提高烧结矿硅钙稳定水平

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1、提高烧结矿硅钙稳定水平提高烧结矿硅钙稳定水平一铁总厂配料车间(车间)Q.C小组发布人:洪 晔 序序 言言发布时间:2008年2月1日小组简介小组简介n n 小组名称：配料车间小组名称：配料车间小组名称：配料车间小组名称：配料车间Q.CQ.C活动小组活动小组活动小组活动小组n n 小组类型：管理型小组类型：管理型小组类型：管理型小组类型：管理型n n 小组人数：小组人数：小组人数：小组人数：9 9人人人人n n 组长组长组长组长: :石振中石振中石振中石振中 副组长副组长副组长副组长: :吕达先吕达先吕达先吕达先 张永中张永中张永中张永中n n 平均年龄：平均年龄：平均年龄：平均年龄：3737岁

2、岁岁岁表表1 1 小组成员情况一览表小组成员情况一览表姓姓 名名职 务小小组职务文化程度文化程度技技术等等级年年 龄石振中技术员组长本科助理工程师25吕达先主任组员本科工程师50张永中副主任组员研究生工程师35杨青作业长组员本科高级工41韩国军甲组长组员大专中级工36秦军乙组长组员大专中级工37张克福丙组长组员大专高级工40杨智雁丁组长组员本科中级工33刘丰毅作业长组员大专高级工41活动计划活动计划表表2活动计划责任表活动计划责任表 阶 段段活活动内容内容负责人人1选题吕、张、杨青、石2现状调查全体人员3制定目标张、石4要因分析全体人员5制定对策全体人员6对策实施全体人员7效果检查全体人员8标

3、准化吕、张、杨青、石9努力方向全体人员活动计划进度活动计划进度进度阶段 1 2 3 4 5 6 （7 8 9） 10天数1083853090发表选题理由选题理由选题理由一选题理由一硅硅 钙钙稳稳 定定碱度稳定碱度稳定Tfe稳定稳定MgO稳定稳定烧结矿强度烧结矿强度烧烧 结结矿矿 合合格格 率率适适 应应 高高 炉炉 烧烧结结 矿矿 的的 入入 炉炉 率率 62%图图1 硅钙稳定相关联系图硅钙稳定相关联系图可以看出硅钙的稳定对我厂的生产稳定影响是很大的。选题理由二选题理由二 目前，SiO2、CaO平均水平处于0.150与0.283的较大的高度, 从而造成烧结矿SiO2，CaO稳定水平较差，这样烧

4、结矿合格率有待继续提高。现状调查现状调查现状调查一：现状调查一： 通过报表进行分析，除了几批由于SiO2、Ca0波动间接使MgO、Tfe波动大造成出现废品以外，发现几乎所有的废品出现与SiO2、Ca0的波动大有直接关系，我们对2006年19月的平均SiO2、Ca0与废品率进行了统计，如下表3所示。表表3 2006年年1-9月月SiO2、Ca0与废品率数据与废品率数据 月份月份项目项目123456789平均平均Ca0Ca00.3030.3500.4010.2910.2960.2630.2600.2600.3110.283SiOSiO2 20.1390.1810.1490.1550.1410.14

5、60.1310.1160.1360.150废品数品数/ /总批数批数 22/53529/49336/53840/52429/54826/53714/54615/54623/528234/4755废品率品率411%588%669%763%529%484%256%275%436%49% 可发现废品率高于平均废品率（4.9%）的几个月是2、3、4、5四个月，而这四个月的SiO2、Ca0较其他几个月相对较高。现状调查二现状调查二 一般情况下含钙料（生灰等）成分比较稳定，而含硅料（混匀矿、桃粉）成分变化 偏大，所以在大多数情况下按照“钙随硅变的原则”进行调整，我们对2006年19月的含 硅料成分或含钙料

6、波动偏大，对应项没有及时调整而出现的废品进行统计如下表：表表4 2006年年1-9月月SiO2、Ca0造成废品的比率造成废品的比率时间项目目批数批数总废品数品数比率比率% %20062006年年1 19 9月月SiO2Ca0136234 5812Ca0SiO221897SiO2Ca0125.13SiO2Ca0166.83其他4920.94批注：为波动偏大 波动偏小 分析波动是否偏大，对整个烧结矿来说要从很多方面去分析，现通过报表对在几种主要考核碱度下，烧结矿出现废品时偏离SiO2 Ca0平均值的幅度进行统计如下： 碱度碱度SiOSiO2 2平均平均值Ca0Ca0平均平均值偏离偏离 SiOSiO

7、2 2平均平均值的幅度的幅度为偏大偏大偏离偏离 Ca0Ca0平均平均值的幅度的幅度为偏偏大大2.14.8510.260.30.452.154.8710.50.30.52.24.7610.50.250.52.254.7110.640.250.55表表5 对主要几种碱度对应的对主要几种碱度对应的SiO2 Ca0偏大幅度统计偏大幅度统计表表6 2006年年1-9月可以避免出现废品的调查表月可以避免出现废品的调查表日期日期废品数品数电子称子称人人员疏忽疏忽总共共免致率免致率%1月月2241522.72月月2930310.33月月3662822.24月月40314105月月292026.96月月2640

8、415.47月月1411214.38月月15213209月月232028.7总共共2342763314.1现状调查三现状调查三 我们对2006年1月-2006年9月废品产生的因素进行了调查，发现有些SiO2、Ca0是因为工艺受控水平较差造成的，如电子称波动较大，也有工作人员的疏忽造成，如大块堵住矿槽口造成某料种缺失，若调动人的主观能动性，着力改善和控制工艺过程，这些波动是有可能避免的。通过统计，废品可能不发生的批数及比例如下： 1、设定目标：、设定目标： SiO2由0.15降至0.13 Ca0由0.283降至0.23 烧结矿碱度合格率提高2个百分点以上 2、可行性分析：、可行性分析： 检检测测

9、小组成员整体素质较高，有良好的Q.C攻关经验。人人 员员实实施施管管 理理车间施行“三方协同管理方针”建立质量管理责任制稳步推行标准化作业可可行行建立定期与不定期检查制度图图2 可行性示意图可行性示意图制定目标制定目标原因分析原因分析原因分析原因分析 本小组对所有可能导致工艺受控程度变差，从而致使SiO2、Ca0稳定率降低的原因进行了分析。主要有人、设备、工作方法、原料与环境的原因，下面对所有的原因概括作出的关联图如下： 人人工工 作作方方 法法原原 料料设设 备备环环 境境没标准化操作业务素质参差不齐责任心不强交接班不清巡岗不到位取样无代表性考核指标变动频繁精矿变动频繁混匀矿成分变动大部分石

10、灰成分不纯石灰系统故障频繁电子称故障频繁工 艺 设备 历 史悠久原 料 车间 输 送皮带露天含硅钙原料配比小成分难控制设 备老化监督实物料量不到位对成分判断不准硅硅钙钙不不稳定稳定图图3 3 造成硅钙波动偏大联系图造成硅钙波动偏大联系图要因确定要因确定 结合图三，本小组对2006年1月-2006年9月出现废品原因进行分析、调查和论证，因硅、钙不稳定而造成废品的因素主要有：1.混匀矿堆次更换频繁，含硅不稳定。2.对成份波动趋势判断不准。3.监督实物料量不到位。表表7 出现废品的各种情况所占的比例出现废品的各种情况所占的比例9339.7439.74因素所占批数比例（%）累计（%）混匀矿堆更换频繁。

11、67考核指标变动频繁。26对成份波动趋势判断不准。6427.3567.09监督实物料量不到位。2711.5478.63石灰成分不纯218.9887.62其它原因2912.38100.00总共234100.00100.009339.7439.7412345频数比率157100.0039.767.187.678.60234205184时间：2007年10月10日 绘图者：石振中 结论：混匀矿堆次与考核指标变动频繁、对成份波动趋势判断不准是主要原因。 图图4：导致产生废品的主要原因：导致产生废品的主要原因制定制定对策对策表表8 对策表对策表序号序号要因要因目目标对策策执行人行人进 度度 1 混匀混匀

12、矿堆更堆更换频繁繁 降低降低换堆堆对硅硅的影响的影响 对相相邻矿堆堆头尾部料尾部料进行二行二次混匀次混匀 刘丰毅刘丰毅 2007年年3月到月到9月月2 考核指考核指标变动频繁繁 适适应频繁繁变动 提高提高业务水平水平 全体配料工全体配料工 2007年年3月到月到9月月 与与总厂厂协调逐逐步步调动指指标。 吕达先、达先、张永中永中 3 对成份成份波波动趋势判断判断不准不准 基本能基本能预测成成分走分走势 掌握工序中各掌握工序中各 种信息和数据，种信息和数据，综合推断合推断 石振中、石振中、杨青、青、韩国国军、秦、秦军、张克福、克福、2007年年3月到月到9月月4 监督督实物物料量不料量不到位到位

13、 全天候有效全天候有效监控料控料量大小量大小 推行推行标准化操准化操作作,严格按格按规程程要求称料要求称料 全体配料工全体配料工2007年年3月到月到9月月对策实施对策实施 为了确保对策得以实施，我们从管理上制定一系列措施，从工艺设备上采取一系列改造。 1、在管理上制订了“三方协同管理方针”。2、在操作上严格按照标准化作业执行。3、在检查上采用定期检查与不定期检查结合。表表9 对策实施表对策实施表序号序号实施内容施内容负 责 人人执行行时间对相相邻矿堆堆头尾部料尾部料进行二行二次混次混 匀匀掌握掌握 成分相近直接使用，以减少吊成分相近直接使用，以减少吊车相相邻使用率使用率原料原料成分成分成分相

14、差太大利用吊成分相差太大利用吊车抓匀，以免抓匀，以免 成分成分骤变刘丰益刘丰益每每班班适适应指指标的的频繁繁变动全体配料工提高全体配料工提高业务水平。水平。全体配料工全体配料工与与总厂厂协调逐步逐步调动指指标。车间领导掌握工掌握工序中各序中各种信息种信息和数据，和数据，综合推合推断断首先首先时时刻刻掌握各种成分数据。刻刻掌握各种成分数据。 1、查看每台看每台电 子称子称计量波量波动。 2、时刻刻观察异察异 常情况（生灰常情况（生灰 质量、是否混料量、是否混料 等宏等宏观情况）情况） 3、通、通过经验检 查取取样是否偏是否偏 析。析。 4、时刻刻检查返返 矿量。量。全全体体配配料料工工监督督实物

15、料量物料量不到位。不到位。1、按操作、按操作规程程进行称量，熔燃行称量，熔燃剂每每1小小时称一次料，含称一次料，含铁原料每原料每2小小时称一次料，并做好称一次料，并做好记录。全全体体配配料料工工工工2、杜、杜绝电子秤小皮子秤小皮带粘料以影响粘料以影响计量精度。（去年量精度。（去年QC期期间设计了了丝杆式杆式铁质新型新型电子秤皮子秤皮带刮料刀，效果甚佳。）刮料刀，效果甚佳。）3、加、加强强对电子秤系子秤系统的的维护：1）处理理圆盘和皮和皮带时必必须撑起撑起压头；2）保）保证电子秤架上无子秤架上无积料；料；3）杜）杜绝更改自更改自动配料系配料系统一切一切参数；参数；4）保）保证秤架平秤架平辊的正常

16、运的正常运转4、由于一、由于一车间只剩下一台机生只剩下一台机生产造成上料量减小，造成上料量减小，为了保持了保持矿槽槽连续稳定下料，适当定下料，适当缩小下料口。小下料口。5、全天候、全天候监视微机微机报警信号，有异常要及警信号，有异常要及时排除。排除。成分出现废品成分出现废品调整调整“硅硅铁铁钙钙镁镁”74.5%暂暂不不调整调整检检查查与与最最近近成成分分比比较较表表对对策策实实施施表表实例：实例：作业长奖金打分制绩效考核直接考核车间各岗位 图图5 三方联系图三方联系图 其相关内容如下: 1、车间周一固定去各岗位检查，周二到周五将不定期检查，主要检查工艺、设备、卫生、劳动纪律，然后直接进行奖励考

17、核。 2、作业长对各岗位时刻巡岗，通过打分来评价各岗位，分值将与奖金挂钩。 3、车间将对几个作业区进行比较，评价作业长绩效，此将与奖金、评价优秀班组挂钩。4、每月评出两个标准化之星，给予精神与物质奖励。 （一）（一）7月制订并成功实用了月制订并成功实用了“三方协同管理方针三方协同管理方针” 实施效果从配料工对矿槽下料巡岗的情况来对实施前后进行比较，主要通过电脑显示的堵料或严重缺料没有及时处理的次数作为结果，如下表： 表表10 制度实施前后效果对比表制度实施前后效果对比表 月份实施前施前实施后施后项目目3月月4月月5月月6月月7月月8月月20分分钟01100015分分钟11100010分分钟34

18、30015分分钟665323 从以上表格可以看出，实施后基本上杜绝了10分钟以上的堵料或严重缺料情况，5分钟以上的情况也减少了一半，说明这种“三方协同管理方针”是比较成功的，但仍需继续完善。 （二）采用现场签名巡岗制（二）采用现场签名巡岗制周期性巡岗现场签名接班检查工艺、设备减少班组之间接班矛盾有问题没问题签名按照事故大小与责任制来自己解决或找相关部门作业长巡查，车间检查对现场具体每个岗位具体设备边都安装上巡岗牌，要求每个岗位每个班巡岗不少于56次，每次巡岗都在巡岗牌上签名，作业长周期检查，这将与打分制挂钩，车间将不定期检查，将直接与岗位考核挂钩。巡岗具体效果从表10也可以看出，下图为巡岗责任

19、图。 图图6 现场签名巡岗责任图现场签名巡岗责任图 图图7 现场签名巡岗、书面交班与现场签名交班结合现场签名巡岗、书面交班与现场签名交班结合 效果检查效果检查 QC活动的成功与否，或者效果到底有多大，须通过比较才能清楚，下面对2007年的 Ca0、SiO2、废品率进行统计如下表：表表11 实施后效果表实施后效果表月份月份 月份月份项目项目123456789平均平均 Ca0 Ca00.1920.2010.2640.2440.1730.2190.2130.3910.2020.231SiOSiO2 20.1240.1140.1380.1330.1200.1270.1430.1630.1080.125

20、废品数废品数/总批数总批数 5/5178/46929/52819/50012/50813/32512/38018/3969/467125/4090废品率废品率0.97%1.7%5.49%3.80%2.36%4.00%3.16%4.55%1.93%3.01%以下是与2006年进行比较的效果对照图:效果对照效果对照:过过 去去目目 标标现现 在在caocaosiosio2 2废品降率（废品降率（%）0.2830.2300.2310.150.130.1254.92.93.01图图8 效果对照图效果对照图 降低Ca0、SiO2的目的主要为降低烧结矿废品率，也就是提高烧结矿的合格率，减小烧结矿的波动，C

21、a0、SiO2已基本上控制到目标值，烧结矿的合格率升到96.99%,目标值为97.1%, 完成率为100%-（97.1%-96.99%）/97.1%*100%=99.887%, 还是算很成功的. 效益测算效益测算: 降低Ca0、SiO2的波动，对铁品位与碱度的波动降低有很大作用，入炉原料的化学成分波动大，就会引起高炉炉况不顺，增加燃料消耗，影响产量，生产证明，铁品位波动从1%降到0.5%时，焦比可降低1%，产量可提高2%。碱度波动从0.05%降低到0.025%时,产量提高0.5%,焦比降低0.3%。在今年攻关期我们车间的铁品位偏差为0.29比去年同期的0.41低0.12, 今年攻关期碱度波动偏

22、差为0.056,比去年同期的0.073低了0.017,经以上数据,可间接测算出至少创效100万元以上。 标标准准化化 为了使这种效果继续保持或者得到更进一步的提高,车间制订了5种岗位的标准化作业文件，其提出的主要措施如下表所示 :表表12对措施标准化表对措施标准化表 序号序号巩固措施巩固措施定入定入标准准1掌握每次换堆信息，并做好记录。作业区绩效考核2端部料进精矿大仓后，利用抓斗对其适当抓甩混匀。作业区绩效考核3端部料全部进精矿大仓后，这些料仅供一配使用，二配则通过第二通道进新堆混匀矿。作业区绩效考核4对每批化验出的成分计算好其“硅铁钙镁”的比例之和，对于超出73-75%范围的，可视其为不正常

23、成分，料比可暂时不作调整。班组考核制度5必须监视好每种原料的实物质量，从视角上看有异常状态，就及时取样分析。班组考核制度6杜绝电子秤小皮带粘料；监控好报警信息；发现跑盘波动性大，就立即寻求校秤。作业区绩效考核7随时关注返矿量的大小，返矿量过大时，料比调整幅度宜加大，反之宜减小。班组考核制度8每班至少巡岗56次。作业区绩效考核9按操作规程进行称量，熔燃剂每1小时称一次料，含铁原料每2小时称一次料，并做好记录。作业区绩效考核10加强对电子秤系统的维护：1）处理圆盘和皮带时必须撑起压头；2）保证电子秤架上无积料；3）杜绝更改自动配料系统一切参数；4）保证秤架平辊的正常运转。作业区绩效考核图图8 标准化理论培训与考试标准化理论培训与考试含硅、钙料下料需求量小,不利控制原料化验滞后性太强料种变更过于频繁烧结矿成分滞后现象严重返矿外配对配料稳定不利存存留留问题问题下下步步打打算算配配料料作作业业不不可可控控因因素素仍仍然然较较多多，碱碱度度波波动动性性仍仍然然存存在在，工工艺艺受受控控还还需需进进一一步步加加强强，下下一一次次PDCA循循环环仍仍然然要要以以此此为为攻攻关关对对象象，争争取取杜杜绝绝主主观观因因素素型型的的失失控控状状态态，以以进进一一步步稳稳定定烧结矿成分。烧结矿成分。谢谢 谢谢