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1、现代工业工程应用实务现代工业工程应用实务提提 要要 在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企在企业每生产一件产品就在制造一份浪费。伴随企业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本业运营中各业务环节不被察觉或不被重视的浪费，日本企业管理界将之形象地比喻为企业管理界将之形象地比喻为“地下工厂地下工厂”。 从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从从浑沌走向成熟的中国市场，价格战此起彼伏，从产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔产品上市到退出市场，其周期之短、降价之快已今非昔比，成本能力成为企业的基础竞争能力。比，成本能力成为企业的基础竞争能力。 1960年代开始，以丰田为代表
2、的日本汽车制造年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施业通过实施JIT生产模式，以低成本、高质量的突出生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。十年的汽车贸易战。JIT因其经营效率极限化被因其经营效率极限化被美国学者赞誉为美国学者赞誉为“精益生产精益生产”，并对人类的生产革，并对人类的生产革命产生了长远影响。命产生了长远影响。 获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放获得历史性机遇的中国制造业如何实现由粗放管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现场、管理向精细管理的飞跃？当我们还在为混乱的现
3、场、残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰残缺的数据和蜗牛级的速度而痛苦万分的时候，丰田的历程给了我们太多的田的历程给了我们太多的“东方思考东方思考”。 Just In TimeJust In Time课程一课程一 现场现场IE概论概论课程二课程二 认识浪费和效率认识浪费和效率课程三课程三 方法研究之程序分析方法研究之程序分析课程四课程四 方法研究之动作分析方法研究之动作分析课程五课程五 动作经济原则与流程经济原则动作经济原则与流程经济原则课程六课程六 作业测定与效率管理作业测定与效率管理课程七课程七 线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善课程八课程八 标准化作业管理标准化作业管理目目
4、录录 1、线平衡分析、线平衡分析2、瓶颈改善、瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善线平衡分析与瓶颈改善1、线平衡分析、线平衡分析线平衡线平衡L Lineine B Balancingalancing 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。力平衡的方法又称为瓶颈改善。 线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是： 提高人员及设备的生产效率提高人员
5、及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性某生产线的线平衡分析某生产线的线平衡分析-1例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数112020211818312929412525511919合计合计5111111瓶瓶颈颈工工序序252029损失时间损失时间作业时间作业时间作业速度分析图作业速度分析图某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1例例循环时间循环时间CT=工序最长纯工时工序最长纯工时=
6、29s平衡损失率平衡损失率= 1 - 线平衡率线平衡率 = 23.45%线平衡率线平衡率= 100% = 76.55%各工序纯工时总和各工序纯工时总和人数人数循环时间循环时间线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项项 目目工序工序1工序工序2工序工序3工序工序4能能 力力100件件/H125件件/H80件件/H100件件/H达成率达成率100%125%80%80%奖奖 金金标准产量奖金标准产量奖金125%奖金奖金00效效 率率个别效率合格个别效率合格个别效率高个别效率高个别效率低个别效率低个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100件件/H例例某生产线的线平衡分
7、析某生产线的线平衡分析-2例例工序名称工序名称人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数准备准备12626配线配线24221组装组装13232配线配线25025调整调整13434合计合计12318216瓶瓶颈颈工工序序302034损失时间损失时间作业时间作业时间检查检查38428调整调整11818完成完成13232某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2例例循环时间循环时间CT=工序最长纯工时工序最长纯工时=34s平衡损失率平衡损失率= 1 - 线平衡率线平衡率 = 47.06%线平衡率线平衡率= 100% = 52.94%各工序纯工时总和各工
8、序纯工时总和人数人数循环时间循环时间线平衡分析的基本步骤线平衡分析的基本步骤（1）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序；）确定分析对象的范围：对象生产线和对象工序； （2）把握分析对象的现状；）把握分析对象的现状； （3）明确标准工时或观测各工序纯工时；）明确标准工时或观测各工序纯工时； （4）制作工序作业速度分析图（棒形图）；）制作工序作业速度分析图（棒形图）； （5）计算生产线平衡率和平衡损失率；）计算生产线平衡率和平衡损失率； （6）研究分析结果，制定改进方案。）研究分析结果，制定改进方案。【一般来说，平衡损失率在【一般来说，平衡损失率在 515% 以内以内 是可以接受的，否则就要进
9、行改善】是可以接受的，否则就要进行改善】瓶瓶颈颈工工序序302034 瓶颈工序（工时最长的工序）是瓶颈工序（工时最长的工序）是 ？ 瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是瓶颈工序与费时次工序的工时差，比率是 ？ 工时最短的工序是工时最短的工序是 ？ 瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是瓶颈工序与工时最短的工序的工时差，比率是 ？ 棒形图平坦吗？棒形图平坦吗？/ 凹凸差别大吗？凹凸差别大吗？第一道工序是瓶颈工序吗？第一道工序是瓶颈工序吗？2、瓶颈改善、瓶颈改善作业任务分担给工时短的工序作业任务分担给工时短的工序改进操作，缩短工时改进操作，缩短工时操作机械化操作机械化改进设备能力改进设备能力增加
10、操作人员配置增加操作人员配置提高操作熟练程度提高操作熟练程度作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作瓶颈改善瓶颈改善工时短的工序改善工时短的工序改善消除（将作业任务完全分担到其它工序）消除（将作业任务完全分担到其它工序）分担瓶颈工序的工作量分担瓶颈工序的工作量连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进连接相互间工时短的工序，同时考虑操作改进二人以上的工序减
11、少人员配置二人以上的工序减少人员配置线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1人人2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并线平衡改善的有效利用线平衡改善的有效利用 提高生产线的整体生产能力提高生产线的整体生产能力 使工序间工作量均衡化使工序间工作量均衡化 降低单位产品的工数降低单位产品的工数 压缩生产人员配置压缩生产人员配置 合理编制一线出勤体制合理编制一线出勤体制线平衡线平衡L Lineine B Balancingalancing 线平衡与瓶颈改善同样应在线平衡与瓶颈改善同样应在 各工段各工段 之之间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大间进行，这样才能真正提高生产能力平衡，最大限度地降低中间在库、提高效率。限度地降低中间在库、提高效率。
