《橡胶硫化车间主要问题及解决方法》由会员分享，可在线阅读，更多相关《橡胶硫化车间主要问题及解决方法（3页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、硫化车间常见质量问题及解决办法丿质量 问予题产生原因解决办法1,1, 控制预成型半成品质量。1,1, 半成品重量或尺寸不足。2,2, 在产品允许的情况下，增加胶料塑性， 在2,2, 胶料流动性太差工艺上适当增加压力或在模具表面涂 一层3,3, 温度过高，胶料部分焦烧，流动性降低。硅油（带嵌件不用）4,4, 胶料焦烧时间太短。缺 胶 ，3,3, 适当降低模温，另，硅胶没有严格的正 硫5,5, 装模，合模速度慢，引起焦烧。表现为化点，胶料可以再较低的温度下装模。6,6, 胶料摆放位置不当，胶料不易充满模 腔。产品疏1 14,4, 改进配方。7,7, 模具结构不合理，胶料不易填满模腔。松， 麻 面8
2、,8, 加压太快，胶料未填满模腔之前就被挤 出5,5, 提咼操作技能。或有空6,6, 加强操作人员操作培训。模腔外，使飞边加厚而产品缺料。洞。7,7, 改进模具。9,9, 压力不够，胶料不能充满模腔。8,8, 减慢加压速度，使胶料在压力下缓缓流 入模腔。9,9, 适当增加压力。1,1, 压力不足或压力波动。使硫化过程中胶 料 1,1, 增加或检查压力波动的原因。内部压力大于硫化压力。2,2, 使硫化压力降到合适的水平，防止过大2,2,硫化压力过大，胶料被严重压缩，启或过小。如果降压后毛边增厚，可酌 情减模 时，压力急剧下降、硫化胶体积增少加料量或加大流胶槽。有条件大，制品其他部分因受模具限制无
3、法膨时，可使模具在压力下冷 却然后启模，胀，而模 具对合线处则可自由膨胀， 因这样因冷却收缩可以部分或全部抵消膨胀不均造成的内应力就导致开裂。上述体积增大现象，减少或杜绝对合线 开3,3, 硫化温度高，时间短。裂。4,4, 装模时间过长，胶料过硫。3,3, 这常常是造成厚制品抽边的主要原因。 制对合 线 5,5, 设备压力波动。品外部硫化后，由于 胶料传热慢， 内部开 裂， 表 6,6, 胶料硫化速度过快。还处于未硫化状态.如果这时降压 启模，现为模 7,7, 对合线处局部疏松 ，胶料之间结合强 度内部硫化反应中的挥发物就会 迅速外溢，具对合小。同时由于温度下降，胶料 严重收缩。这两2 2处产
4、品 8,8, 缓压太迟。方面的因素使得对合线 处抽边。应当调整开 裂， 有硫化条件.采用低 温长时间硫化法或分阶时候飞段升温硫化法。边内缩4,4, 控制桩模时间。现象。5,5, 检查设备压力情况。6,6, 检查胶料硫化点或调整配方。7,7, 导致局部疏松的原因很多，如模具合缝 不严，胶料从缝隙中流出过多； 装料方法不当，使对合线处某个部位有 不明显缺胶；模具结构不舍理；胶料太 硬等，对于上述问题 应当分析具 体情 况，采取相应措施加以改进。8,8, 如果在胶料表面已经硫化后再缓压，常 使对合线开裂。1,1, 硫化不充分，温度过低或时间过 短使得1,1, 应查明原因，米取相应措施。硫化时产生的挥
5、 发物没有排 除干净。2,2, 应适当增加压力。2,2, 硫化压力不足，模腔内滞留的气体和硫 化3,3, 缓缓加压，时模具慢慢闭合。挥发物不能及时排出。4,4, 缓压应掌握时机，过早过迟都不利于排3,3, 加压太快，合模迅速，气体来不及排除。气，带来其它弊病。4,4, 缓压（称放气）不当或没有缓压。5,5,对于结构复杂制品， 应采用多镶 块式鼓包，5,5, 模具结构不合理。模具，这样有利于气体从模具缝处逸出；3 36,6, 装料方法不当，模腔内空气不易排出，气孔对易出现气孔的地方可加开跑气槽 ：上7,7, 胶料中有空气或水分。模板型腔不宜太深等。8,8, 硫化温度偏高，胶料表面过早硫化，妨 碍
6、6,6, 装料时尽量使胶料均布模腔。了胶料中水蒸气，空气的自由析出。7,7, 提高胶料热炼质量。9,9, 胶料硫化速度过快。8,8, 对于厚的产品采用低温长时间硫化法或 分阶段升温硫化法。9,9, 调整配方。1,1, 返回胶（胶料热炼后没有用完剩 下的胶1,1, 适当增加薄通次数。料又与新胶料合在一起热炼，选种剩余2,2, 如果油污发生在制品表层，该处就有开 裂胶料称返 回胶）与新胶料一起热炼时 混的可能，因此胶料应妥善保管，模具 在使合不均匀，致使硫化程度不一致， 造成用前要擦试干净。分层。3,3, 除粘模部位外，其他部位可以不涂或少分层，2,2, 胶料或模具被油脂或其他杂质污染，在 被涂。
7、4 4污染的地方造成分层。开裂4,4, 胶料在使用前要经过充分热炼,可以部 分3,3, 脱模剂喷洒太多，使部分浸入胶料中， 造或全部消除混炼不均 和喷霜现象。 热炼成产品分层，开裂。好的胶料最好立即使用，不能停放 太久，4,4, 混炼不均或喷霜。否则，喷霜现象还可能发生。5,5, 胶料塑性太差5,5, 例如某些氟橡胶,塑性很差,当胶料 以片状、块状、条状毛坯装模时，各胶片、腔块、胶条之间在 正常的硫化 温度下融合就很困难，常有分层，开裂 现象发生。若采用低温硫化，问题会 更严重。预防措施是：热炼要充分 采用与制品形状相似的毛坯装模C3预热胶料。尽量采用高温硫 化。1,1, 因过硫制品弹性不够，
8、出模时易造成机 械1,1, 过硫。拉伤，一般情况下，适当降低硫 化温2,2, 脱模时模温过咼，橡胶分子 仍处于剧 烈度，缩短硫化时间 的运动中，遇冷空气时局部先行冷 却，与后冷却的部 分形成内应力，极易 造成2,2, 些机械强度不高的橡胶，如硅橡胶此 种缺陷较多.出现这种情况时，应 适当降低脱模 开脱模裂伤。5 5出模温度。裂3 3，未使用脱模剂，或使用不足。3,3, 在容易撕裂处多喷洒脱模剂。4 4,脱模方法不当。4,4, 按作业指导书生产作业。5 5，模具结构不合理。5,5, 改进模具设计。6 6,模腔污染。6,6, 按规定清洗模具。O O 形圈1 1，坯料塑性太差1.1.对这类腔料最好米
9、用无接头的 0 0 型坯 料装接头 脱 2 2，硫化 温度低或硫化时间短模.坯料用 冲刀或划刀制取，也可米 用连续下6 6裂 或有料机制取。接痕。2.2.应适当提高 硫化温度或延 长硫 化时 间。几种常用胶料易产生的缺陷及特点序常用胶料号1天然橡胶NR2丁腈橡胶NBR3氯丁橡胶CR因黏性大，制品表面易产生凹痕（如低洼麻点），制品取出过程中变形量大（特别是热模强制拉出产品）易产生粘模，卷边和闷气现象，扯断力差，伸长率大，易取出产品， 硫化流动性好。易闷气，接合力差，在接头处易产生痕迹而影响产品的强度。易产生的缺陷及特点4丁苯橡胶SBR该胶料对模具腐蚀性较大，型腔表面易发黑，产品光洁度差。5硅橡胶Q收缩率不易掌握，产品尺寸较难保证，氟橡胶6FPM7乙丙橡胶EPM/EPDM8聚氨酯橡胶AU/EU
