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1、同步带使用介绍及厂内同步带特征目目 录录 一、概述（同步带的定义）二、同步带的特征三、同步带型号的标注四、厂内常用同步带型号及相关参数五、同步带常见问题与解决方案一、同步带概述同步带是以钢丝绳或玻璃纤维为强力层，外覆以聚氨酯或氯丁橡胶的环形带带的内周制成齿状，使其与齿形带轮啮合。啮合传动帆布橡胶线绳/张力线（钢丝）帆布帆布: :作用:承担来自皮带轮的摩擦力;保证皮带齿与带基的附着力要求:强度高,与橡胶黏结可靠;平整;耐磨;张力线张力线: :作用:承担正时带的主要拉力要求:拉伸刚度大;疲劳寿命长;长度保持恒定.橡胶：橡胶：作用:传递剪切力:保证横向稳定.要求:强度高;抗磨损能力强;耐油性能好;
2、;设计要求: 持久耐用、结构紧凑、静音、高效、最优化的系统和保养成本。二、同步带的特征（1）传动准确，工作时无滑动，具有恒定的传动比；（2）传动平稳，具有缓冲、减振能力，噪声低；（3）传动效率高（4）维护保养方便，不需润滑，维护费用低；（5）速比范围大，具有较大的功率传递范围，可达几瓦到几百千瓦；（6）可用于长距离传动，中心距可达10m以上。(7)预紧力较小，轴和轴承上所受载荷小同步带的优点同步带的优点:u优秀的低噪音性能(链传动的整体噪音水平比皮带传动高25dB)u优秀的延伸性能和良好的阻尼特性保障了传动的同步性u简单的张紧系统构造u同一皮带可以同时传动其他轮系辅件Other Descrip
3、tions of Timing Belts76 092 x 22齿齿 型型76=RU(HTDII)齿齿 数数092=92Teeth皮皮 带带 宽宽 度度22=22mm92 RU 22齿齿 数数092=92Teeth齿齿 型型76=RU(HTDII)皮皮 带带 宽宽 度度22=22mm命名规则命名规则:有效长度=节距x齿数368.3=12.7*29 节距是指同步皮带相邻两齿的间距节距是指同步皮带相邻两齿的间距 皮带的节距以张力线为参考点进行度量皮带的节距以张力线为参考点进行度量: :节距定义节距定义Pitch厂内常用同步带主要有以下几种A、H型HTD型主要用于箱发进出箱皮带传动及专机设备如翻箱机
4、B、XL型主要用于小型设备传动如封顶膜机C、T型、AT型主要用于预混站、箱发夹具升降升降及进出箱等下面介绍以下对我司常用同步带进行简单介绍四、厂内常用同步带型号及相关参数H型上图中H型表示方法为正确表示方法，但根据需要及长期以来对备件的提报我司型号表示方法稍有不同如：2560H-50我们的“2560”仍由英寸表示中间是同步带齿形“H”但后缀“50”有mm表示，故我们在换算时应该为：总长度=256in*25.4=6502.4mm总宽度=50mm无需换算HTD型HTD型同步带主要用于F线箱发进出箱皮带线，又上图可以看出HTD常用型号分为三种：3M、5M、8M我司线用的皮带基本上都是8M的。特别注意
5、的是我司型号皮带规格表示方法与正确表示方法有出入标准表示方法由长度*型号*宽度表示且型号中无“HTD”而我司同步带中将宽度放在前头，中间由“HTD8M”表示后缀为长度。特别提醒HTD型号同步带宽度及长度均由mm表示无需再进行转换。如：40HTD8M-5768中40表示宽度为：40mm8M为皮带型号5768则表示长度为5768mm另外值得注意的是E线升降的皮带为HTD400414M这里没有标具体宽度需重新提供！T型AT型T型同步带与AT型同步带表示方法基本一致均由宽度*型号*长度表示其中宽度长度均由mm表示。区别在于齿宽度不同XL型XL型同步带长度与宽度尺寸单位为in（英寸）表示方法与H型同步带
6、一样由长度*型号*宽度组成。我司对于XL型号同步带标注方法与标准标注方式仍有差异如154XL-10其中154为英制尺寸，XL为型号10则由mm表示以上几种型号为我司常用同步带型号，大家做一个了解。在选型是可根据生产厂家提供的样本并根据我们的使用条件进行选型。同步带常见问题与解决方案同步带常见问题与解决方案1、同步带同步带齿折断齿折断可能原因:方案在安装之前或安装过程中，皮带发生扭结，过载啮合数太少，传动系统中有异物，张紧过大。解决方案：不可纽结皮带，安装宽皮带或大带轮，增加带轮直径或宽皮带，去除异物，正确张紧2、使用中齿边严重磨损：使用中齿边严重磨损：可能原因：皮带张力错误，过载，齿距选择错误，有缺陷的同步带轮。解决方案：正确张紧，安装宽度更大、动力传输更高的皮带/增加同步带的尺寸和带轮尺寸，检查带型，必要时更换，更换同步带轮。3、带边异常磨损可能原因：错误的轴平行度，带轮法兰有缺陷，轴中心距改变。解决方案：重新对齐轴，更换带轮法兰，加固轴承或机箱。4、跑偏：可能原因：错误的轴平行度，带轮法兰有缺陷，轴中心距改变。解决方案：重新对齐轴，更换带轮法兰，加固轴承或机箱。5、同步带纵向开裂可能原因：带法兰有缺陷，皮带跑道带轮兰上，运行时进入异物，带切割错误。解决方案：更换法兰带轮，重新对齐带轮/轴，更正张紧力，清除异物，安装防护罩，检查切割装置和带导向装置。
