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1、2024/8/51潜在失效模式和后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA 4th)2024/8/52主要内容oCH1 引言oCH2 FMEA基础知识oCH3 FMEA通用指南oCH4 DFMEA应用与实施oCH5 PFMEA应用与实施2024/8/53CH1 引言o0. 生活的现象o1. 关于潜在的理解o2. 何谓失效o3. 后果应关注的内容o4. 风险是否存在o5. 对FMEA理解施2024/8/540. 生活的现象-默菲定律o默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！ 那么，在产品制造之前我们都担心一些什么呢？oFMEA：将问
2、题扼杀在摇篮之中 2024/8/551.关于潜在的理解 潜在意味着： 2024/8/561. 预防观念问题总数项目策划项目实施验收使用问题总数项目策划项目实施验收使用优质企业劣质企业2024/8/572.何谓失效o在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；o产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。2024/8/582.何谓失效 o产品失效一般的表现形式如下： 硬式失效：产品非常明显表达一种功能停止现象实体破坏 软式失效：产品机能因退化(Degradation)、老化(Aging)、不稳定(Unstable)而不能满足
3、原有设计要求标准(其失效现象及判定标准必须加以量化)、功能退化、功能不稳定等o失效模式：失效的具体表现形式2024/8/593.后果应关注的内容后果分析分析后果后果表示2024/8/5103. 后果应关注的内容后果的分类功能、性能方面可靠性、维护性方面安全性方面经济性方面操作性方面修复性方面环境方面公共安全方面废弃方面等2024/8/5114 风险是否存在风险是否存在o渔夫与秀才的故事渔夫与秀才的故事 通过这样的故事，在面对一件事时，给我通过这样的故事，在面对一件事时，给我们的思考是什么？们的思考是什么？ 2024/8/5125. 对FMEA理解oPotential Failure Mode
4、and Effects Analysis 潜在 失效 模式 及 后果 分析 oFMEA：是通过对可能发生的(和/或已经发生的)失效模式进行分析与判断其可能造成 (和/或已经产生的)的后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而了解产品(和/或制造过程)设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施实施改进的方法工具。2024/8/513CH2 FMEA基础知识 o1. FMEA起源与发展o2. 何谓FMEAo3. 面对问题时FMEA应发挥的作用o4. FMEA解决问题的逻辑思路o5. FMEA类型o6. FMEA实施的时间与时机o7.实施FMEA的影响
5、o8. FMEA的综合收益2024/8/5141. FMEA的起源与发展o20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效；o美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA；o七十年代-1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA；o今天FMEA已经是一个国际化标准要求；o现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。2024/8/5152.何谓FMEAoFMEA是一组系统化的活动，其目的是：n发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。n找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
6、n书面总结上述过程。o它是对设计(产品/过程)过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。oFMEA重点在于设计，无论是设计开发产品，还是过程设计 2024/8/516要做的事可能会发生的问题事先分析了解原因已做的事发生了什么事什么原因3.面对问题时FMEA应发挥的作用 2024/8/5174. FMEA解决问题的逻辑思路现行预计的产品/过程可能产生的失效模式 分析对顾客或下工程的影响 哪些原因可能造成这个失效模式 分析可采取的对策 是否消除2024/8/5184. FMEA解决问题的逻辑思路项目/功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行设计(过程)控制预防探测
7、探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN功能、特征功能、特征或要求是或要求是什么？什么？可能有何错误？可能有何错误？- -功能功能丧失丧失- -部分部分/ /全部功能全部功能 降低降低- -功能间歇性中断功能间歇性中断- -非预期的功能非预期的功能影响是影响是什么？什么？有多有多严重？严重？起因是起因是什么？什么？其发生的其发生的几率为何？几率为何？为有可能为有可能被预防和被预防和探测吗？探测吗？探测它探测它的方法的方法有多好？有多好？可以做什么？可以做什么？- -设计变更设计变更- -过程变更过程变更- -特别的控制特别的控制- -标准、程序或标准、程
8、序或 指南的更改指南的更改2024/8/5195.FMEA的类型o依据产品实现阶段不同可分为： 设计DFMEA 过程PFMEAo依据产品复杂程度不同可分为： 系统FMEA 子系统FMEA 零件FMEA 材料FMEA每一个都包含每一个都包含DFMEA和和PFMEA！ 2024/8/520DFMEA：产品工程师所采用的一种工具；考虑的是产品设计造成的失效；为产品设计的策划和试验提供信息；PFMEA：工艺工程师所采用的一种工具；考虑的是制造过程中造成的失效；为制造工艺的控制提供信息；5.FMEA的类型2024/8/521设计FMEA：是一项系统化的分析技术，说明零部件潜在的失效模式和失效原因，并用有
9、评估对系统，子系统的影响性，DFMEA是综合工程设计人员经验和设计理念，主要目的在于减少设计过程的失败风险。过程FMEA：是一项系统化的分析技术，说明零部件在生产过程中潜在的失效模式和失效原因，并用有评估对系统，子系统的影响性， PFMEA是综合制造工程人员的制造和装配等实际生产经验，主要目的在于减少生产过程的失败风险。6.DFMEA, PFMEA的定义2024/8/5227. FMEA实施的时间与时机 概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程确认 制造开始oDFMEA：开始早于过程设计，完成时间在早期的图样完成及任何工装的制造开始之前oPFMEA：开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时
10、间早于制造计划制定和制造批准之前 DFMEAPFMEA2024/8/5237. FMEA实施的时间与时机营 销产品规划质量目标设 计产品方案设计FMEA制造技术制造设备过程FMEA采 购外购零件供货商质保生 产制造过程统计控制售后服务产品使用故障分析产 品 形 成 的 全 过 程 在哪些阶段使用FMEA？2024/8/5247.实施FMEA的影响-范围和重点 o新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。o修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。o使用现有的设计或过程于新的环境、
11、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。2024/8/5257.实施FMEA的影响-阶段oFMEA作为一种重要的可靠度分析工具，可广泛应用于组织产品活动中的各个阶段：包括从系统-子系统-零件的策划-设计开发阶段有计划地展开，由设计阶段延伸到制造和应用阶段o在产品设计阶段，改进的重点是：用于指出设计上的问题点，改进设计，用以确认产品设计是否满足顾客要求o在制造设计阶段，改进的重点是：用于指出加工、装配、制造、设计方面的问题点，反推至前一过程或前一阶段，要求进行必须的改进 2024/8/5267.实施FMEA的影响-及时性o及时性是成功实
12、施FMEA最重要因素之一，它是一个“事前的行为”(“机会之窗”关闭前实施)，不是“事后的行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行o事前花时间很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修改的危机o适当应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境 2024/8/5278.实施FMEA的影响-RPN分值o不适合将一个小组的FMEA分数和其它组的FMEA分数进行比较，因为即使设计或过程是一样的，但由于每个状况不一样所以打出来的分数也会不一样oRPN分值的高低并不是唯一判断FMEA的风险大小、实施相应对策的评价标准。需要综合
13、考虑S、O、D的先后顺序，以及对此三种影响着风险大小的理解与评估2024/8/5287.实施FMEA的影响-管理和组织oFMEA实施的方法随着公司规模、组织结构、产品类别与流程不同而不同，尽管其原则是相同的。适用时应考虑：n范围包括公司内部和各阶层供应商产生的FMEA；n适用时，应阐明DFMEA和PFMEA；n通过将FMEA过程作为APQP过程的一个完整部分；n作为工程技术评审的一部分；n产品和过程设计定期的审核和批准的一部分。2024/8/5298.实施FMEA的影响-跟踪和持续改进o为了确保FMEA所采取的预防措施是有效的，所以应对这些 行动进行追踪，对这方面的要求无论怎样强调都不过份，一
14、个经过彻底思考，周密开发的FMEA，如果没有积极有效的预防/纠正措施其价值将是非常有限的o领导团队（FMEA小组）应确保所有建议的措施已被执行或评估，FMEA是一份动态的文件，应反映出最新的状态，以及最新的相关措施活动，包括在开始制造后才发生的活动。有多种方式确认建议的措施是否实施，包含但不限于：n评审设计、制程、图面以确认建议的措施是否已实施n确认各项的设计、制程、组装的变更是否已整合到相关的文件中n评估设计FMEA 、过程FMEA，系统FMEA的应用以及控制计划的合理性2024/8/5307.实施FMEA的影响-跟踪和持续改进 量产控制更新DFMEA更新PFMEA工程内不良和顾客抱怨过程开
15、发初版PFMEA更新PFMEA产品规范和工程内不良产品开发初版DFMEA更新DFMEA顾客要求和顾客抱怨2024/8/5319. FMEA的综合收益概念Concept 设计 Design产品Produce过程Process时间Time纸面Paper 硬件Materia 传统模式Traditional FMEA 工作量Resource forproblem solving 2024/8/5329. FMEA的综合收益o有效实施预防计划；o识别改变需求，降低成本，减少浪费；o降低无增值操作，集中资源，循序改善产品设计和制程；o避免采用高风险的设计，有助于设计改进；o循环改善，不断提升设计和制程可靠
16、度；o制程检验，测试标准，检验程序、规范等；o可实施产品可靠性，制程安全性，环保的评估；o有助于工程师培训与演练。2024/8/533CH3 FMEA通用策略指南o1. FMEA目标o2. FMEA基本框架结构o3. FMEA分析方法及共同确认的要素o4. FMEA分析步骤流程2024/8/5341. FMEA目标 oFMEA开发，无论是设计还是过程，都应用一个共同的方法以期达成：n对潜在的产品或过程失效进行识别以达到预期；n明确潜在的后果；n分析失效模式的潜在原因；n分析现行控制的应用；n确定风险等级；n有效降低风险。2024/8/5352. FMEA基本框架结构o无论FMEA是怎样的格式，
17、要求的格式应依据组织的需要和顾客的要求相应的变化。可基本上，其格式应反映：n分析和确定产品或过程的功能、要求和可交付性；n不能满足功能性要求时的失效模式；n失效模式可能带来的影响及后果；n失效模式可能的各种潜在原因与机理；n针对失效模式的原因/机理的措施和控制；n预防失效模式及重复出现的措施。o常见的FMEA表格具体见附件 2024/8/5363. FMEA分析方法及共同确认的要素 1) 确定小组 2) 定义范围 3) 定义顾客 4) 识别功能、要求和规定 A. 潜在失效模式 B. 潜在后果 C. 潜在起因 D. 现行控制 E. 识别和评估风险 F. 建议措施和后果2024/8/5373. F
18、MEA分析方法及共同确认的要素 1) 确定小组 FMEA开发是一个多方论证的小组的责任，需要这个多功能小组的成员包含必要的主题内容知识。应包括产品或过程所需的专业知识，以及对FMEA实施过程的了解。推荐一种团队合作方式确保FMEA开发过程收益，并能得到所有可能影响功能的输入和协作。 FMEA小组成员建议应掌握的相关资源和专业知识如下页附表所示内容。2024/8/5383. FMEA分析方法及共同确认的要素小组成员能力要求 FMEA展开主题相关资源或专家范围项目管理，顾客，整体负责人功能、要求或期望顾客，项目管理、整体负责人、服务作业、安全、制造和组装、包装，后勤，原材料潜在失效模式过程或产品可
19、能失效的方法顾客，项目管理、整体负责人、服务作业、安全、制造和组装、包装，后勤，原材料，质量失效的后果或结果对组织的过程或下游顾客顾客，项目管理、整体负责人、服务作业、安全、制造和组装、包装，后勤，原材料，质量潜在失效的要因顾客，制造和组装、包装，后勤，材料，质量，可靠性，工程分析，统计分析，设备制造商，维护潜在失效发生的频率顾客，制造和组装、包装，后勤，材料，质量，可靠性，工程分析，设备制造商，维护现行控制的应用预防制造和组装、包装，后勤，材料，质量，设备制造商，维护现行控制的应用探测顾客，制造和组装、包装，后勤，材料，质量，维护必须的建议措施顾客，项目管理、整体负责人、服务作业、安全、制造
20、和组装、包装，后勤，材料，质量可靠性，工程分析，统计分析，设备制造商，维护2024/8/5393. FMEA分析方法及共同确认的要素 2) 定义范围 FMEA应用前首先确定分析的界限，需要确定包含内容和排除内容一样重要，一般建议的界定范围的方法如下：产品或过程功能模式清单方块(界线)示意图参数(P)图接口示意图过程流程图相互关系矩阵图表原材料清单BOM2024/8/5403. FMEA分析方法及共同确认的要素2) 定义范围-关于系统的理解o系统FMEA：是由多个子系统FMEA组成。焦点在于确定所有系统、子系统、环境和顾客之间的接口和相互作用。如整车系统、底盘系统、传动系统等o子系统FMEA：是
21、一个系统FMEA的子集。其重点在于明确所有子系统、零部件之间的联系和相互作用，包括与其它子系统或系统之间的相互作用。如前悬吊子系统就是底盘系统的一部分o零部件FMEA：是子系统FMEA的一个子集。如刹车片是刹车总成的一部分，而刹车总成又是底盘系统的一个子统2024/8/5413. FMEA分析方法及共同确认的要素2) 定义范围-系统的界面和相互作用，如下案例2024/8/5423. FMEA分析方法及共同确认的要素2024/8/5433. FMEA分析方法及共同确认的要素3)定义顾客。FMEA实施过程中需要考虑有四类顾客：o最终使用者：将会使用产品的个人或组织。如影响最终使用者的FMEA分析可
22、包括耐用性、防错、操作简便性等oOEM组装和制造中心(工厂)：制造作业和成品组装发生的OEM场所。需要确定产品和它组装过程之间的关系，如组装的防错、组装效率的提升等o供应链制造：制造原材料或零部件的制造，加工或组装发生的供应商场所。这包括加工制造件、售后件、组装和表面处理过程。可能是任何后续和/或下一道工序o监管机构：定义要求和监督是否符合影响产品或过程的安全、环境规范、法律法规的政府机构2024/8/5443. FMEA分析方法及共同确认的要素4)识别功能、要求和规定-A.潜在失效模式 失效模式：是指产品或过程可能不能满足设计意图或过程要求的方式或方法，假定的失效可能发生，但不一定发生 一个
23、简明且易于理解的失效定义是非常重要的，它可以使分析更加集中，企业需要自行结合行业特点加以明确失效模式不同于顾客所关注的现象，需要用专业技术术语加以描述2024/8/5453. FMEA分析方法及共同确认的要素4)识别功能、要求和规定-B.潜在后果 潜在失效后果就是失效模式的影响，就如顾客的感受一样，这种顾客可能包括上述所描述的所有类别的顾客（四种类型的顾客）。 确定潜在失效后果包括失效后果的分析，以及这些后果的严重程度或严重性分析，是FMEA的重要理解 注：后果、结果、结论的理解2024/8/5463. FMEA分析方法及共同确认的要素4)识别功能、要求和规定-C.潜在起因 潜在失效起因是指失
24、效是如何发生的一种源由，并依据可以实施的纠正或被控制的原则进行描述潜在失效起因是一种设计缺陷的表现一种设计缺陷的表 ，它的后果就是失效模式 一个起因和它所能导致的失效模式有着直接的关系（起因发生，其失效模式一定发生）。充分详细识别失效模式的根本原因，就能识别合适的控制和措施计划如有多个起因，需要对每一个可能的起因进行单独的潜在起因分析，一个失效模式可能对应多个可能失效起因2024/8/5473. FMEA分析方法及共同确认的要素 4)识别功能、要求和规定-D.现行控制 现行控制是指采取预防或探测失效起因或失效模式的活动。在设计开发现行控制中，需要确定什么方面易出错，为什么，和如何实施预防或探测
25、是很重要的，控制可应用于产品设计或制造过程 应将预防作为重点的现行控制将会得到最大化的回报 2024/8/5483. FMEA分析方法及共同确认的要素4)识别功能、要求和规定-E.识别和评估风险 风险评估是FMEA最后的结论之一，风险评估可从三个方面进行，即：严重度、频度和探测度n严重度S是指顾客受失效影响程度进行的评估n频度O是指失效起因发生的频率n探测度D是对产品或过程如何探测失效起因或失效模式起因的一种评估 并结合此三个方面综合评估，确定风险顺序2024/8/5493. FMEA分析方法及共同确认的要素4)识别功能、要求和规定-F. 建议措施和后果 建议措施的意图是减少综合风险和失效模式
26、发生的可能性。建议措施的顺序是先降低严重度、再频度后探测度 为使建议有效，并确保采取恰当的措施，可包括：n确保达到包括可靠性的设计要求n评审工程图纸和规范n确定组装/制造过程中的合并n评审相关FMEA、控制计划和作业指导书n建议措施的时间、责任人员应记录，一旦完成措施和获得结果，需要重新评估风险 2024/8/5504. FMEA分析步骤流程o实施前准备o确定FMEA评分标准o实施FMEA分析o讨论、总结和评估分析结果o实施改进对策o进行追踪确认效果2024/8/5514. FMEA分析步骤流程组成FMEA团队 资料收集订定执行方案 组织实施分析产品设计制造工艺环境使用维修表格格式分析层次失效
27、定义确定时机成果整合(见下页)2024/8/5524. FMEA分析步骤流程分析过程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析频度 分析现行控制方法 分析探测度 计算风险优先数决定优先改善的失效模式分析失效后果分析严重度改善实施及评估建议改善措施2024/8/553FMEA的总结FMEA的核心理念的核心理念FMEA的核心理念就是防范于未然，未雨绸缪！FEMA是为了实现“防范于未然”一种量化的、可操作的工具！2024/8/554FMEA可以量化什么？哪一种失效会发生？ 失效模式（Failure mode）发生后造成什么影响？ 失效影响（Failure Effect）影响的
28、严重性有多大？ 严重度（Severity）是哪种原因导致的失效？ 原因（Cause）失效发生的概率？ 频度（Occurrence）当前的控制方法？ 当前设计/过程控制 （Current Design/Process Control）检测失效的能力？ 探测度（Detection）风险优先等级？ 风险顺序数 （RPN-Risk Priority Number）建议的行动？ 建议措施 （Recommended Action）2024/8/555质量的发展历程FMEA质量是检质量是检验出来的验出来的质量是制质量是制造出来的造出来的质量是设质量是设计出来的计出来的2024/8/556CH4 DFMEA应
29、用与实施 1. DFMEA简介2. DFMEA开发3. DFMEA分析4. DFMEA的拓展5. DFMEA案例分析6. DFMEA维护和链接 2024/8/5571. DFMEA简介 设计目的顾客需求顾客期望产品要求制造/装配要求典型的设计考虑 什么是设计期望什么是设计不期望-能够被指定或测量-某些不能解释 质量功能展开与顾客接触 竞争对手分析 知名产品质量可靠性要求制造要求想想在你们公司从什么文件/资料定义这些 2024/8/5581. DFMEA简介-作用o有助于客观评价设计，包括功能要求及设计方案提供帮助o评价制造、装配、服务和回收等要求所作的最初设计o提高在设计/开发过程中，已考虑潜
30、在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性(概率)o为全面和有效的设计、开发和确认项目的策划，提供更多的信息o根据潜在失效模式对顾客的影响，对其进行排序列表，进而建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统o为推荐和跟踪降低风险的措施提供一个解决问题的格式o为将来分析研究现场情况，评价设计更改及开发更先进的设计，提供参考(如习得经验) 2024/8/5591. DFMEA简介-作用oDFMEA是一种动态文件，主要体现在：在一个设计概念最终形成之时或之前开始o在产品开发各阶段中，当设计有变更或获得信息增加时，要及时地修改o在最终制造放行之前完成o成为将来设计循环的经验来源2024/8/5602. D
31、FMEA开发oDFMEA聚焦于交付给最终顾客的产品设计。分析产品设计的主要工作任务包括：n建立工作小组n确定范围n创建描述产品功能和要求的工具，如方块图、P图等n对预期产品的清晰和完整的定义有助于潜在失效模式的识别，DFMEA表格用于任何建议措施和职责在内的分析结果的文件化oDFMEA过程应反映顾客或组织的产品开发过程2024/8/5612. DFMEA开发 oDFMEA在了解所需分析的系统、子系统或零组件的开发信息和确定他们的功能要求和特性的情况下展开。o在应用到部件、子系统或系统DFMEA时，小组应考虑以下适用的内容：n产品有什么过程，匹配零部件或系统接口？n产品的功能或特性是否对其它零部
32、件或系统的影响？n是否有其它零部件或系统提供，需要发挥产品的预期功能的输入信息？n产品功能是否包括在相连接的零部件或系统中对可能的失效模式的预防或探测？ 2024/8/5622. DFMEA开发o考虑到设计的系统性，DFMEA分析从产品特点方面要求，可从最底层零件(甚至于材料选择和材料分析)设计开始分析oDFMEA在分析实施的方法应从系统、子系统或零部件的框图开始，通过框图明确设计输入、设计输出以及设计过程的活动，并建立各项目的逻辑关系顺序，作为DFMEA分析的依据，此框图应附于DFMEA文件中。oDFMEA常用框图的主要工具有：n方块(界线)图工具n参数(P)图工具等 2024/8/5632
33、. DFMEA开发-方块(界线)图o产品方块图显示了产品零部件之间的物理和逻辑关系o产品方块图显示了范围内的零部件和子系统之间的相互作用的关系，这种相互作用关系可能是：信息、能量、力和液体流动的传输等o产品方块图主要目的：就是理解系统的要求和输入，输入或功能发挥所进行的活动，可交付结果或输出等o用于DFMEA准备的方块图应作为DFMEA的副件之一 2024/8/5642. DFMEA开发-方块(界线)图案例 2024/8/5652. DFMEA开发-方块(界线)图案例2024/8/5662. DFMEA开发-方块(界线)图案例2024/8/5672. DFMEA开发-参数(P)图o参数图是帮助
34、小组理解与设计功能相关的物质的一种结构化工具o小组需分析设计的预期输入(信号)和输出(回应或功能)及那些会影响性能的受控或非受控因素o对产品的输入及输出，即预期或非预期的产品功能，对于识别错误现象、噪音因素、控制因素等是非常有价值o用于DFMEA准备的参数图应作为DFMEA的副件之一 2024/8/5682. DFMEA开发-参数(P)图案例 一般催化式排气净化器参数P图范例2024/8/5692. DFMEA开发oDFMEA的另一过程是对产品所设计的功能和界面要求信息的确定，一般可包括：n概要：这个范畴考虑产品目的和它的总体设计意图n安全性、政府法律法规n可靠性(功能周期)n负载和工作周期：
35、顾客产品使用档案n安静运行：噪音、震动和刺耳声(NVH)n液体滞留n人体工程学、外观n包装、运输和服务n装配设计、制造设计等2024/8/5702. DFMEA开发o在DFMEA实施过程中常用到的工具还包括：n图解、图纸等n材料清单(BOM)n相互关系矩阵图n接口矩阵n质量功能展开(QFD)n质量和可靠性历史 2024/8/5713. DFMEA分析-步骤过程产品或系统框图每一部分功能失效模式分析依FMEA表逐项分析2024/8/5723. DFMEA分析-应用方法o硬件法 针对零件清单上的每一个零件，一次一个的逐个分析，直到整个产品分析完o功能法 针对该产品之所有功能予以列表出来，然后逐个功
36、能项目来加以分析o功能块法 成组的零件/组成/次组成或子系统结合成功能块其对功能之影响性，影响性最大者将得到较多的注意和优先权 2024/8/5733. DFMEA分析-应用方法o可靠度块法 将产品组合成可靠度块，然后依据其重要性来分析每一个区块o由上而下法 由最上层分析到最下层o由下而上法 由最下层分析到最上层2024/8/5743. DFMEA分析-应用方法(系统DFMEA关联性)2024/8/5753. DFMEA分析-应用方法案例o产品：橡胶油封失效模式：外围渗漏原因：材料之耐久性；后果：污染；目前之控制方法：加速寿命试验。原因：材料之兼容性；后果：污染；目前之控制方法：产品兼容性研究
37、。原因：允容设定；后果：污染；目前之控制方法：最差的公差设定研究。 2024/8/5764. DFMEA的拓展oDFMEA应该包括任何可能在作为设计结果或制造、组装过程中发生的潜在失效模式和起因。这样的失效模式可能会引起必要的设计变更(如设计一个阻止错误的方向组装一个零部件的设计特征，即防错设计)而得到降低风险。如果在DFMEA分析过程中没有降低，那么它们的识别、后果和控制等，则转入并包含到PFMEA分析中 2024/8/5774. DFMEA的拓展oDFMEA不是靠过程控制来克服设计中潜在的缺陷，可必须要考虑到制造/装配过程中的技术、物质等限制。如：n必要的拔模(斜度)n表面处理能力的限制n
38、装配空间/工具可接近n要求的钢材强度n公差/过程能力/性能等 2024/8/5784. DFMEA的拓展oDFMEA还可能要考虑到一旦产品投入使用，产品的维护(服务)及回收利用在技术/物质等方面的限制。如：n便利的维修工具可获得性n诊断能力水平n材料的分类符号(回收利用)n用于制造过程中的材料/化学等物质等 2024/8/5795. DFMEA案例分析oDFMEA应用说明：不能靠过程控制来克服在设计中潜在的缺陷o建议编制产品潜在失效模式清单，然后建立考虑纠正措施的优选体系o考虑到制造/装配和产品设计的要求是一致的oDFMEA在体现设计意图的同时，还应保证制造和装配的设计意图oDFMEA为产品设
39、计的策划和试验提供信息 2024/8/5805. DFMEA案例分析 oDFMEA是一个车前门案例，其主要功能有：n车辆的出入口n对使用者的保护：如天气（舒适）、噪音（舒适）、侧面碰撞（安全）n对门附件起到支持性作用。如车视镜、门铰链、门锁、门窗调控器等n外观，如油漆、抛光等n维持内门板的完整 2024/8/5815. DFMEA案例分析2024/8/5825. DFMEA案例分析pFMEA编号p系统、子系统、零件名称及编号p设计责任p编制者p系统p车型年度/项目p关键日期pFMEA日期p核心小组 系统子系统子系统子系统零件零件零件零件零件零件2024/8/583p填入被分析项目/功能/要求的
40、名称和编号，并指明其设计水平，项目/功能/要求可以合并或各自独立成一栏目。p项目：为输入通过方块图、P图或其他图纸，包括小组进行分析识别的项目、接口或零件，所使用的术语应与顾客要求、使用在其他设计文件和分析相一致，确保其追溯性。p功能：根据顾客要求和小组讨论必须符合设计目的的那些需要进行分析的项目功能或接口用尽可能简明的文字来说明被分析项目/功能/要求要满足设计意图的功能p如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把这些失效模式单独列出项目/功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频
41、度探测度RPN2024/8/584p潜在失效模式：指可能未达到或未完成在项目/功能中所描述设计意图的形式p识别与功能/要求相关的潜在失效模式，应用专业性术语加以描述，而不同于顾客所见的现象p失效模式可能是更高一级子系统或系统的潜在失效模式的起因，也可能是比它低一级的零部件潜在失效模式的后果。p前提是这种失效模式可能发生，但不一定发生p建议将以往TGW(运行情况不良)的研究，问题报告、小组的头脑风暴作为考虑失效模式的出发点p在特定的条件下产生的失效也应该考虑p每一种功能可能有多种失效模式。单一功能被识别多种失效p模式可能表示要求没有得到很好定义 项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失
42、效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/585典型的失效模式(应该用物理的、专业性的术语加以描述) ：o裂纹变形o松动泄露o粘结氧化o断裂不传输扭矩o打滑无支撑o脱离太快信号不足项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/586p潜在失效的后果：就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样p要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效后果p顾客可以是：内部的顾客、外部
43、的采购顾客和外部最终顾客p失效后果应从具体的系统、子系统、零件和系统之间的关系来考虑。如零件破裂n-可能使装配震动可能使装配n-导致系统间隙性运动n-导致性能下降n-最终导致顾客不满意 项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/587典型的失效后果：p噪音p工作不正常p外观不良p不稳定p间歇运行p泄漏项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探
44、测度RPNo粗糙o不起作用o异味o工作减弱o发热o定期的不符合等 2024/8/588p严重度是对一个已假定的失效模式造成的最严重影响的评价定级p严重度的评级要在整个小组内达成一致p推荐的严重度评价准则如附件，如果该评价表不适合，可结合本公司的产品特点进行适当调整p对于严重度级别为1时，不应该进行分析p高严重度级别有时候通过设计修改来降低，其能抵销或减轻p失效产生的严重度。如：“降低胎压”能减轻突然爆破的严重度；“安全带”可以减轻车辆撞击的严重度项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重
45、度频度探测度RPN2024/8/589p这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、可能要求附加于设计或过程控制的特殊特性的分级，一般用公司所固有的(或顾客认可的)符号表示p特性的分类可以是：关键的、主要的、重要的、重点的关键的、主要的、重要的、重点产品特性，一般用公司所固有的(或顾客认可的)符号表示p此栏意图是突出某些产品特性以优先进行评定；项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/590p失潜在失效起因：是按设计过程如何让失效发生的一种迹象加以定义，可用
46、纠正或可控制的情形描述，是指一个设计弱点的迹象，其结果是失效模式p潜在失效机理：是物理的、化学的、电的或其他过程导致的失效模式。失效模式一般是可观察的或外部的，失效模式后的实际物理现象或降级过程或导致特别失效模式的发生p在可能的范围内，应对每一种失效模式列出所有可能的潜在失效机理，并用简捷和完整的语言加以逐一列出p原因应具体、明确，如操作者未安装密封圈；不能用含糊不清的词语，如机器不正常，操作不当等p试讨论起因与机理的区别项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN202
47、4/8/591典型的失效起因可包括，但不限于：o规定的材料不正确o设计寿命估计不足o压力过大o润滑能力不足o维修保养说明错误o软件规范错误o表面加工规范错误o流程规范错误o规定的磨擦材料不当等项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/592p典型的失效机理可包括，但不限于：o屈服o疲劳o材料不稳定性o蠕变o磨损o腐蚀o化学性氧化o电位移等项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完
48、成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/593p频度是指在设计的寿命中某一特定的失效起因/机理发生的可能性。描述频度级别数重在其含义，而不是具体的数值。频度可能性的排序比其绝对值更有意义p通过设计更改或设计过程更改(如设计查检表、设计评审、设计指南)，来预防或控制该失效模式的起因/机理是降低频度级别的唯一途径p推荐采用手册中频度的评价准则(如附件)，必要时修改p建议一个一致的频度级别系统应该确保其能持续的被使用p只有通过设计更改或设计过程更改预防失效模式的起因，是降低频度的唯一方法 项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探
49、测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/594在确定频度时可以从这些方面考虑：v类似零件的维修档案及维修服务经验；v是否为沿用以前使用的零件，还是与其相似；v相对先前水平的零件所做的变化有多显著；v是否与原有水平的零件有根本的不同；v是否是全新的零件；v零部件的用途有无变化；v有哪些环境变化；v针对用途，是否作了工程分析来估计其预期的可比较的频度数；项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/595列出已经
50、完成或承诺要完成的设计确认/验证(DV)或其它活动；现行的控制方法是指那些已经用于或正在用于相同或相似设计中的那些方法；比如道路试验、设计评审、失效与安全(减压阀)、计算研究、台架/试验、可行性评审、样件试验、使用实验等；有三种类型的措施可以考虑：v防止起因/机理或失效模式/后果出现；v查处起因并就此找出纠正措施的；v查明失效模式；项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/596p预防：预防失效起因/机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率p探测：在
51、项目投产之前，通过分析或物理的方法，检测失效起因/机理或失效模式p应尽量先使用预防控制，假如预防控制被融入设计意图并成为其一部分，它可能会影响最初的频度定级p探测度的最初定级将以检测失效模式的起因/机理或失效模式的设计控制为基础p一旦设计控制被鉴别，如果任何频度等级被更改时，要评审所有的预防控制以供确认；项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/597预防控制一般采用的方法有：基准研究自动防错装置设计设计和材料标准（内部的和外部的）文件-类似设计中最好实践
52、的记录、以往的教训等模拟研究-确定设计要求的概念分析防错项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/598探测控制一般采用的方法有：设计评审原型试验验证试验模拟研究-设计验证项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/599p探测度是对现有设计控制探测栏中列出的最好的探测控制的对应等级。当识别一种以上控制时，建议对每种控制
53、进行探测度排序作为控制描述的一部分包含在内p现有设计控制探测度建议方法是：假设失效已经发生，然后评价现有设计控制探测失效模式能力p探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别为了取得较低的探测度数值，计划的设计控制(如确认、和/或验证等活动)需要不断改进p建议按照手册中所列的探测度准则进行评价，必要时可以调整(如附件) 项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5100pRPN=(S)(O)(D)p应用RPN是协助实施措施优先排序的一种方法p对于已确定的需要
54、采取措施的，不建议使用RPN评估p为了确定一个可接受的风险，应规定RPN目标值，以便识别采取措施的机会。小组应考虑在资源、时间、技术和其他因素方面的内在限制。例如可采用的准则：nRPN100的项目nS8的项目，小组必须强制确保风险通过存在的设计控制或建议措施来陈述。n前三项RPN值最高的项目n顾客认可的RPN分值等项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5101p一般来说，预防措施比探测措施更为有效可取。建议措施的一般来说，预防措施比探测措施更为有效可取
55、。建议措施的目的是改善设计，因此降低风险的排序如下：目的是改善设计，因此降低风险的排序如下：首先是严重度，首先是严重度，后是频度，最后是探测度后是频度，最后是探测度p严重度：只有设计变更才能降低严重度等级，设计变更可弥严重度：只有设计变更才能降低严重度等级，设计变更可弥补或减轻失效导致的严重度。如：轮胎压力调整。设计变更应补或减轻失效导致的严重度。如：轮胎压力调整。设计变更应在开发早期进行。在开发早期进行。p当严重度是当严重度是9或或10时，不管时，不管RPN是如何，都必须特别注意确是如何，都必须特别注意确认是否已利用现行的设计控制或预防认是否已利用现行的设计控制或预防/纠正措施。可考虑：纠正
56、措施。可考虑：n修改设计几何尺寸和修改设计几何尺寸和/或公差或公差n修改材料规范修改材料规范n试验设计或其解决问题的技巧，及修改试验计划试验设计或其解决问题的技巧，及修改试验计划项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5102p建议措施降低风险的排序如下：首先是严重度，后是频度，建议措施降低风险的排序如下：首先是严重度，后是频度，最后是探测度最后是探测度p频度：可能受设计变更消除或控制失效模式的一种或多种频度：可能受设计变更消除或控制失效模式的一种或多种
57、要因要因/机理的影响，一般有以下措施：机理的影响，一般有以下措施：n为消除失效模式的防错设计为消除失效模式的防错设计n修改设计几何尺寸和公差修改设计几何尺寸和公差n修改设计以降低压力或替代不耐用（高失效）的零部件修改设计以降低压力或替代不耐用（高失效）的零部件n增加冗余增加冗余n修改材料规范修改材料规范 项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5103p建议措施降低风险的排序如下：首先是严重度，后是频度，最后是探测度p探测度：建议采用防错装置。设计确认/
58、验证措施的增加仅仅导致探测度级别的降低。可作以下考虑：n试验设计（特别是多种或相互作用的要因存在时）n修改试验计划项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5104p对设计措施的综合考虑如下：n设计DOE的结果或可靠性试验n确定方案的有效性，不引进新的潜在失效模式的设计分析（失效的可靠性、结构和物理）n确定目标特征物理更改的图纸、图表或模式n设计评审的结果n对给定工程标准或设计指南进行更改n可靠边性分析结果项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失
59、效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5105p建议措施主要目的是希望通过设计改进来增加顾客满意度p只有设计修改才能使严重度级别减小p只能通过设计修改来消除或控制一个或多个失效模式的起因/机理来实现降低频度级别p增加设计确认/验证措施只能减小探测度级别项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5106对每一个的建议措施的填入负责单位或个人，及预计完成的日期 项目/
60、功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5107项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严重度频度探测度RPN当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期，包括措施的证据资料的索引等 。2024/8/5108项目/功能潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行的设计控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期措施执行结果采行措施严
61、重度频度探测度RPN当明确了预防/纠正措施后，估算并记录下严重度、频度及探测度数值所有的更改后的等级都应该被评审。如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析。焦点始终在持续改进 2024/8/51096.DFMEA维护和链接o负责设计的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。oDFMEA是一个动态的文件，当产品设计发生变更或更新时，必要时加以评审，建议的措施与最终结果一起包含在后续的DFMEA中。所以不仅应随时体现最新的设计版本，还应体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件o对于一个新产品若与现有产品的功能相似，则单一的DFMEA也可以应用于顾客。在新产品开始时就可应用已有
62、的DFMEA，可以最大化利用过去的经验和知识。如存在一些不同，小组应识别和重点分析此不同点可能产生的后果 2024/8/51106.DFMEA维护和链接oDFMEA不是一个孤立的文件，其输出可以作为后续产品开发过程的输入信息之一。负责设计的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施，这些方式包括不限于下列情况：n确保达到设计要求n评审工程图样和规范n确认与装配/制造文件的结合和一致性n评审过程FMEA和控制计划等2024/8/51116.DFMEA维护和链接oDFMEA一个重要的联接是和DVP&R(设计验证计划&报告) 。oDFMEA识别和文件化转化为试验描述输入的现有设计
63、预防和探测控制，包括DVP&R提供那些可接受的标准、程序和样本量的同量，DFMEA识别什么是可以“控制”的oDFMEA另一个重要的联接是与PFMEA。如他们都可以导致相关的失效后果oDFMEA联接的关系如下页图所示 2024/8/51126.DFMEA维护和链接DFMEA方块图P图等设计验证计划&报告（DVP&R)、PFMEA等2024/8/5113CH5 PFMEA应用与实施1. PFMEA简介2. PFMEA目的3. PFMEA集体的努力4. PFMEA关注的重点5. PFMEA实施准备6. PFMEA常用表格形式要求7. PFMEA的跟踪行动2024/8/51141. PFMEA简介由“
64、制造/装配工程师/小组”采用的一种分析技术以其最严密的形式总结了开发一个过程时，工程师/小组的设计思想在最大范围內保证已充份考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果和起因/机理在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。2024/8/51151. PFMEA简介-作用 p确定过程功能和要求p以其最严密的形式总结了开发一个过程时，工程师/小组的设计思想在任何制造策划过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化。p确定与产品和过程相关的潜在失效模式p评价潜在失效模式对顾客产生的后果p确定潜在制造或装配过程起因并确定要采用控制来降低失效产生的频度或失效探测度的过程变量p确定过程变
65、量以此聚焦于过程控制p编制一个潜在失效模式清单，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系p记录制造或装配过程的结果2024/8/51161. PFMEA简介-作用 人机料环法测失效后果失效模式一般是发生在产品上 一般是指对下工程或最终顾客的影响2024/8/51171. PFMEA简介-作用 PFMEA是一种动态文件，主要体现在：n在可行性研究阶段之前或期间启动n在制造工装设计之前启动n考虑从个别的零部件到装配所有制造运作n包括工厂内所有影响制造和装配运作的过程，如材料的搬运、接收、运输、存储和标识等 2024/8/51181. PFMEA简介-集体的努力o在最初PFMEA中，希望负责 的工程
66、师能够直接地、主动 地联系所有相关部门的代表 PFMEA应成为促进不同部门 之间充分交换意见的催化剂 ，从而提高整个集体的工作 水平o一位有经验的FMEA推进员非 常关键2024/8/51191. PFMEA简介-集体的努力 设计思想过去经验担心问题顾客反应可能的失效模式解决方案群策群力智能发光2024/8/51202. PFMEA拓展-关注的重点PFMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，其潜在失效模式可能会因设计弱点而包括在过程FMEA中，它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决。因设计缺陷所产生失效模式可包含在过程FMEA中2024/8/51212. PFMEA拓展-关注的重点o过程FM
67、EA并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，但它要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性参数，以便最大限度地保障产品能满足顾客的要求和期望oFMEA也有助于新机器或设备的开发。其方法是一样的，只是应将所设计的机器或设备当作一种产品来考虑。在确定了潜在的失效模式之后，就可以着手采取预防措施消除潜在失效模或不断减小它们发生的可能性 设计 制造 出货 顾客 不设计不良品 不制造不良品 不流出不良品2024/8/51223. PFMEA开发要求o小组在编制PFMEA时，应充分列出过程的意图，即可列出过程期望什么？和不期望什么？oPFMEA应从整个过程的流程图开始，此流程图应识别与每一个运作相关的
68、产品/过程的特性。从相应的DFMEA中的失效后果的识别也应包含在其中。用于PFMEA准备工作的流程图作为PFMEA的附件之一oPFMEA开始于理解所分析的制造和装配操作过程的相关信息，以确定他们的相关要求o过程流程图是PFMEA最主要的输入，流程图作为一种工具o在制造系统设计过程中用于帮助建议分析范围 2024/8/51233. PFMEA开发要求 o过程流程图通过过程-从流入到流出描述产品实现过程。其制造和装配过程的每一步骤同样包含有输出（产品特性、要求、交付等）和输入（过程特性、变异来源等）信息。过程流程的详略程度取决于过程开发讨论阶段。初始流程图一般考虑应用适当的简化与汇总，如下图案例：
69、2024/8/51243. PFMEA开发要求oPFMEA应该与过程流程图的信息相一致。过程流程图的范围包含从单独零部件到装配材料的装运、接收、运输、存储、搬运和标识等所有制造过程。使用过程流程图进行初步的风险评估以识别这些动作或各步骤对产品制造和装配的影响，这也应包含在PFMEA中oPFMEA开发是通过识别每个过程/功能要求的延伸。o每个操作/步骤的输出和产品的相关要求提供了每个操作/步骤应达到的绩效描述o提供给小组识别潜在失效模式的基础o为确保持续性，建议同一小组开发过程流程图、PFMEA和控制计划2024/8/51254. PFMEA应用工具-流程图o1)识别过程和任务：你希望分析、定义
70、重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力o2)请教熟悉过程的人员帮助建立流程图o3)对过程流程的起始和结束点形成一致o4)关注改进提高的区域n过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？n操作步骤是否重复或无序？n操作步骤是否为无增值劳动？n操作步骤是否频繁出现错误？n操作步骤是否循环返工？2024/8/51264. PFMEA应用工具-流程图o5)识别顺序和过程中的搬运步骤o6)创建流程图 从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤o7)结果分析n哪些操作步骤循环返工n哪些操作步骤为无增值输出n哪些操作步骤循环返工n与当前和期望之间有什么差异2024/8/51274
71、. PFMEA应用工具-流程图案例2024/8/51284. PFMEA开发应用的其它工具oDFMEAo产品/过程图纸和设计记录o过程清单o关系（特性）矩阵图o内部和外部的不符合（历史数据资料）o质量和可靠性历史等 2024/8/51295. PFMEA分析要求o确定与产品相关的过程潜在失效模式o评价失效对顾客的潜在影响o确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生o或找出失效条件的过程控制变量o编制潜在失效模式清单，然后建立考虑纠正措施的优选体系o将制造或装配过程的结果编制成文件2024/8/51305. PFMEA分析要求o小组成在确定PFMEA分析范围后，小组应评审历史信息，o评审
72、包括的内容：o以前产品和过程设计执行过程中的问题o任何建立最佳惯例所有获得的信息，如指南、标准、标准o零部件的识别、防错方法o以前类似产品和过程设计的相关质量信息，如过程收益、o首次制造能力（FTQ和FTT）、百万缺陷率（PPM）、过程o能力（CPK和PPK）和向顾客承诺的保证指标等制造过程分类根据主要变差的来源1.设备设定为主的过程2.机器参数为主的过程3.夹具为主的过程4.模具为主的过程5.刀具为主的过程6.操作人员为主的过程7.部件或材料为主的过程8.设备预防性维护为主的过程9.环境为主的过程10.其他。2024/8/5131制造过程分类根据主要变差的来源设备设定和机器参数容易混淆1.
73、当机器参数非常稳定时，设备自身的控制系统的控制精度非常高时，即过程能力非常高的情况下，就理解成设备设备设定设定为主要变差。2. 当由于过程参数本身的特性，或因为设备的控制精度不够时，需要适时对参数自动调节或对过程参数进行统计测量，一般情况下只要参数规范内允许，就理解成机器参机器参数数为主要变差2024/8/51323种特种工艺1.电镀2.热处理3.焊接一般来说，以上3种特种工艺的主要变差来源于设备设定或机器参数，也就是取决于设备的精度2024/8/5133制造过程分类根据主要变差的来源即使是同一的工艺，不同的产品特性（质量特性）主要的变差来源也是不一样的。我们首先要做的事情就是确定每一个产品特
74、性的主要过程变差。经验的积累历史数据的统计分析实验设计（DOE）2024/8/51342024/8/51356.PFMEA经典案例分析2024/8/51366.PFMEA栏位项目介绍oFMEA编号o项目名称o过程责任o系统o编制者o车型年度/项目o关键日期oFMEA日期o核心小组 系统子系统子系统子系统零件零件零件零件零件零件2024/8/5137填入被分析项目/工序的名称和编号用尽可能简明的文字来说明被分析过程/工序要满足设计意图的功能如果该项目有多种功能或多个工序，且有不同的失效模式，应把这些工序独立列出。过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防
75、探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5138潜在失效模式就是不能完成“过程/工序”栏所描述的过程要求或设计意图的形式，可能是本工序问题描述，上道工序后果，本工序问题描述，下道工序起因；p 在FMEA准备过程中：p 要假定提供的零件/材料是合格的，除非由FMEA小组由历史的数据指出这缺陷是属于进货零件的质量问题p 要假设产品的基本设计是正确的，如果有一些设计问题会导致过程关注点，这些问题应该与设计小组进行交流取得相应的解决方案p 潜在失效模式应以规范化或技术术语来描述，不必与顾客察觉的现象相同 过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等
76、级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5139p小组应根据零组件、子系统、系统和过程特性，对特定的作业或工序，列出每一个潜在失效模式，前提是这种失效有可能发生，但不一定发生。小组应提出并回答下列问题：n过程/零件怎么不满足要求？n若不考虑工程规范，顾客会提出怎样的建议？p应把相似过程的比较和顾客对类似零件的投诉，以及将以往TGW(运行不良)研究、疑虑、报告和小组的头脑风暴结果的评审做为出发点。此外对设计目的的了解也很有必要过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控
77、制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5140典型的失效模式：v弯曲毛刺孔错位v断裂开孔太浅漏开孔v运转损坏脏污开孔太深v表面太粗糙变形表面太平滑v开路短路贴错标签过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN潜在失效模式潜在失效模式分类：一类失效模式：未达成所要求的操作的功能 1. 特征缺失或材料特性无变化（未加工/漏装/漏操作等） 2. 产品特性超差 3. 务必考虑所有产品特性二类失效模式：零件或材料在过程中意外
78、变化或影响 1. 意外的惊奇或副作用，如多次操作由夹具、刀痕、磕伤、压痕等引起的零件变形润滑油、碎屑等造成的产品污染 2. 二类失效模式通常被忽视2024/8/5141潜在失效模式潜在失效模式分类：三类失效模式：本操作产生了有害的非期望的影响，如： 1. 加工过程使操作者或机械受到伤害或损坏 2. 产生有害的气体 3. 过大的噪音或振动 4. 过高的温度或粉尘 5. 刺眼的光线等等2024/8/51422024/8/5143p潜在失效的后果：就是失效模式对系统功能的影响，就如顾客感受的一样p失效后果应从具体的系统、子系统、零件和系统之间的关系来考虑p要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效产生
79、的后果p顾客可能是内部的顾客，也可能是外部最终顾客，包括最终使用者、组装客户、更高级系统、下一道工序，售后服务工作pPFMEA中的产品失效后果与DFMEA中的失效后果应该相一致。如果失效模式可能影响安全或导致不符合法律法规，应在PFMEA中清晰地加以阐述过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5144如果顾客是最终使用者，典型的失效后果：o噪音粗糙o工作不正常不起作用o外观不良异味o不稳定工作减弱o运行间歇热衰变o泄露不符合法规o返工返修车辆控制减弱o报废顾
80、客不满意等过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5145如果顾客是下一道工序或后续的工序，典型的失效后果：o无法紧锢不能配合o无法钻孔无法连接o无法安装无法匹配o无法加工表面造成工装过渡磨损o设备损坏危害操作者过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5146严重度是对一个已假定失效模式造成的最严重影响的后果定级；严重度的
81、降低只能通过设计来实现；严重度的评级要在整个小组内达成一致；推荐的严重度评价准则如附表：针对最终使用顾客的严重度评价表针对组装、下道工序、上一级系统严重度评价如果该评价表不适合，可进行调整过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5147这个字段用来区分任何对零件、子系统或系统、可能要求附加于设计或过程控制的特殊特性的分级特性的分类可是：关键的、主要的、重要的、重点的关键的、主要的、重要的、重点的，一般用公司所固有的(或顾客认可的)符号表示此栏意图是突出某些特
82、性以优先进行评定过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5148潜在失效起因是指失效是怎么发生的？并应依据可以纠正或可以控制的原则来描述。失效的潜在起因是设计或过程弱点的显示，后果就是失效模式原因应具体，如操作者未安装密封圈在尽可能广的范围内，列出每个失效模式的所有可以想到的失效起因和/或机理。起因应尽可能简要和完整地描述，不能用含糊不清的词语，如机器不正常，操作不当将起因分开列出可使每一种起因得到相应的分析，可产生不同的测量、控制和措施计划过程功能要求潜在
83、失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5149典型的起因和机理：o扭矩过大过小；o焊接电流、电压、压力；o测量不准确；o热处理不当时间、温度；o浇口/通风不足；o润滑不足或无润滑；o零件漏装或错装；o工装、定位器磨损；o定位器上有切削；o不正确的机器设置；过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5150频度是指某一特定的起因/机理发生的
84、可能性，发生可能性的排序值相对绝对值而言更有价值 。通过设计更改或过程更改来预防或控制失效模式的起因/机理是可能导致发生频度数降低的唯一途径。“可能的失效率”是根据过程实施中预计发生的失效来确定的。可以通过发生的失效率与Ppk确定 如果能从类似的过程中获取统计数据，这些数据便可应用于确定频度数。 推荐采用手册中发生度的评价准则（如附件），必要时修改； 过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5151过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/
85、机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述。有二种型式的设计控制要考虑：预防和检测预防：预防失效的起因/机理或预防失效模式的发生，或降低它们发生的概率探测：探测失效或失效起因/机理，并引导至纠正措施应尽量优先使用预防控制，让预防控制方法作为过程意图的一部分，因为其将影响的最初的频度；最初的探测度将基于对失效起因/机理探测、或对失效模式探测的过程控制 2024/8/5152过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失
86、效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN在评价特定的探测控制的有效性时，统计图表方法使用抽样方法、防错、统计过程控制(SPC)或是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可在后续作业进行SPC可以作为那些在产生的不符合之前确定的趋势的特定起因的预防控制来考虑，如工具磨损一旦过程控制被鉴别，如果任何频度等级被更改时，要评审所有的预防控制以供确认。2024/8/5153过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频
87、度探测度RPN2024/8/5154过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN防错就有预防功能，又有探测功能防错就有预防功能，又有探测功能2024/8/5155过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN对于不同变差主导的工艺推荐的控制方法2024/8/5156过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度R
88、PN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN探测度是与过程控制栏中所列的最佳探测控制相关的等级数探测度是一个在某一FMEA范围内的相对级别单独的抽样并不能完全识别已经发生的失效，建议采用统计控制方法当识别一种以上的控制时，建议对每一种控制的探测度作为控制描述的一部分包含在内。在探测度栏内只记录较低的排序值建议按照手册中所列的探测度准则进行评价，必要时可以调整，具体(如附件)2024/8/5157RPN = (S)(O)(D)应用RPN是协助实施措施优先排序的一种方法对于已确定的需要采取措施的，不建议使用RPN评估为了确定一个可接受的风险，应规定RPN目标值，以便识别采取
89、措施的机会。小组应考虑在资源、时间、技术和其他因素方面的内在限制。例如可采用的准则：RPN100的项目S8的项目，小组必须强制确保风险通过存在的设计控制或建议措施来陈述前三项RPN值最高的项目顾客认可的RPN分值等过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5158应首先针对高严重度、高风险顺序数或则其它团队设计的项目采取预防或纠正措施。建议措施降低分数的排序如下：首先是严重度，再来是频度，最后是探测度。在一般的实践中当严重度是9或10时，不管风险顺序是如何都必
90、须特别注意确认是否已利用现行的过程控制或预防/纠正措施。过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5159建议的措施行动应考虑：为了减小失效发生的可能性，需要修改过程和/或设计。为了持续改进和预防缺陷，可以用统计学方法通过持续的信息回馈到适当的作业过程，来进行纠正措施为目标的过程分析只有修改设计和/或过程，才能减小严重度数使用防错方法来减小探测度级别是最优先的实现方法。为有助于(失效的)探测，需要对某一个具体部分进行设计变更。为增加这种可行性，可能要改变现行控
91、制系统。过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN2024/8/5160过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN对每一个的建议措施的填入负责单位或个人, 和预定完成的日期。2024/8/5161过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度R
92、PN措施执行后, 填入简短的执行作业及生效日期，包括措施执行的相关证据的索引。 2024/8/5162过程功能要求潜在失效模式失效潜在后果严重度等级潜在失效起因/机理频度现行过程控制预防探测探测度RPN建议措施责任与目标完成日期行动结果采行措施严重度频度探测度RPN当明确了预防纠正措施后，估算并记录下严重度、频度及探测度数值。如果有必要考虑更进一步的措施，还应重复分析。焦点始终在持续改进。建议措施举例2024/8/5163PFMEA更新2024/8/5164经过一段时间验证后，更新PFMEA2024/8/51656.PFMEA维护和链接o负责过程的工程师负责确保所有的建议措施已被实施或已妥善地
93、落实。FMEA是一个动态的文件，不仅应该随时体现最新的设计版本，还应该体现最新的有关纠正措施，包括开始量产后发生的事件o对于一个新产品若与现有产品的功能相似，则单一的PFMEA也可以应用于顾客。在新产品开始时就可应用已有的PFMEA，可以最大化利用过去的经验和知识。如存在一些不同，小组应识别和重点分析此不同点可能产生的后果2024/8/51666.PFMEA维护和链接o负责过程的工程师有几种方式来确保已经鉴别了所顾虑的问题以及建议措施的实施，这些方式包括不限于下列情况： 确保达到过程/产品要求 评审工程图样、过程/产品规范和过程流 程图 确认与装配/制造文件的结合和一致性 评审控制计划和作业指
94、导书等2024/8/51676.PFMEA维护和链接与DFMEA关联性在PFMEA开发中，利用DFMEA创建中获得的信息和知识是重要的。然后而个文件之间联结并不明显。每个FMEA的关注点不同，DFMEA关注于零件的功能，PFMEA关注于制造步骤或过程。其表格中显示的信息也不直接关联。 如项目功能设计不等于过程功能要求；潜在设计失效模式不同于潜在过程失效模式；潜在失效起因不同于潜在过程失效起因。但比较其所有设计和过程分析，可以连接的部分如识别的特殊特性 。2024/8/51686.PFMEA维护和链接o与控制计划CP关联性 在PFMEA活动结果建议措施和后续跟进的清单，应予以开发控制计划。 一些
95、组织可能不选择在PFMEA中明确识别相关的产品和过程特性。在这种情况下，控制计划的“产品特性”部分可以从“过程/功能/要求”中加以确定。 小组在开发控制计划CP时，需要确保PFMEA现有控制与控制计划中的控制方法相一致。2024/8/51696.PFMEA维护和链接PFMEADFMEA、过程流程图过程控制计划7.流程图、PFMEA和控制计划的联系2024/8/51708.PFMEA各要素的逻辑关系2024/8/51719.PFMEA与其他文件的关系2024/8/517210.DFMEA vs PFMEA2024/8/5173DFMEA与PFMEA既有区别又有紧密联系nDFMEA侧重于分析产品/
96、零部件的功能不能满足客户期望的风险nPFMEA侧重于制造过程不能设计意图的风险nDFMEA与PFMEA的S/O/D判定标准不同nDFMEA是PFMEA的重要输入，PFEMA中涉及产品功能的严重度即是来源于DFMEAnDFMEA与PFMEA的失效结果是相同的，但是失效原因不同，前者是产品结构、材料、表面处理、热处理等要求，后者是过程变差。nDFMEA的失效原因往往是PFMEA的失效模式11.PFMEA的总结1.一个系统的工具：识别和评价潜在失效模式的风险（RPN值） 制定相应的措施以消除或降低风险 文件化管理以上活动2. 一种经验积累的方式3. 一个前期预防的工具4. 一个团队行动5. 一个完善
97、控制计划的输入6. 持续改进的对象2024/8/51742024/8/5175举一反三，灵活运用是PFME成功实施的关键！PFMEA-案例分析1.12024/8/5176产品：门铰链支架产量：200,000/年工序：铣沉孔（工序库存WIP2000件）后工序：本工厂内安装门开关，使用该孔失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀1次/1000件S= 6O= 6D= 10RPN=SOD= 360严重度定义2024/8/5177PFMEA-案例分析1.22024/8/5178产品：门铰链支架产量：200,000/年工序：铣沉孔（工序库存WIP2000件）后工序：本工厂内安装门开
98、关，使用该孔失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀1次/1000件 发运前100%目视检查S=6O=6D=8RPN=SOD= 288PFMEA-案例分析1.32024/8/5179产品：门铰链支架产量：200,000/年工序：铣沉孔（工序库存WIP2000件）后工序：本工厂内安装门开关，使用该孔失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀1次/1000件 发运前100%目视检查两次S= 6O= 6D= 8RPN=SOD=288PFMEA-案例分析1.42024/8/5180产品：门铰链支架产量：200,000/年工序：铣沉孔（工序库存WIP2000
99、件）后工序：本工厂内安装门开关，使用该孔失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀1次/1000件 通止规检查1次/100件S= 6O= 6D= 7RPN=SOD= 252PFMEA-案例分析1.52024/8/5181产品：门铰链支架产量：200,000/年工序：铣沉孔（工序库存WIP2000件）后工序：本工厂内安装门开关，使用该孔失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀1次/1000件 通止规检查1次/100件 后续装配工序使用防错检测仪S= 6O= 6D= 4RPN=SOD= 144PFMEA-案例分析1.62024/8/5182产品：门铰链
100、支架产量：200,000/年工序：铣沉孔（工序库存WIP=0）后工序：本工厂内安装门开关，使用该孔失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：更换铣刀1次/1000件 通止规检查1次/100件S=6O= 4D= 7RPN=SOD= 168PFMEA-案例分析1.72024/8/5183产品：门铰链支架产量：200,000/年工序：铣沉孔（工序库存WIP2000件）后工序：本工厂内安装门开关，使用该孔失效模式：未加工失效原因：铣刀断-4次/年过程控制方法：铣刀状态自动检测（防错）S= 6O= 6D= 2RPN=SOD= 72案例1总结2024/8/5184通过案例1我们可以得知：如后
101、续工序影响的严重度，通过改变发生的频率和提高探测度而得到降低防错既可以降低发生频率，同时提高可探测度，从而大幅度降低RPN值，目视检查是不可靠的对后道工序的措施并不能降低前道工序的RPN值单件流生产可以大幅降低RPN值RPN值可驱动工厂内部不良率降低PFMEA-案例分析2.12024/8/5185产品：门铰链总成产量：200,000/年工序：人工安装门开关（工序库存WIP2000件）后工序：整车厂安装门铰链到车上后续工序控制方法：抽检门开关功能失效模式：漏装门开关失效原因：误操作，据长期客户现场挑选结果，漏装率10000ppm过程控制方法：在线开关功能抽检S= 7O= 7D= 5RPN=SOD
102、= 245PFMEA-案例分析2.22024/8/5186产品：门铰链总成产量：200,000/年工序：人工安装门开关（工序库存WIP2000件）后工序：整车厂安装门铰链到车上后续工序控制方法：抽检门开关功能失效模式：漏装门开关失效原因：误操作，最终一次通过率99%过程控制方法：装配线终检100%检查（假设测量设备正常）S=7O= 7D= 4RPN=SOD= 196PFMEA-案例分析2.32024/8/5187产品：门铰链总成产量：200,000/年工序：人工安装门开关（工序库存WIP2000件）后工序：整车厂安装门铰链到车上后续工序控制方法：抽检门开关功能失效模式：漏装门开关失效原因：误操
103、作，装开关工位一次通过率99%过程控制方法：开关装好后本工位100%检查（假设测量设备正常）S= 7O= 7D= 3RPN=SOD= 147PFMEA-案例分析2.42024/8/5188产品：门铰链总成产量：200,000/年工序：机器安装门开关（工序库存WIP2000件）后工序：整车厂安装门铰链到车上后续工序控制方法：抽检门开关功能失效模式：漏装门开关失效原因：设备不可靠，装开关工位一次通过率99.99%过程控制方法：开关装好后本工位100%检查（假设测量设备正常）S= 7O= 4D= 3RPN=SOD=84PFMEA-案例分析2.52024/8/5189产品：门铰链总成产量：200,000/年工序：机器安装门开关，并自动检测，报警后工序：整车厂安装门铰链到车上后续工序控制方法：抽检门开关功能失效模式：漏装门开关失效原因：设备不可靠，装开关工位一次通过率99.999%过程控制方法：自动检测，报警（假设测量设备正常）S= 7O= 3D= 2RPN=SOD= 42案例2总结2024/8/5190通过案例2我们可以得知：如最终客户影响的严重度：任何措施都不能改变防错既可以降低发生频率，同时提高可探测度，从而大幅度降低RPN值，RPN值可驱动工厂内部不良率降低2024/8/5191FMEA潜在失效模式与后果分析潜在失效模式与后果分析Q&A
