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1、精益生产体系及工具四川长虹智能制造技术有限公司四川长虹智能制造技术有限公司2016年6月目录一、精益生产系统简介二、精益生产的四个阶段录二、精益生产的四个阶段一、精益生产系统简介（单位名称）制造系统演化史Henry Ford福特首创装配线大规模 低品种 工人被当成机器手工生产大批量生产精益生产简介 工人被当成机器TPS和 大野耐一 多品种小批量 订单拉动 准时化 连续流精益生产?大批量生产智能制造通过消除企业所有环节上的不增值活动，实现连续的信息流、物流及现金流，从而达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的精益生产：精益生产简介成本、缩短生产周期和改善质量的目的销售成本+利润=9010100
2、攻略一:销售额增加1倍成本的概念精益生产简介20200成本成本90%利润利润10%180赚一块钱看人家的脸色！=利润成本-销售1001090攻略二:成本下降10%成本的概念精益生产简介成本成本80%利润利润20%2080100省一块钱看自己的角色！效率管理【个别效率与整体效率】【局部优化和全局优化】【消除浪费】精益生产简介丰田人认为，工厂任何时刻都可能有85%的工人没有在有效地工作： 5%的人看不出来是在工作。 25%的人正在等待着什么。 30%的人可能正在为增加库存而工作 25%的人正在按照低效的标准或方法工作（1）假效率与真效率精益生产简介10个人1天生产100件产品10个人1天生产120
3、件产品8个人1天生产100件产品例：市场需求100件/天假效率 真效率假效率真效率固定的人员最少的人员精益生产简介生产出仅需的产品生产出更多的产品能力提升是效率的基础。但效率建立在有效需求的基础上，以【是否创造利润】为标准；如果不创造效益甚至造成在库，则此种效率是假效率。假效率真效率【效率建立在有效需求的基础上】能力精益生产简介【效率建立在有效需求的基础上】能力提升是效率提升的基础。但有时能力提升会造成效率提升的假象。管理者的责任就是在能力提升的基础上，将假效率转化成真效率。所以，“省人化”是效率的关键。省人化的两种形式： 正式工 + 季节工 / 临时工（变动用工） 固定人员 + 公用人员（弹
4、性作业人员）能力提升（2）个别效率与整体效率能力需求：100件/H例精益生产简介项目工序项目工序1工序工序2工序工序3工序工序4能力能力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖金奖金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效率效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低个别效率整体效率专业化作业有利于提高个别效率，不少企业因此实行计件工资。精益生产简介所以，有必要将奖励个别效率的企业行为转变为奖励整体效率，如：计件工资以完成品（而非半成品）为标准，实行团队计件。还应该以提高整体效率为目标，改
5、善生产线的布局，如：将水平布置和离岛式布置调整为流线式布置，这样有利于团队协作。业因此实行计件工资。但是，效率追求的重点应该是关注【整体效率】，这对企业才有创造利润的实际意义。（3）消除浪费管理的重要目的之一提高产品和服务的附加价值创造性的管理活动ManagementManagement精益生产简介0-1+1增加价值提高产品和服务的附加价值消除浪费最大限度地减少不增值劳动封闭性的管理活动精益思维(Lean Thinking)的5个基本原则No.1 Value 从顾客的角度而不是从某个公司、部门或机构的角度确定价值；No.2 Value Stream 确定设计、采购和生产产品的整个价值流中精益生
6、产简介的步骤，找出不增加价值的浪费；No.3 Flow 使那些创造价值的步骤流动起来，没有中断、迂回、回流、等待和废品；No.4 Demand Pull 仅仅即时地按顾客的需求拉动价值流；No.5 Perfect 通过层层发现，由表及里地消除浪费，从而寻求达到完美的境界。精益生产实施的4个阶段Step1 Step1 采采用价值流图析技术、过程分析等方用价值流图析技术、过程分析等方法，明确当前过程中所存在的浪费；法，明确当前过程中所存在的浪费；StepStep2 2采用精益技术，改进和消除所发现的采用精益技术，改进和消除所发现的精益生产简介StepStep2 2采用精益技术，改进和消除所发现的采
7、用精益技术，改进和消除所发现的各种浪费；各种浪费；StepStep3 3对改进的效果进行评估；对改进的效果进行评估；Step4 Step4 对于行之有效的方法进行总结，使之对于行之有效的方法进行总结，使之规范化，纳入公司管理系统之中。规范化，纳入公司管理系统之中。精益生产组织系统产精益工厂挑战七零极限目标精益生产简介全员现场5S活动 观念革新 全员改善活动TQM精益质量保证柔性生产系统现代IE运用生产与物流规划TPM全面设备维护产品开发设计系统均衡化同步化精益生产追求的目标7个“”目标 零切换浪费 零库存精益生产简介7个“”目标 零浪费 零不良 零故障 零停滞 零事故零目标目的针对问题思考原则
8、与方法零切换浪费多品种对应切换时间长，切换后不稳定 经济批量 物流方式JIT 生产计划标准化 作业管理 标准化作业7个“零”目标精益生产简介 标准化作业零库存发现真正问题大量库存造成成本高、周转困难，且看不到真正的问题在哪里 探求必要库存的原因 库存规模的合理使用 均衡化生产 设备流水化零浪费降低成本“地下工厂”浪费严重，似乎无法发现、无法消除 整体能力协调 拉式生产彻底暴露问题 流程路线图零目标目的针对问题思考原则与方法零不良质量保证低级错误频发，不良率高，批量事故多发，忙于“救火” 三不主义 零缺陷运动 工作质量 全员质量改善活动 自主研究活动7个“零”目标精益生产简介 自主研究活动 质量
9、改善工具运用零故障生产效率故障频繁发生，加班加点与待工待料一样多 效率管理 TPM全面设备维护 故障分析与故障源对策 初期清扫与自主维护零停滞缩短交货期交货期长、延迟交货多顾客投诉多，加班加点、赶工赶料 同步化、均衡化 生产布局改善 设备小型化、专用化零目标目的针对问题思考原则与方法零事故安全保证忙于赶货疲于奔命，忽视安全事故频发，意识淡薄，人为事故多 安全第一 5S活动 KYT危险预知训练 定期巡查7个“零”目标精益生产简介 定期巡查 安全教育活动 安全改善活动与传统的大批量生产相比，精益生产只需要一半的人员、一半的生产场地、一半的投资、一半的生产周期、一半的产品开发时间和少得多的库存，就能
10、生产质量更高、品种更多的产品。实施过程精益生产简介易难足缺库存降低消除浪费降低成本精益企业如何构筑精益企业之屋精益生产简介观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进适时化生产自働化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产广告牌拉动两大支柱：1.适时化生产方式 (Just In Time)基本原则方法策略 必要的物品、必要的时候、只生产必要的数量精益生产简介24由后工序拉取必要的数量(决定生产节拍)工序的流畅化小批量生产平准化生产广告牌方式按生产顺序取件决定日生产量落实标准作业防止制造过多、(减少库存)(物)同步化、(人)多技能工化改善切换工序
11、作业两大支柱：2.自働化.异常的情况下设备自行停止,设备不需要看守（可降低工时、 以达到省人）.质量的控制是在工序内完成的精益生产简介.质量的控制是在工序内完成的基本、原则质量在工序内保证 少人化设备 判断异常人 异常发生时停止设备不合格品不流到后工序人与机器作业的分离减少手动修复作业方法策略二、精益生产的四个阶段（单位名称）STEP1 流线化生产STEP2 安定化生产STEP3 平稳化生产STEP4 适时化生产STEP1 流线化生产 水平布置与垂直布置冲压区包装区攻丝装配水平布置与垂直布置示意图如下：水平布置攻丝区装配区包装区冲压包装垂直布置STEP1 流线化生产 水平布置与垂直布置水平布置
12、与垂直布置比较：项目水平布置方式相同功能的加工设备集中摆放在同一区域适用大批量生产项目垂直布置方式根据产品类别按照加工顺序依此排列适用柔性生产特点集中生产、集中搬运、减少搬运次数缺点在制品搬运浪费大等待时间长生产周期长空间占用大造成“乱流”特点前后各工序紧密相连（流线化生产）优点搬运距离短在制品数量低生产周期短生产空间小单向“流”灵活的流线化生产（垂直布置）更能适应需求的变化STEP1 流线化生产 流线生产与批量生产流线生产与批量生产的示意图：112211221人4机多机台水平操作12341人4机多任务序垂直操作STEP1 流线化生产 流线生产与批量生产的区别批量化生产流线化生产合理化方向多机
13、台作业多任务序作业作业者技能单能工多能工在制品流向乱流（同一工序相同设备越多，整流（同一产品仅在专线生产，在制品流向乱流（同一工序相同设备越多，乱流程度越高）整流（同一产品仅在专线生产，定向流动）设备选用注重个别效率，采用通用性、高速度、产能设备。注重整体效率，采用速度适当稳定、加工质量好的专用设备，以及小型、廉价、速度不太快、强调可动率的设备。STEP1 流线化生产 流线化生产的八个条件序号条件相关性1单件流动作业2按工艺流程布置设备3生产速度同步化作业3生产速度同步化作业4多任务序操作作业5员工多能化人员6走动作业作业7设备小型化设备8生产线U形化设备STEP1 流线化生产 流线化生产的八
14、个条件生产线U形化：1234空手浪费InputOutputI O 一致原则1234生产投入点与完成品取出生产投入点与完成品取出点尽可能靠近，以避免作业返点尽可能靠近，以避免作业返程造成的时间和体力浪费。程造成的时间和体力浪费。IOIO一致原则同样适用于设一致原则同样适用于设备布置，亦可节省空间占用。备布置，亦可节省空间占用。STEP1 流线化生产 流线化生产的八个条件U形化实现有弹性的生产线布置：23452345InputOutput16InputOutput16需求1000件/天时3人作业需求600件/天时2人作业STEP1 流线化生产 流线生产的布置要点保证标准作业避免物流浪费确保全数检查
15、便于设备维护避免物流浪费考虑信息流动少人化生产便于设备维护确保作业安全整体布置协调STEP1 流线化生产标准作业保证标准作业避免：制造过多的浪费步行距离的浪费手动作业的浪费 作业顺序一致化. 流线生产的布置要点 作业顺序一致化 逆时针方向操作 进行适当的作业组合 明确作业循环时间 明确在制品数量物流顺畅 一头一尾存货，中间均衡快速流动 考虑线与线之间的库存放置、搬运方法和搬运路径 前后生产线尽量靠拢.避免物流浪费先进先出，快速流动STEP1 流线化生产信息流畅考虑信息流动生产指示明确便于信息传递 后补式/前后式生产指示.少人化生产 流线生产的布置要点 后补式/前后式生产指示 生产实绩显现化 便
16、于批量区分 警示灯及线体控制少人化 U形布置方式 逆时针摆放 设备间无阻隔人与设备分工：人装料、卸料设备加工启动按钮安装方式适当.少人化生产人多人少都能生产STEP1 流线化生产质量保证确保全数检查防止不良发生杜绝不良流出 作业人员自主检查. 流线生产的布置要点 作业人员自主检查 避免生产与检查相分离 设备防错功能 良好的照明 现场5S便于维护 足够的维护空间 优先保证常维护点空间 不常动部分移开维护.便于设备维护先进先出，快速流动STEP1 流线化生产 流线生产的布置要点安全性确保作业安全避免：制造过多的浪费，步行距离的浪费，手动作业的浪费 加工点远离双手可达区域 作业时容易步行. 作业时容
17、易步行 去除踏台、突出物 启动按钮的保护盖、距离、位置防止误启动 蒸气、油污、粉屑防护 现场照明、换气、温湿度整体协调 整体物流 动力供应 线间仓库间搬运 预备扩充空间.整体布置协调整体效率最高STEP1 流线化生产 一笔画的工厂布置一笔画从提高整体效率的目的出发，将前后关联的生产线集中布置。STEP1 流线化生产 一笔画的工厂布置由水平布置改为垂直布置AAAAABB水平布置（离岛式、鸟笼式“粗流而慢”）ABCABCABCABCABCCCC垂直布置（“细流而快”，满足多样少量）STEP1 流线化生产 一笔画的工厂布置采用U字型生产线1413121110789成品123456材料（1）以U字型，
18、依逆时针方向按工艺流程排列生产。（2）入口和出口由同一作业者负责，能够以产距时间按标准数量进行生产及管理，也便于补充生产。（3）便于作业者相互协作，异常时能停线，及时暴露问题并改善之。（4）步行最短，可单件流动，人员可增可减。STEP1 流线化生产 一笔画的工厂布置将长屋型改为大通铺式大通铺铺式布置STEP1 流线化生产 一笔画的工厂布置整体上呈一笔画布置一笔画画布置人员安定化管理设备安定化管理1、人员安定化管理STEP2 安定化生产安定化生产质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理、人员安定化管理标准作业非标准作业标准作业（1）标准作业与非标准作业STEP2 安定化生产标准作业非标准作业线
19、上操作者负责线外“水蜘蛛”负责对“水蜘蛛”来说是标准作业全体标准作业生产安定化（2）产距时间生产的指挥棒不过量生产，不建立库存是JIT的基本目标。产距时间根据市场需求量确定，各生产STEP2 安定化生产、人员安定化管理产距时间= 有效工作时数（月或日）市场需求数量（月或日）线按照产距时间组织生产，就能避免过量生产及由此造成的种种浪费。用最少的人数、用最低的成本生产市场需要的产品数量少人化（3）少人化STEP2 安定化生产、人员安定化管理省力化通过机械化和工序改善，减少操作者体力消耗。省人化通过多任务序作业，减少操作人员。少人化省力化+省人化+消除动作浪费，用最少的人仅生产市场需要的数量。（4）
20、多任务序操作单工序操作多任务序操作适合大批量生产多品种小批量生产特点一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作STEP2 安定化生产、人员安定化管理特点一人一岗、专业操作一人多岗、多技能操作人员作业适应性差人员作业适应性强生产及人员难调整生产及人员容易调整操作者易失去积极性能发挥团队效应有时能达到省人化目的能达到少人化目的多能工培养要点作业简单适当指导工序操作简单易掌握，包括更换和调整。重点培养作业顺序和内容，一看就明白的作（5）多能工实施要点STEP2 安定化生产、人员安定化管理培养要点适当指导标准作业和内容，一看就明白的作业标准书。一人具备多个岗位的操作技能。整体推广制定计划培养多能工意识，举
21、办竞赛、表扬先进。多能工技能统计，多能工培养计划。（6）动作改善的20个原则动作改善STEP2 安定化生产、人员安定化管理动作改善是利用科学的方法，创造用力最少、不易疲劳，既舒适又能达到最高效率的途径或方法，其重点是：寻求使操作人员舒适的工作场所布置，省时的工作方法，设法将作业人员的疲劳减低到最低。两手同时开始及完成动作除休息时间外两手不同时空闲两臂动作反向且对称尽可能以最低级动作工作人体运用动作改善的20个原则STEP2 安定化生产尽可能以最低级动作工作尽可能利用物体动能连续式曲线运用比方向突变的直线运动好弹导式运动更轻快动作宜轻松有节奏人体运用原则工具物料应放置在固定场所工具物料装置应依工
22、作顺序就近排列利用重力“喂”料，越近越好工作场所动作改善的20个原则STEP2 安定化生产利用重力坠送适当的照明工作台椅高度要舒适适当工作场所原则定置定位重力坠送就近依序STEP2 安定化生产桌椅适当重力“喂”料适当照明STEP2 安定化生产尽量以足踏、夹具代替手的工作工具尽可能合并使用动作改善的20个原则工具、物料、预放在工作位置按手指负荷能力分配工作手柄接触面积尽量大操作杆设计尽可能减少身体姿势变更工具设备原则人员安定化管理设备安定化管理2、设备安定化管理STEP2 安定化生产安定化生产质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理可动率运转率%（1）设备的有效运转率管理2、设备安定化管理ST
23、EP2 安定化生产生产时间设备可以有效运转（有效产出）的时间设备有效运转（有效产出）时间%设备必要的有效运转（有效产出）时间可动率越高越好，理想为100%可动率以100%为目标可动率与设备的保养状态息息相关。设备故障、设备调整、机型切换等都将降低设备可动率。出勤时间82=16H例2、设备安定化管理STEP2 安定化生产出勤时间82=16H一天故障2H设备调整1H设备可动时间13H设备可动率1316=81.25% 有必要减少设备故障和调整时间，以提高设备可动率例设备2设备1设备3运转率并非越高越好2、设备安定化管理STEP2 安定化生产100%运转生产1218件产品82.1%运转生产1000件产
24、品例：市场需求1000件/天，设备满负荷运转能力1500件/天，设备可动率81.25%浪费性运转有效运转启示：2、设备安定化管理STEP2 安定化生产1、设备服务于“适品 适量 适时”的生产目标。2、做好设备维护，最大限度地提高设备可动率。3、设备运转率取决于市场需求，并非越高越好。（2）设备综合效率负荷时间运转时间停止损失设备的6大损失作业时间计划歇停、管理损失2、设备安定化管理STEP2 安定化生产运转时间纯运转时间价值运转时间（1）故障（2）准备、调整（3）空转、间歇（4）速度低（5）工序不良（6）启动利用率停止损失性能损失不良损失设备的6大损失设备综合效率 时间运转率 性能运转率良品率
25、100%负荷时间运转时间停止损失作业时间计划歇停、管理损失2、设备安定化管理STEP2 安定化生产运转时间纯运转时间价值运转时间停止损失性能损失不良损失良品率性能运转率时间运转率TotalProductiveMaintenance目标：建立追求生产体系极限效率化的企业素质（3）全面设备维护2、设备安定化管理STEP2 安定化生产以现场现物构筑能够未然防止所有损失的结构，即：以生产系统整个寿命周期为对象，实现事故为零、不良为零、故障为零从生产部门普及到开发、营业、管理等所有部门从高层到一线作业人员全员参加通过反复的小组活动，达到损失为零TotalProductiveMaintenance通过人和
26、设备的体质改善达到企业的体质改善2、设备安定化管理STEP2 安定化生产人操作人员：自主保全能力保全人员：机械设备的保全能力生产技术人员：不要保全的设备的计划能力机现有设备效率化的体质改善新设备的寿命周期成本设计和实施5、自主点检6、标准化7、自主管理维持管理能力处自主保全七阶段能力培养目标了解设备精度与产品质量的关系能修理设备操作人员的水平活动的水平面向未来的预见性设备管理建立真正全员参加设备的水平高效率生产设备不良为零故障为零生产设备STEP2 安定化生产1、初期清扫2、发生源困难部位对策3、制定自主保全临时基准4、总点检条件设定能力异常发现能力处置恢复能力改善意识推进方法缺陷意识专业眼光
27、了解设备功能结构关系全员参加自主保全的体质诚心反省过去不足彻底提高自主意识向应有状态的体质改善排除强制恶化人员安定化管理设备安定化管理3、质量安定化管理STEP2 安定化生产安定化生产质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理 追求零不良 质量的不政策种不良STEP2 安定化生产、质量安定化管理 种不良 零不良的原则 零不良管理的战术（）追求零不良STEP2 安定化生产企业的品质目标就是零不良的不良属管理上的问题造成的的不良属管理上的问题造成的以源流管理的方式来达成零不良的目标（）质量的不政策不制造不良品不流出不良品STEP2 安定化生产不流出不良品不接受不良品（）品质的种不良消费者感到的不良
28、管理的不良STEP2 安定化生产管理的不良制程的不良（）零不良的原则全数检查原则制程内检查原则标准作业原则任务明确原则STEP2 安定化生产制程内检查原则停线原则责任原则任务明确原则目视管理原则（）零不良管理的战术战术.生产平均化，平准化战术.标准作业STEP2 安定化生产战术.自主检查战术.全数检查战术.防错装置人员安定化管理设备安定化管理4、切换安定化管理STEP2 安定化生产安定化生产质量安定化管理切换安定化管理现场安定化管理STEP2 安定化生产、切换安定化管理进站 + 加油 + 换轮胎 + 清理散热器 + 出站六秒钟夹具切换（模具、刀具、夹具等）STEP2 安定化生产四种切换形态材料
29、切换（材料、零部件等）生产准备（整理、条件确认等）标准变更（技术标准、工艺程序等）作业分离内外快速切换的改善着眼点及思路减少切换时生产线停顿的时间停线时间越短越好STEP2 安定化生产变作业为作业内外缩短外作业缩短内作业作业分离内外内作业外作业STEP2 安定化生产必须在设备停止生产的情况下才能做切换动作的作业（也称线内作业）设备毋须停止生产可在事前或事后做切换动作的作业（也称线外作业）具体、详细地区分内作业和外作业，并依此在不同的时间予以安排，可以将停线时间缩短为仅内作业所需要的时间这样可以大幅度缩短切换时间。平行作业手可动脚勿动使用道具不用工具快速STEP2 安定化生产快速切换的实施法则尽
30、量不用螺栓不要取下螺栓标准不要变动事前充分准备快速切换7法则案例示范案例示范STEP2 安定化生产、切换安定化管理ust nimeust nime适品 适量 适时STEP3 平稳化生产流线化生产安定化生产平稳化生产适时化生产1、平稳化生产的意义2、从小日程计划到混流生产3、平稳化生产的技巧4、混流生产的实施要点1、平稳化生产的意义销售与生产的矛盾STEP3 平稳化生产品种多、数量少订单随时可能变更交货周期越来越短价格越来越低换型频繁效率低订单变更造成中间在库生产因素千变万化出货难以保证规模效应难实现人员流动大品质难保证2、从小日程计划到混流生产小日程计划月计划 周计划 日计划例零牌工厂产品X、
31、Y、Z本月需求分别为1，000台、600台、400台其生产能力为100台/日STEP3 平稳化生产其生产能力为100台/日月计划：前10天生产X，接下来6天生产Y产，后4天生产Z（每月切换3次，在库规模大，交货期很长）周计划：每周生产X250台、Y150台、Z100台（每月切换12次，在库规模中等，交货期长）日计划：每天生产X50台、Y30台、Z20台（每月切换60次，在库规模小，交货期最短）混流生产彻底做到品种及数量平均化一日同种超多回重复生产方式混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台例STEP3 平稳化生产每日生产10个循环，每循环生产10台，其生产数量分别为X5个、Y3个、
32、Z2个X5Y3Z2X5Y3Z2X5Y3Z2X5Y3Z2循环循环12345678910日计日计1X102Y3X4Z每一循环内：X每2次做1个，Y每3次做1个，Z每5次做1个例STEP3 平稳化生产5X6Y7X8Z9X10Y次计次计10100X5个，Y3个，Z2个X50个，Y30个，Z20个3、平稳化生产的技巧XY例混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台出勤时间：8H可动率：80%（1）排班表与自由座STEP3 平稳化生产日需求数100台10循环产距时间230sXXXXXYYYZZ可动率：80%产距离时间：230s排班表问题点：X、Y、Z三种产品产距时间必须一致XY自由座自由座解决三
33、种产品产距时间不一致的问题。例混流生产：每日需求分别为X50台、Y30台、Z20台STEP3 平稳化生产XXXXYYZZ日需求数100台10循环产距时间230s注意点：自由座占据了有效生产时间，产距时间相应变短。（2）指定座生产方式对于涂装、电镀等批量生产形态，指定座与跨越式是实现其平稳化生产的有效解决办法。STEP3 平稳化生产批量生产方式问题1 批量生产，在制品库存多问题2 后工序单件流动，中间在库多问题3 批量搬运易造成二次不良问题4 妨碍整体效率提高（3）跨越式生产方式通过将泛用机工夹具和模具等通用化以及快速切换等，可以实现不同产品的平稳化生产。当不同产品的工时不同时，则需要跨越识生产
34、来解决其平稳化生产的问题。B例STEP3 平稳化生产稳化生产的问题。A当产品B的作业量大于A产品时，将超出作业量放在跨越式生产线上完成。由于跨越式生产需要增加作业人员，并非最佳的方法，所以本质的方法是减少作业量的差异，再用接棒区解决之。4、混流生产的实施要点混流生产STEP3 平稳化生产产品、装置、零部件的形状或加工组合方法相似，即使尺寸大小不同，亦可以在同一条生产线上进行加工装配。混流生产可将设备、人员、空间、信息等无浪费地加以运用。（1）建立垂直流线生产减少在制品及搬运工作量混流生产的实施要点多品种、小批量、低库存短交货期、零不良、少空间STEP3 平稳化生产减少在制品及搬运工作量（2）发
35、现流线化生产的问题点，实施全面生产维护，提高设备可动率（3）建立产品装配一套化的供料方式采用“水蜘蛛”成套供料，稳定作业时间，减少误装（4）建立快速换线能力（5）建立跨越式生产线（6）朝同期化、同步化生产能力ust nimeust nime适品 适量 适时STEP4 适时化生产JIT的基本思想是：只在需要的时候、按需要 的量、生产所需的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、广告牌生产方式。JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。1、库存是罪恶之源2、后拉式生产3、看板系统STEP4 适时化生产3、看板系统（1）
36、、库存是罪恶之源存货的基本原理STEP4 适时化生产大多数企业需要持有一定的存货：存货可以降低缺货成本，也会使企业在生产和运输领域的成本降低。存货成本可抵消缺货成本批量经济/周转存货时间/在途和在制品存货在途：移动中产品和材料在制：生产过程中的存货季节性存货存货的基本原理STEP4 适时化生产采购：数量折扣生产：批量生产成本降低运输：规模运输效益不确定性/安全存货客户：何时购买、购买多少供应：交货时间交付：运输时间季节性需求引发的必要存货运输引发的季节性存货预见性库存罢工、价格大幅度上扬、天气变化、政治动荡消灭库存ust nimeust nime适品 适量 适时 及时交货 确保质量 降低库存J
37、IT的核心目的之一STEP4 适时化生产适品 适量 适时 降低库存 防止呆料费料 提高周转率由于市场环境的急速变化，利用库存来抵消缺货成本的经营模式越来越行不通，库存的弊端愈来愈明显。库存不但带来大量的资源浪费，而且掩盖问题、拖延改善，增加了企业的机会损失和经营风险。（2）、后拉式生产PullPull根据订单由生产后工序需求确定前工序的生产需求，确保无过量生产，又称后补充生产方式。STEP4 适时化生产客户需求组装PullPull加工供应商看板生产的原则1)后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；看板是一种能够调节和控制在必要时间生产出必要产品的管理手段。它通常是一种卡片,上面记载有零
38、部件型号、取货地点、送货地点、数量、工位器具型号及盛放量等信息，生产以此作为取货、运输和生产的指令。STEP4 适时化生产（3）、看板系统看板生产虽然有许多好处，但必须满足以下一些前提条件：1)原材料和零配件的供应必须准时、保质、保量；2)设备运行状况良好，并保证加工质量的稳定；3)生产属于流水型、并能均衡地生产。1)后工序只有在必要的时候，向前工序领取必要的零件；2)前工序只生产后工序所需的零件(包括型号、质量和数量等)；3)广告牌数量越多在制品越多。所以，应尽量减少广告牌的数量；4)挂有生产广告牌的料箱内不允许有不合格品。看板生产流程介绍物流方向补充信号广告牌工作指令STEP4 适时化生产
39、由后道工序向前道工序取货，一道一地道由后向前传送指令,又称作拉动式生产。97总装客户制品名称制品编号前工序后工序SNP看板的两种主要类型生产看板STEP4 适时化生产生产看板前工段依据生产看板进行生产装入指定容器放在指定场所待后工段相关人员前来领取SNP：容器标准装填容量及制成品放置场所制品名称制品编号保管场所供给场所容器形状整理编号标准容量领取看板前工段依据生产看板进行生产装入指定容器放在指定场所待后工段相关人员前来领取推动和拉动的对比PUSH (生产计划)PULL (广告牌拉动)物流方向前后前后信息流方向前后后前控制点所有工序单点控制 (下游)STEP4 适时化生产控制点所有工序单点控制 (下游)库存较高 (过量生产)较低 (按需生产)工序相关性差 (关注工序)好 (关注流程)反馈时间长 (变更周期长)短 (及时反馈)直观性差 (物料信息分离)好 (物料信息一体化)计划灵活性低 (月, 周计划)高 (日, 小时计划)适应能力低 ( 波动, 定制生产)高 (稳定, 重复生产)感谢各位！感谢各位！感谢各位！感谢各位！
