两器加工工艺及质量控制课件

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1、两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制中央空调事业部小型机车间中央空调事业部小型机车间王王 志志 杰杰2008-12-052008-12-05两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制培培 训训 提提 纲纲一、两器生产工艺流程一、两器生产工艺流程二、两器关键工序流程二、两器关键工序流程三、各工序质量控制要点三、各工序质量控制要点两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制烘干弯半园管焊接上线插管胀管穿片冲片弯长U手工焊接焊接下线自动焊接入库套环成型成型高焊高焊一、两器生产工艺流程一、两器生产工艺流程两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制

2、1、高速冲床（高冲），是用于冲制空调热交换器散热片（翅片）的设备。操作者将铝箔装在开卷机上，设置好翅片参数，在手动、单循环运行状态下装好料，然后在连续运行状态下运行即可连续、自动生产、堆积翅片。加工翅片使用的原材料为铝箔，辅助材料主要是挥发油（翅片加工油）。2、整个高冲设备主要包括开卷机、定量供油器、翅片模具、冲床床身、翅片真空吸附装置、集料装置、废屑收集装置等。3、常见高冲模具类型： DOFDOF型（综合型）模具：型（综合型）模具：一次拉伸二次拉伸冲孔三次拉伸百叶窗翻边（异形切异形切）列切横切 DTDT型（非拉伸型）模具：型（非拉伸型）模具：一次拉伸二次拉伸三次拉伸四次拉伸（五次拉伸）冲孔百

3、叶窗翻边（异形切）列切横切.冲片冲片两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制.冲片冲片两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制翻边孔翻边孔百叶窗百叶窗中间切角中间切角端面切端面切角角加强筋加强筋普通铝箔翅片普通铝箔翅片孔距孔距(中中心距心距)斜孔距斜孔距片宽片宽(列距列距)A AB BC C7 等腰：等腰：A=B=17,C=21 列距列距:13.377.94 等边：等边：A=B=C=22 列距列距:19.059.52 等边等边: A=B=C=25.4 列距列距:22 亲水铝箔翅片（蓝色）亲水铝箔翅片（蓝色）亲水铝箔翅片（金色）亲水铝箔翅片（金色）.冲片冲片1-4.1-4.铝箔与翅片类型

4、铝箔与翅片类型两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制示例：示例：代号（图号）：代号（图号）：CP-9*25.4PFB-22*1P*1.7CP-9*25.4PFB-22*1P*1.7；含义：表示是含义：表示是9.529.52的孔，孔距的孔，孔距25.4 mm25.4 mm，平片，非亲水（普通），厚度，平片，非亲水（普通），厚度0.105 mm0.105 mm，单排孔数单排孔数2222，1 1排，翻边高度为排，翻边高度为1.7mm1.7mm的翅片。的翅片。.冲片冲片1-5.1-5.翅片命名规范翅片命名规范两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制翅片高冲设备所冲翅片孔数是否含异形切或角切冲

5、速范围(冲次/分钟)翻边高度()铝箔宽度()1#高冲(7*48R*2P)奇数孔否1601901.31.5650是偶数孔否180210是1#高冲(7.94*48R*2P)奇数孔否1501701.31.5700偶数孔否1601802#高冲(9.52*36R*2P)奇数孔否1702001.31.8804是140160偶数孔否180210是1601804#国产高冲(7*48R*2P)奇数孔否1601901.31.5650是160180偶数孔否180210是1802003#、5#高冲(9.52*36R*4P)奇数孔否1802101.21.9804偶数孔否180220.冲片冲片1-6.1-6.现有高冲参数

6、现有高冲参数两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制.冲片冲片1-7.1-7.作业顺序作业顺序两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制工位工位可能出可能出现的缺陷的缺陷自自检项目目互互检项目目备注注高高冲冲1.翻翻边高度不符；高度不符；2.翻翻边孔裂孔裂烂；3.翅片数量不翅片数量不够；4.翅片弯曲翅片弯曲变形；形；5.翅片列数、孔数不符；翅片列数、孔数不符；6.翅片有毛刺、披翅片有毛刺、披锋；7.用用错铝箔，箔，铝箔的箔的颜色不色不符合。符合。1.检查铝箔箔规格、种格、种类、颜色是否符合色是否符合要求；要求；2.检查翅片是否有毛刺、披翅片是否有毛刺、披锋；3.检查翅片翻翅片翻边高度、列

7、数、孔数、叠高度、列数、孔数、叠片数量是否符合要求，翻片数量是否符合要求，翻边有无裂口；有无裂口；4.检查翅片外翅片外观是否符合要求；是否符合要求；5.检查翅片叠放高度是否超翅片叠放高度是否超过0.6m；6.翅片翅片颜色是否一致。色是否一致。1.铝箔有无箔有无氧化、撞氧化、撞烂； 2. 亲水水铝箔涂箔涂层是否均匀、是否均匀、有无漏涂有无漏涂亲水水层。1.自自检所需所需工具游工具游标卡卡尺；尺；2.尽可能使尽可能使用集料工用集料工艺板。板。1、按工艺图纸中产品参数要求确认铝箔种类、规格，检查铝箔厚度及外观质量；2、翻边高度测量需检验与操作工共同确认，10片叠加平均测量；3、高冲片数设定必须与产品

8、参数中片数一致；4、翅片外观质量（烂孔、裂翻边、批锋、毛刺等）是否合格；5、冲制过程不得随意加减片数，有问题的翅片挑出后要按数补上。10片叠加测量设定片数与产品参数一致.冲片冲片关键质量控制点1-8.1-8.自互检内容及关键质量控制点自互检内容及关键质量控制点两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制1-6.1-6.翅片质量缺陷标准翅片质量缺陷标准裂翻边、烂翻边裂翻边、烂翻边毛刺毛刺批锋批锋裂翻边毛刺批锋定义翅片翻边处的开裂现象，胀管后可导致露铜缺陷毛刺指的是翅片列切刀断处产生的较细的刺状铝丝（针状毛刺）批锋指材料因切刀磨损后将材料拉断后形成的现象（飞边毛剌）产生原因1.起泡调整操作不当；2

9、.冲孔不干净或者磨损；3.铝箔材料问题；调整上刀与下刀间隙或增加垫片；更换刀片调整上刀与下刀间隙或增加垫片；更换刀片企业标准允许单片翅片存在裂翻边的现象，但胀管之后半成品不允许有肉眼可见的露铜管现象针状毛刺长度2mm;毛剌分布不超过整个面积的1/5 两器外表面不允许有飞边毛剌;两器内表面飞边毛剌的宽度0.15.冲片冲片1-8.1-8.翅片质量缺陷标准翅片质量缺陷标准两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制2.弯制长弯制长U管管2-1.2-1.设备整体结构设备整体结构长U机床将铜管进行校直、切割设定的长度和弯曲成U型管。机器使用液压驱动。长U机床的构成大致可分为三个部分料架：料架：盘管安装架

10、 铜管导板切割：切割：料完探测部件 校直部件 送料部件 切割部件弯曲：弯曲：弯曲部件 卸料部件 芯轴部件 弯曲移动部件 工件接受部件两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制2-2.2-2.长长U U机弯制过程机弯制过程自动启动进料进料到位卸料后退卸料前进顺向弯曲切割机返回切割弯模夹紧逆向弯曲切割机前进切割马达启动芯轴油供应芯轴油供应芯轴返回弯模松开芯轴前进微量退料加工完成2.弯制长弯制长U管管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制2-3.2-3.设备关键备件设备关键备件长长U U芯轴芯轴铜管规格铜管规格(标称直径标称直径管壁厚管壁厚)芯头直径芯头直径芯轴长度芯轴长度长长U管加工长度范

11、围管加工长度范围70.25螺纹管螺纹管5.855300130070.30光管光管5.85530013007.940.25螺纹管螺纹管6.95530013007.940.27螺纹管螺纹管6.95530013007.940.35光管光管6.95530013009.520.27螺纹管螺纹管8.555530013009.520.28螺纹管螺纹管8.555530013009.520.35光管光管8.55553001300根据铜管种类选择合适的芯轴！根据铜管种类选择合适的芯轴！2.弯制长弯制长U管管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制CUG-7*0.25*0.18-21N-E578CUG-7*0.

12、25*0.18-21N-E578表示：7铜管，底壁厚为0.25，齿高为0.18，中心距为21，内螺纹管，胀管高度为578mmCUG-9.52*0.35-25.4G-E1120CUG-9.52*0.35-25.4G-E1120表示： 9.52铜管，厚度0.35;中心距25.4，光管；胀管高度1120mm。2.弯制长弯制长U管管2-4.2-4.长长U U管命名规范管命名规范两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制工位工位可能出可能出现的缺陷的缺陷自自检项目目互互检项目目备注注长U管弯制1、用错不同种类不同厂家的铜管；2、长U管有裂痕、凹陷、扁管、严重皱 折、管口不圆；3、长U管两器脚相差大。

13、1、检查铜管的规格、种类是否符合要求(区分厚薄管、光管螺纹管)；2、检查长U管尺寸是否符合胀管要求；3、检查长U管有无划伤、扁管、弯位内侧有无严重皱折、外侧有无裂痕（起角）；4、检查长U管两管脚相差是否0.5mm，管口是否合格；5、检查长U管有无凹陷，黑管不能使用，必须挑出为不合格1、铜管表面无明显划伤、裂痕、变形、黑色标记1、自检所需工具、机上钢尺；2、注意芯头脱落；3、强制送入的长U管需要检查挑出。2-5.2-5.长长U U工序自互检内容工序自互检内容2.弯制长弯制长U管管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制长短脚管长短脚管凹管凹管黑管黑管凹管长短脚黑管定义铜管表面被撞击留下的凹坑

14、 同一长U管两端的管体长度不一致，多发生在调机、转产和换料情况下，是铜管自错的主要方面 黑管包括内黑和外黑，内黑指铜管内壁由于热处理不当而发暗发黑的情况；外黑是厂家对不合格段铜管的标记。产生原因生产、搬运过程发生碰撞或跌落造成1.模具调节不当；2.芯头的位置调节不当；3.原材料材质过软 1.厂家制造工艺及热处理不当；2.铜管存放过久，自然氧化导致管体发黑；标准热交换器长U管、半圆管表面不应有深超过0.5mm或面积超过5mm2的凹坑，管凹处为光滑（平滑）过渡时不允许超过6mm2。 长U管两管脚的差距不超过0.5mm 铜管表面不能有黑色的墨迹，必须检出黑管2.弯制长弯制长U管管2-6.2-6.缺陷

15、判定标准缺陷判定标准两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制弯裂皱管定义长U管或半圆管弯位处在折弯过程中发生的管体开裂或断裂现象长U弯曲处有一道道印子而且均匀用手触摸有起皱的感觉产生原因1.铜管材质过硬；2.芯轴喷油不足或未喷油；3.芯头调整过前1.模具调节不当；2.芯头调整过后；3.原材料材质过硬等标准铜管弯折处不应该有明显的变形、开裂，长U管和半圆管弯折后壁厚减薄不能超过30% 起皱的深度约是长U壁厚的1倍以下，且起皱不超过3道皱管弯裂X=1.5mm时时断裂断裂X=1.0mm时时断裂断裂X=0.5时时OKX=-1.5时时起皱起皱X=-1.0时时起皱起皱弯管芯轴位置调整 注：表中芯轴位置

16、往推挤方向（正确X=0时）2.弯制长弯制长U管管2-6.2-6.缺陷判定标准缺陷判定标准两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制3-1.3-1.胀管机结构胀管机结构立式胀管机的主要由以下部分组成：立式胀管机的主要由以下部分组成：1.热交换器定位装置热交换器定位装置 2.胀管装置胀管装置 3.扩口装置扩口装置4.退料装置退料装置 5.平衡器平衡器 6.导向装置导向装置 7.液压装置液压装置 8.气压装置气压装置 胀管机是管片式热交换器的散热片和换热管的胀接设备，以压力油为动力，通过机械方式，在一次工作循环中完成胀管、扩口及翻边的工作，使管、片紧密胀接为一体，以达到较高的换热效率。.胀管胀管两

17、器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制3-2.3-2.胀管过程胀管过程平台下降胀杆下降平台上升胀杆上升胀管完成压下平台胀头胀至底部胀头通过管口胀管过程完成上限位块压住平台平衡气缸下降扩口、翻边气缸杆上升下限位块托住平台快速慢速快速.胀管胀管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制3-3.3-3.设备关键备件设备关键备件胀杆、胀球螺钉胀杆、胀球螺钉胀杆顶部注意事项：注意事项：1、胀杆不能弯曲、不能生锈2、胀杆气孔不能堵塞3、每天定期检查螺钉是否已拧到位、是否松动4、螺钉尺寸是否符合要求（长度、大小等）、螺帽是否有批锋、螺钉是否滑牙、螺钉气孔不能堵塞.胀管胀管胀管时管内空气从排气孔流出胀管

18、时管内空气从排气孔流出两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制1.1.胀球的作用是将铜管胀大使铜管与翅片、铜管与边板形成一定胀球的作用是将铜管胀大使铜管与翅片、铜管与边板形成一定量的过盈配合，提高两器的换热效果，并使边板牢固。量的过盈配合，提高两器的换热效果，并使边板牢固。2.2.胀球的注意事项：胀球的注意事项：根据铜管规格选定合适的胀球（公差0.01，0.02）每天定期用塞规测量胀球转产更换胀针需要测量胀球更换胀针按指定的胀针柜取用、存放不合格的胀球分开存放并作标识 产品规格产品规格(标称直径标称直径直孔距直孔距)胀头直径胀头直径胀套尺寸胀套尺寸直径直径柱面高柱面高喇叭口到边板尺寸喇叭口

19、到边板尺寸(胀胀管后管后)721螺纹管螺纹管6.60.01-0.027.220-0.045111721光管光管6.790.01-0.027.220-0.0451117.9422螺纹管螺纹管7.580.01-0.028.140-0.0461117.9422光管光管7.680.01-0.028.140-0.0561119.5225.4螺纹管螺纹管9.100.01-0.029.730-0.0561219.5225.4光管光管9.220.01-0.029.730-0.0561213-4.3-4.设备关键备件设备关键备件胀球胀球非常关键，属于工艺禁令项.胀管胀管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控

20、制1.胀套的作用是将管口扩杯形口，使半圆管、配管件插入管口及定位，同时翻喇叭口利于焊料的堆积；底座的作用是其形状与长U管的弯位形状相吻合，承接胀管的压力而管底不会被压凹或折管。2.胀套的注意事项：胀套是否装反、胀套端部崩口、开裂、批锋（会造成喇叭口卷边甚至胀烂管口）3.底座的注意事项：更换底座时使用胶锤敲打到位，不允许使用硬物敲打；有问题的底座不能使用、不合格的底座分开存放并作标识；生产过程中底座要定期吹扫3-5.3-5.设备关键备件设备关键备件胀套、底座胀套、底座.胀管胀管胀套底座两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制 A表示管底高度 E表示涨管高度（包含边板）3-6.3-6.胀管后产

21、品参数胀管后产品参数铜管管规格格中心距中心距C C收收缩率率A AB B7721211.0421.042（1.035 、1.032）17171211217.947.9422221.0421.04219191211219.529.5225.425.41.0351.035（1.030 、1.026 ）2020121121B表示管口高度表示管口高度 C表示中心距表示中心距.胀管胀管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制3-7.3-7.胀管高度与片距的测量胀管高度与片距的测量胀管高度：胀管高度：1.1.胀管高度尺寸以工艺图纸为准，不允许超过公差范围胀管高度尺寸以工艺图纸为准，不允许超过公差范围2

22、.2.测量时钢尺、卷尺要与长测量时钢尺、卷尺要与长U U管平行，卷尺中间不能弯曲翘起，不能使用管平行，卷尺中间不能弯曲翘起，不能使用变形的钢尺测量。注意测量胀管高度包括边板厚度。变形的钢尺测量。注意测量胀管高度包括边板厚度。片距：片距：1.1.测量时钢尺（或卷尺）要与长测量时钢尺（或卷尺）要与长U U管平行，卷尺中间不能弯曲翘起管平行，卷尺中间不能弯曲翘起（紧贴翅片），不能使用变形的钢尺测量。（紧贴翅片），不能使用变形的钢尺测量。2.2.注意测量时要数注意测量时要数1111片（片（1010个翅片间距）。个翅片间距）。3.3.测量完后注意梳理片花。测量完后注意梳理片花。.胀管胀管胀管高度片距两器

23、加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制3-8.3-8.自互检内容（包含穿片）自互检内容（包含穿片）工位工位可能出可能出现的缺陷的缺陷自自检项目目互互检项目目备注注胀管管1.胀烂管口、露管口、露铜管；管；2.尺寸不符合要求；尺寸不符合要求；3.边板松、管口板松、管口变形；形；4.胀管后喇叭口开裂或无喇管后喇叭口开裂或无喇叭口；叭口；5.胀管后管底折；管后管底折；6.成型后片花；成型后片花；7.胀穿穿长U管、管、胀烂翅片；翅片；8.放放错边板。板。9.边板不符合板不符合 RoHS要求要求1.检查边板是否正确；板是否正确；2.边板是否符合板是否符合RoHS要求要求3.检查边板位置是否正确，板位置是

24、否正确，边板有板有无松无松动；4.检查产品的品的胀管高度、管高度、颈口尺寸口尺寸是否符合要求；是否符合要求；5.检查产品有无凹管、片花、露品有无凹管、片花、露铜管；管；6.检查产品的喇叭口是否品的喇叭口是否开裂开裂、有、有无喇叭口，管底有无折管；无喇叭口，管底有无折管；7.检查管口是否有油管口是否有油污、杂质；8.检查标签填写是否正确。填写是否正确。检查是否穿是否穿错边板、板、少放或多放少放或多放边板；板；长U管排列与管排列与边板板位置是否符合要求；位置是否符合要求；检查是否穿是否穿烂片、片、露露铜管、凹管、管、凹管、皱管、扁管；管、扁管；检查翅片是否有毛翅片是否有毛刺、披刺、披锋。自自检所需

25、工所需工具：具：钢尺或卷尺或卷尺；尺；胀头大小符大小符合要求，合要求，胀头是否松脱；是否松脱；产品不要超品不要超出地台板。出地台板。.胀管胀管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制凹管管口裂定义铜管表面被撞击留下的凹坑 胀管后造成的喇叭杯形口处出现的裂纹或裂口现象产生原因生产、搬运过程发生碰撞或跌落造成铜管本身有暗裂等问题；2.长U管管口不平整、有毛刺；3.喇叭口过大而胀裂等。标准热交换器长U管、半圆管表面不应有深超过0.5mm或面积超过5mm2的凹坑，管凹处为光滑（平滑）过渡时不允许超过6mm2。 热交换器扩口以上允许有开裂(即热交换器喇叭口根部以上允许有开裂)，扩口部分不允许有开裂深

26、度超过喇叭口根部以下2.0mm长的裂纹.胀管胀管3-8.3-8.缺陷判定标准缺陷判定标准两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制针锥孔管折定义铜管表面被尖锐物碰刺过留下的细小凹坑长U管弯曲处内表面出现不均匀条纹，条纹之间距离较密，起皱的深度大于长U管管壁厚度的1倍以上产生原因大部分是由于胀管底座有批锋、异物，表面粗糙造成；周转过程被尖锐物如边板碰撞胀头胀接深度不够（没胀到底）；喇叭口过大标准不允许出现明显划伤、碰伤痕；不允许尖锐物碰撞产生针锥孔痕迹不允许有折管现象针锥孔针锥孔管折管折.胀管胀管3-8.3-8.缺陷判定标准缺陷判定标准两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制露铜片花（倒片

27、）定义1.边板与翅片之间间隙过大而露铜;2.在两器中部因翅片翻边开裂或烂孔而露铜;3.在两器中出现的翅片间距大于正常片距露铜;4.由于翅片断裂而使其中的铜管外露的现象露铜平面倒片平面倒片: 两器平面上由于翅片变形而导致该区域与平面其他区域明显存在不同的反光度(从不同的角度观察)或外观差异的现象。端面倒片端面倒片: 两器上下两瑞面及边角处出现2片以上且角度超过20度的翅片歪斜；或者出现2片以上翅片倒伏等现象所形成的外观缺陷。产生原因翻边孔被胀裂导致露铜管1.取放、周转两器或翅片操作不规范；2.工装夹具调整不当或表面打花；3.过程周转防护不到位，如未垫好纸皮等标准露铜管的宽度不允许超过1.5个正常

28、片距长度；所露铜管数不超过2根且漏铜管处数不得超过2处(边板处漏铜管不受铜管根数限制)不允许有片花（所有片花都需要梳理好）.胀管胀管3-8.3-8.缺陷判定标准缺陷判定标准两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制4-1.4-1.设备结构及工作过程设备结构及工作过程弯半圆管弯半圆管的主要由以下部分组成：的主要由以下部分组成：1.1.放料架放料架 ；2.校直机构校直机构 ；3.夹紧送料机构；夹紧送料机构；4.卸料机构；卸料机构；5.弯曲夹紧机弯曲夹紧机构构 ；6.弯曲机构弯曲机构 ；7.切割机构；切割机构；8.吸屑装置吸屑装置 ；9.控制系统控制系统2.工作过程：工作过程：校直夹紧校直夹紧 送

29、料送料 弯曲夹紧弯曲夹紧 芯轴前进芯轴前进 弯曲弯曲 芯轴后退芯轴后退切割切割 切割切割后退后退推料推料推料返回推料返回释弯释弯弯曲夹紧松开弯曲夹紧松开下一循环下一循环.弯半圆管弯半圆管工位名称可能出现的缺陷自检项目互检项目备注弯半圆管1.弯位皱、开裂、暗裂；2.管口严重塌口；3.半圆管尺寸不符要求；1.检查铜管规格、种类是否符合要求；2.半圆管尺寸是否符合要求，是否弯位皱、开裂、暗裂、管口是否严重塌口；3检查半圆管外观是否划伤；铜管是否划伤、变色。自检工具；游标卡尺4-2.4-2.自互检内容自互检内容两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制4-3.4-3.缺陷判定标准缺陷判定标准暗裂中心

30、距圆度定义半圆管或长U弯位处在折弯过程中发生的管体开裂或断裂但肉眼极难发现的现象两管脚孔的中心线的距离。如图中尺寸:中心距C=L-(A+B)/2。管口圆度是管口最大外径与最小外径的差值。如图中尺寸的差值。产生原因1.铜管脆硬性较高；2.心轴调整过前；3.芯轴喷油不足或未喷油；吹气气压小或无吹气与弯模磨损情况、切割锯片锋利程度等关系重大标准铜弯折处铜管表面不能有肉眼可见的暗裂半圆管中心距公差0.1mm半圆管管口圆度L L管口圆度、中心距明显不符的半圆管管口圆度、中心距明显不符的半圆管暗裂暗裂.弯半圆管弯半圆管两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制5-1.5-1.设备结构设备结构半圆管套环机

31、半圆管套环机的主要由以下部分组成：的主要由以下部分组成：1.1.半圆管入料装置半圆管入料装置 ；2.整形（修正）装置整形（修正）装置 ；3.倒角装置；倒角装置；4.套环装置套环装置 ；5.清吹装置清吹装置 ；6.落料装置落料装置 ；7.转盘装置转盘装置 ；8.焊环入料装置焊环入料装置 ；半圆管；半圆管提升机提升机2.工作过程工作过程进料进料 夹紧夹紧 整形整形 倒角倒角 套环套环 清吹清吹落料落料 . 半圆管套环半圆管套环5-2.5-2.自互检内容自互检内容工位名称可能出现的缺陷自检项目互检项目备注套环 管口变形、单环、有毛刺； 检查管口是否有变形，毛刺；检查半圆管是否单环； 弯位皱、管口塌口

32、、弯形； 注意套环深度 两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制撞烂单环圆度定义半圆管套环过程中发生的管口变形现象半圆管在套环过程中发生只套一边环的现象管口圆度是管口最大外径与最小外径的差值。如图中尺寸的差值。产生原因1.半圆管本身管口不圆；2.整形头松动走位；3.半圆管定位时夹歪；4.焊环与管口错位1.焊环落料槽被卡；2.焊环脱落;与整形、倒角装置有关标准管口不得变形不得出现单环半圆管管口圆度5.半圆管套环半圆管套环5-3.5-3.缺陷判定标准缺陷判定标准撞烂撞烂单环单环两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制6-1.6-1.作业顺序作业顺序工位名工位名称称可能出可能出现的缺的缺陷陷

33、自自检项目目互互检项目目备注注烘烘干干1.片花；片花；2.管凹；管凹；检查手套种类检查设备参数检查吹气系统是否正常检查铜管有无严重变色检查翅片有无油污检查热交换器堆放有无超高检查产品有无露铜管、毛刺、批锋、套片、片花检查管底有无管凹、针孔、皱管、划伤，管口有无裂口检查边板有无松动检查翅片有无开裂、变形 . 烘干烘干6-2.6-2.自互检内容自互检内容1.检查水电气设备情况。2.确认使用手套3.确认产品标签与实物一致,标签填写完整正确4.将烘干炉调整到技术参数要求的温度与线速度。5.按产品长U管规格打开相应吹气气阀。6.穿戴好劳保用品，待实际温度稳定后将产品放入烘干炉。7.将干燥后的热交换器逐件

34、由传送链上取下，按要求整齐的摆放在地台板上。8.外观检查。 两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制7-1.7-1.焊接过程焊接过程. 焊接焊接 焊接上线焊接上线插半园管插半园管/ /配管配管拍管充氮拍管充氮自动焊接自动焊接看漏看漏手工手工焊接焊接吹净吹净下线下线入库入库1、氮气压力要求在、氮气压力要求在0.10.15Mpa，并且准备好充氮气用的工装；根据生，并且准备好充氮气用的工装；根据生产情况调整焊接线速产情况调整焊接线速(线速参考值：线速参考值：2400mm/min)；不允许没有经过工厂；不允许没有经过工厂认定的的焊接人员进行焊接操作；员工佩戴的手套不允许起毛认定的的焊接人员进行焊接

35、操作；员工佩戴的手套不允许起毛2、确认半圆管外观（半圆管是否变形、变色、胀裂、碰凹、起皱、焊环脱、确认半圆管外观（半圆管是否变形、变色、胀裂、碰凹、起皱、焊环脱落）；用手轻轻按住半圆管，使用橡胶锤以适当的力度轻轻敲打半圆管顶落）；用手轻轻按住半圆管，使用橡胶锤以适当的力度轻轻敲打半圆管顶部，并且确认没有碰凹半圆管；确认半圆管的插入高度（高度要求按照图部，并且确认没有碰凹半圆管；确认半圆管的插入高度（高度要求按照图纸要求）；充氮气，防止氧化（氮气压力要求在纸要求）；充氮气，防止氧化（氮气压力要求在0.10.15Mpa，充氮气时，充氮气时间要求每个回路充间要求每个回路充5秒以上）秒以上）3、目测焊

36、口，检查焊料融化状态：使用粉笔在焊口不良的半圆管上方涂上、目测焊口，检查焊料融化状态：使用粉笔在焊口不良的半圆管上方涂上标记；使用锤子将过烧的半圆管敲扁；对热交换器内部吹高压空气压力要标记；使用锤子将过烧的半圆管敲扁；对热交换器内部吹高压空气压力要求求0.6Mpa, 并且每个回路要去吹气的时间并且每个回路要去吹气的时间5秒，以去除残渣秒，以去除残渣4、渗透不足：加热焊口，不需用焊条修补、渗透不足：加热焊口，不需用焊条修补 焊料流出：加热焊口，并用焊条修补焊料流出：加热焊口，并用焊条修补 更换半圆管采用没有套环半圆管，加热时先将半圆管用压管工装压到更换半圆管采用没有套环半圆管，加热时先将半圆管用

37、压管工装压到位，再加焊料位，再加焊料5、使用高压空气对焊接后的半圆管进行冷却；所有管口用清洁干净的胶塞、使用高压空气对焊接后的半圆管进行冷却；所有管口用清洁干净的胶塞塞紧封好，使用高压空气对焊接后的半圆管进行冷却塞紧封好，使用高压空气对焊接后的半圆管进行冷却 7-2.7-2.焊接过程工艺要求焊接过程工艺要求标准焊口外观图标准焊口外观图标准焊口剖面图标准焊口剖面图两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制7-3.7-3.缺陷判定缺陷判定. 焊接焊接两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制7-3.7-3.缺陷判定缺陷判定. 焊接焊接大漏 表面熔蚀 钎缝成形差 焊缝未填满 焊料流失 半圆管歪斜

38、 气孔 虚焊过烧 1 1、按工艺图纸确认各种管件规格、插法；、按工艺图纸确认各种管件规格、插法；2 2、确认充氮压力、确认充氮压力0.02MPa0.02MPa，每个回路充氮时间，每个回路充氮时间33秒；确认管件插入正确、到位，不歪斜；秒；确认管件插入正确、到位，不歪斜；3 3、确认焊接后外观质量：焊料流动均匀、平整光滑，、确认焊接后外观质量：焊料流动均匀、平整光滑，焊口光滑、平整无凹陷，焊口光滑、平整无凹陷，焊缝接头表面光亮，填充焊缝接头表面光亮，填充均匀，光滑圆弧过渡均匀，光滑圆弧过渡；无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤；无气孔、夹渣、裂纹、焊瘤；管件无过烧；管件无过烧； 4 4、翅片因过火烧伤翅片因

39、过火烧伤: 小两器外表面不允许出现烧伤；小两器外表面不允许出现烧伤；内表面允许内表面允许1-3片翅片烧伤。端面允许超过片翅片烧伤。端面允许超过2-4片翅片翅片烧伤；大两器外表面不允许烧伤；内表面严重烧片烧伤；大两器外表面不允许烧伤；内表面严重烧伤长度超过伤长度超过10mm的翅片的翅片1片；端面不允许超过片；端面不允许超过2片片翅片严重烧伤；翅片严重烧伤； 特大两器外表面不允许烧伤；内表特大两器外表面不允许烧伤；内表面严重烧伤长度超过面严重烧伤长度超过15mm的翅片的翅片3片；片； 端面不允端面不允许超过许超过5片翅片烧伤；片翅片烧伤；5、翅片因过火变色、翅片因过火变色: a).单排管两器单排管两器15mm b).双排双排管两器管两器25mm, c).三排管及其以上两器三排管及其以上两器30mm。两器加工工艺及质量控制两器加工工艺及质量控制