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1、第三节第三节 工艺纪律管理办法工艺纪律管理办法第一节第一节 小型材产品的质量控制技能知识小型材产品的质量控制技能知识第二节第二节 轧钢调整工操作规程技能知识轧钢调整工操作规程技能知识一、钢材的检验一、钢材的检验冶金工厂生产各种钢材，出厂时都要按照相应的标准及冶金工厂生产各种钢材，出厂时都要按照相应的标准及技术文件的规定进行各项检验。科学检验是科学技术发展技术文件的规定进行各项检验。科学检验是科学技术发展的基础，它标志着科学技术发展的水平，是推动科学技术的基础，它标志着科学技术发展的水平，是推动科学技术发展的重要手段。冶金产品检验是冶金工业发展的基础，发展的重要手段。冶金产品检验是冶金工业发展的
2、基础，它标志着冶金工业技术水平和冶金产品的质量。应使用各它标志着冶金工业技术水平和冶金产品的质量。应使用各种有效的手段对半成品和成品进行质量检验，检验工序必种有效的手段对半成品和成品进行质量检验，检验工序必须作为生产流程中的一个重要工序。须作为生产流程中的一个重要工序。1 1、化学成分：、化学成分：每一个钢种都有一定的化学成分，化学成分每一个钢种都有一定的化学成分，化学成分是钢中各种化学元素的含量百分比。保证钢的化学成分是是钢中各种化学元素的含量百分比。保证钢的化学成分是对钢的最基本要求，只有进行化学成分分析，才能确保某对钢的最基本要求，只有进行化学成分分析，才能确保某号钢的化学成分是否符合标
3、准。号钢的化学成分是否符合标准。2 2、宏观检验：、宏观检验：用肉眼或不大于用肉眼或不大于1010倍的放大镜检查金属表面倍的放大镜检查金属表面或断面以确定其宏观组织缺陷的方法。也成低倍组织检验。或断面以确定其宏观组织缺陷的方法。也成低倍组织检验。包括酸浸试验、硫印试验、断口检验和塔形车削发纹检验包括酸浸试验、硫印试验、断口检验和塔形车削发纹检验等。等。3 3、金相组织检验：、金相组织检验：借助金相显微镜来检验钢中的内部组织借助金相显微镜来检验钢中的内部组织及其缺陷。包括奥氏体晶粒度的测定、钢中非金属夹杂物及其缺陷。包括奥氏体晶粒度的测定、钢中非金属夹杂物的检验、脱碳层深度的检验以及钢中化学成分
4、偏析的检验的检验、脱碳层深度的检验以及钢中化学成分偏析的检验等。等。4 4、硬度：、硬度：是衡量金属材料软硬程度的指标，是金属材料是衡量金属材料软硬程度的指标，是金属材料抵抗局部塑性变形的能力。根据检验方法不同可分为布氏抵抗局部塑性变形的能力。根据检验方法不同可分为布氏硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度和显微硬度等几种。硬度、洛氏硬度、维氏硬度、肖氏硬度和显微硬度等几种。5 5、拉伸试验、拉伸试验：强度指标和塑性指标都是通过材料试样的：强度指标和塑性指标都是通过材料试样的拉伸试验而测得的。拉伸试验而测得的。6 6、冲击试验：、冲击试验：可测得材料的冲击吸收功。可测得材料的冲击吸收功。7 7、工
5、艺性能试验：、工艺性能试验：是指零件制造过程中各种冷热加工工是指零件制造过程中各种冷热加工工艺对材料性能的要求。艺对材料性能的要求。8 8、无损检验：、无损检验：也称无损探伤。是指在不破坏构件尺寸及也称无损探伤。是指在不破坏构件尺寸及结构完整性的前提下，探查其内部缺陷并判断其种类、大结构完整性的前提下，探查其内部缺陷并判断其种类、大小、形状及存在的部位的一种检验方法。小、形状及存在的部位的一种检验方法。9 9、表面缺陷检验：、表面缺陷检验：检验钢材表面及其皮下缺陷。检验内检验钢材表面及其皮下缺陷。检验内容是检验表面裂纹、耳子、折叠、重皮和结疤等表面缺陷。容是检验表面裂纹、耳子、折叠、重皮和结疤
6、等表面缺陷。二、带肋钢筋尺寸和外形的主要检查内容和检验方法二、带肋钢筋尺寸和外形的主要检查内容和检验方法序序号号检查项目内目内容容检验用的工用的工具具检验方法方法1 1钢筋内径尺筋内径尺寸寸游游标卡尺卡尺测量量钢筋任意截面的垂直内径是否符合筋任意截面的垂直内径是否符合标准准规定，定，精确到精确到0.1MM0.1MM，当重量偏差合格，当重量偏差合格时，此，此项可免可免检2 2钢筋横肋高筋横肋高度度游游标卡尺卡尺测量量钢筋的内径和筋的内径和该处的最大垂直直径，用外径减的最大垂直直径，用外径减去内径再除以去内径再除以2 2，测量量值精确到精确到0.1MM0.1MM3 3钢筋筋纵肋高肋高度度游游标卡尺
7、卡尺测量量钢筋的内径和筋的内径和该处的最大水平外径，用外径减的最大水平外径，用外径减去内径再除以去内径再除以2 2，测量量值精确到精确到0.1MM0.1MM4 4钢筋横肋筋横肋间距距游游标卡尺卡尺测量量钢筋一面上第筋一面上第1 1个与第个与第1111个横肋的距离，用个横肋的距离，用该数数值除以除以1010，即，即为横肋横肋间距，距，测量量值精确到精确到0.1MM0.1MM，5 5钢筋横肋的筋横肋的末端末端间距距游游标卡尺卡尺测量量钢筋两面上任意一筋两面上任意一对横肋末梢横肋末梢间的距离是否符的距离是否符合合标准准规定，定，测量量值精确到精确到0.1MM0.1MM，6 6钢筋的表面筋的表面标记肉
8、眼肉眼钢筋表面筋表面应轧有牌号有牌号标记，还可以可以轧上厂名和直径上厂名和直径数数值钢筋的尺寸和允许偏差表钢筋的尺寸和允许偏差表公称直公称直径径内径内径d d横肋高横肋高纵肋高纵肋高横肋横肋宽宽b b纵肋宽纵肋宽b b间距间距L L公称尺寸公称尺寸允许偏差允许偏差公称尺寸公称尺寸允许偏差允许偏差公称尺寸公称尺寸公称尺寸公称尺寸允许偏差允许偏差121211.511.50.40.41.21.20.40.41.21.20.70.71.51.58 80.50.5141413.413.40.40.41.41.40.40.41.41.40.80.81.81.89 90.50.5161615.415.40.
9、40.41.51.50.40.41.51.50.90.91.81.810100.50.5181817.317.30.40.41.61.60.50.51.61.61 12 210100.50.5-0.4-0.4202019.319.30.50.51.71.70.50.51.71.71.21.22 210100.80.8222221.321.30.50.51.91.90.60.61.91.91.31.32.52.510.510.50.80.8252524.224.20.50.52.12.10.60.62.12.11.51.52.52.512.512.50.80.8282827.227.20.60.
10、62.22.20.60.62.22.21.71.73 312.512.51.01.0323231310.60.62.42.40.80.82.42.41.91.93 314141.01.0-0.7-0.7363635350.60.62.62.61 12.62.62.12.13.53.515151.01.0-0.8-0.8404038.738.70.70.72.92.91.11.12.92.92.22.23.53.515151.01.01、过热：、过热：当加热温度超过当加热温度超过Ac3继续加热达到一定温度时，钢继续加热达到一定温度时，钢的晶粒过度长大，从而引起晶粒间的结合力减弱，钢材的力的晶粒过
11、度长大，从而引起晶粒间的结合力减弱，钢材的力学性能恶化的现象。过热可以通过退火加以挽救。学性能恶化的现象。过热可以通过退火加以挽救。过热的原因：过热的原因：钢在加热段的温度过高，在均热段的保温时间过长。钢在加热段的温度过高，在均热段的保温时间过长。钢的化学成分影响钢的过热敏感性。如锰元素使钢的倾向性钢的化学成分影响钢的过热敏感性。如锰元素使钢的倾向性增大，铝元素增加钢的过热敏感性尤为突出，钨、钼元素促增大，铝元素增加钢的过热敏感性尤为突出，钨、钼元素促使钢的晶粒长大，而硅的作用相反，促使晶粒细化。使钢的晶粒长大，而硅的作用相反，促使晶粒细化。三、钢坯和钢材的缺陷及产生原因三、钢坯和钢材的缺陷及
12、产生原因2、过烧：、过烧：当钢在高温下，在强烈氧化介质中加热时，当钢在高温下，在强烈氧化介质中加热时，氧渗透到钢内杂质集中的晶粒边界，使晶粒开始氧化和氧渗透到钢内杂质集中的晶粒边界，使晶粒开始氧化和部分熔化，形成脆壳，严重破坏晶粒间的连结现象。过部分熔化，形成脆壳，严重破坏晶粒间的连结现象。过烧的钢在轧制时产生严重的开裂甚至破裂程碎块。烧的钢在轧制时产生严重的开裂甚至破裂程碎块。过烧的原因：过烧的原因：钢的加热温度过高，加热时间过长在氧化性炉气中加热钢的加热温度过高，加热时间过长在氧化性炉气中加热易产生过烧。炉气的氧化性越强，过烧越剧烈。易产生过烧。炉气的氧化性越强，过烧越剧烈。钢的化学成分对
13、过烧也有影响。低碳钢及中碳钢过烧的钢的化学成分对过烧也有影响。低碳钢及中碳钢过烧的可能性小，合金工具钢、高碳钢都有较大的过烧危险性。可能性小，合金工具钢、高碳钢都有较大的过烧危险性。其中又以含铜钢最易过烧。过烧的钢无法挽救，只能报其中又以含铜钢最易过烧。过烧的钢无法挽救，只能报废废 3、脱碳：、脱碳：在加热过程中钢的表层金属的含碳量在加热过程中钢的表层金属的含碳量减少，甚至完全不含碳的现象叫脱碳。减少，甚至完全不含碳的现象叫脱碳。脱碳受以下因素影响：钢的化学成分，加热温脱碳受以下因素影响：钢的化学成分，加热温度，加热时间，炉内气氛。加热温度越高，时度，加热时间，炉内气氛。加热温度越高，时间越长
14、脱碳就越严重，钢在高温下长时间保温，间越长脱碳就越严重，钢在高温下长时间保温，比低温下保温其脱碳层厚得多。碳素钢的含碳比低温下保温其脱碳层厚得多。碳素钢的含碳量越高越容易脱碳。量越高越容易脱碳。4、氧化铁皮：、氧化铁皮：加热时，钢表面与高温炉气接触加热时，钢表面与高温炉气接触发生氧化，生成氧化铁皮，称为一次氧化铁皮。发生氧化，生成氧化铁皮，称为一次氧化铁皮。在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面在轧制过程中表面氧化铁皮脱落，热的金属表面与水和空气接触，还会生成新的氧化铁皮，称为与水和空气接触，还会生成新的氧化铁皮，称为二次氧化铁皮。二次氧化铁皮。氧化铁皮由三层组成：氧化铁皮由三层组成：最外
15、层时最外层时Fe2O3约占整个约占整个厚度厚度2%中层是中层是Fe3O4，约占整个厚度，约占整个厚度18%最最里层是里层是FeO，约占整个铁皮厚度的，约占整个铁皮厚度的80%。热轧钢。热轧钢坯表面的氧化铁皮，其致密程度与钢坯的冷却速坯表面的氧化铁皮，其致密程度与钢坯的冷却速度有关，在空气中冷却时氧化铁皮比较疏松，裂度有关，在空气中冷却时氧化铁皮比较疏松，裂纹较多。缓冷时氧化铁皮比较致密，裂缝也少。纹较多。缓冷时氧化铁皮比较致密，裂缝也少。5、加热、轧制过程中产生氧化铁皮哪些害处：、加热、轧制过程中产生氧化铁皮哪些害处：造成金属损失。钢坯加热时生成的一次氧化铁皮重量约占钢坯造成金属损失。钢坯加热
16、时生成的一次氧化铁皮重量约占钢坯总量的总量的2-3%。使加热炉生成率降低。因为氧化铁皮较钢的基本组织疏松得多，使加热炉生成率降低。因为氧化铁皮较钢的基本组织疏松得多，它覆盖在钢得表面降低钢的导热系数，影响加热速度。它覆盖在钢得表面降低钢的导热系数，影响加热速度。影响炉底材料寿命，使之容易破坏，因为氧化铁皮呈碱性，它影响炉底材料寿命，使之容易破坏，因为氧化铁皮呈碱性，它对酸性黏土砖有侵蚀作用。对酸性黏土砖有侵蚀作用。氧化铁皮大量堆积在炉底上造成炉底升高，起包，迫使加热炉氧化铁皮大量堆积在炉底上造成炉底升高，起包，迫使加热炉停炉清渣，这不仅影响炉子产量，而且使操作条件恶化。停炉清渣，这不仅影响炉子
17、产量，而且使操作条件恶化。在轧制时氧化铁皮易打滑，增加咬入困难，增加孔型磨损。氧在轧制时氧化铁皮易打滑，增加咬入困难，增加孔型磨损。氧化铁皮压入钢材表面造成斑点和麻坑。化铁皮压入钢材表面造成斑点和麻坑。6、产生粘钢原因和如何处理粘钢：、产生粘钢原因和如何处理粘钢：粘钢原因：粘钢原因：加热温度过高使钢表面熔化而后温度又降低；加热温度过高使钢表面熔化而后温度又降低；在一定的推钢压力条件下，高温长时间加热；在一定的推钢压力条件下，高温长时间加热；氧化铁皮熔化后粘结；氧化铁皮熔化后粘结；如何处理粘钢：如何处理粘钢：发生粘钢后，如果粘的不多，应当采用快拉的方法发生粘钢后，如果粘的不多，应当采用快拉的方法
18、把粘住的钢尽快拉开，但不可用关闭烧嘴或减少风把粘住的钢尽快拉开，但不可用关闭烧嘴或减少风量的方法降温，因为降低温度使氧化铁皮凝固，反量的方法降温，因为降低温度使氧化铁皮凝固，反而使粘钢更严重。一般情况下应当处理完粘住的钢而使粘钢更严重。一般情况下应当处理完粘住的钢之后，再调整炉温。之后，再调整炉温。7、加热温度不均对轧钢的影响和如何防止温度不均：、加热温度不均对轧钢的影响和如何防止温度不均： 钢料上下温度不均，一般称为阴阳面。通常把低温面称为阴面，把高钢料上下温度不均，一般称为阴阳面。通常把低温面称为阴面，把高温面称为阳面。轧制时，又阴阳面的钢坯容易产生弯曲，扭转现象。因为温面称为阳面。轧制时
19、，又阴阳面的钢坯容易产生弯曲，扭转现象。因为阴面向上，则轧件出辊时向上弯曲，阴面向下时向下弯，向上弯曲容易发阴面向上，则轧件出辊时向上弯曲，阴面向下时向下弯，向上弯曲容易发生顶掉卫板和缠辊等事故。钢料内外温度不均匀，轧制时延伸不均，使轧生顶掉卫板和缠辊等事故。钢料内外温度不均匀，轧制时延伸不均，使轧件产生应力，容易造成裂纹。沿钢料长度上温度不均匀，轧制时造成辊跳件产生应力，容易造成裂纹。沿钢料长度上温度不均匀，轧制时造成辊跳值波动，而使同一轧件尺寸波动，给轧制成品尺寸公差造成困难。值波动，而使同一轧件尺寸波动，给轧制成品尺寸公差造成困难。保证加热温度均匀的措施：保证加热温度均匀的措施：再高温区
20、加热时，由钢坯上部的烧嘴供热称为上加热，由钢坯下部的烧嘴再高温区加热时，由钢坯上部的烧嘴供热称为上加热，由钢坯下部的烧嘴供热称为下加热。应确保下加热温度高于上加热温度供热称为下加热。应确保下加热温度高于上加热温度2030，以，以减少减少上下面的温度差。上下面的温度差。严格控制加热速度，严格控制加热速度，防止速度过快造成钢料内外温度过大。并且一定要在防止速度过快造成钢料内外温度过大。并且一定要在低温阶段使温度均匀，然后再提高加热速度。低温阶段使温度均匀，然后再提高加热速度。经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度，使沿炉宽各点的温度保，使沿炉宽各点的温
21、度保持均匀，可减少沿坯料长度上的温度差。持均匀，可减少沿坯料长度上的温度差。均热段要有足够的保温时间，以保证温度均匀。均热段要有足够的保温时间，以保证温度均匀。8、带肋钢筋两侧不对称的特征和产生的原因：、带肋钢筋两侧不对称的特征和产生的原因：带肋钢筋两侧不对称的特征是：带肋钢筋两侧不对称的特征是：用肉眼观察，在钢筋的用肉眼观察，在钢筋的同一截面上与轧辊缝相对应的两条纵肋的高度存在明显同一截面上与轧辊缝相对应的两条纵肋的高度存在明显的差别。的差别。产生原因产生原因一般受两种因素影响：最常见的原因是成品轧机入口导一般受两种因素影响：最常见的原因是成品轧机入口导卫装置不正，松动或开口过大，有的成品前
22、架轧机上两卫装置不正，松动或开口过大，有的成品前架轧机上两支轧辊的孔槽磨损严重不均时，也能导致这种问题出现。支轧辊的孔槽磨损严重不均时，也能导致这种问题出现。9、刮伤的特征和产生的原因：、刮伤的特征和产生的原因： 型材在轧制运输过程中，被设备、工具刮出的沟痕状缺陷称为刮伤。型材在轧制运输过程中，被设备、工具刮出的沟痕状缺陷称为刮伤。一般呈直线形状，有时也呈曲线形状，单条或多条局部或通长地分布在一般呈直线形状，有时也呈曲线形状，单条或多条局部或通长地分布在产品的表面，刮伤的深度不等，从肉眼能见到几毫米，长度自几毫米到产品的表面，刮伤的深度不等，从肉眼能见到几毫米，长度自几毫米到几米，连续或断续地
23、呈现在钢材全长或局部，一般的钢材产品允许有局几米，连续或断续地呈现在钢材全长或局部，一般的钢材产品允许有局部刮伤，但其深度应符合有关标准规定。部刮伤，但其深度应符合有关标准规定。刮伤产生的原因：刮伤产生的原因：A 导卫板加工不良或严重摸损，边缘不圆滑。导卫板加工不良或严重摸损，边缘不圆滑。B 导卫装置安装调整不当，对轧件压力过大引起刮伤。导卫装置安装调整不当，对轧件压力过大引起刮伤。C 孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生孔型侧壁磨损过多，与轧件接触产生 弧形擦伤。弧形擦伤。D 导卫板或孔型粘附氧化铁皮引起刮伤。导卫板或孔型粘附氧化铁皮引起刮伤。E 热轧区地板、辊道、冷床上移钢翻钢设备有尖角，轧件
24、通过被刮伤。热轧区地板、辊道、冷床上移钢翻钢设备有尖角，轧件通过被刮伤。防止和消除刮伤的措施：防止和消除刮伤的措施：A 加工的导卫板符合要求，边缘圆滑。加工的导卫板符合要求，边缘圆滑。B 正确调整导卫装置。正确调整导卫装置。C 消除辊道、辊道盖板、移钢和翻钢设备上的尖角，防止刮伤。消除辊道、辊道盖板、移钢和翻钢设备上的尖角，防止刮伤。10、结疤的特征和产生的原因：、结疤的特征和产生的原因： 钢材表面呈金属薄片，经常呈舌状，块状或鱼鳞状，呈不规则分钢材表面呈金属薄片，经常呈舌状，块状或鱼鳞状，呈不规则分布。结疤的大小不同，深浅不等。结疤的宽而厚的一端与钢材基本相布。结疤的大小不同，深浅不等。结疤
25、的宽而厚的一端与钢材基本相连。结疤的下面常有夹杂物存在。轧制时产生的结疤称为轧疤，其所连。结疤的下面常有夹杂物存在。轧制时产生的结疤称为轧疤，其所在部位、形状和大小基本一致，缺陷的下面有较多的氧化铁皮。型钢在部位、形状和大小基本一致，缺陷的下面有较多的氧化铁皮。型钢的表面不允许有结疤缺陷。的表面不允许有结疤缺陷。产生的原因：产生的原因：A 轧制过程中，成品孔前某道次因刮伤形成表面飞翅，附在轧件表轧制过程中，成品孔前某道次因刮伤形成表面飞翅，附在轧件表面或轧槽表面磨损严重或掉肉，轧件形成凸包，轧制造成结疤。面或轧槽表面磨损严重或掉肉，轧件形成凸包，轧制造成结疤。B 轧件在孔型内打滑，使金属堆积与
26、变形区周围的表面，压下时造轧件在孔型内打滑，使金属堆积与变形区周围的表面，压下时造成结疤。成结疤。防止和消除结疤的措施：防止和消除结疤的措施：A 加强坯锭质量检查，对有结疤缺陷的钢坯必须在消除后加强坯锭质量检查，对有结疤缺陷的钢坯必须在消除后B 避免轧辊的轧槽掉肉，严格轧辊刻痕操作避免轧辊的轧槽掉肉，严格轧辊刻痕操作C 及时更换磨损严重的导卫和轧槽，防止轧件刮伤及时更换磨损严重的导卫和轧槽，防止轧件刮伤11、麻点的特征和产生的原因：、麻点的特征和产生的原因： 麻点是在钢材表面呈凸凹不平的粗糙面，又称麻面，一般呈连续成片，麻点是在钢材表面呈凸凹不平的粗糙面，又称麻面，一般呈连续成片，有的呈局部或
27、周期性分布。麻点是允许有的缺陷，但其深度不得超过产品厚有的呈局部或周期性分布。麻点是允许有的缺陷，但其深度不得超过产品厚度偏差的范围。度偏差的范围。产生的原因：产生的原因：A 轧辊质量差，表面硬度不一，或失去冷硬层，磨损不均。轧辊质量差，表面硬度不一，或失去冷硬层，磨损不均。B 成品孔或成品前孔轧槽磨损，锈蚀或粘山破碎的氧化铁皮等物。成品孔或成品前孔轧槽磨损，锈蚀或粘山破碎的氧化铁皮等物。C 破碎的氧化铁皮压入轧件表面，后又脱落而引起。破碎的氧化铁皮压入轧件表面，后又脱落而引起。D 坯料在加热时表面严重氧化坯料在加热时表面严重氧化,氧化皮又消除不干净而被轧入轧件引起的氧化皮又消除不干净而被轧入
28、轧件引起的,钢坯加热不当钢坯加热不当,局部或全部脱碳也可形成麻点。局部或全部脱碳也可形成麻点。防止和消除麻点的措施：防止和消除麻点的措施：A 换辊时，认真检查轧辊，不使用严重锈蚀的轧辊。换辊时，认真检查轧辊，不使用严重锈蚀的轧辊。B 及时更换磨损的轧辊和孔型。及时更换磨损的轧辊和孔型。C 改进轧辊材质提高耐磨性保持轧槽冷却良好采用热轧工艺润滑剂，减少改进轧辊材质提高耐磨性保持轧槽冷却良好采用热轧工艺润滑剂，减少磨损，提高轧槽的耐磨性。磨损，提高轧槽的耐磨性。D 控制坯料加热制度使炉内保持微正压并减少演化气氛，对某些易于氧化控制坯料加热制度使炉内保持微正压并减少演化气氛，对某些易于氧化而氧化铁皮
29、有不易脱落的合金钢，应在钢坯表面加盖铁皮，保护加热。而氧化铁皮有不易脱落的合金钢，应在钢坯表面加盖铁皮，保护加热。E 采用高压水压缩空气在轧前或轧制过程中，消除轧件表面上的氧化铁皮。采用高压水压缩空气在轧前或轧制过程中，消除轧件表面上的氧化铁皮。12、压痕的特征和产生原因：、压痕的特征和产生原因： 压痕是轧件表面缺陷之一，为在表面上被外物压成的局部凹坑，呈压痕是轧件表面缺陷之一，为在表面上被外物压成的局部凹坑，呈周期性单个或多个断续分布，也有无规律的，大小不同，深浅不一的凹周期性单个或多个断续分布，也有无规律的，大小不同，深浅不一的凹坑，所以也叫凹坑。坑，所以也叫凹坑。产生压痕的原因：产生压痕
30、的原因：A 周期性的压痕是成品孔或成品前孔出口滚动导板、导辊、矫直辊等周期性的压痕是成品孔或成品前孔出口滚动导板、导辊、矫直辊等粘上凸物如氧化铁皮粘上凸物如氧化铁皮B 异物掉在轧件上，轧制时压入轧件表面，轧后脱落留下压痕异物掉在轧件上，轧制时压入轧件表面，轧后脱落留下压痕C 加热不当，钢坯氧化铁皮过厚，冷却后脱落造成加热不当，钢坯氧化铁皮过厚，冷却后脱落造成D 产品在运送保管过程中与硬物碰压或产品本身咯压造成。产品在运送保管过程中与硬物碰压或产品本身咯压造成。防止和消除压痕的措施：防止和消除压痕的措施：A 生产中定期检查轧件、轧辊、滚动导板和矫直辊，发现问题及时处生产中定期检查轧件、轧辊、滚动
31、导板和矫直辊，发现问题及时处理理B 轧制时防止异物掉在轧件上轧制时防止异物掉在轧件上C 吊运钢材要平稳，包装牢固堆放时底角要垫平、码平。吊运钢材要平稳，包装牢固堆放时底角要垫平、码平。13、产生凸包的原因：、产生凸包的原因：A 成品孔或成品前孔轧槽上有砂眼暴槽或被外物咯伤成品孔或成品前孔轧槽上有砂眼暴槽或被外物咯伤B 轧黑头钢，辊面被轧件咯伤，掉肉引起轧件表面凸轧黑头钢，辊面被轧件咯伤，掉肉引起轧件表面凸包。包。防止和消除凸包的措施：防止和消除凸包的措施：A 不轧黑头钢，防止撞坏辊面。不轧黑头钢，防止撞坏辊面。B 处理卡钢事故时，防止撞坏辊面。处理卡钢事故时，防止撞坏辊面。C 生产中定时取长度
32、大于成品辊周长的轧件进行检查，生产中定时取长度大于成品辊周长的轧件进行检查，发现凸包及时更换轧槽或轧辊，或自动检测表面缺陷，发现凸包及时更换轧槽或轧辊，或自动检测表面缺陷，及时反馈。及时反馈。D 换辊前严格检查更换轧辊的质量，不得有砂眼或咯换辊前严格检查更换轧辊的质量，不得有砂眼或咯伤、掉肉。伤、掉肉。14、折叠的特征和产生原因：、折叠的特征和产生原因： 折叠是钢材表面缺陷之一，其特征为表面金属的折成分折叠是钢材表面缺陷之一，其特征为表面金属的折成分层，外形与裂纹相似，其缝隙与表面倾斜一定角度，常呈直层，外形与裂纹相似，其缝隙与表面倾斜一定角度，常呈直线形，也有曲线形式或裂齿形。折叠的分布一般
33、是沿轧制方线形，也有曲线形式或裂齿形。折叠的分布一般是沿轧制方向连续地，也有是局部或断续的分布在钢材表面上，深浅不向连续地，也有是局部或断续的分布在钢材表面上，深浅不一，在横截面上一般为折叠，折叠内有较多的氧化铁皮。双一，在横截面上一般为折叠，折叠内有较多的氧化铁皮。双层金属折合面有脱碳层，在与金属本体接触一侧的折合缝上层金属折合面有脱碳层，在与金属本体接触一侧的折合缝上更为严重，钢材表面上不允许有折叠。更为严重，钢材表面上不允许有折叠。折叠产生的原因：折叠产生的原因：A A 成品轧机前某道，轧制出耳子并在以后轧折形成折叠成品轧机前某道，轧制出耳子并在以后轧折形成折叠B B 成品轧机前孔型磨损
34、严重或半成品轧件表面严重刮伤，后续轧制被轧折成品轧机前孔型磨损严重或半成品轧件表面严重刮伤，后续轧制被轧折C C 上下孔型尺寸不吻合轧出的轧件出棱子或导卫板偏斜在轧件上形成台阶，上下孔型尺寸不吻合轧出的轧件出棱子或导卫板偏斜在轧件上形成台阶，后被轧折，特别是轧制异形钢材更容易形成折叠后被轧折，特别是轧制异形钢材更容易形成折叠D D 坯料上有耳子或表面，清理沟痕过度，深宽比不够，清理不合要求，热轧坯料上有耳子或表面，清理沟痕过度，深宽比不够，清理不合要求，热轧时被轧折时被轧折E E 轧辊辊面剥落，掉肉而造成钢材表面有凸包，后续轧制时被轧回呈折叠轧辊辊面剥落，掉肉而造成钢材表面有凸包，后续轧制时被
35、轧回呈折叠防止和消除折叠的措施：防止和消除折叠的措施：A A 严格检查坯料表面质量，耳子高度或清理沟痕，不合格的坯料不投产。严格检查坯料表面质量，耳子高度或清理沟痕，不合格的坯料不投产。B B 轧槽刻痕不合格的轧辊不得使用。轧槽刻痕不合格的轧辊不得使用。C C 完善孔型设计，正确调整轧机正确安装轧辊和导卫装置，防止轧件出耳子完善孔型设计，正确调整轧机正确安装轧辊和导卫装置，防止轧件出耳子或产生棱子。或产生棱子。D D 及时更换辊面剥落的轧辊或更换磨损严重的轧槽和导卫装置，以保证轧件及时更换辊面剥落的轧辊或更换磨损严重的轧槽和导卫装置，以保证轧件表面质量符合规定表面质量符合规定. .。1515、
36、耳子的特征和产生原因：、耳子的特征和产生原因： 耳子是指型钢表面沿长度方向出现的条状突起，是耳子是指型钢表面沿长度方向出现的条状突起，是钢材表面缺陷之一，出现在轧件一侧的是单面耳子，两钢材表面缺陷之一，出现在轧件一侧的是单面耳子，两侧的是双面耳子，有的贯穿产品全长，也有的是局部，侧的是双面耳子，有的贯穿产品全长，也有的是局部，断续或呈周期性分布。产品表面的耳子应修磨掉。断续或呈周期性分布。产品表面的耳子应修磨掉。 产生耳子的主要原因是热轧时金属在成品孔过充满，产生耳子的主要原因是热轧时金属在成品孔过充满，多余的金属被挤到辊缝里形成的。多余的金属被挤到辊缝里形成的。具体产生原因：具体产生原因：A
37、 A 孔型设计不合哩，对宽展估计不足，轧辊调整不当或成品前孔孔型设计不合哩，对宽展估计不足，轧辊调整不当或成品前孔严重磨损，前道次来料大。造成成品孔压下量过大，产生双面耳子。严重磨损，前道次来料大。造成成品孔压下量过大，产生双面耳子。B B 成品孔入口导板安装不正、不牢，间隙过大或轧件入孔型不正成品孔入口导板安装不正、不牢，间隙过大或轧件入孔型不正易产生单面耳子或双面端续耳子。易产生单面耳子或双面端续耳子。C C 轧件温度低或全长温差大，钢温不均，温度低部分宽展大，形轧件温度低或全长温差大，钢温不均，温度低部分宽展大，形成耳子。成耳子。D D 成品前孔轧槽掉肉，轧件表面出现凸包，再轧时产生周期
38、性耳成品前孔轧槽掉肉，轧件表面出现凸包，再轧时产生周期性耳子。子。E E 成品孔进口大或严重磨损，由于进口导轮大，起不到夹持轧件成品孔进口大或严重磨损，由于进口导轮大，起不到夹持轧件的作用，轧件歪斜进入孔型，不能稳定的在孔型内变形而产生两边的作用，轧件歪斜进入孔型，不能稳定的在孔型内变形而产生两边耳子。耳子。F F 精轧前活套翻套，轧件倾倒。精轧前活套翻套，轧件倾倒。G G 在连轧机上轧制由于调整不当，易产生堆钢，抽钢现象，堆钢在连轧机上轧制由于调整不当，易产生堆钢，抽钢现象，堆钢时轧件中间出现耳子，拉钢时头尾出现耳子。时轧件中间出现耳子，拉钢时头尾出现耳子。防止和消除耳子的措施：防止和消除耳
39、子的措施：A A 控制好来料尺寸。控制好来料尺寸。B B 选择合适的孔型系统，合理的宽展系数。选择合适的孔型系统，合理的宽展系数。C C 加强轧机调整操作，合理分配控制压下量。加强轧机调整操作，合理分配控制压下量。D D 正确安装成品孔入口导板，及时更换严重磨损的导板。正确安装成品孔入口导板，及时更换严重磨损的导板。E E 及时更换磨损严重的轧槽。及时更换磨损严重的轧槽。F F 提高坯料的加热质量，钢温均匀一致。提高坯料的加热质量，钢温均匀一致。G G 控制好活套。控制好活套。1616、扭转的特征和产生原因：、扭转的特征和产生原因：扭转是轧制型材和圆、棒材时轧件绕自身纵轴转动一定角度而形成螺扭
40、转是轧制型材和圆、棒材时轧件绕自身纵轴转动一定角度而形成螺旋状的缺陷。旋状的缺陷。产生扭转的原因：产生扭转的原因：A A 轧辊中心线不在同一垂直面内和不在水平方向或轴向窜动，轧辊轧辊中心线不在同一垂直面内和不在水平方向或轴向窜动，轧辊的孔型错牙，轧件在孔型宽度方向上压下不均，引起轧件转动。的孔型错牙，轧件在孔型宽度方向上压下不均，引起轧件转动。B B 导卫板安装偏斜，磨损严重或轧件调整不当，轧件进孔型不对中，导卫板安装偏斜，磨损严重或轧件调整不当，轧件进孔型不对中，沿宽度压下不均，而造成扭转沿宽度压下不均，而造成扭转 。C C 轧件沿宽度上温度不均，轧制时轧件各部的变形不同，延伸不一轧件沿宽度
41、上温度不均，轧制时轧件各部的变形不同，延伸不一致，引起倾倒扭矩造成扭转致，引起倾倒扭矩造成扭转. .D D 出孔型时因导板不正，轧件受压不均或受到倾翻力矩引起。出孔型时因导板不正，轧件受压不均或受到倾翻力矩引起。E E 连轧时，机架间张力过大。拉钢严重而引起扭转。连轧时，机架间张力过大。拉钢严重而引起扭转。F F 成品冷却设备和精整操作不良或矫直机调整不当。成品冷却设备和精整操作不良或矫直机调整不当。消除扭转的措施：消除扭转的措施：A A 调整好孔型，不能错牙调整好孔型，不能错牙B B 调整好卫板和导板，使轧件对正孔型调整好卫板和导板，使轧件对正孔型C C 坯料加热均匀坯料加热均匀D D 连轧时，机架间张力不应过大连轧时，机架间张力不应过大个人观点供参考，欢迎讨论
