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1、 2024/7/302024/7/302024/7/302024/7/301第一部分主控指标达成情况2第三部分重点问题解决案例3第四部分下步工作计划4第二部分指标达成情况分析纲要|Contents1第一部分主控指标达成情况2第三部分重点问题解决案例3第四部分下步工作计划4第二部分指标达成情况分析纲要|Contents序号序号分分类指指标项目目2017年年目目标值累累计达成达成16年达成年达成同比同比16年年1 1安全安全重大安全重大安全责任事故任事故0 00 00 00 02 2质量量现场不良不良PPMPPM42542561.3561.35163.1163.1-62.39%-62.39%3 3
2、市市场不良不良PPMPPM740740356.9356.9794.9794.9-55.1%-55.1%4 4配件入厂配件入厂质量量（进货批次不良率）1.5%1.5%0.2%0.2%1.6%1.6%-87.5%-87.5%17年上半年主控指标达成情况。年上半年主控指标达成情况。1第一部分主控指标达成情况2第三部分重点问题解决案例3第四部分下步工作计划4第二部分指标达成情况分析纲要|Contents一、现场退件不良PPM影响现场影响现场PPMPPM指标主要原因为配件外观、尺寸类问题与部件基本性能问题；指标主要原因为配件外观、尺寸类问题与部件基本性能问题；主要配件分析主要配件分析1.故障配件：内外饰
3、件划伤、缺料；底盘件焊接变形、孔位尺寸不良；电器件基本性能不良，不工作；针对配件以上问题正在开展工作针对配件以上问题正在开展工作：1.1.外观件：外观件：针对于内外饰件易划伤，在部件进行PPAP(生产件批准程序)中，与物资管理部共同确认零部件包装状态，积极配合公司QSB展开的工作，对生产现场划伤问题进行整改。针对缺料问题不但排查有缺陷的部件，更是对其供所有零部件进行横向排查，减少上线不良率。2.2.底盘件：底盘件：关重部件特性，供应商根据特性要求进行检验或委托第三方检验，并按比例进行耐久检 测。进货检验确认包装箱体质量、装配尺寸检验。3.3.电器件：电器件：关注部件重要特性，各性能部件出厂前全
4、部测试，并按比例进行耐久测试，同时对部件运输过程加以管控。电器件进货检验确认包装箱体质量，利用检测台架/工装确认部件性能项次满足技术要求，结合部件重要特性技术条件对比整车使用环境，确认部件现有技术条件状态是否满足整车要求。二、市场退件不良PPM影响市场影响市场PPMPPM指标主要原因为配件耐久性能类问题；指标主要原因为配件耐久性能类问题；主要配件分析主要配件分析1.故障配件：电器件、底盘件2.故障周期：8-15个月针对配件耐久问题正在开展工作针对配件耐久问题正在开展工作：1.1.规范二级供方品牌；规范二级供方品牌；明确技术要求，统一平台，规范二级供方及特殊特性部件品牌，杜绝以次充好，扰乱正常竞
5、争平台。同时对相同部件二级供方进行对比，结合部件现场、市场使用情况，对二级供方品牌进行统一，提升产品耐久性能。2.2.关键质量特性控制；关键质量特性控制；明确关重部件关键特殊特性，协调研究院共同确认完善，并对各特性要求进行控制能力分析，公司内投入必要的安全、通用型检测设备，供应商投入专用型检测设备并制定控制计划。3.3.技术要求对比整车使用环境：技术要求对比整车使用环境：明确关键部件重要特性技术要求，同整车实际使用环境对比，确认技术要求是否满足实际使用条件。对于不满足项次反馈研究院确认，优化提升技术要求。1第一部分主控指标达成情况2第三部分重点问题解决案例3第四部分下步工作计划4第二部分指标达
6、成情况分析纲要|Contents一、一、一、一、41324132前副车架孔不冲问题：前副车架孔不冲问题：前副车架孔不冲问题：前副车架孔不冲问题： 2017年5月22日，早会提出4132前副车架孔不冲问题，初步判定为前悬左右安装板角度存在问题，由外检牵头解决此问题。问题部件要求部位标准要求5月22供方对部件按照要求进行挑选，总装车间反馈问题未降低2017年5月22日在综合楼三楼会议室通过召开QC会议，小组成员对问题分析，制定出课题活动开展的计划，并对小组成员的职责进行划分。 小组成员利用头脑风暴法对可能造成孔不冲问题的原因进行鱼骨分析。原因分析原因分析人法料机环水箱下横梁变形水箱下横梁变形员工直
7、接打紧员工直接打紧前前副副车车架架孔孔不不冲冲员工未在工员工未在工装上焊接装上焊接标准作业未体现标准作业未体现前悬左右安装板不前悬左右安装板不符合标准要求符合标准要求压机保压不够压机保压不够总装气枪缺陷总装气枪缺陷研发目标过高研发目标过高分分析析问问题题前仓纵横梁欠压，与标准检具不符真因真因 前副车架4个固定孔为前仓底盘区偏差监视区，但现阶段焊装、冲压精度暂达不要目标值。其间累计误差过多。如按现阶段副车架孔径，难以保证一致性。真因真因分析问题分析问题2确定方案确定方案一、由冲压车间负责总装车间线下维修。二、由工艺部对接模具厂家负责线上车辆的维修。三、冲压车间严格按照工艺部下发工艺参数执行。确保
8、压件一致性上下公差0.5mm，焊装重新调整工装，保证前副车架孔冲 。实施方案实施方案冲压车间负责副车架扩孔工艺部下发参数焊装车间调整工装平台开发部设变前副车架针对整改后部件在焊装车间进行验证试装效果评价效果评价通过对总装车间每日生产状况报表，截至5月27日不合格率为0%。二、制动总泵异响问题反馈来源：总装车间问题描述：制动总泵装车后踩刹车时发出异响声供应商：玉环卓越供应商：玉环卓越供应商：玉环卓越 产品名称：制动总泵产品名称：制动总泵 日期：日期：20162016年年9 9月月 车型车型不良项不良项吉瑞吉瑞福瑞福瑞E9-XE9-XA01A01V5V5E9E9小计小计异响异响4 41 14 42
9、 20 01 11212漏油漏油0 00 00 00 02 20 02 2小计小计4 41 14 42 22 21 11414真空助力制动总泵结构制动液液壶制动总泵六通助力器9 9月份现场制动总泵不良品统计表月份现场制动总泵不良品统计表 车型车型不良项不良项异响异响漏油漏油频次频次12122 2百分比百分比86.00%86.00%100.00%100.00%制表：制表： 审核：审核： 统计日期：统计日期：20162016年年9 9月月2828日日异响漏油0246810121481.00%83.00%85.00%87.00%89.00%91.00%93.00%95.00%97.00%99.00%
10、101.00%12286.00%100.00%9月份现场制动总泵不良月份现场制动总泵不良Pareto图图2016年11月7日，浙江玉环卓越公司，问题分析现场。 2016年11月7日，浙江玉环卓越公司，异响原因为外协件助力器异响，与玉环卓越公司确定助力器整改时间。 2016年11月10日，浙江玉环卓越将二级供方,沧州亚华助力器公司分析整改报告回复丽驰公司。三、三、BMS显示不准确、不显示问题显示不准确、不显示问题问题描述：问题描述：市场反馈BMS电量显示不正确、电量不显示等问题不良数量：不良数量：自3月-6月共返退125台，不良率达13，远高于质量目标要求(3)问题解决计划：问题解决计划：1、统
11、计测试市场返退不良件；2、层别问题原因，针对问题原因制定整改方案；3、确认整改方案及节点；4、前往供方确认整改方案实施情况及过程管控情况；5、验证整改效果。 1、不良件测试统计：维修后数据（维修方式为重启或刷新程序）2、问题原因确认及整改方案：125台BMS客诉产品分析：测试正常、报警4000和SOC电量不准占比94.40%，所占比例与之前客诉客诉基本一致。(1).测试正常98台，占客诉产品78.40%，应为程序版本存在漏洞导致问题出现；方案：由智能化公司确认更新版本，确认后更新程序。(2).报警4000故障和SOC电量不准20台，占客诉产品16.00%，清除数据、刷新程序后测试正常；方案：问
12、题点同第一条，由智能化确认版本。(3).插针歪2台，占客诉产品1.6%，生产增加插针检查工序，希整车装配也加以注意。方案：过程控制，防止装配损伤。(4).不显示2台，占客诉产品1.6%，1台L2电感不良，2017年共生产BMS产品7352台，生产发现不良4个，占0.054%；方案：已反馈供应商采取措施，同时采购已寻找替代供应商，意向供应商淄博锦光电子。1台更换U3，第1次出现，生产无异常反馈，后续跟踪。(5).不通电2台，占客诉产品1.6%，1台更换U6（28c43）、D2（bzx84c12），1台更换D2（bzx84c12），U6第1次出现，生产无异常反馈，后续跟踪。D2（bzx84c12）
13、，2017年共生产BMS产品7352台，D2生产中不良5个，占0.068%，全部维修产品中D2不良共计4台，2017年5月15日前发货14135台，占0.028%，正在关注。(6).芯片故障1台，占客诉产品0.8%，更换u4，u32，R74，R6,R8，大面积器件损坏，分析分流器接触不良导致72V电压或瞬时高压所致，生产无此现象，客诉第1次出现，后续跟踪。3、确认方案及节点：（1）智能化程序版本确认，最新版本为201706216。截至7月1日，已完成对库存BMS版本更新，库存车辆正在刷新。（2）硬件原件问题，由供方按上述方案执行，节点：2017年7月5日。4、前往供方确认整改方案实施情况及过程管控情况：5、验证效果：后续跟踪刷新程序后的BMS市场使用及返退情况，记录不良件批次。1第一部分主控指标达成情况2第三部分重点问题解决案例3第四部分下步工作计划4第二部分指标达成情况分析纲要|Contents 下步工作计划：下步工作计划： 重点控制配件一致性及性能耐久项次。 工作计划及措施： 1. 1.二级供方品牌规范的持续推进； 2.2.关键质量特性梳理完成后重点管控，横向拓展； 3. 3.加强供应商过程审核，帮助供应商提升质量管控能力的同时不断完善SQE审核标准及人员技能提升； 4.4.新供应商审核纳入过程审核要点，严格按要求项次执行审核，从源头控制部件质量； 汇报完毕汇报完毕
