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1、不钢冶炼方法不钢冶炼方法一步法：原理：即电炉一步冶炼不锈钢。不锈钢主要由电弧炉采用返回吹氧法生产，利用合金元素氧化放热使钢液升温到14001600，在高温下实现高铬钢液去碳保铬。工作过程：熔化废钢所需的热量是由电极和废钢间电弧提供的。废钢的熔化温度是由其成份决定的,一般在1400-1550 （304L熔点1454）下开始熔化。当废钢熔化完毕后,仍然需要升温,以便精炼反应正常进行.氧和碳可以直接吹入钢液和渣相.然而,反应产物可能会影响产品质量,因此需要仔细控制.渣中通常加入发泡剂,比如:石灰,白云石和萤石.炉渣的密度小于钢液密度,通常浮在钢液表面.炉渣除了可以吸附钢液中的杂质和防止钢液被大气二次
2、氧化以外,它还能保护炉壁免受电弧的辐射,可以提高电的效率.因此选用高品质炉渣并使其具有发泡性能是非常重要的 缺點：由于一步法对原料要求苛刻(需返回不锈钢废钢、低碳铬铁和金属铬)，生产中原材料、能源介质消耗高，成本高，冶炼周期长，生产率低，产品品种少，质量差质量差，炉衬寿命短，耐火材料消耗高，因此目前很少采用此法生产不锈钢。 二步法：1965年和1968年，VOD和AOD精炼装置相继产生，它们对不锈钢生产工艺的变革起了决定性作用。前者是真空吹氧脱碳，后者是用氩气和氮气稀释气体来脱碳。将这两种精炼设施的任何一种与电炉相配合，这就形成了不锈钢的二步法生产工艺。 VOD缺點：采用电炉与VOD二步法炼钢
3、工艺比较适合小规模多品种的兼容厂的不锈钢生产。 AOD缺點：1、炉衬使用寿命短； 2、还原硅铁消耗大； 3、目前还不能生产超低C、 超低氮、不锈钢，且钢 中含气量较高； 4、氩气消耗量大。 三步法：是在二步法的基础上增加深脱碳的装备。通常的三步法有初炼炉AODVOD（LF）CC，初炼炉MRPVOD（LF）CC 等多种形式。第一步，初炼炉只起熔化和合金化作用，为第二步的转炉冶炼提供液态金属。第二步是快速脱碳并防止铬的氧化。第三步是在VOD 的真空条件或LF精炼炉对钢水进一步脱碳和调整成分。配料：配料是电炉炼钢工艺中不可缺少的组成部分，配料是否合理关系到炼钢工能否按 照工艺要求正常地进行冶炼操作。
4、合理的配料能缩短冶炼时间。配料时应注意：一是必须正确地进行配料计算和准确地称量炉料装入量。二是炉料的大小要按比例搭 配，以达到好装、快化的目的。三是各类炉料应根据钢的质量要求和冶炼方法搭配使用。四是配料成分必须符合工艺要求。 转炉炼钢（MRP）转炉炼钢法 这种炼钢法使用的氧化剂是氧气。把空气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量 （含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。 转炉炼钢是在转炉里进行。转炉的外形就像个梨，内壁有耐火砖，炉侧有许多小孔（风口），压缩空气从这些小孔里吹炉内，又叫做侧吹转炉。开始时，
5、转炉处于水 平，向内注入1300摄氏度的液态生铁，并加入一定量的生石灰，然后鼓入空气并转动转炉使它直立起来。这时液态生铁表面剧烈的反应，使铁、硅、锰氧化 (FeO,SiO2 , MnO,) 生成炉渣，利用熔化的钢铁和炉渣的对流作用，使反应遍及整个炉内。几分钟后，当钢液中只剩下少量的硅与锰时，碳开始氧化，生成一氧化碳（放热）使钢液剧烈 沸腾。炉口由于溢出的一氧化炭的燃烧而出现巨大的火焰。最后，磷也发生氧化并进一步生成磷酸亚铁。磷酸亚铁再跟生石灰反应生成稳定的磷酸钙和硫化钙，一起 成为炉渣。 当磷于硫逐渐减少，火焰退落，炉口出现四氧化三铁的褐色蒸汽时，表明钢已炼成。这时应立即停止鼓风，并把转炉转到
6、水平位置，把钢水倾至钢水包里，再加脱氧剂进行脱氧。整个过程只需15分钟左右。如果空气是从炉低吹入，那就是低吹转炉。 随着制氧技术的发展，现在已普遍使用氧气顶吹转炉 （也有侧吹转炉）。这种转炉吹如的是高压工业纯氧，反应更为剧烈，能进一步提高生产效率和钢的质量。 在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，在顶吹氧气转炉炼钢发展的同时，1978-1979年成功开发年成功开发了转炉顶底复合吹炼工艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹了转炉顶底复合吹炼工艺，即从转炉上方供给氧气（顶吹氧），从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅提高钢的氧），从转炉底部供给惰性气体或氧气，它不仅提高钢的质量，而且降低了炼钢消耗和吨钢成本，更适合
7、供给连铸质量，而且降低了炼钢消耗和吨钢成本，更适合供给连铸优质钢水优质钢水 AOD AOD(Argon Oxygen Decarburization)氩氧精炼法由美国的联合碳化物公司与Josly 公司合作于1968 年发明的。AOD 炉二次精炼工艺的诞生为大量生产高质量的不锈钢开辟了道路。据美国普莱可斯公司统计，2006 年全球68.7%的不锈钢，是用普莱可斯许可的AOD 生产的。AOD法的工作原理AOD 精炼工艺是把电炉粗炼好的钢水倒 入AOD 内，用一定比例的氧和氩的混合 气体从炉体下部侧部吹入炉内， 在O2Ar 气泡表面进行脱碳反应。 由于Ar 对所生成的CO 的稀释作用 降低了气泡内的
8、CO 分压，因此促成 了脱碳，防止了铬的氧化。AOD法的基本工艺AOD 法一般为电炉AOD 炉双联工艺。不锈钢的冶炼过程大致分为三个时期：即熔化期、氧化期和还原精炼期。熔化是在电炉中进行，氧化和精炼在AOD炉中进行。熔化：在电炉中装入废不锈钢、合金铁（高碳铬铁、高碳镍铁、电解镍、NiO等）和造渣材料（石灰等）进行熔化。炉料成分除了碳、硅、硫外，应接近钢号标准成分。电炉钢水还原和成分调整后，达到1500左右出钢。氧化脱碳：电炉钢水倒入AOD炉后首先吹入氩氧混合气体进行脱碳。脱碳后期为了控制出钢温度并有利于炉衬寿命，需添加清洁的本钢种废钢冷却钢水。脱碳终了后根据冶炼钢种不同可以进行扒渣处理。AOD
9、法的基本工艺还原精炼：钢中的含碳量降到规定值以后，即可停止吹O2，随后加入硅铁、硅铬、铝等还原剂和石灰造渣材料调整成分，温度合适即可出钢。为提高还原效率，希望在1700以上的高温下进行。另外，AOD 法的一项十分重要的技术进展就是移植了顶吹氧的转炉经验，提高了脱碳初期的升温速度和钢水温度。按照传统的AOD 操作，脱碳终了加入硅铁进行Cr2O3 的还原操作，然后扒去85% 以上的渣子再加入CaO、CaF2 及粉状FeSi 粉或CaSi 进行脱硫的精炼操作，这样对成本、精炼时间、操作条件都十分不利。新日铁光制所采用Al 代替FeSi 进行脱硫，取得满意的效果，S0.001%，还原精炼时间可以大大缩
10、短。AOD法的基本工艺AOD優點：AOD生产工艺对原材料要求较低，电炉出钢含C可达2左右，因此可以采用廉价的高碳FeCr和20的不锈钢废钢作为原料，降低了操作成本。AOD法可以一步将钢水中的碳脱到0.08，如果延长冶炼时间，增加Ar量，还可进一步将钢水中的碳脱到0.03以下，除超低碳、超低氮不锈钢外，95的品种都可以生产。不锈钢生产周期相对VOD较短，灵活性较好。生产系统设备总投资较VOD贵，但比三步法少。AOD炉生产一步成钢，人员少，设备少，所以综合成本较低。AOD能够采用含C1.5以下的初炼钢水因此可以采用低价高碳FeCr、FeNi40以及35的碳钢废钢进行配料，原料成本较低。 VOD 冶
11、炼不锈钢VOD(Vacuum Oxygen Decarburization)真空吹氧脱碳法是现今世界范围内第二位的不锈钢冶炼手段，可以冶炼超低碳、高难度、高纯度的不锈钢产品。此法是原西德维腾特殊钢厂(Edel-stahlwerk Witten)于1965 年所发明的，容量为50t。现全世界共有近百台，其容量为5150t。我国第一台VOD 容量为13t，于1982 年在大连钢厂投产。VOD 主要装备有:钢包、真空罐、氧枪、加料系统、测温取样系统、真空系统和控制系统。该工艺是生产不锈钢最合适的真空方法之一，被认为是生产低碳、低氮不锈钢的最有效的方法。VOD法的工作原理： VOD 法通过抽真空降低C
12、O 分压进行脱碳保铬 VOD 冶炼不锈钢VOD法的基本工艺： VOD 法冶炼不锈钢生产工艺路线有电炉流程和转炉流程两种，具体步骤为：电炉（EAF）VOD： 在电炉（或转炉）中熔化和初炼(初脱碳、脱硅、脱硫)，使钢水含碳量和温度达到VOD 精炼的要求；转炉VOD：二是将初脱碳后的钢液用VOD 法继续脱碳和还原精炼，生产出合格的不锈钢钢水。以转炉为初炼炉给VOD 提供粗炼钢水是不锈钢生产的又一途径。转炉，特别是顶底复合吹炼转炉，去碳速度快，可以两次造渣，因此可以提供温度高、含碳量低的初炼钢液，从而减轻VOD 去碳负担，缩短精炼时间，实现以最低的成本冶炼不锈钢。VOD 冶炼不锈钢VOD法冶炼不锈钢的优缺点:（1）降碳保铬效果好。通过控制真空度，可在铬几乎不被氧化的情况下脱碳。脱碳后用于还原渣中氧化铬的还原剂用量少；（2）由于是在钢包中精炼，精炼后不吸收氮、碳，更适合冶炼超低碳、超低氮不锈钢；（3）脱氧效果好。与顶底复合吹炼转炉和AOD 相比，VOD 设备复杂，冶炼费用高，脱碳速度慢，初炼炉需要进行粗脱碳，生产效率低。优点是在真空条件下冶炼，钢的纯净度高，碳氮含量低，一般C+N0.02，而AOD 法则在0.03以上，因此VOD 法更适宜冶炼C、N、O 含量极低的超纯不锈钢。VOD 法吹炼不锈钢铬的回收率一般为98.5 99.5。结束结束
