道路工程施工方案

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1、道路工程施工方案（一）、路基工程施工1、施工准备按照设计文件要求， 在开工前组织测量人员对本段的线路中心桩、水准点等进行复测，放出路堤边线，绘出断面图，计算出土方数量，认真会审图纸，做好排水工作。2、路基排水不良地段及雨季施工处理：施工时按照道路横向排水要求在路基上做好排水坡度使雨水排向道路的两侧， 在道路两侧挖排水沟，排水后回填透水性良好的砂砾料，兼做盲沟，切断路基两边的水源，防止浸透路基，然后清除，运走路基范围内的表土、淤泥。3、路基挖填方施工（1）路基挖方施工土方开挖应按土质要求自上而下的进行，不得乱挖或超挖。开挖中如发现土层性质有变化时， 应单独施工方案及挖方边坡，并及时报监理工程师批

2、准。施工时必须严格在指定的弃土场弃方。否则必须自费清除和移运到指定地点，并赔偿所造成损失。必须注意对图纸未出示的地下管道、缆线、文物和其它结构物的保护。 开挖中一旦发现上述结构物应立即报告监理工程师和业主单位，且应停止作业并保护现场听侯处理。遇有居民区附近的开挖，应采取有效措施，以保护居民区房屋及保证居民和施工人员的安全， 并为附近居民的生活及交通提供临时便道或便桥。土方地段的路床顶面标高，应考虑因压实而产生的下沉量，其值由试验确定。路床顶面的压实度应符合设计要求，并应按公路土工试验规程重型击实法进行检验，如不符合要求，应进一步压实或采取措施进行处理，使之达到规定的压实度。当因气候条件使挖出的

3、材料无法按照规范的要求用于填筑路基和压实时，应停止开挖，直到气候条件转好。挖方路基的路床标高、 宽度、 线形及边坡坡度应符合图纸要求，边沟和排水沟渠连通，挖出的废方按指定的地点整齐堆放。挖方路基表面平整、密实、曲线圆滑，边线顺直。边沟整齐，沟底无阻水或积水现象。（2）路基填方施工路基施工前，应做好原有路面临时排水设施，开挖路基两侧临时排水沟，以降低地下水位，并与永久排水沟相结合。排走的雨水、不得流入周边场地亦不得引起水沟淤积和路基冲刷。路基在填筑前应清除地表垃圾、杂填土等，然后进行原地面碾压，并根据路基高度的不同，采用石灰土或素土进行路基填筑。对于山坡路基横断面两侧高差较大的，应将原有边坡挖成

4、向内侧倾 3%，宽度大于 1.0M的台阶。施工时，采用自卸汽车从挖方段将符合填筑要求的土方，运至路基所填路段， 用推土机粗平， 人工精平， 最后用振动式压路机碾压，施工中严格控制填料的含水量，使其符合设计要求。路基填土宜选用级配较好的颗粒土作为填料，砾类土、砂类土应优先选作路床填料，土质较差的细粒土，可填于路堤底部。不得使用腐植土、生活垃圾土、淤泥、冻土块和盐渍土。土的塑性指数一般要求在 1520 之间，土的有机质含量应不大于10%，硫酸盐含量应不大于 0.8%。液限大于 50、塑性指数大于 26 的土， 以及含水量超过规定的土， 不得直接用作路堤材料。 确需使用时，必须采取满足设计要求的工程

5、技术措施进行处理， 经检验合格后方可使用。路基填筑必须根据设计断面分层填筑，按横断面全宽分成水平层次逐向上分层压实，如原地面不平，应由最低处分层填筑，每层经过压实度检验合格后，再填土一层，分层的最大松铺厚度不应超过20CM，填筑至路床顶面最后一层的最小压实厚度不应小于10CM。若路基填筑分几个作业段施工，两端交接处，不在同一时间填筑， 则先填地段， 应按 1： 1 坡度分层留台阶。 若两个地段同时填筑，则应分层互相交叠衔接，其搭接长度，不得小于2M。压实度按压实标准执行，为保证均匀压实，应注意压实顺序，并经常检查图的含水量、掺灰剂量和压实度。为保证路基边部的强度和稳定， 施工时超宽 50 填土

6、压实， 严禁出现贴破现象。路基抗压回弹量 E030MPA，顶面弯沉值一般应小于 2.329MM。11为保证构造物两侧的压实度， 减少因路基下沉而导致路面不平整。涵洞两侧灰土处理范围，视具体情况而定，对构造物两侧大型压实机具压不到的地方，必须配以小型压实机具薄层碾压， 以确保压实度满足规范要求（不应小于 96%）。12当路基填土至顶部时， 摊铺整平后， 使用压路机快速碾压一遍，以暴露不平部位，人工精平后，再用压路机碾压 34 遍，确保路基顶部平整密实。13为了使每道工序互不干扰， 并满足规范要求， 便于作业和检查，确保每个施工段的填筑碾压质量，在标准化作业的基础上，将各施工段划分为四个作业区段和

7、七个施工工艺流程。（见下图）四个作业区段四个作业区段七个施工工艺流程七个施工工艺流程施工准备施工准备基底处理基底处理填土区段填土区段下下平整区段平整区段一一循循碾压区段碾压区段环环检查区段检查区段路面测量边坡路面测量边坡边坡整治边坡整治分层填土分层填土摊铺整平摊铺整平碾压密实碾压密实一一循循环环下下14在整个路基填筑施工中，应严格控制“五度”，即宽度、坡度、平整度、填筑高度、重点是密实度。15路基挖填方压实标准（重型击实标准）路槽底面填挖类型压 实 度填料最大粒径（M）以下深度（CM） （%）080路堤80 以下零填及路垫030959395 96101510零填及路垫路床030（93）注： 表

8、列压实度数值系按公路土工试验规程重型击实试验法求得最大干密度的压实度；路基基底应在填筑前进行原地面压实，压实度90%。（3）路基处理要点挖方及零填段：车行道部分清表后，结构层下 50CM范围，采用连砂石换填。填方段：车行道部分清除全部耕土及杂填土，然后全部采用连砂石回填。人行道部分清除全部耕土及杂填土， 采用合格的粘性土回填。捣碎后的种植土，可用于路堤边坡表层。路基填料最小强度和最大粒径要求路基填方材料，应有一定的强度。本道路的路基填方材料，应经野外取土试验，符合下表规定时，方可使用。当采用超粒径砂砾卵石土填筑路基时，应结合试验段确定路基施工质量控制标准。表土本工程范围内表土多为耕植土、 河浜

9、表层等。路基施工前一般应先挖除耕植土 30CM，当路面结构下填土高度不满足 50CM时，应挖至50CM，然后回填路基填料。4、连砂石垫层施工本工程零填及挖方段车行道清表后的结构层下 50CM范围、填方段车行道清除表后，河浜段清淤后挖至原状土管，全部采用连砂石换填。（1）、材料的选用连砂石：采用质地坚硬的连砂石，不得含有粘土块、植物等有害物质，最大粒径不应超过 37.5MM（方孔筛），压碎值30%，质量要求，含泥量3%，针片状含量20%，级配应满足下表要求。孔筛直径 （MM）37.531.5（方孔筛）通过孔筛和90-10重量百分率（%）注：塑性指数小于 9，液限小于 28%。（2）、技术标准压实

10、标准采用重型击实法试验结果，压实度不小于路基填方压实199.54.752.360.60.075100073-88 49-69 29-54 17-278-200-7度表中的规定。（3）、试施工为确保天然级配连砂石垫层大面积施工顺利进行，在大面积施工之前，先做一段 100MM左右的试验段，以确保标准施工方法，工艺流程、摊铺及碾压工艺参数，经检测合格并报监理工程师现场验收批准后作为大面积施工依据。（4）、主要施工技术方案施工准备正式开工前，必须分段对路槽进行检验，并考虑好雨天施工时路基的排水和疏导。下承层验收合格后， 路床进行分层填筑， 每层压实厚度为 30CM，松铺厚度按35CM进行控制， 根据自

11、卸车辆吨位进行计算打方格布料，有超粒径石料派专人进行清除， 上料完成后可以采用推土机、 装载机、平地机、挖机加人工自由组合初平，试验室检测含水量，如含水量偏低则需洒水，使其达到最佳含水量时，用振动压路机静压一遍后，精平测量标高控制层厚、松铺厚度，合格后开始碾压。碾压工序：碾压机械不小于 18T压路机碾压遍数不少于 6 遍，具体为： 静压1 遍 （作业速度2KM/H） ， 轻振1 遍 （作业速度1.5KM/H） ，重振 2 遍（作业速度1.2KM/H），最后三轮碾压 2 遍（作业速度2KM/H），碾压从路基边缘向路基中间碾压，轮迹重叠 1/3 轮宽。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急

12、刹车，保证砂砾石表面不受破坏。检测方法根据特殊的填筑材料，总监办进行三种方法联合控制，首先现场监理碾压时进行旁站，详细记录机械组合、机械吨位、型号、碾压的遍数及碾压速度，碾压成型后表面平整，无松散、无轮迹；其次由测量工程师进行沉降观测，半幅施工每30M一个断面，拼宽段每个断面布 2 个观测点，新建路段半幅每个断面布 3 个观测点，沉降差平均3MM，最大沉降值4MM；最后由试验室进行灌砂试验检测，对砂砾石填筑路基压实度进行验证检测，如压实度不合格达不到96%，则要求补压遍数后再进行灌砂检测； 三种检测方法都满足要求检验合格后同意下道工序继续进行。连砂石填筑注意要点1）严格控制好含水量，含水量偏低

13、时应补洒水，使其达到最佳含水量后进行碾压；2） 严格控制填料的级配和粒径， 选择级配相对较好且粒径不大于100MM填料；3）加强路基填筑厚度的控制；4） 如果路基顶面局部有块石露顶或级配不好的填料必须挖除换填，要求挖除面积不小于压路机轮宽。接缝的处理两段作业段衔接处，第一段留 58M不压，在第二段施工时，与第二段一起碾压，如间隙时间较大，应适当洒水碾压。（5）、主要技术质量保证措施严格控制原材料的质量和天然级配标准。加强拌和均匀一致，施工中备一些细集料用于嵌找平。加强现场施工检测，随时检查碾压情况。充分利用机械优势，实行连续作业。配备足够人工进行修整找平，确保基层高度和平整度满足要求。采用 S

14、TY-120 轻型推土机上铺设，尽量少扰动路基。碾压好的场地，应加强保护，控制机械、车辆通行，雨天更应加强保护。天然级配连砂石垫层检验项目、标准和方法：序项 目号1234压实度厚度宽度平整度0.96-10MM不少于设计12MM+5MM，-15MM0.3%符合设计要求拌和均匀， 边线整8外观检查齐，平整密实（6）、天然级配连砂石常见问题的处理措施：序常 见 问 题号部分使用人工级配， 使材料符合级配要求， 并将大1材料级配差颗粒砾石检出。2含泥量过大在料场进行冲洗， 加入砂粒料， 使其符合级配要求防 治 措 施目测灌砂法检查，每 200M每车道测 2 处挖验，每 200M每车道测 1 处尺量，每

15、 200M车道测 4 处3 米直尺，每 200M车道测 2 处10 尺水准仪，每 200M车道测 4 个点水准仪，每 200M车道测 4 处按附录检查质量标准检验方法5纵断高程67横坡弯沉值（二）、水泥稳定碎石基层施工本标段路面基层均采用水泥稳定碎石施工，其中底基层为 20CM厚低剂量水泥稳定碎石，即水泥碎石=397，基层为34CM厚水泥稳定碎石，即水泥碎石=595，需分两层施工。计划采用一台套 ABG423摊铺机进行水稳作业。1、备料根据不同的材料采用不同的储运方法。水泥： 使用散装32.5级普通硅酸盐水泥在现场采用散装水泥罐进行储装。碎石、石屑：在料场将碎石、石屑分开堆放，并设置挡墙，插上

16、标牌。2、配合比经试验室试验确定，初步提出水泥稳定碎石配合比，并报监理工程师认可，正式施工前提前通过现场试验宜验证， 确立最终设计配合比，方可用于大面积施工。3、试施工为确保水泥稳定碎石基层大面积施工的顺利进行， 在正式开工之前，编制详细的试施工方案，报现场监理工程师批准实施。试施工选择正式路上进行，长度200米。主要目的为确定标准施工方法、工艺流程及一系列施工技术参数，为大面积施工提供指导性依据。4、主要施工方案（1）施工区段及作业面的划分由于本工程施工作业跨度较大和工期要求，决定加大机械设备投入力度，充分发挥机械化施工优势，结合连砂石底层施工作业面，在全线1.057KM的施工路段上，均衡布

17、置施工作业面，每个施工段由专人负责， 每天安排两班作业， 施工之间互相协调， 形成流水作业态势。（2）平面定位及标高测量沿边线和中线每隔100米左右 （结合平缓和曲线转折点） 采用全站仪设置平面控制点。对下层标高进行复测，用206米方格网打桩，根据水泥稳定碎石的设计标高及虚铺系数定出施工控制标高， 在桩上画出设计高和松铺厚度。（3）搅拌考虑到水泥稳定碎石基层宜大面积连续施工，以减少纵横向施工缝，并与摊铺机生产能力相适应，拟投入 1台200型拌和楼，搅拌设专职技术人员负责，保证配料的准确和均匀。试验人员每天测定各种原材料的含水量，尤其是雨后加强对碎石、石屑的含水量检测，根据测定的含水量及天气温度

18、情况对配合比作必要的调整， 确保混合料的配合比符合施工所确定的设计配合比，含水量比最佳含水量大1%左右，使混合料运到现场摊铺后碾压时的含水量不小于最佳值。混合料的拌和时间根据机械性能确定以混合料均匀、色泽一致为准。碎石、石屑采用装载机上料，进料斗上设一钢筋网，网孔尺寸为最大粒径方尺寸，防止过大尺寸材料和杂物混入。搅拌机定期检查、校定，确保正常运作和计量的准确性。（4）运输混合料采用8吨自卸车运输进入现场， 装车时， 应控制每车料的数量基本相同。 料车在施工现场行驶时， 应以匀速直线行驶， 禁止转弯、掉头、急刹车，防止底基层表面遭到破坏。卸料时由远而近，全断面铺设，尽量不留纵缝。混合料运输距离远

19、时，车混合料采用帆布覆盖，以防止水分损失过多。（5）摊铺由于水泥稳定碎石混合料要求从拌和到碾压成型时间不超过 3小时，并且尽量避免施工缝的出现，而摊铺机施工又是纵向作业，故必须根据混合料生产能力和摊铺机速度， 确定摊铺机纵向一次作业的长度， 以保证摊铺机相邻摊铺时均能将纵向接缝在3小时内处理完毕。推土机加平地机法摊铺可克服摊铺机只能纵向施工的局限性，更适宜于大面积的施工作业和平面形状复杂的地段施工， 在同样控制碾压成型时间和避免纵向施工缝的条件下，二种方案选择采用。摊铺要平、均、快，在摊铺基层混合料之前，先将下层表面洒水湿润。严禁薄层摊铺和贴补。每一作业段的水泥稳定碎石基层依次施工完成，取得现

20、场监理工程师签证认可后，方可向下一作业段。在摊铺过程中，及时检测标高及摊铺的质量，检测结果马上反馈到操作人员那里进行调整，确保混合料表面平整，高程准确，碾压密实。（6）碾压混合料摊铺成型后，用轻型压路机快速初压一遍，以暴露潜在的不平整，采用现场快速测定混合料的含水量，在接近最含水量 1%时进行碾压， 碾压采用摊铺一段， 碾压密实一段的方法， 碾压设备CA25压路机进行碾压。碾压时采用先轻后重，先慢后快，自中间向两边、由低处向高处逐步碾压。压路机稳定后，及时检查高程，高低不平处，高处铲除，低处填平补齐，填补处翻开重新拌和或换填新的混合料， 然后用压路机及时进行碾压，使达到质量要求，禁止贴薄层找平

21、。严禁压路机在已完成或正碾压的路段上掉头和急刹车， 以免破坏成品。压路机碾压轮横向错开半轮，行走速度为 1.52KM/H，密实增大后，可适当增大碾压速度。达到碾压速度后，由试验人员检测密度，压实合格后，静压一遍成活。全部碾压操作在混合料运送到工地23小时内完成。碾压过程中，不得漏压，各部位碾压次数应相同，路幅两边应适当增加碾压遍数， 在机器碾压不到的部位， 用人工夯实。 在各施工段端头45米范围内，压路机沿道面横坡由低向高适当横向碾压， 防止纵向碾压端头时使混合料向端头滑移， 形成裂缝或松散现象。碾压过程中若局部有“弹簧”“松散”“起皮”“臃包”等现象，应及时换掉，换填新的混合料回填处理，使其

22、达到质量要求。（7）接缝的处理衔接处：第一段碾压后留5-8米，在第二段施工时，再加部分水泥重新拌和，并与第二段一起碾压。工作缝和“调头”处处理方法如下：沿已碾压完成的水泥稳定碎石基层末端挖一条约30CM的槽，直至下承面顶面， 并与中心线垂直， 靠近水泥稳定碎石的一面应切成垂直，用木方（长度与基层宽度相同，厚度同压实度厚度）放在槽中，并紧靠着已完成的基层， 用原挖出的混合料加适量的水泥和水拌和后回填槽内其它部分，如碾压机必须到已碾成型的基层上“调头”，应采取措施保护，一般可在准备用于调头的部位约8-10M长的基层上先覆盖塑料布（或油毡），然后在布覆盖约10CM的一层土或砂；第二天摊铺时，除去顶层

23、覆盖物后，用混合料回填，整平时，接缝处混合料应较已完成断面高出5CM，以便将调头处的土除去后能形成一平顺的接缝，整平后除去土（注意勿刮破塑料布），然后用人工除去余下的土，并收起塑料布，再将接缝修整平顺。纵缝处理方法如下：A、有前一幅施工时，靠中央一侧用方木或钢模板做支撑，方木或钢模板的高度与基层的压实厚度相同。B、靠近支撑木的一部分应人工进行补充，再整型、碾压。C、铺筑另一幅时或养生结束后，拆除支撑木。D、第二幅混合料摊铺平整后，靠近第一幅的部分应人工进行补充拌和，然后再进行整型、碾压。（8）、验收和养生及交通管制水泥稳定碎石基层碾压密实后，及时报现场监理工程师验收。养生根据天气情况于水泥稳定

24、碎石基层碾压成型后的第二天开始，采用洒水养生法。每天洒水次数视气候条件而定，应保持潮湿或湿润，以保证质量。避免半刚性基础发生干缩裂缝。在施工期间和养生期间，应实行交通管制，在现场应设置明显的禁行标志和改道标志，应有专人指挥交通，尽量使道路保持畅通。(9)、水稳层主要技术质量保证措施严格控制水泥稳定碎石混合料的配合比，特别是控制好粗骨料的粒径，现场试验室每日对原材料含水量进行测试， 及时调整配合比，施工过程中定期检查、校定，确保计量和配合比准确。夏季施工，气温较高，拌制混合料加帆布覆盖，及时运至现场摊铺，防止水分损失过多，影响密实效果，雨天不能摊铺，停止施工。摊铺施工时要均匀一致， 保证虚铺厚度

25、， 加强现场施工监测，随时检查摊铺碾压标高，并及反馈给现场施工技术人员。 配足人工及时修整找平，派专人负责，确保高程和平整度达到设计要求。现场施工，加强碾压施工管理，严格按施工方案规范操作，摊铺一段，碾压一段，在混合料接近最佳含水量 1%左右压实，做到无漏压、无死角和碾压均匀。压路机稳定后，及时检查高程，高低不平处，高处铲除，低处填平补齐，填补处翻松洒水，再加混合料，然后用压路机及时进行碾压，禁止贴薄层找平。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车。碾压过程中若局部有“弹簧” “松散”“起皮”等现象，应及时换掉，换填新的混合料回填处理。加强养生和交通管制，压实成型后的水泥稳定碎石必须用

26、小型洒水车洒水养生，保护表面湿润。7天养生期间不铺筑上层时，则必须适时洒水养护。养生期间，必须疏导交通，实行交通管制。（三）、侧石安砌1、施工方案（1）施工准备（测量放样）：核对道路中心线无误后，依次丈量出，路面边界，进行路边线放样，定出边桩以控制方向和高程。直线段的边桩与边桩间可拉线作准绳，桩距为 1015M；曲线弯路及交叉口均按设计半径，加密边桩，桩距510M，路口桩距为15M，保证曲线园弧尺寸；（2）路侧石安装：按测量设定的平面与高程位置刨槽、找平、夯实后先铺设 10CM碎石底垫层后安装路侧石；定桩挂线（双挂线发）后，沿基础一侧把路侧石依次排好；垫层采用 C15 细石混凝土找平，虚厚约

27、6CM；侧石背后宜用水泥混凝土浇筑三角支撑，以保证侧石稳定；（3）灌缝：应先修整路侧石，使其位置及高程符合设计要求后，即可用 1：2 水泥砂浆灌缝，灌缝饱满密实，勾缝可为平缝或凹缝，灌缝养护期不得小于 3D，不得碰撞。2、技术措施（1）侧石材质质量标准机制侧石的强度应符合设计要求；表面应该色泽一致，不得有蜂窝、露石、脱皮、裂缝等缺陷；（2）侧石验收质量标准直顺度：10MM相邻块高差：3MM缝宽：3MM侧石顶面高程；10MM3、侧石施工要求：（1）必须挂通线进行施工,按侧平面顶面示高标线绷紧，按线码砌侧石，侧石要安正，切忌前仰后合，侧面顶线顺直圆滑平顺，无高低错牙现象，平面无上下错台、内外错牙现

28、象。（2）必须座浆砌筑，座浆必须密实，严禁塞缝砌筑；（3）侧石应保证尺寸和光洁度满足设计要求。外观美观，对弯道部分侧石应按设计半径专门加工弯道石， 砌筑时保证线形流畅、 圆顺、拼缝紧密。（4）勾缝：勾缝时必须再挂线，把侧石缝内的杂物剔除干净，用水润湿，然后用 1：2 水泥砂浆灌缝填实勾干。（5）侧石勾缝、安砌后适当浇水养护。(四)、沥青面层的施工1、主要施工方法沥青路面采用沥青砼拌和站拌和，摊铺机摊铺的方法施工，摊铺时一台摊铺机半幅整体作业， 车行道全幅路面分两次摊铺成型。 本工程沥青采用 ABG-423 摊铺机分层摊铺。拌合采用一台 2000 型沥青混凝土拌合机拌合可满足本工程需要。（1）、

29、下封层施工在基层完工并经验收合格后，可以进行封层施工。在洒布乳化沥青前，必须把表面的松散物质、脏物或尘土清扫干净，对粘在表面的土块， 应用水清洗干净，此项工作必须达到监理工程师满意为止。按设计规定喷洒乳化沥青透层后，宜立即喷洒均匀集料。乳化沥青的施工，尽量在基层施工后两三天、基层保持干净的情况下浇洒较为适宜，可减少清扫、养生的工作量，缩短工期，但要避免因 7 天强度不够而造成不必要的返工。在清扫后的基层上根据干燥程度适当洒水，使基层保持湿润，以便乳液能渗入、吸附在基层上，并严禁车辆通行。有雾或下雨时不得施工，且洒布时的气温不得低于10。沥青加热设备应有足够的容量，用一个加热的盘管系循环，应在油

30、罐上安装测温范围为 0-200的温度计，以便能随时测定沥青材料的温度。在沥青洒布工作前，要检查洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、车辆速度控制系统。 喷洒前和喷洒后，应对洒布机械的输油管道及喷油嘴进行疏通、清洗，保持喷油嘴干净，管道畅通。乳化沥青在常温下洒布，一次洒布均匀，洒布后不流淌，漏洒部位应用手提式喷洒器进行人工喷洒或补洒。 局部多余部分应根据监理工程师的批准进行清理。洒布时不得污染结构物、侧缘石和其它附属建筑物的表面，如有溅污，必须清除和整修，必须在乳液破乳之前（洒布后 2 小时内）完成，撒料后应及时扫匀，达到全面覆盖一层，厚度一致，集料不重叠，也不漏出乳化沥青。局部有缺料时,要人工适

31、当找补，局部集料过多时，及时将多余的集料清扫掉。碾压时间应在乳化沥青突破，充分渗透，水份蒸发后碾压。施工完毕，禁止车辆通行。（2）、沥青混凝土路面在验收合格已施工封层沥青的基层上，可以进行沥青混凝土面层的施工。沥青混凝土路面施工程序封层准备与检查标高测量、施工放样机械准备拌和运输摊铺初压复压终压放行交通施工前准备工作A沥青拌和站的建设：沥青拌和站采用先进设备，最大产量大于 240T/H，能自动计量，称量准确（骨料3KG，沥青0.1KG），温度控制好（1），除尘效果好。B材料料场的确定。根据施工图纸、技术规范及有关技术标准的要求，对选择料场的材料进行试验， 确定符合标准要求并令业主及监理工程师满

32、意的材料料场。C材料的备料。根据初步确定的沥青混凝土路面各种规格的材料用量，及各结构层的施工进度计划安排，组织备料。D进场材料的堆放。料场的底部采用 20CM的 C15 砼铺筑，砌24 红砖墙分隔不同规格的集料，以保证集料的质量：玄武岩采用水洗的方法提高沥青的握裹力； 为了减少集料的含水量，应在料场设置2的坡度，并在坡度较低的一侧设置足够的排水沟，以保证雨水或地表水排出料场外。E、沥青混凝土混合料配合比的设计。根据优化设计的（改性）沥青混合料类型级配曲线， 选择已进场或具有施工代表性符合质量要求的各种矿料，根据矿料颗粒组成，用图表法或试算法确定符合级配曲线要求的各种矿料的配合比例， 用马歇尔试

33、验或动稳定度等方法确定出最佳沥青用量。并在试验段开工前28 天报监理工程师。试验段的施工根据技术规范，沥青砼路面施工前，提出具体实施方案、施工程序和工艺操作详细说明文件， 并提交试验路段开工申请， 在监理工程师批准的地点铺筑试验路段， 以检验施工工艺和各种施工机械设备的性能及匹配，获得沥青砼生产施工的技术指针。沥青混合料的拌和A拌和应将集料包括矿粉充分烘干，每种规格的集料、矿粉和沥青都必须分别按要求的配合比进行配料。B石料的加热温度、混合料的出厂温度，运到施工现场的温度均高于 JTJ03294 的要求。2、施工技术措施（1）沥青下封层施工准备工作A、沥青材料封层油优先选用 AL(M)-1 或

34、2 液体沥青， 亦可采用 PC-2 型慢裂乳化沥青，乳化沥青用量为 1.02.0KG/M2，矿料粒径为 3-5MM。矿料用量6.08.0M3/1000M2。 沥青砼中间层摊铺前应洒布PC-3粘层乳层沥青，用量为 0.4 KG/M。B、设备洒布采用沥青洒布车、碾压时最好采用轮胎压路机，轮胎气压0.28-0.35MPA。洒布沥青施工前，先检查洒布车的油泵系统、油量表、车辆行驶速度是否正常，并进行试验性洒布， 确定单位面积的乳化沥青洒布的用量、行驶速度和油泵及汽车变速箱排挂位置， 对洒布车进行调试，喷油觜角度一致，要求喷油均匀，一次浇洒均匀，当有遗漏或撒布车无法作业的地方，人工补洒。洒布后乳化沥青不

35、得出现流淌现象，纵横衔接处要采取措施，避免沥青洒布不足或超量洒布的现象。撒铺矿料石屑采用人工撒布必须在乳化沥青破乳前完成，按要求严格控制，不宜多撒，以下沾压路机为原则。撒料后应及时扫匀，达到全面覆盖，厚度一致，以石屑不重叠，不露沥青为宜，当局部缺陷时，应人工适当找补，扫除局部过多积料，表面呈花状，以利于乳化沥青的裂解反应。碾压碾压时每次轮迹重叠30CM， 从路边逐渐移至路中心， 碾压3-4 遍，碾压速度开始不宜超过 2KM/H。养护乳化沥青封层应进行初期养护，发现泛油，应补撒与最后一层石屑规格相同的嵌缝料扫匀。乳化沥青封层破乳后，水份蒸发并基本成型，在石屑撒布完毕，方可通车。通车速度不应超过

36、20KM/H，严禁履带式施工机械通过。为保证侧平石窨井不被沥青喷洒到，窨井侧平石采用彩条布覆盖。（2）沥青路面施工技术要求准备工作A、原材料沥青砼路面车行道及交叉口下面层采用8CM粗粒式沥青混凝土（AC-25C），中面层采用 6 中粒式沥青混凝土（AC-20SBS 改性），上面层采用 4.0CM细粒式沥青混凝土（AC-13SBS 改性）。其沥青为高性能石油沥青砂石料规格应满足要求； 并在开工前对各种原材料进行符合性检验，报送监理工程师审批，批准后组织进场，进行备料，分类堆放。B、设备加强设备管理， 维护机械设备的正常运转， 尽量保证可连续生产，拌和机拌和能力大于 240T/小时，碾压设备采用

37、8T 两轮光轮两台，振动压路机两台，25T 胶轮压路机两台。C、操作人员各类岗位人员配齐，专人专岗，明确岗位职责，听从统一指挥，并准备在沥青砼摊铺前召开班组人员会议， 强调质量， 树立精品意识。沥青砼的拌和及运输A、首先做好混合料级配试验，确定最佳级配，并尽量使实际级配与理论级配吻合，严格按规范控制油石比。B、调整好拌和机皮带转速，出料与计量同步，尽量减少人为计量不准因素。C、严格按规范控制拌和时间，设定时间：干拌 5 秒，湿拌 30秒，拌和温度及混合料的均匀性，严禁出现花白料、结团成块或严重的粗细料分离现象，不符合要求时不得使用。D、认真做好各项抽样试验，以指导生产，出现问题及时解决。E、把

38、好出厂检验关，每车成品出厂，必须进行严格检验，并经过地磅称重，在出厂前经过专职人员的检验及测量， 不合格产品决不出厂，并签发一式三份的运料单，一份存拌和厂，一份交摊铺现场，一份交司机。现场施工A、工序验收严格进行上道工序验收，对其下基层的质量指标（高程、平整度及窨井高程等）进行加密检测，全部符合设计要求及验收标准后，方可进行下一道工序施工。B、高程控制高程控制采用钢丝绳自动找平， 经标高测量后， 按 1.25 松铺系数进行放样，同时进行跟踪测量，以确保面层高程，并随时检查钢丝绳与沥青砼面层高差，防止过高或过低。C、窨井处理本合同主道路内虽未设置窨井， 但出现变更时， 应按此方法施工。窨井安装时

39、，严格控制其井盖高程，并根椐路面横坡做成一定坡度。在摊铺粗砼面层时，为保证窨井标高和防止摊铺不碰撞窨井，暂不按装窨井盖，暂用4CM 厚的铁板覆盖窨井，等摊铺粗砼结束后，安装井盖。在摊铺面层时，井圈周围按一定松铺系数进行摊铺，做成畚箕状并采用人工精修，以保证其平整度。必要时采用三米直尺测量，不平处再用人工精修。D、路缘石处理为使沥青砼面层与路缘石接平，采用在路缘石拉钢丝找平，并尽量使钢丝绳贴紧路缘石，在收水井降低范围内，采用人工精心修整，避免沥青砼面层与收水井接不顺，使之一次碾压成型。E、各支路口处理各支路口由于沥青砼施工范围小，碾压不到位，所以对其二灰基层要求更严，如二灰基层松散或密度不到位，

40、不准备施工，待其整改好后再行摊铺，以免日后下沉发生质量问题。同时，注意排水顺畅，并尽可能机械施工， 人工操作区域， 刮出的面层粗料尽可能清除干净，以免发生粗细料集中现象。压路机碾压不到的地方，用平板振动机夯实。F、纵、横缝处理纵缝均采用斜接缝，当天施工完毕的断面尽量不留纵缝，并根椐拌和、运输、摊铺情况预设横缝，严格控制摊铺机走向，以保证纵缝的直顺和美观。面层横缝采用平接缝，横缝用切割机切割，清扫干净，并使缝口直顺，摊铺之前先用混合料预热缝口，之后摊铺，摊铺时人工精修，碾压时先轻轮压路机横向初压 1-2 遍， 平整度用 3 米直尺检测达到要求后方可进行纵向碾压。G、施工现场测定混合料的各种温度，

41、并做好各种原始记录。碾压A、由专人负责路面碾压温度、碾压长度的控制和碾压结果的检查。B、每天提前检查所有机械设备是否完好，包括油量、水量，特别是轮胎压路机磨损及充气量是否一致， 以免轮胎的软硬不一影响平整度。C、根椐规范要求碾压，为增加压实效果，初压温度控制在110-114，初压、终压段落清楚，并保持足够长度，严禁在未碾压成型或未冷却的路段上转向调头或等候。D、为提高路面平整度，确保达到良好的压实效果，初压一律使用钢轮压路机先轻后重，先使摊铺层得到初步稳定，初碾压遍数为2遍。复压采用轮胎压路机， 碾压遍数不少于 6 遍。终压采用钢轮压路机， 以消除轮迹， 碾压遍数为 2 遍。 压路机往返重叠不大于 1/2 轮宽。E、压路机喷水量适当，既防止沥青粘轮，又要防止混合料过早冷却。F、路面密实度在摊铺碾压完成以后，以钻孔取样试验为准和测试弯沉。