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1、七大浪费的改善 讲座健峰企管顾问公司2007-VMTA1 1大綱一一.企业面临的问题企业面临的问题-产业的变革产业的变革二二.企业对应企业对应 “产业变革时代产业变革时代”应有的认识应有的认识三三.对应少量多样订单生产的基本准备对应少量多样订单生产的基本准备四四.观念性问题观念性问题伍伍.何谓七大浪费及发生原因何谓七大浪费及发生原因六六.七大浪费改善手法七大浪费改善手法七七.結語結語2 2一一.企业面临的问题企业面临的问题-产业的变革产业的变革1.经营环境的变化经营环境的变化（WTO退稅降低？）退稅降低？）企业经营环境变化很大企业经营环境变化很大.面临国际化及内在的生产成面临国际化及内在的生产
2、成本本(材料费材料费)增加增加.员工变换频繁等员工变换频繁等 种种问题种种问题.使得企业使得企业经营困难经营困难.获利下降如果对生产的做法再不改变的话获利下降如果对生产的做法再不改变的话.恐怕难逃被淘汰出局的厄运恐怕难逃被淘汰出局的厄运.3 32.少量多样少量多样.短交期。短交期。（訂單誰先簽字？）（訂單誰先簽字？）现在的市场已走向需求多样化现在的市场已走向需求多样化.个性化及高级化个性化及高级化.以市以市场主导型的时代场主导型的时代.也就是多样少量的生产型态也就是多样少量的生产型态.3.低价格的强烈要求（竞争激烈，自我降价）低价格的强烈要求（竞争激烈，自我降价）金额时间価格成本4 4二二.企
3、业对应企业对应 “产业变革时代产业变革时代”应有的认识应有的认识1.企业应有的认识企业应有的认识除了要具有竞争力的价格及质量外除了要具有竞争力的价格及质量外.必须以有限的人力必须以有限的人力.资源资源,迅速地以更短的时间迅速地以更短的时间,适时地送达客户或消费者少适时地送达客户或消费者少量多样的产品量多样的产品.（人的能力？）（人的能力？）2. 改变传统生产（心态）型态改变传统生产（心态）型态面对市场需求型态的改变面对市场需求型态的改变.传统制造业的生产型态要提传统制造业的生产型态要提高质量以及缩短交期时间高质量以及缩短交期时间,和对应多样少量的生产和对应多样少量的生产.往往往往会造成制造成本
4、的增加会造成制造成本的增加.为了突破这种困境为了突破这种困境,必须用与传必须用与传统不同的生产型态来克服。统不同的生产型态来克服。5 53.建立全体员工共识建立全体员工共识(Total?)从最高管理阶层到现场基层管理干部从最高管理阶层到现场基层管理干部.需先加以教需先加以教育育.认识市场型态的演变认识市场型态的演变. （策略规划？公司优点？）（策略规划？公司优点？）新生产技术的思想新生产技术的思想.使全体员工有相同的意识使全体员工有相同的意识.建建立坚定的改善意念立坚定的改善意念.不断的从实务演练中演练出实不断的从实务演练中演练出实际的成果际的成果.将有信心及信念的员工组成将有信心及信念的员工
5、组成“自主研究会自主研究会”选定选定示范生产线示范生产线.开始作改善开始作改善.有了成果有了成果.建立信心建立信心.并作并作为训练整个公司的案例为训练整个公司的案例.（以点带面）（以点带面）6 6三三.对应少量多样订单生产的基本准备对应少量多样订单生产的基本准备1.做好做好7s1).整整 理理2).整整 顿顿3).清清 扫扫4).清清 洁洁5).修修 养养6).安安 全全7).SENCE(MAKE SENCE) 敏锐敏锐7 7质量改善和竞争力回应加速回应加速Responsiveness效益倍增效益倍增ResultsAcceleration资源发挥资源发挥ResourceEffectivenes
6、s学习循环学习循环学习循环学习循环移除无效作业移除无效作业移除无效作业移除无效作业预知管理预知管理预知管理预知管理2.速度管理速度管理8 8四四.观念性问题观念性问题想改善七大浪费的动机是什么想改善七大浪费的动机是什么 ?想改善七大浪费之前应有的心理准备想改善七大浪费之前应有的心理准备 :1. 改善七大浪费必定会碰到需改善的问题改善七大浪费必定会碰到需改善的问题2. 改善最大的难题是无法改掉自己的习惯改善最大的难题是无法改掉自己的习惯 （上海（上海、浙江的浙江的作业习惯？生活习惯？）作业习惯？生活习惯？）3. 因此会碰到很多来自种种的反抗或阻力因此会碰到很多来自种种的反抗或阻力这些问题必须能克
7、服才会顺利及得到效果这些问题必须能克服才会顺利及得到效果 9 9伍伍.何谓七大浪费及发生原因何谓七大浪费及发生原因（八大浪費）（八大浪費）1.等待的浪费：等待的浪费：造成的原因不外乎：作业不平衡（作业造成的原因不外乎：作业不平衡（作业安排不当）待料、安排不当）待料、不良品质监视机器或人机不配合，不良品质监视机器或人机不配合，如此就无个人效率可言了。如此就无个人效率可言了。2.搬运的浪费：搬运的浪费：包含物品取放、积存、移动、整理，工包含物品取放、积存、移动、整理，工作站间距离过远或以工作站为区分的集中式的水平布作站间距离过远或以工作站为区分的集中式的水平布置。置。3.不良品的浪费不良品的浪费：
8、未能及早预防或发现不良品之来源所：未能及早预防或发现不良品之来源所产生产生4.动作的浪费：动作的浪费：无意义工作、无必要的反转、步行、弯无意义工作、无必要的反转、步行、弯腰、腰、对准、直角转弯及第四或第五级之动作，最起码对准、直角转弯及第四或第五级之动作，最起码不摇头、不转身、不独臂。不摇头、不转身、不独臂。10105.加工的浪费：于加工程序中是否可以删除加工的浪费：于加工程序中是否可以删除(E) 、合并、合并(C) 、重排、重排(R)、简化、简化( S)、取代。取代。E:(elimination)C(combination)R(rearrangement)S(simplification)6
9、.库存的浪费：库存的浪费： WIP为工厂里万恶的根源，为工厂里万恶的根源，库存会造成库存会造成下列诸多的浪费下列诸多的浪费产生不必要的浪费。资金的积压产生不必要的浪费。资金的积压.堆堆积、占地、搬运、盘点、防积、占地、搬运、盘点、防 护措施不当之变质找寻。护措施不当之变质找寻。造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发生、换造成管理没有警觉性。如设备故障、不良品发生、换模时间过长不能立模时间过长不能立即显在化，尚包含人员过剩、设备即显在化，尚包含人员过剩、设备能力不平衡之问题亦被能力不平衡之问题亦被 隐藏，库存多就好比水位高，隐藏，库存多就好比水位高，将暗礁（问题）淹没了。将暗礁（问题）淹没了。
10、11117. 制造过多（早）的浪费：多做或过早做卖不出制造过多（早）的浪费：多做或过早做卖不出去去就是浪费，并非多做就是效率高，早做就是降低产就是浪费，并非多做就是效率高，早做就是降低产能损失，不做能损失，不做 白不做，设备还不是闲置，白不做，设备还不是闲置，R.O.I.偏偏低，这是极大的误解。低，这是极大的误解。因为它只是提早用掉了材料及人工费，也将等待之因为它只是提早用掉了材料及人工费，也将等待之浪费隐藏起浪费隐藏起来，来， 令管理者漠视等待之发生及存在，令管理者漠视等待之发生及存在，更会积压制程品产生占空间、搬运之浪费，更会积压制程品产生占空间、搬运之浪费，(R.O.I. Ratio o
11、f investment 投资报酬率投资报酬率)8.管理的浪費管理的浪費:应以真效率化，即以少人化、只做出应以真效率化，即以少人化、只做出市场需求的必要量，一人兼备多机或多项工作站之市场需求的必要量，一人兼备多机或多项工作站之流线化、多能工作业方式生产流线化、多能工作业方式生产.1212六六.七大浪费改善手法七大浪费改善手法(12手法手法)1.（五五）、抽查、动改（五五）、抽查、动改下列各项绩效数据是否曾经分析？有无积极作改善？下列各项绩效数据是否曾经分析？有无积极作改善？节拍时间节拍时间T.T (tact time) (管理的管理的kpi数字收集数字收集)人员配置数人员配置数多能工作业效率多
12、能工作业效率生产线平衡率生产线平衡率L.B/标准手持量标准手持量 (L.B:line blance)总合效益总合效益OEE(overall equipment efficiency)快速切换快速切换一次一次合格率合格率/直通率直通率F.T.T( first time through)1313依排程顺序达成率依排程顺序达成率B.T.S(build to schedule)BTS=数量绩效数量绩效x混合绩效混合绩效x顺序绩效顺序绩效. 数量绩效数量绩效=实际生产量实际生产量/计划生产量计划生产量. 混合绩效混合绩效=实际以序列计划生产数量实际以序列计划生产数量/排序计划量排序计划量顺序绩效顺序绩效
13、=实际按顺号生产之次数实际按顺号生产之次数/生产计划顺序个数生产计划顺序个数进料到出货时间进料到出货时间D To D(dock to dock)D To D=总库存量总库存量/线末速率线末速率 线末速率线末速率=总生产量总生产量/总工时总工时(含加班含加班)人机配合作动利用率人机配合作动利用率以每日实际作业工时以每日实际作业工时目标产量目标时间（节拍时间目标产量目标时间（节拍时间T.T）各工序或各工序步骤之标准工时称为周期时间各工序或各工序步骤之标准工时称为周期时间C.T.当当CTTT 表示工序或该步骤产量未达目标产量表示工序或该步骤产量未达目标产量当当CTTT 表示该工序或步骤产量有超量之浪
14、费表示该工序或步骤产量有超量之浪费故故CT应与应与TT相近，如有上述状况就要调整各工序作业步骤之相近，如有上述状况就要调整各工序作业步骤之作业项目。作业项目。14142.作业分析作业分析(生產線工序平衡生產線工序平衡)Line 基本编成基本编成假设简单生产作业线由两人组合成流线产假设简单生产作业线由两人组合成流线产作业作业A完成一件分担作业时间为完成一件分担作业时间为0.52分分作业作业B完成一件分担作业时间为完成一件分担作业时间为0.3分分此一生产其产出一件产品时间即为此一生产其产出一件产品时间即为0.52分时间分时间人员人员A人员人员B CYCLE TIME 0.52分分时间CYCLE T
15、IMCE 0.52分分人员人员A人员人员B1515作业员作业员A需时间需时间0.52分将作业要素分解分别为分将作业要素分解分别为0.17/ 0.11/0.14/0.08分分作业员作业员B需时间需时间0.3分将作业要素分解分别为分将作业要素分解分别为0.8 /0.12 / 0.10分分若将此二人作业使用山积表图示作业编成即可看出若将此二人作业使用山积表图示作业编成即可看出不合理情形，进而可做编成效率分析及执行改善。不合理情形，进而可做编成效率分析及执行改善。将作业要素绘成山积表将作业要素绘成山积表1616将作业要素绘成山积表将作业要素绘成山积表人员人员A：部品安装部品安装部品锁入部品锁入贴上胶带
16、贴上胶带贴号码贴号码人员人员B： 部品装入部品装入检查检查装入箱装入箱0.52分分时时间间A4A3A2A1B3B2B1CYCLE TIME0.170.100.120.080.110.140.1017173. 5S（施行）（施行）检测表检测表1818191920201).测定标准工时（即为周期工时）测定标准工时（即为周期工时）各项操作应先将方法标准化，再订出各项操作之标准工时各项操作应先将方法标准化，再订出各项操作之标准工时作为计算平衡之依据。作为计算平衡之依据。2).决定不平衡率决定不平衡率“虽然目的在求其平衡，但是欲使不平衡率达虽然目的在求其平衡，但是欲使不平衡率达0。事实上亦。事实上亦为不
17、可能，而过于偏高则时间之损失亦甚为惊人。故通常为不可能，而过于偏高则时间之损失亦甚为惊人。故通常应订一允许不平衡率作业调整平衡时之参考。应订一允许不平衡率作业调整平衡时之参考。(80%)4.生产线平衡（生产线平衡（NB%） (工作总点数工作总点数*耗时最多工作点之标准工时耗时最多工作点之标准工时 )-工作总点数的标准工时总和工作总点数的标准工时总和不平衡率不平衡率=-*100% 工作点总数工作点总数*耗时最多工作点数之标准工时耗时最多工作点数之标准工时2121(范例范例)工作点工作点 标准工时（秒）标准工时（秒） 29 23 20 37 39 34N.B=【（639）182/639】10022
18、如将如将 合并并改由两人操作则合并并改由两人操作则工作点工作点 标准工时（秒）标准工时（秒） 36 37 39 34N.B【（439）146/439】1006（不平衡率已降低又可节省一名操作员）（不平衡率已降低又可节省一名操作员）【注注】各工作点除可以以合并方式之外，亦可运用各工作点除可以以合并方式之外，亦可运用简化、重排、删除等方式来达成生产线平衡。简化、重排、删除等方式来达成生产线平衡。22225.目视管理目视管理使工作场所之原材料、供应、品质不良、停机、缺使工作场所之原材料、供应、品质不良、停机、缺勤等，正常与否之状况，以简单之设备显现出来如勤等，正常与否之状况，以简单之设备显现出来如标
19、识、卡片，使任何人均能以最快速之方式，采取标识、卡片，使任何人均能以最快速之方式，采取矫正行动之管理。矫正行动之管理。日本企业均以日本企业均以生产量、生产进度、加工时间、换模生产量、生产进度、加工时间、换模时间、故障时间、间置时间、待料时间之累计及半时间、故障时间、间置时间、待料时间之累计及半成品、工模具、台车、物料之存放区域等，均有状成品、工模具、台车、物料之存放区域等，均有状况之指示板。况之指示板。甚至有些工厂设立零件供应中心，当加工线或组立甚至有些工厂设立零件供应中心，当加工线或组立线用完料时，按下开关，供应中心之各零件指示灯线用完料时，按下开关，供应中心之各零件指示灯会亮，指示何站缺何
20、料件，以使零件补给人员正确会亮，指示何站缺何料件，以使零件补给人员正确补给零件。补给零件。2323多余或多余或不用不用张贴张贴红牌红牌基层主管确认基层主管确认搬离现场搬离现场暂存暂存登录登录主管确认主管确认移出暂存区移出暂存区报报 废废转转 用用留留 置置依据公司规范处理依据公司规范处理移至适用单位场所移至适用单位场所移送规划场所放置移送规划场所放置目视化管理目视化管理红牌作战红牌作战设立红牌暂存区设立红牌暂存区限时办理转用或报废处理限时办理转用或报废处理2424目视化管理目视化管理工厂推行做法工厂推行做法(不好看板不好看板)红牌作战红牌作战5S活动活动分分 析析改改 善善标示标示标准化标准化
21、张贴红牌张贴红牌整理红牌整理红牌改善红牌改善红牌整理整理整顿整顿清扫清扫标准化标准化教養教養安全安全物料物料设备设备作业作业资讯资讯全全员员参参与与颜色标示颜色标示位置标示位置标示指示标签指示标签部品标签部品标签库存标示库存标示设备区域设备区域安全标示安全标示设定规范设定规范维持管理维持管理评鉴督导评鉴督导25256.2626根据经验根据经验工厂中流程工厂中流程如果没有经如果没有经过改善，常过改善，常可找到可找到30%的搬运浪费的搬运浪费2727时间时间时间时间人人人人机械机械机械机械时间时间时间时间 2 2准备次工件准备次工件空闲空闲2 21 1装上工件装上工件被装上工件被装上工件1 14
22、4空闲空闲加工加工4 41 1卸下工件卸下工件被卸下工件被卸下工件1 12 2完成件放箱内完成件放箱内空闲空闲2 2“人”的利用率“机器”的利用率6/10=60%6/10=60%总过程时间总过程时间10个时间单位个时间单位空闲空闲空闲空闲7.操作人机图操作人机图改善前2828时间时间人人机械机械时间时间1 1装上工件装上工件被装上工件被装上工件1 12 2准备次工件准备次工件加工加工2 22 2空闲空闲2 21 1卸下工件卸下工件被卸下工件被卸下工件1 12 2完成件放箱内完成件放箱内空闲空闲2 2“人”的利用率6/8=75%“机器”的利用率6/8=75%改善后29298.多能工体制导入多能工
23、体制导入(少量多样作業的基础少量多样作業的基础)(全员教育训练全员教育训练)A. 影响品质的因素影响品质的因素B .品质不良造成之影响品质不良造成之影响C .标准手持量及标准手持量及T.T.D.安全注意事项安全注意事项教导者教导者 受培训者受培训者说说做做检查检查说说做做3030“多能工多能工”实施要点实施要点(video教学教学？)1.作业简单作业简单2.适当指导适当指导3.标准作业标准作业4.整体推展整体推展5.厘定计划厘定计划6.改良设备改良设备7.绝对安全绝对安全3131教导教导“多能工多能工”讲求技巧讲求技巧步骤一步骤一.组成多能工培训小组组成多能工培训小组(指定专人教育训练指定专人
24、教育训练)步骤二步骤二.依制程别调查作业员的技能现状依制程别调查作业员的技能现状技能程度可分为技能程度可分为:1.完全不会完全不会2.事前准备好的话事前准备好的话.就能操作就能操作3.仅给予指示仅给予指示.大致上能做出来大致上能做出来.4.除了例外作业除了例外作业.都会操作都会操作5.完全能独立自主操作完全能独立自主操作步骤三步骤三.善用善用“多能工多能工 训练计划表训练计划表”并设定各作业者的目并设定各作业者的目标标步骤四步骤四.有效地利用加班时间有效地利用加班时间,安排多能工训练的进度安排多能工训练的进度步骤五步骤五.定期表扬定期表扬,提高意识提高意识323233333434教导的顺序教导
25、的顺序(驗收驗收)1.教导者先示范做一次教导者先示范做一次2.说明作业要点说明作业要点3.让学习者自己亲手实作让学习者自己亲手实作4.当场检讨当场检讨.反省反省.当场训练当场训练35359.工程分析搬运分析工程分析搬运分析搬运活性分析搬运活性分析制程间制品从放置状态置运交搬运装卸作业以活性评估难制程间制品从放置状态置运交搬运装卸作业以活性评估难易性藉以改善搬运作业易性藉以改善搬运作业活性系数愈高其搬运效率愈高既能提升价值流。活性系数愈高其搬运效率愈高既能提升价值流。搬运活性分析搬运活性分析置于车上搬运耗工搬运区分状态说明整理提起举起持行号工程度活性系数散置整装枕放车上移动中散乱于地面或堆积以容
26、器袋箱捆装料架.机板.拖板.放置输送机.滑槽上移动要否否否否要要要要要要要要要否否否否否否43210012343636搬运活性系数区分图搬运活性系数区分图3737383810. 快速换模、换线、换色快速换模、换线、换色A、现况调查：记录各项换線（模）作业步骤之工时数据、现况调查：记录各项换線（模）作业步骤之工时数据3939快速切换的四个內容快速切换的四个內容4040快速切换的四个阶段快速切换的四个阶段快速切换的四个阶段快速切换的四个阶段4141n.快速切换的思想步骤快速切换的思想步骤 4.1内外作业分离内外作业分离 4.2内作业转移外作业内作业转移外作业 4.3缩短内作业时间缩短内作业时间 4
27、.4缩短外作业时间缩短外作业时间4242n n.快速切换法则快速切换法则 5.1平行作业平行作业 5.2手可动手可动,脚勿动脚勿动 5.3使用道具不用工具使用道具不用工具 5.4与螺丝不共戴天之仇与螺丝不共戴天之仇 5.5不要取下螺栓、不要取下螺栓、螺丝螺丝 5.6基准不要变动基准不要变动 5.7事前准备作业要妥当事前准备作业要妥当4343B、层别分析：将每项换線步骤再作细部动作分析并记录工时。、层别分析：将每项换線步骤再作细部动作分析并记录工时。步骤步骤1收集换线所需时间收集换线所需时间2列出换线作业所需时间列出换线作业所需时间的详细内容的详细内容3将上述的时间予以区分将上述的时间予以区分为
28、内外作业时间为内外作业时间收集收集“内作业内作业”需停机作需停机作业项目业项目收集收集“外作业外作业”不需停机不需停机作业项目作业项目注注要停机的作业称为内要停机的作业称为内作业作业不需要停机的作业不需要停机的作业称为外作业称为外作业换換換换換換模线色模线色时时间间12345换換換换換換模线色模线色时时间间4444454511.衡量指标一衡量指标一FTT（各个工序个别计算）各个工序个别计算）FTT首次合格率首次合格率重工与修理为生产效率隐藏的杀手重工与修理为生产效率隐藏的杀手隐藏效率将误导管理隐藏效率将误导管理计算计算TAKT TIME必须确实必须确实理理清清如果能提升产品通过生产线不用重工修
29、理的百分比顾客将快速如果能提升产品通过生产线不用重工修理的百分比顾客将快速接收产品产品总体品质将提升顾客满意顾客忠诚接收产品产品总体品质将提升顾客满意顾客忠诚FTT首次合格率首次合格率投入制程总件数（报废重工重试线外修理退回件数投入制程总件数（报废重工重试线外修理退回件数)投入制程总件数投入制程总件数464612.TPM的的自主保养自主保养(多能工训练第一步多能工训练第一步) 操作設備作業者Line Leader突發故障低減勵行點檢活動與報告異常OPL作成與展開教育、改善階 層職 務目 標監 督 者管 理 者透過自主保全推展設備狀態的正常化與故障0的活動設備技術負責保全Man力行點檢活動與報告
30、異常OPL作成與展開教育、改善BM目標283設 備 的 極 限 活 用提 高 設 備 的 信 賴 性活动的目的活动的目的透过各阶层职务的明确化与知识、技术水准提高来减低突发故障透过各阶层职务的明确化与知识、技术水准提高来减低突发故障BM:break-down maintenance4747自主保养七步骤步骤一：初期清扫清扫就是点检目的 以设备为主体，将其垃圾、灰尘、油污、切削屑等，一并扫除干净 透过清扫将潜在缺陷找出并处理 拆除不要、不急着使用的物品与设备的简单化4848自主保养七步骤步骤二：发生源、困难部位对策目的 消除废弃物、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困
31、难部位，谋求缩短作业时间。 学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。学习改善设备的思考方法，以提高实质上的效果。4949自主保养七步骤步骤三：制作自主保养暂定基准目的 改善垃圾、尘埃、污垢的发生源及防止飞散，改善清扫、点检、给油、锁紧螺栓之困难部位，谋求缩短点检时间。 学习改善设备的想法，以提高实质上的效果。5050自主保养七步骤步骤四：总点检目的依照点检手册实施点检技能教育，提升技能水平。由单体机械总点检的实施，找出设备细微缺陷，并予以复原，使设备回复到原有的状态。把设备改善成容易点检，同时彻底实施目视管理。5151自主保养七步骤步骤五：自主点检步骤五：自主点检目的透过实施制造程序的性能
32、、操作调整法、异常处置法的教育训练，培养精于制程的操作人员，以提高操作信赖度。把机械别的清扫点检暂行基准并入以制程、区域为单位的定期点检，更换基准以避免点检的重复或遗漏，缩短点检时间。5252自主保养七步骤步骤六：整理、整顿目的 确实实施自主保养，明订系统流程以确保质量水平及安全。 改善制程转换之准备时间及半成品库存量。 确立现场物流及备品、工具、半成品、成品数据等之自主管理体制。标准化5353自主保养七步骤步骤七：自主保养的彻底化目的 配合公司工厂的目标推展活动，以求改善的定常化，从现场排除浪费，以推展降低成本活动。 确实记录等保养记录，并加以分析，以求更进一步改善设备。(MTBF:mean
33、 time between failure)5454设备总效率与浪費结构的关系设备总效率与浪費结构的关系设设 备备损失损失 操 作 时 间 负 荷 时 间有效运转时间（价值稼动时间）不良损失停机损失性能损失 实质运转时间 （ 净 稼动时间） 运 转 时 间 （稼 动 时 间）计划损失 不良修整 短暂停机 速度下降 起动损失 故 障 部署.调整 模具交换性能稼动率=稼动时间速度基准加工数量负荷时间负荷时间 - 停机时间时间稼动率=加工数量加工数量 不良品数量良 品 率=设备总效率设备总效率= =时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率良品率良品率计算公式计算公式5555设备总效率计算公式（设备总
34、效率计算公式（OEE设备总效率设备总效率=T*L*H）A.实勤时间实勤时间B.计划休止时间计划休止时间C.负苛时间负苛时间=A-BD.停止损失时间停止损失时间E.稼动时间稼动时间=C-DG.生产量生产量H.良品率良品率=良品数良品数/生产数生产数I.理论周期时间理论周期时间J.实际周期时间实际周期时间F.实际加工时间实际加工时间=J*GT.时间稼动率时间稼动率=E/CM.速度稼动率速度稼动率=I/JN.纯稼动率纯稼动率=F/EL.性能稼动率性能稼动率=M*N*1005656假假设设有有一一工工厂厂某某生生产产线线一一天天作作业业时时间间为为 8 8小小 时时 ，其其中中用用餐餐、休休息息时时间
35、间为为 1 1小小时时，每每天天在在上上线线和和收收工工之之前前的的开开会会、点点检检、清清扫扫需需费费时时 3 30 0分分钟钟，一一天天中中因因突突发发故故障障而而停停机机时时间间为为 2 20 0分分钟钟，而而且且每每天天换换 线线 二二 次次 ， 每每 次次 1 1 5 5分分 钟钟 ， 每每 天天 更更 换换 刀刀 具具 一一次次 ， 费费 时时 1 10 0分分钟钟；生生产产线线生生产产周周期期为为 0 0. .4 4分分 钟钟 ，但但 实实 际际 为为 0 0. .5 5分分钟钟；每每天天生生产产数数量量为为 6 60 00 0个个 产产 品品 ，其其 中中 不不 合合 格格 品
36、品 为为 5 50 0个个 。 请请 计计 算算 其其 总总 设设 备备 效效 率率 。例例 题题5757OEE时间稼动率时间稼动率时间稼动率时间稼动率性能稼动率性能稼动率性能稼动率性能稼动率合格品率合格品率合格品率合格品率净有效时间净有效时间48048060603030202030301010330330合格品率（总生产数量总次品数量）合格品率（总生产数量总次品数量）合格品率（总生产数量总次品数量）合格品率（总生产数量总次品数量） 总生产数量总生产数量总生产数量总生产数量 (600-50) 600=0.9166性能稼动率（标准周期时间性能稼动率（标准周期时间性能稼动率（标准周期时间性能稼动率
37、（标准周期时间总生产数量）总生产数量）总生产数量）总生产数量）净有效时间净有效时间净有效时间净有效时间 (0.4 600) 330=0.7272时间稼动率时间稼动率（开机率）（實際周期时间（實際周期时间总生产总生产数量）数量）净有效时间净有效时间 (0.5 600) 330=0.909n n总设备效率总设备效率OEE 0.9090.9090.72720.72720.9166=0.6060.9166=0.6065858七.結語n n既得利益是改善浪費的第一個敵人。既得利益是改善浪費的第一個敵人。n n成功企業是改善浪費的第二個敵人。成功企業是改善浪費的第二個敵人。n n守舊是改善浪費的第三個敵人。守舊是改善浪費的第三個敵人。n n真正从思想上认清真正从思想上认清“浪费浪费”带来的危害，带来的危害，从而真正在行动上去排除从而真正在行动上去排除“浪费浪费”，才能，才能降低成本，提高效率，增加效益。降低成本，提高效率，增加效益。5959謝 謝歡 迎 指 教連絡方式：連絡方式：( (寧波電話寧波電話) (0574)62788888) (0574)62788888( (寧波傳真寧波傳真) (0574)62760038) (0574)62760038(Email)ks1173vmta(Email)ks1173vmta( (行動電話行動電話)13958361173)139583611736060
