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1、现场IE改善案例分析 -生产线平衡分析改善案例日期：2016、11、231内容安排内容安排一、线平衡定义二生产线平衡的分析方法三、B值、F值的定义与计算四、线平衡案例分析2一、一、线平衡定平衡定义什么是生产线平衡 生产线平衡是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡3对生生产的全部工序的全部工序进行均衡，行均衡，调整作整作业负荷荷与工作方式，消除工序不平衡和工与工作方式，消除工序不平衡和工时浪浪费，实现“一个流一个流”入料出料生生产线平衡的意平衡的意义4平衡生平衡生产线的意的意义1）通过平衡生产线可以综合应用
2、到程序分析，动作分析，layout分析，搬动分析，时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质2）在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化实现柔性生产系统3）减少单件产品的工时消耗，降低成本（等同于提高人均产量）4）减少工序的在制品，真正实现一个流5）提高设备及工装的工作效率5生生产线的平衡的平衡计算算节拍拍生生产周期周期最最长工序工序时间（瓶（瓶颈岗位位时间）决定，生）决定，生产线的作的作业时间，等同于，等同于节拍拍平衡率平衡率平衡率平衡率=各工序的作各工序的作业时间/（瓶（瓶颈岗位位时间*人数）人数）*100产品品标准工准工时=每个工位所用每个工位所用时间的的总和和生生
3、产线平衡平衡损失失=1-平衡率平衡率一般要求生产线平衡率要在85以上6何何谓标准工准工时标准时间是指，一个熟练工所用规定的作业方法以及标准速度进行作业所需的作业时间。在熟练度、合理性、工作热情及其他所有方面都相同的标准作业员以标准的作业方法及一般的努力程度进行作业，次日不会感到疲劳的作业时间7二、生二、生产平衡分析方法平衡分析方法81、识别瓶颈岗位92、作、作业岗位工位工时测定定A通过1，B前端到达1所需时间103、建立山、建立山积表表将各分解将各分解动作作时间，以叠加方式直方，以叠加方式直方图表表现的一种研的一种研究作究作业时间结果的手法。果的手法。114、工时测定分析（蓝色为作业的时间红色
4、为失去平衡的时间）125、生产线平衡的计算生生产平衡率（）平衡率（）=各工程各工程净时间总计/（时间最最长工程工程*人人员数）数）*100%如上如上图表中，生表中，生产线平衡率平衡率=1505/（90*19）*100%=88%不平衡率不平衡率%=100%-平衡率（平衡率（%）对生生产线来来说，不平衡率越小越好，一般控制，不平衡率越小越好，一般控制5%-13%之之间，至少要控制在至少要控制在15%以下以下13案例：工时测定和线平衡计算请大家观看电子分厂电装3人柔性线视频1、一边看一边测试，最后计算平衡率2、计算一下线小时理论产量3、提出提升线平衡的思路方法评分标准1.2.3.4名分别100.80
5、.60.40分计算公式错不得分计算公式对，结果错，扣10分14实例计算计算公式 平衡率=（32+37+40）/（40*3）*100%=90.8%15电装7人线标准工时请计算平衡率166、生产线平衡分析的方法1、确定对象与范围2、用作业分析把握现状3、测定各工程的净时间4、制作速度图标5、计算平衡6、分析结果，制定改善方案177、改善瓶颈岗位18（1）改善的4大原则1）减少动作次数2）同时使用双手3）缩短移动距离4）使动作变得轻松19（2）IE动作改善的4原则：ECRS原则1.Eliminate 取消2、Combine 合并3、Rearrange 重排4、Simplify 简化20（3）ECRS
6、法运用图示简介21生产线平衡例1：缩短生产节拍提升生提升生产速度，速度，维持人手不持人手不变缩短生产节拍将工序2里一部分可抽离的时间转至3工序里，以缩短整体的生产节拍22提升生提升生产速度，速度，维持人手不持人手不变缩短生产节拍将工序2里一部分可抽离的时间转至工序3里，以缩短整体生产节拍23生产线平衡例2：减少人手（1人）减少人员，维持生产速度不变减少人手（1）将工序3里的工作时间分配至工序2/4及5之内，从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性：需工序2,4及5内均有足够时间接受额外工作。24减少人减少人员，维持生持生产速度不速度不变减少人手（1）将工序3里的工作时间分配至工序2.4及5内
7、，从而工序3里的人手可调配其它生产线去可行性：须工序2.4及5内均有足够时间接受额外工作25生产线平衡例3：减少人手（2人）降低线体速度，减少生产产量减少人手（2）因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3.4的工作时间分配至工序1.2.5里，从而工序3.4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。26降低降低线体速度，减少生体速度，减少生产产量量减少人手（2）因生产需求量降低而可降低线体速度将工序3.4的工作时间分配至工序1.2.5里，从而工序3.4工作岗位的人手可调配至其它生产线去。27（4）4种增种增值的工作的工作站在客户的立场上，有四种增值的工作1、使物料、使物料变形形2、组装装3、改、改变性
8、能性能4、部分包装、部分包装物料从进厂到出厂，只有不到10%的时间是增值的！2829 现在在请大家思考一下大家思考一下 我我们的生的生产线上上 有多少有多少岗位是不增位是不增值的的30扑克牌游扑克牌游戏规则1、每个分厂安排4个人（厂长、工艺、作业长、班长）2、小组内部自己安排4个人的工作3、要求是将52张扑克牌按同一花色、从大到小的排成一排4、时间最少的小组获胜5、开始和结束计时以固定的人员手敲桌子为准6、游戏开始由工作人员将牌洗好评分分标准准1.2.3.4名分别100.80.60.40分错一张牌，扣10分开始各小开始各小组内部演内部演练一遍一遍31扑克牌游戏结果展示（标准）32三、B值、F值
9、的定义和计算33B值（缓冲）定义B值是用来表示某生产线的未完成量的状态的指标B值=生产线过程中未完工产品（WIP）数量总和/该生产线作业人数 B值的最优值为“1”34一个流生产 One world、one dream One piece、one flowOne piece flow是指单件的进行生产，即工人每次只加工一件产品或组件，理想状态下，任何操作工位间和工位内的多余WIP为零 B值=135一、物流物流物流顺畅流动没有停滞物留物留中间停滞隐藏问题36“一个流”的益处1.内建品质管理；2.创造真正的灵活弹性；3.创造更高的生产力；4.腾出更多厂房空间5.改善安全性；6.改善员工士气；7.降低
10、存货成本。37B值计算（1）此生产线B值=9/5=1.638B值计算（2）此生产线B值=32/4=839F值（流（流动值）定）定义F值是用来表示某生产车间的前置时间状况的指标。F值=某生产车间的实际加工时间/该车间的理论（设定）加工时间F值的最的最优值为“1”40（例）A工序B工序C工序计理论加工时间24255准备时间111实测时间10301555F值3.3655F值计算算（时间）41四、线平衡经典案例分享42大家思考一下：大家思考一下：调快线体速度，可以增加产量？调慢线体速度，可以增加产量？为什么？什么？43跳跳绳游游戏规则1、人、人员安排安排 各分厂选5名人员参与（从工艺及班组长代表中选出
11、）2人跳绳，3人跳绳（至少一名女性参与跳绳）2、120秒内完成跳秒内完成跳绳a）三人依次进入b）三人同时跳（记分阶段）c）到时间停止跳3、评分分标准：准：a）120秒内跳多少次记多少分b）中断一次扣5分c）可以得负分44生产线平衡的改善实例电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：电装7人柔性线（KFR-32G/DY-JN(E3)）工位序号岗位名称作业内容动作时间（秒）标准工时（秒）人员配置1打线1打变压8181打室内102打线2打电源16161打室内3插室温管温PCB外观15241插室温7打胶水24插线插变压7371插线305功能检插线20452功能检16拆线5贴断电46外观检外观
12、检8161贴条码2包装645生产线平衡的改善实例电子电装7人柔性线，改善前各工位的作业时间如下所示：46改善前分析生产线各工位的分析如下：电装7人柔性线岗位时间（秒）岗位打线1打线2插室温管温插线功能检外观检工位时间181624374514作业人数111121改善前生产线平衡率=（18+16+24+37+45+16）/（37*7）*100%=60.2%改善前生产线各工位平衡图47改善前分析主要主要问题点：点：1、各工序之、各工序之间不平衡、不平衡、导致堆致堆积2、各工序的、各工序的杂事多（非附加价事多（非附加价值作作业）3、各工位分工不合理、各工位分工不合理主要改善方法：1、作业重新布局2、采
13、用ECRS法3、动作经济原则4、微动作分析的运用电装7人柔性线（KFR-32G/DY-JN(E3)）工位序号岗位名称作业内容动作时间（秒）标准工时（秒）人员配置1打线打变压器8181打室内外线102打线打电源线16161打室内外线3插线PCB外观15241插室温管温7打胶水24插线插变压器线7371插线305功能检插线20452功能检验16拆线5贴断电标贴46外观检外观检验6141贴条码2包装648电装7人柔性线（KFR-32G/DY-JN(E3)）工位序号岗位名称作业内容动作时间（秒）标准工时（秒）人员配置1打线打变压器8181打室内外线102打线打电源线16161打室内外线3插线PCB外观
14、15241插室温管温7打胶水24插线插变压器线7371插线305功能检插线20452功能检验16拆线5贴断电标贴46外观检外观检验6141贴条码2包装6改善前后的对比电装7人柔性线（KFR-32G/DY-JN(E3)）工位序号岗位名称作业内容动作时间（秒）标准工时（秒）人员配置1打线打变压器10321打电源线7打室内外线5贴条码5包装54插线插线32371外观检验55功能检插线20402功能检验16拆线4改善前改善后49射生产线各工位平衡图对比改善前改善后节拍=37秒节拍=46秒5051全员参与的思想准备给予和获取信息接受非寻常的工作方法和解决方案对目前的方法提出疑问不允许找借口马上改正错误问五个为什么，发掘问题的真正原因每个人的意见都是有价值的不追求完美，一个60%的解决方案，比一个几乎无法实现的100%完美的解决方案好52
