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1、塑性成形工艺基础Stillwatersrundeep.流静水深流静水深,人静心深人静心深Wherethereislife,thereishope。有生命必有希望。有生命必有希望第三篇第三篇 金属塑性成型金属塑性成型 概概 述述 5 5模型锻造模型锻造一、金属塑性成形（压力加工）一、金属塑性成形（压力加工）金属材料在金属材料在外力外力作用下产生塑性变形，获得具有一定形作用下产生塑性变形，获得具有一定形状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。状、尺寸和力学性能的毛坯或零件的生产方法。二、塑性成形的基本生产方式二、塑性成形的基本生产方式 1 1轧制轧制 2 2挤压挤压3 3拉拔拉拔4 4自由锻造自
2、由锻造6 6板料冲压板料冲压上砥铁下砥铁坯料5 5模型锻造模型锻造二、塑性成形的基本生产方式二、塑性成形的基本生产方式 1 1轧制轧制 2 2挤压挤压3 3拉拔拉拔4 4自由锻造自由锻造6 6板料冲压板料冲压7 7其他其他1 1）零件大小不受限制；）零件大小不受限制；2 2）生产批量不受限制。）生产批量不受限制。三、塑性成形（压力加工）的特点三、塑性成形（压力加工）的特点1 1力学性能高力学性能高1 1）组织致密；）组织致密；2 2）晶粒细化；）晶粒细化；3 3）压合铸造缺陷；）压合铸造缺陷；4 4）使纤维组织合理分布。）使纤维组织合理分布。2 2节约材料节约材料1 1）力学性能高，承载能力提
3、高；）力学性能高，承载能力提高；2 2）减少零件制造中的金属消耗（与切削加工相比）。）减少零件制造中的金属消耗（与切削加工相比）。 3 3生产率高生产率高4 4适用范围广适用范围广1 1 金属的塑性成形原理金属的塑性成形原理 各各种种压压力力加加工工方方法法，都都是是通通过过对对金金属属材材料料施施加加外外力力，使使之之产产生生塑塑性性变变形形来来实实现现的的。单单晶晶体的塑性变形形式主要有滑移和孪晶两种。体的塑性变形形式主要有滑移和孪晶两种。第一章第一章 金属塑性成形工艺基础金属塑性成形工艺基础 一、金属塑性变形的实质一、金属塑性变形的实质1.1.单单晶晶体体的的塑塑性性变变形形1 1）滑移
4、：）滑移：晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对滑动。晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对滑动。但实际金属的滑移是靠但实际金属的滑移是靠位错的移动位错的移动来实现的。来实现的。2 2 2 2）孪晶：）孪晶：）孪晶：）孪晶：晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。晶体的一部分相对一部分沿一定的晶面发生相对转动。2. 2. 多晶体的塑性变形多晶体的塑性变形晶内变形晶内变形晶间变形晶间变形滑移滑移孪晶孪晶滑动滑动转动转动多晶体塑性变形的实质：多晶体塑性变形的实质：晶粒内部发生滑移和孪晶（为主）；晶粒内部发生滑移和孪晶（为主）；同时晶粒之间发生滑移和转动（少量）。同时晶粒之间发生滑移
5、和转动（少量）。二、塑性变形后金属的组织和性能二、塑性变形后金属的组织和性能1.1.冷变形及其影响冷变形及其影响1 1）组织变化的特征：）组织变化的特征：晶粒沿变形最大方向伸长；晶粒沿变形最大方向伸长；晶格与晶粒均发生畸变；晶格与晶粒均发生畸变；晶粒间产生碎晶。晶粒间产生碎晶。2 2）性能变化的特征：）性能变化的特征：加工硬化：加工硬化：随着变形程度的增加，其随着变形程度的增加，其强度和硬度不强度和硬度不断提高，塑性和韧性不断下降断提高，塑性和韧性不断下降。有利有利：强化金属材料：强化金属材料不利不利：进一步的塑性变形带来困难：进一步的塑性变形带来困难2. 2. 2. 2. 回复回复回复回复T
6、 T回回 = = （0.250.30.250.3）T T熔熔3. 3. 再结晶再结晶T T再再 = = （0.350.40.350.4）T T熔熔T再冷变形冷变形热变形热变形以上以上以下以下(K)(K)4 . 4 . 4 . 4 . 热变形及其影响热变形及其影响热变形及其影响热变形及其影响1 1）不产生加工硬化）不产生加工硬化2 2）使组织得到改善，提高了力学性能）使组织得到改善，提高了力学性能 细化晶粒；细化晶粒； 压合了铸造缺陷；压合了铸造缺陷；3 3）形成纤维组织）形成纤维组织 组织致密。组织致密。5 . 5 . 纤维组织纤维组织（1 1）在）在平行于平行于纤维组织的方向上：材料的纤维组
7、织的方向上：材料的抗拉强度提高抗拉强度提高（2 2）在）在垂直于垂直于纤维组织的方向上：材料的纤维组织的方向上：材料的抗剪强度提高抗剪强度提高 2 2 金属塑性成形工艺基础金属塑性成形工艺基础一、金属的可锻性一、金属的可锻性是金属材料在是金属材料在压力加工压力加工时时成形的难易程度成形的难易程度。1 . 1 . 可锻性的衡量指标可锻性的衡量指标1 1）塑性：）塑性：2 2）变形抗力：）变形抗力：材料的材料的塑性越好塑性越好，其可锻性越好。，其可锻性越好。材料的材料的变形抗力越小变形抗力越小，其可锻性越好。其可锻性越好。2 . 2 . 影响可锻性的因素影响可锻性的因素1 1）金属的本质）金属的本
8、质化学成分：化学成分：MeMe越低，材料的可锻性越好。越低，材料的可锻性越好。组织状态：纯金属和单相固溶体具有良好的可锻组织状态：纯金属和单相固溶体具有良好的可锻性。性。2 2）变形条件）变形条件变形温度：变形温度：应力状态：应力状态：变形速度：变形速度：塑塑性、性、变变形形抗抗力力塑性塑性变形抗力变形抗力T T温温越高，材料的可锻性越好。越高，材料的可锻性越好。（锻造温度范围）（锻造温度范围） V V变变越小，材料的可锻性越好。越小，材料的可锻性越好。三向压应力三向压应力塑性最好、变形抗力最大。塑性最好、变形抗力最大。三向拉应力三向拉应力塑性最差、变形抗力最小。塑性最差、变形抗力最小。三、金
9、属的变形规律三、金属的变形规律1. 1. 体积不变定律体积不变定律2. 2. 最小阻力定律最小阻力定律二、锻造温度范围二、锻造温度范围始锻温度：终锻温度：过热、过烧 缺陷加工硬化45: 1200 800 第二章第二章 金属的塑性成形方法金属的塑性成形方法2-1 2-1 自由锻造自由锻造一、自由锻设备一、自由锻设备锻锤锻锤压力机压力机空气锤空气锤蒸汽蒸汽空气锤空气锤水压机水压机油压机油压机65750Kg630Kg5T落下部分总重量落下部分总重量 = = 活塞活塞+ +锤头锤头+ +锤杆锤杆滑块运动到下始点时所产生的最大压力滑块运动到下始点时所产生的最大压力锻锤吨位锻锤吨位 = =压力机吨位压力机
10、吨位 = =二、自由锻基本工序二、自由锻基本工序基本工序基本工序 完成锻件基本变形和成形的工序。完成锻件基本变形和成形的工序。H完全礅粗完全礅粗局部礅粗局部礅粗，S S1.25H0/D02.53. 3. 冲孔：冲孔：4. 4. 弯曲：弯曲：5. 5. 扭转：扭转：6. 6. 错移：错移：1. 1. 礅粗：礅粗：2. 2. 拔长：拔长：，S SL L三、自由锻工艺规程的制定三、自由锻工艺规程的制定1. 1. 锻件图的绘制锻件图的绘制1 1）机械加工余量）机械加工余量2 2）公差）公差3 3）敷料）敷料2. 2. 坯料重量和尺寸的计算坯料重量和尺寸的计算G坯坯 = （1+k）G锻锻G坯坯 = G锻
11、锻+G料头料头+G芯料芯料+G烧烧K K 消耗系数消耗系数（1/31/41/31/4）余量）余量Y=F坯坯/F锻锻Y=H坯坯/H锻锻拔长：镦粗：1.25H0/D02.5圆截面坯料：所以：长轴类锻件：3 . 3 . 3 . 3 . 锻造工序的选择锻造工序的选择锻造工序的选择锻造工序的选择轴、杆类零件：镦粗、拔长盘类、环类零件：镦粗（拔长及镦粗）、 冲孔（芯轴上扩孔）筒类零件：镦粗、冲孔、在芯轴上拔长4 . 4 . 锻造温度范围及加热火次的确锻造温度范围及加热火次的确定定5 . 5 . 锻造设备的选择锻造设备的选择6 . 6 . 确定工时确定工时 7 . 7 . 填写工艺卡填写工艺卡四、自由锻件结
12、构工艺性四、自由锻件结构工艺性1. 1. 避免斜面和锥度避免斜面和锥度2. 2. 避免曲面相交避免曲面相交3. 3. 避免加强筋和凸避免加强筋和凸台台4. 4. 采用组合工艺采用组合工艺2-2 2-2 模型锻造模型锻造模型锻造模型锻造 将金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛将金属坯料放在具有一定形状的模锻模膛 内受压、变形，获得锻件的方法。内受压、变形，获得锻件的方法。特点特点：1 1）生产率高；）生产率高； 2 2）锻件的尺寸精度和表面质量高；）锻件的尺寸精度和表面质量高；3 3）材料利用率高；）材料利用率高； 4 4）可锻造形状较复杂的零件；）可锻造形状较复杂的零件；5 5）模具成本高、设备
13、昂贵；）模具成本高、设备昂贵；6 6）锻件不能任意大。一般不得超过）锻件不能任意大。一般不得超过150kg150kg。一、锤上模锻一、锤上模锻（一）锤上模锻设备（一）锤上模锻设备蒸汽蒸汽空气模锻捶空气模锻捶（二）锻模结构（二）锻模结构（二）锻模结构（二）锻模结构锻模锻模模膛模膛飞边槽飞边槽桥部桥部仓部仓部 形成锻件基本形状和尺寸的空腔。形成锻件基本形状和尺寸的空腔。 容纳多余的金属。容纳多余的金属。 增加金属流动的阻力，促使金属充满模膛。增加金属流动的阻力，促使金属充满模膛。（三）模膛的分类（三）模膛的分类（三）模膛的分类（三）模膛的分类模膛模膛模锻模膛模锻模膛制坯模膛制坯模膛终锻模膛终锻模膛
14、预锻模膛预锻模膛延伸模膛延伸模膛滚压模膛滚压模膛弯曲模膛弯曲模膛切断模膛切断模膛（四）锻模工艺规程的制定（四）锻模工艺规程的制定（四）锻模工艺规程的制定（四）锻模工艺规程的制定模锻工艺规程模锻工艺规程：指导模锻件生产、规定操作规范、控制和检测产品质量的依据。：指导模锻件生产、规定操作规范、控制和检测产品质量的依据。主要内容包括：主要内容包括：1. 1. 绘制锻件图绘制锻件图1 1）分模面的选择）分模面的选择分模面应选在锻件的最大截面处；分模面应选在锻件的最大截面处；分模面的选择应使模膛浅而对称；分模面的选择应使模膛浅而对称；分模面的选择应使锻件上所加敷料最少；分模面的选择应使锻件上所加敷料最少
15、；分模面应最好是平直面。分模面应最好是平直面。分模面使上下膜膛轮廓一致。分模面使上下膜膛轮廓一致。2)2)确定加工余量、公差和敷料确定加工余量、公差和敷料加工余量：14mm公差：0.33mm3 3）设计模锻斜度）设计模锻斜度（3 3 、5 5 、7 7 、10 10 、12 12 ）外壁斜度： 5、7 内壁斜度：大一级4 4）设计模锻圆角）设计模锻圆角外圆角：r = 1.512mm内圆角：R=（23）r5 5）确定冲孔连皮）确定冲孔连皮2. 2. 2. 2. 确定模锻工序确定模锻工序确定模锻工序确定模锻工序1 1）基本工序）基本工序圆盘类零件：镦粗 预锻 终锻长杆类零件：制坯 预锻 终锻2 2
16、）修正工序）修正工序切边；冲孔； 校正； 热处理；清理。（五）模锻件结构工艺性（五）模锻件结构工艺性1. 易于从锻模中取出锻件；2. 零件的外形应力求简单、对称、平直；3. 避免薄壁、高筋、凸起等结构；4. 避免设计深孔、多孔结构；5. 采用锻焊组合工艺。应用：没有模锻设备的中、小型锻件的批量生产。二、胎模锻造二、胎模锻造利用自由锻设备在活动模具上生产模锻件的方法。1. 1. 扣模扣模2. 2. 筒模筒模3. 3. 合模合模3 3 板料冲压板料冲压利用冲模对金属板料施加压力，使其产生分离或变形获得所需零件的工艺方法。冷冲压冷冲压： t 2t。 带孔件的弯曲：3 3）对拉深件的要求）对拉深件的要
17、求 弯曲件的形状应力求简单、对称，并不宜太高； 拉深件的圆角半径应满足：rd t、R 2t； 2. 2. 改进结构可简化工艺及节省材改进结构可简化工艺及节省材料料1 1）采用冲焊结构）采用冲焊结构2 2）采用冲口工艺）采用冲口工艺3 3）尽量简化冲压件的结构）尽量简化冲压件的结构一、超塑性成形一、超塑性成形一、超塑性成形一、超塑性成形 二、二、二、二、 精密模精密模精密模精密模锻锻 三、粉末三、粉末三、粉末三、粉末锻锻造造造造 四、高能高速成形四、高能高速成形四、高能高速成形四、高能高速成形 五、静液五、静液五、静液五、静液挤压挤压 六、六、六、六、连续挤压连续挤压 七、七、七、七、计计算机技
18、算机技算机技算机技术术在塑性成形技在塑性成形技在塑性成形技在塑性成形技术术中的中的中的中的应应用用用用 4 塑性加工技术的新进展塑性加工技术的新进展一、超塑性成形一、超塑性成形一、超塑性成形一、超塑性成形二、二、二、二、 精密模锻精密模锻精密模锻精密模锻三、粉末锻造三、粉末锻造三、粉末锻造三、粉末锻造四、高能高速成形四、高能高速成形四、高能高速成形四、高能高速成形五、静液挤压五、静液挤压五、静液挤压五、静液挤压六、连续挤压六、连续挤压六、连续挤压六、连续挤压七、计算机技术在塑性成形技术中的应用七、计算机技术在塑性成形技术中的应用七、计算机技术在塑性成形技术中的应用七、计算机技术在塑性成形技术中的应用
