预热时应使焊口两侧及内外壁的温度平均,防止局部过热,加热区 附 近保温,以减少热缺失. 焊前预热的回热范畴, 以焊口中心为

122、基准, 每侧不小于壁厚的 3 倍; 有淬 硬倾向或易产生延迟性裂纹的管道,每侧应不小于 100mm. 管道焊接接头的焊后热处理一样应在焊接后及时进行. 焊后热处理回热范畴, 以焊口中心为基准,C?侧应不小于焊缝宽度 66 Q/ZT-02-2007 的 3 倍. 压力管道安装通用工艺 第 A版 焊后热处理的加热速率,恒温时刻及降温速率应符合以下规定: 加热速 率:升温至300后,加热速率不应超过 22025.4/S(/ h)且不大于 220/h.S管壁厚度,mm) 恒温时刻:碳素钢每毫米壁 , ( 厚为 22.5min;合金钢每毫米壁厚为 3min,且不小于 30min;冷却速率:恒温后的降温速

123、率不应超过 27525.4/S(/h)且不 ; 67 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 大于 275/h.300以下自然冷却. 异种金属焊接接头的焊后热处理要求,一样应以合金成分较低一侧 的 钢材品种确定. 合金钢或高压钢管宜采纳机械方法切割, 如用氧乙炔焰切割, 必须 将 切割表面热阻碍区段予以割除,其厚度不小于0.5mm,切割后及时标上 厚 度标记. 碳素钢,合金钢管冷弯后应进行热处理,并检查材质硬度. 高压钢管弯制后,应在热处理后进行无损探伤. 高压弯管加工合格后,应填写高压弯管加工记录. 68 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 9 不

124、锈 钢 管道安装施工工艺 9.1 作业 条 件 1,与管道相关的土建工程施工完毕,并通过验收. 2,与管道相连接的设备差不多找平,找正和固定,并已二次灌浆. 3,所需图纸,资料和技术文件已齐备,并通过图纸会审,设计交底. 4, 施工方案差不多编制审批, 施工人员已签发工程任务单位和限 额 . 领料 单 5,管子,阀门,管道附件已按设计核对规格,材质,型号等并具有合格 证及规范规定资料. 6,清洗,需要脱脂的工作已合格地完成. 7,施工机具预备就绪. 8,劳动力,施工环境等符合要求. 9.2 要紧工具 1,工具:活动扳手,手锤,錾子,台虎钳,手锯,扳手,钢丝钳,螺 丝 刀,剪刀,吊装索具,手动试

125、压泵,千斤顶等. 2,电动工具:弓形锯床,砂轮切割机,手电钻,台钻,冲击电钻,弯 管 机,坡口机,车床. 3,量具:水平尺,钢卷尺,法兰角尺,划规,钢板尺,量角规等. 4,电焊机,氧焊设备,直流,交流钨极弧焊机等离子切割机,中频弯 管 机. 9.3 施工过 程 1,清洗: 其具体操作要求见5 管道吹扫与清洗内容 2,脱脂可依照管内工作介质,管材,管径,脏污情形制定管道的脱脂措 施, 69 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 . 见压力管道系统清洗和吹扫 3,切割 (1)公称直径小于DN25mm 的可用钢锯切割或用方形锯床切割; (2) 称直径大于 DN25mm 应采纳砂

126、轮切割机或等离子切割机切割. 公 (3)采纳砂轮切割机切割时,其砂轮片必须是专用的,不得和来切割其 它材质的管子. 4,坡口 (1)公称直径 DN300mm,可采纳等离子切割机加工,但须打磨掉割 口表面的热阻碍层. 5,管口翻边 (1) 手工翻边 将翻边管段套上法兰, 管口露出法兰盘而长度等于翻边肩圈 的宽度, 用不锈钢榔头从管口内向外敲打,逐步翻成 60的肩圈. (2)冲压翻边 将翻边管段放入冲压模具内,金属管的翻边应按配套内模 件数分次进 行,冲压一次更换一次内模. 6,管螺纹及管端密封面加工 7,弯管制作 (1)不锈钢管宜冷弯,弯制后应进行无损探伤. (2) 压奥氏体不锈钢管子热弯后须整

127、体进行固溶淬水处理 高 (10151100水淬) . 8, 三通加工 不锈钢三通管冷拉加工操作 工艺流程: 70 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 集管下料 主管上支管孔的放样 开孔 拉制凸缘 焊 接支管 凸缘 坡口 9,支架安装 不锈钢管与支架之间应垫入不锈钢垫片,不含氯离子的塑料或橡胶垫片,防止不锈钢与碳素钢直截了当接触. 10,不锈钢组焊 (1) 接材料选择: 在一样情形下应选用与母材化学成分相反, 且能 保证 焊 焊缝金属性能和晶间腐蚀性能不低于母材的焊接材料. (2)组对:不锈钢管口的组对卡具应采纳硬度低于管材的不锈钢材料 制 作,并为螺栓连接方式. (3)

128、焊接: 焊接宜采纳手工钨极氩弧焊或手工电弧焊. 先将坡口上的毛刺用锉刀,砂纸清除掉,施焊前两小时内,用不锈 钢 丝刷及丙酮将管端,坡口及内外壁 30mm 以内清理洁净. 焊接前, 焊口 45mm 以外, 管的 4050mm 长度区间内, 用 在距 两侧板挡住,或涂白寺粉,以防焊接中的飞溅物落在上面. 由取得该项不锈钢管道焊接合格证的焊工担任. 奥氏体不锈钢管道上不得打焊工钢号,可涂色标记或挂金属标记. 焊接后应除去熔渣和焊缝两侧的飞溅物. (4)有关焊缝的规定 直管段两环焊缝间距不小于100mm. 焊缝距弯管(不包括压制和热推弯管)起点不得小于 100mm,且不 小 于管外径. 71Q/ZT-

129、02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 环焊缝距支,吊架净距不小于 50mm,需作热处理的焊缝距支,吊 架不得小于焊缝宽度 5 倍,且不小于 100mm. 在管道焊缝上不得开孔,如必须开孔,焊缝应经无损探伤检查合格. 有加固环的卷管,加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开,其间 距 不小于 100mm,加固环距管子的环向焊缝不应小于 50mm. 11,法兰连接 (1)不锈钢管采纳的法兰有平焊法兰,对焊法兰和活套法兰. (2)使用的螺栓螺母必须是不锈钢制品. (3)不锈钢管道法兰用垫片材料应符合设计规定. 12, 酸洗和钝化 酸洗和钝化前先进行表面 清理和修补. 13,试压与吹洗 吹洗时

130、应使用木锤敲打管壁,同时不得使用海水或氯 离子含量超过 25PPm 的水进行冲洗 72 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 10 PP-R 管安装施工工艺 10.1 一样规 定 1,管道在安装施工前,应具以下条件:(1) 施了图纸及其它技术文件齐全,且已进行图纸技术交底,满足 施 工要求; (2)施工方案,施工技术,材料机具供应等能保证正常施工; (3)施了人员应通过建筑给水聚丙烯管道安装的技术培训. 2,提供的管材和管件应符合设计规定,并附有产品说明书和质量合格 证书. 3,不得使用有损坏迹象的材料.如发觉管道质量有专门,应在使用前 进 行技术鉴定或复检. 4,管道系

131、统安装过程中的开口处应及时封堵. 5,施工安装时应复核冷,热水管压力等级和使用场合.管道标记应面 向 外侧,处于显眼位置. 10.2 管道敷设 安装要点 1, 管道嵌墙暗敷时, 宜配合土建预留凹槽, 其尺寸设计无规定时, 墙 嵌 暗管墙槽尺寸的深度为 De 十20mm, 度为干 De+4060mm. 凹悄 表 宽 面必须平坦, 不得有尖角等突出物,管道试压合格后, 槽用 M7. 级 水 5 墙 泥砂浆填补密实. 2, 道暗敷在地坪面层内, 按设计图纸位置进行. 现场施了有更 改, 管 如 应 应有图示记录. 3,管道安装时,不得有轴向扭曲,穿墙或楼板时,不宜强制校正.给 水聚 丙烯管与其它金属

132、管道平行敷设时应有一定的爱护距离,净距离下宜 小于 100mm,且聚丙烯管宜它在金属管道的内侧. 4,室内明装管道,宜在土建装饰完毕后进行,安装前应配合土建正确 73 Q/ZT-02-2007 预留孔洞或顶理套管. 压力管道安装通用工艺 第 A 版 5,管道穿越楼板时,应设置钢套管,套管高出地面 50mm,并有防水措施. 管道穿越屋面时,应采取严格的防水措施.穿越前端应设固定支架. 6,热水管道穿墙壁时,应配合土建设置钢套管,冷水管穿墙时,可预 留 洞,洞口尺寸较外径大 50mm. 7,直埋在地坪面层以及墙体内的管道,应在封蔽前做好试压和隐藏工 程 的验收记录了作. 8,建筑物理地引入管和室内

133、埋地管敷设要求如下: (1)室内地坪士 0.00 以下管道铺设宜分两时期进行.先进行地坪士 0.00 以下至娃础墙外壁段的铺设;侍土建施工终止后,再进行户外连接管 的铺设; (2)室内地坪以下管道铺设应在上建工程回填土夯实以后,重新开挖 进 行.严禁在回填土之前或未经夯实的土层中铺设; (3)铺设管道的沟底应平坦,个得有突出的尖硬物体.土壤的颗粒径 不 宜大于 12mm,必要时对铺 100mm 厚的砂垫层. (4) 埋地管道回填时, 管周回填土不得夹杂尖硬物自接与管壁接触. 应 先用砂土或颗粒径不大于 12mm 的土壤回填至管顶上侧 300mrn 处, 经夯实后方可回填原土.室内埋地管道的埋置

134、深度不宜小于300mnl; (5)管道出地坪处 应 设 置护 管,其高度应 高出地评 100mnl; (6)管道在穿基础墙时,应设置金属套管.套管与基础墙预留孔上方 的 净空高度,特设计不应小于 100mm; (7)管道在穿越街坊道路, 覆土厚度小于 700mm 时, 采取严格的 保 应 护措施. 10.3 管道连接要点 1,同种材质的给水聚丙烯管及管配件之间,安装应采纳热熔连接,安 装应 使用专用热熔工具.暗效墙体,地坪面内的管道不得采纳丝扣或法兰 74 Q/ZT-02-2007 连接. 压力管道安装通用工艺 第 A 版 2,给水聚丙烯管与金属管件连接,应采纳带金属管件的聚丙烯管件作 为过渡

135、, 管件与塑料管采纳热熔连接, 金属配件或卫生洁具五金配件 采 该 与 用丝们连接. 3,热熔连接应按以下步骤进行: (1)接通热熔以电源,到达工作温度指示灯亮后方能开始操作; (2) 切割管村, 须使端面表在于管轴线. 必 管材切割一样使用管子剪 或 管道切削机.必要时可使用锐利的钢锯,但切割后管材断面应去除毛边 和 毛刺; (3)管村与管件连接端面必须清洁,干燥,无油; (4)用卡尺和合适的笔在管端测量并标绘出热熔深度,热熔深度应符 合 表 10.1 的要求. 公称外径 (mm) 20 25 32 40 50 63 75 90 110热熔连接技术要求 热熔深度 加热时刻 (mm) 14 1

136、6 20 21 22.5 24 26 32 38.5 (mm) 5 7 8 12 18 2430 40 50 表 10.1 加工时刻 (S) 4 4 4 6 6 6 10 10 15 冷却时刻 (mm) 3 3 4 4 5 6 8 810 注:假设环境温度小于 5,加热时刻应延长 50%. (5)熔接弯头或三通时,按设计图纸要求,应注意其方,气在管件和 管 材的直线方向上,用辅助标志标出其位置; (6) 连接时, 无旋转地把管端导入加热套内, 插入到所标志的深度, 同 时,无旋转地把管件推到加热头上,达到规定标志处.加热时刻,必须 满足 表 10.1 的规定; 75 Q/ZT-02-2007

137、压力管道安装通用工艺 第 A 版 (7)达到加热时刻后,赶忙把管材与管件从加热套与加热头上同时取 下,迅速无旋转地直线平均插入到所标深度,使接头处形成平均凸缘; (8)在表 10.1 规定的加工时刻内,刚熔接好的接头还可校正,但严 禁 旋转. 4,当管道采纳电熔连接时,应符合以下规定: (1)应保持电熔管件与管材的熔合部位不受潮; (2) 电熔承插连接管材的连接端应切割垂直, 并应用洁净棉布擦净管 材和 管件连接面上的污物,并标出插入深度,刮除其表皮;(3)校直两对应的连接件,使其处于同一轴线上; (4) 电熔连接机具与电熔管件的导线连通应正确. 连接前, 应检查通 电 加热的电压,加热时刻应

138、符合电熔连接机具与电熔管件生产厂家的有关 规 定; (5)在熔合及冷却过程中,不得移动,转动电熔管件和熔合的管道, 不得在连接件上施加任何压力; (6) 电熔连接的标准加热时刻应由生产厂家提供, 并应随环境温度的 不 同而加以调整. 电熔连接的加热时刻与环境温度的关系应符合表 10.2 的 规定.假设电熔机具有温度自动补偿功能,那么不需调整加热时刻. 电熔连接的加热时刻与环境温度关系环境温度 -10 0 +10 +20 +30 +40 +50 修正值 T+12%T T+8%T T+4%T 标准加热时刻 T T-4%T T-8%T T-12%T 表 10.2 加热时刻(S) 112 108 10

139、4 100 96 92 88 76Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 5,与管道采纳法兰连接时,应符合以下规定:(1)法兰盘套在管道上. (2)PP-R 过渡接头与管道热熔连接步骤应符合 3.3. (3)校直两对应的连接件,使连接的两片法兰垂直于管道中心线,表 面 相互平行. (4)法兰的衬垫,应采纳耐热无毒橡胶圈. (5)应使用相同规格的螺栓,安装方向一致.螺栓应对称紧固.紧固 好的螺栓应露出螺母之外,宜齐平.螺栓螺帽宜采纳镀锌件. (6)连接管道的长度应精确,当紧固螺栓时,不应使管道产生轴向拉 力. (7)法兰连接部位应设置支吊架. 10.4 支吊架安装 1,管道安

140、装时必须按不同管径和要求设置管卡和支吊架, 位置应准确, 埋设 要平坦,管卡与管道接触应紧密,但不得损害管道表面. 2, 采纳金属管卡和支吊架时, 金属管卡与管道之间应采纳塑料带或橡 胶 等软物隔垫.在金属管配件与给水聚丙烯管连接部位,管长应设在金属 配 件一端. 3,立管和横管支吊架的间距不得大于表 10.3 的规定. 给水管支吊架最大间距公称外径 De(mm) 横管 (mm ) 冷 水 主管 (mm ) 10.3 20 25 32 40 50 63 75 90 110650 800 950 1100 1250 1400 1500 1600 1900 1000 1200 1500 1700

141、1800 2000 2000 21002500 77 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 10.5 试压 1,冷水管试验压力,应为管道系统工作压力的 1.5 倍.但不得小于 10MPa. 2,热水管试验压力,应为管道系统工作压力的 2.0 倍.但不得小于 1.5MPa. 3,管道水压试验应符合以下规定: (1)热熔连接管道,水压试验时刻应在 24h 后进行; (2)水压试验前,管道应固定,接头需明露; (3)管道注满水后,先排出管道内空气,进行水密性检查; (4)加压宜用手动泵,升压时刻不小于 10min,测定仪器的压力精度 应 为 0.0lMPa. (5)至规定试验压

142、力,稳压 lh,测试压力降不得超过0.06Mpa. (6)在工作压力的 1.15 倍信状态下,稳压 2h,压力降不得超过 0.03Mpa;同时检查各连接处不得渗漏. 4,直埋在地坪面层和墙体内的管道,试压工作必须在面层浇捣或封堵前 进行,达到试压要求后,土建方能连续施工. 10.6 清洗,消毒 1,给水管道系统在验收前,应进行通水冲洗.冲洗水流速宜大于 Zm/ s, 冲洗时, 不应留死角, 每个配水点龙头应打开,系统最低点应设放水口, 清洗 时刻操纵在冲洗出口处排水的水质与进水相当为止. 2, 生活饮用水系统经冲洗后, 还应用 2030mg/ l 的游离氯的水灌满 管 道进行消毒.含氯水在管中

143、应滞留 24h 以上. 3, 管道消毒后, 再用饮用水冲洗, 并经卫生治理部门取样检验,水质 符 合现行的国家标准 生活饮用水卫生标准 方可交付使用. 后, *在 30 分 钟内,承诺两次升压,升至规定试验压力. 78 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 10.7安全施工: l,管道连接使用热熔工具时,应遵守电器工具安全操作规程,注意防 潮 和脏物污染. 2,操作现场不得有明火,严禁对给水聚丙烯管村进行明火烘弯. 3,别给水聚丙烯管道不得作为攀拉,吊架等使用. 4,直埋暗管对蔽后,应在墙面或地面标明暗管的位置和走向,严禁在 管 上冲击或钉金属钉等尖锐物体. 10.8 贮

144、运 1,搬管材和管件时,应小心轻放,幸免油污,严禁剧烈撞击,与尖锐 物 品碰触和抛,摔,滚,拖. 2,管材和管件应存放在通风良好的库房或简易棚内,不得露天存放, 防 上阳光直射,注意防火安全,距离热源不得小于 lm. 3,管材应水平堆放在平坦的地上,应幸免弯曲管材,堆置高度不得超 过 1.5in,管件应逐层码堆,不宜叠得过高. 电熔管件承口尺寸 及偏差(mm) 公称外径 De 20 25 32 40 50 63 75 90熔融区域 平均内径 D1 20.1 25.1 32.1 40.1 50.1 63.2 75.2 90.2加热长度 L2 10 10 1010 10 11 12 13最 小 2

145、0 20 20 20 20 23 25 28表 10.4 插入深度 L1 最 37 40 44 49 5563 70 79 大 79 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 11 11.1 适用范畴 铜及铜合金管道安装施工工艺 适用与紫铜(T2,T3,T4,TUP)和铜合金(H62,H68,HPb59-1) 管 道的安装. 11.2 一样规定供安装用的铜或铜合金管,表面与内壁均应光洁,无结疤,裂纹,裂 层及 气泡.安装中,应防止其表面被砂石或其他金属等硬物划伤. 11.3 管道的调直,切断和坡口 1, 铜及铜合金管的调直应先对管道内充砂, 然后用调直器进行调直; 也 可将充

146、砂铜管放在平板或工作台上,并在其上铺上木垫板,再用橡皮锤, 木 锤或方木块轻轻敲击,逐段调直. 2, 调直过程中不得使管道表面产生凹坑, 划痕或粗糙的痕迹. 调直后, 应将 管内清理洁净. 3,铜及铜合金的切断可采纳钢锯,砂轮切割机,但不得采纳氧乙炔焰 进 行切割. 4,铜管及铜合金管的坡口可采纳锉刀或坡口机, 但不得采纳氧乙炔焰 来加 工.夹持铜管的钳口两侧应垫以木板衬垫,以防夹伤管道. 11.4 弯管加工弯管的加工应依照材质,管径和设计要求等条件决定,一样可采纳热 弯 或冷弯. 1,热弯:适用于铜合金管) ( (1)对管内充入无杂质的干细纱,并用木锤敲实,然后用木塞堵住两 端管 口;再在管

147、上画出加热长度(应使弯管的直边长度其管径,其 30mm) ; (2)最好用木炭对其加热长度部分加热,如用焦碳加热应在关闭鼓风 80 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 机的条件下进行,并应不断转动管道. (3) 当加热至 400500时, 取出管道在胎具上弯制. 整个弯制过程 中 均不得对管道浇水. 2,冷弯:适用于紫铜管) ( (1)同热弯中的(1) ; (2)同热弯中的(2) ; (3)当加热至 540时,赶忙取出管道,并对其加热部分浇水,待其 冷 却后,再在胎具上弯制.11.5 管道连接 1,焊接 当设计无明确规定时,紫铜管道的焊接宜采纳手工钨级氩弧焊; 铜合 金

148、管道对接焊的坡口型式,尺寸及组对间隙,应符合规定. (1)组对 组对应达到内壁平齐,内壁错边量不得超过管壁厚度 10%, 且1mm. 不同 壁厚的管道,管件组对可按碳素钢管道的相应规定加工坡口. 81 Q/ZT-02-2007 压力管道安装通用工艺 第 A 版 铜及铜合金管道,管件坡口型式,尺寸及组对间隙坡口 名称 坡 口型 式 尺寸 及组 对间 隙 钝边 P 间隙 C壁厚 S ( mm) ( mm) ( mm)紫铜 管道 钨级 氩弧 焊 2 34 0 坡 口角 度 用 I 型坡口 V 型 坡口 V 型 坡口 0 0 655 58 0 12 656 铜合 金 管道 氧乙 炔焰 焊 用 I 型

149、坡口 V 型 坡口 V 型 坡口 3 36 04 35 812 36 0 655 6 363 656 (2)坡口清理 坡口面极其边缘内外侧20mm 范畴内的表面,应在焊前采纳有机溶 剂除去油污, 采纳机械方法或化学清洗除去氧化膜, 使其露出金属光泽. 焊 丝在使用前也应采纳同样方法进行处理. (3)焊接 铜及铜合金管道的焊接和质量要求,应按设计和有关规范规定 执行, 一样可采纳承插接头,卷边接头,套管接头和衬环接头,如图 7.1.5 所示.2,法兰连接 (1)铜及铜合金管道上采纳的法兰一样有翻边活套法兰,平焊法兰和 对 焊法兰等,具体采纳应按照设计要求. 82 Hello (2)与铜管及铜合金管道拦截的铜法兰宜采纳焊接,焊接方法和 质量 要求与铜管道的焊接相一致. (3)当设计无明确规定时,铜及铜合金管道法兰连接中的垫片一 般可 采纳橡胶石棉垫或铜垫片. 3, 螺纹连接 铜管螺纹连接一样应采纳石墨甘油作密封填料, 连接 方法及质量要求 与铜管道螺纹连接相同. 83