如何减少工作现场中的七大浪费

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1、 如何减少生产现场的7大浪费 ？目 录一、什么是浪费？什么是生产现场的浪费？二、怎样降低搬运的浪费？三、怎样降低等待的浪费？三、怎样降低动作的浪费？四、怎样降低加工的浪费？五、怎样降低品质不良的浪费？六、怎样降低制造过多的浪费？七、怎样降低库存的浪费？八、怎样查找和消除浪费？浪费就是犯罪 地球的资源有限一、什么是浪费？什么是生产现场的浪费？一、什么是浪费？什么是生产现场的浪费？ 超出自身所消耗的吸收都是浪费超出自身所消耗的吸收都是浪费 人类脑力与体力的浪费是世界上最大的浪费人类脑力与体力的浪费是世界上最大的浪费中国经济中太多的浪费中国经济中太多的浪费拉链马路、鬼城、荒芜的开发区、新城区、开发区

2、拉链马路、鬼城、荒芜的开发区、新城区、开发区拉链马路、鬼城、荒芜的开发区、新城区、开发区拉链马路、鬼城、荒芜的开发区、新城区、开发区 计划不合理计划不合理的浪费不增值活动不增值活动的浪费过量生产过量生产的浪费库存库存的浪费搬运搬运的浪费动作动作的浪费等待等待的浪费产品缺陷产品缺陷的浪费人员人员的浪费布局不合理布局不合理生产方式不合理生产方式不合理生产组织不合理生产组织不合理 浪浪费费浪费是所有工厂内隐藏的看不见的小工厂一、什么是生产现场的浪费？一、什么是生产现场的浪费？ 一、一、认识认识生产现场的生产现场的浪费浪费真正的价值是你不能命真正的价值是你不能命真正的价值是你不能命真正的价值是你不能命

3、令或控制的东西，它只存在令或控制的东西，它只存在令或控制的东西，它只存在令或控制的东西，它只存在于顾客心里。于顾客心里。于顾客心里。于顾客心里。 不产生增加价值的不产生增加价值的加工、动作、方法、行加工、动作、方法、行加工、动作、方法、行加工、动作、方法、行 为和计划。为和计划。为和计划。为和计划。 不能成为商品的不能成为商品的材料、零件、部件、外购材料、零件、部件、外购材料、零件、部件、外购材料、零件、部件、外购 外协件、成品。外协件、成品。外协件、成品。外协件、成品。 生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材 料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西 生产现场七大浪费生产现场七大浪费合理成本

4、加工不良 的浪费过量生产的浪费运输的浪费库存的浪费动作的浪费 产品缺陷 的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可的价值 等待 的浪费一线：业务销售与安装调试；一线：业务销售与安装调试； 二线：生产、装配、测试；二线：生产、装配、测试； 三线：仓库、计划、采购、三线：仓库、计划、采购、设备、品检、技术、研发；设备、品检、技术、研发； 四线：四线：HRHR、信息、财务、总经办；、信息、财务、总经办； 五线：行政、后勤五线：行政、后勤 FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善71) 1) 附加价值作业附加价值作业 精密作业精密作业 1. 浪费的 定义作作 业业第一次第一次 浪费浪费( (能能

5、即时消除即时消除) )第二次第二次 浪费浪费( (作业本身作业本身) )精密作业精密作业第三次第三次 浪费浪费( (设备的浪费设备的浪费) )无附加价值的作业无附加价值的作业作业者的动态作业者的动态 等等 待待 寻寻 找找 保保 管管 重新整理重新整理 打开包装打开包装 复位作业复位作业 调整作业调整作业 去除毛刺去除毛刺 修正作业修正作业 喷除锈剂喷除锈剂 油空压油空压 空回转空回转 切削机切削机 空转空转 监视作业监视作业 拧紧拧紧 螺丝螺丝所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。所谓附加价值（工作）作业就是把产品或部品改变成某种形态的作业。FCDC FCDC 浪浪费

6、与 改善改善8制造业的制造业的浪费浪费形式形式 步行浪费 寻找浪费 工序动作浪费 看不见的浪费人力人力浪费（Man） 资料的浪费 会议的浪费 管理的浪费 通讯的浪费 收据的浪费管理管理浪费（Management）防止灾害，事故灾害事故是浪费以前的浪费所有解除浪费是安全第一遵守安全遵守安全（ Safety ） 大型机械的浪费 法定机械的浪费 传送带的浪费 空气加工的浪费 故障的浪费 机械等待的浪费设备设备浪费（Machine） 做出不良品的浪费 维修不良品的浪费 犯错误的浪费 检查的浪费 质量管理的浪费质量质量浪费（Quality） 没有的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 等待的浪费

7、困难工序的浪费物料物料浪费（Material） Lot的浪费 库存的浪费 搬运的浪费 拿、放的浪费 困难工序的浪费 作业方法作业方法浪费（Method）FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善9问答问答问答问答21人的,21物的 浪费下面区分下面区分浪费浪费是是 人的人的浪费浪费, , 物的物的浪费浪费. . ( ) 等待等待时间长( ) 擅自离开座位( ) 设计变更过多设计变更过多( ) 作业者能力与工作不均衡( ) 作业Balance不佳( ) 没有图纸的情况下进行加工( ) 不合理的事强行( ) 设备点检设备点检不彻底( ) 不合理的工作硬要执行( ) 作业训练不充分( ) 作业方法不知道

8、( ) 作业标准改正过慢( ) 不清楚工厂的纪律( ) 作业环境作业环境恶劣( ) 作业间信息传达不通畅( ) 缺少测量仪器( ) 参加没有效果的会议( ) 慢性加班过多( ) 同样的事故反复出现同样的事故反复出现( ) 没有工作欲望( ) 事故不及时向工厂反映( ) 紧缺材料到达不及时( ) 材料取集困难( ) 作业Error多 ( ) 设计图面过于复杂( ) 不遵守计划日程( ) 不检查材料( ) 作业没有进行改善( ) 检查作业不充分( ) 作业Error发现不及时( ) 作业没有标准化( ) 动力系统故障过多( ) 设备故障过多( ) 监督者不严厉( ) 修理设备不够精细( ) 没有具

9、备手工具( ) 测量仪器精度不达标( ) 搬运方法没有计划性( ) 作业指示不明确( ) 缺少熟练工( ) 受伤者过多( ) 没有安全装置 人的人的物的 人的 物的 人的人的人的人的人的 物的 物的 人的人的 人的物的人的人的 物的人的 物的物的 物的 人的物的 人的 物的 物的 人的 人的 物的 物的 物的人的 物的 物的 物的 物的 人的 人的 物的 物的 1、搬运的浪费加工费中的 25%25%40%40% 是搬运费总作业时间中 80%80% 是搬运与滞留时间工厂发生事故中 85%85% 是因搬运作业而引起的二、怎样降低搬运的浪费？二、怎样降低搬运的浪费？FCDC FCDC 浪浪费与 改善

10、改善11搬运是作业时有必要搬运是作业时有必要. . 但是搬运本身不产生附加价值所以是但是搬运本身不产生附加价值所以是浪费浪费. . 浪费的浪费的 例例 思考思考 物停滞时产生搬运的物停滞时产生搬运的浪费浪费In-lineIn-line化化, , 1)搬运的浪费(移动) 为什么需要搬运? - 因有仓库，所以堆积。 - 绕隔断走。 - 布局 不好 - 工程间Lot生产。 出现什么问题? - 需要搬运工及运输设备。 - 作业中因搬运作业需要等待 - 磕伤,划伤 发生. - 浪费场所。FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善122)搬运的浪费-原因与改善方向 搬运的浪费内容原因说明对策不必要不必要的搬运

11、物品的移动，保管等长距离长距离的搬运活性度的恶化等问题空间的浪费使用生产性低下搬运工时的增减搬运设备的增加划伤、磕碰划伤、磕碰工厂布局不好LOT生产单技能坐着作业活性度低U字型布局流动生产方式多技能化、站着作业Suit方式运用一一 搬运的浪费搬运的浪费不必要的移动及把东西暂放在一旁不必要的移动及把东西暂放在一旁表现形式：表现形式： 搬运距离很远的地方，小批量的运输搬运距离很远的地方，小批量的运输 主副线中的搬运主副线中的搬运 出入库次数多的搬运出入库次数多的搬运 破损、刮痕的发生破损、刮痕的发生不必要的搬运、工作的移动、预置、改装以及长距离的搬运流程和活性度差等搬运的浪费若分解开来，又包含放置

12、、堆积、移动、整理放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。一一 搬运的浪费搬运的浪费原因：原因：原因：原因：对策：对策：对策：对策：注意：注意：注意：注意： 生产线配置不当生产线配置不当 未均衡化生产未均衡化生产 坐姿作业坐姿作业 设立了固定的半成品放置区设立了固定的半成品放置区 生产计划安排不当生产计划安排不当 U型设备配置型设备配置 一个流生产方式一个流生产方式 站立作业站立作业 避免重新堆积、重新包装避免重新堆积、重新包装 工作预置的废除工作预置的废除 生产线直接化生产线直接化 观念上不能有半成品放置区观念上不能有半成品放置区 人性考虑人性考虑并非坐姿才可以并非坐姿才可以一一 搬运的浪费搬运

13、的浪费 整个冲压过程包括取产品、冲压、放置产品，其中取产品与摆放产品占了50%的作业时间，并且这些动作并不产生价值。 弯曲完的产品要先放到工作桌上，再搬运到冲压工作桌上，这一过程是不是浪费呢？一、一、搬运改善常用办法搬运改善常用办法序主要原则目标改善点 1整体合理化设计优化消除过程中的浪费 整体解决搬运不合理 2有效搬运原则货物的搬运操作简单容易使货物容易移动如电视机凹槽尽量把货物收集在一起如鸡蛋托盘把货物放置在货架或料架料盘上利用液压铲车拖车减少重复作业，如吊上与放下（20kg） 3 自动化寻求搬运的机械化自动化，提高效率利用重力如斜坡、下滑、索道等(自卸车）推进自动化，把人力改为机械。如索

14、引机设计好中转点物料堆放位置固定 4消除等待和空运减少作业人员及搬运设备的等待时间事先设计好搬运路线用送料、取料代替领料和入库用送料、取料代替领料和入库定时搬运，如公交车时刻 一、一、搬运改善常用办法搬运改善常用办法序主要原则目标改善点5缩短移动距离移动距离尽可能短并畅通无阻做好整理整顿工作做好划线标识工作始终保持通道畅通避免逆行，只向一个方向移动采用换人不换车或换车不换人方法尽量利用拖车6一般性原则减少疲劳和无效减轻搬运的劳动强度达到搬运作业的简单化用金额来衡量搬运效率（测定成本效率）有效利用空间（积木式放置）确保作业的安全（加盖、加罩、二次起吊）减轻搬运设备的皮重 精益生产的搬运要求精益生

15、产的搬运要求地点准：直接送到需求点上品种准：只搬运现在需要的品种质量准：拿来能用，拒绝次品和返工数量准：不多不少时间准：不早不迟方法准：集成包装、过目知数、快速运输集成包装、过目知数、快速运输 物品的放置状态活性系数 示意表示符号 散放在地上 0 放在容器内 1放在垫板上或货架上 2 放在车上 3放在输送带或滑台上 4提高搬运的活性系数202.2.等待浪费等待浪费等待浪费：因时间的延误而造成不能增值的情况 等待材料 等待设备的修理 组装工序不平衡三、怎样降低等待的浪费？三、怎样降低等待的浪费？FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善21在很多种工程上发生，因没有作业的在很多种工程上发生，因没有作

16、业的WorkWork而等待而等待 浪费的浪费的 例例 思考思考 设备虽然闲置但人不闲置设备虽然闲置但人不闲置单人的追求单人的追求1 )等待的 浪费(等待作业) 为什么出现等待? - 熟练工与非熟练工的差异 - 作业量的差异 - 人的余裕 - 突发的品质事故 - 只做自己作业就行的想法 出现什么样的问题? - 得做延长作业。 - 人件费上升。 - 作业者之间产生不满。 - 过多的制作。FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善222 )等待的 浪费-原因与改善方向说明：说明：等待的等待的 浪费浪费内容：内容：原因：原因：对策：对策：资材,作业, 搬运,检查等的全部等待和检查作业。人,作业,时间,机械

17、的浪费提供，再库的增大。标准化生产 产品别放置 防止失误装置 自动化 Cycle内准备交换设备放置的弊端， 全工程的trouble, 能力的 Un balance 大Lot生产2.等待的浪费等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：表现形式： 自动机器操作中，人员的自动机器操作中，人员的“闲视闲视”等待等待 作业充实度不够的等待作业充实度不够的等待 设备故障、材料不良的等待设备故障、材料不良的等待 生产安排不当的人员等待生产安排不当的人员等待 上下工上下工序序间未衍接好造成的工间未衍接好造成的工序序间的等待间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监

18、视作业2.等待的浪费等待的浪费原因：原因：原因：原因：注意：注意：注意：注意：对策：对策：对策：对策： 生产线布置不当，物流混乱 设备配置、保养不当 生产计划安排不当 工序生产能力不平衡 材料未及时到位 管理控制点数过多 品质不良 安排作业不当等 采用均衡化生产 制品别配置一个流生产 防误措施 自动化及设备保养加强 实施目视管理实施目视管理 加强进料控制 自动化不要闲置人员自动化不要闲置人员 供需及时化供需及时化 作管理点数削减作管理点数削减工序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人

19、联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%车间：观察机台：观察时间：起止作业时间观察记录表序停顿工段或设备停顿地点时间起止合计时间主要原因占比率12345678合计 作业等待统计表 3.动作的浪费 两手或单手空闲 转身角度大 或蹲或坐 移动中“状态”变换 作业动作停止 伸背动作 动作太大 弯腰动作 左右手交换 重复动作 步行多 不明等待有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等?这些动作占全部动作的 50%三、怎样降低动作的浪费？三、怎样降低动作的浪费？手的动作举例手的动作举例级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动

20、部份手指手掌前臂上臂肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.0026 美国的UPS(联合包裹服务公司)的75000个司机必须按照IE工程师编排的340个动作操作，车钥匙按规定必须套在手指上，这比放在裤袋里每次能节省0.5秒 动作经济的12项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最 好同时开始，同时结束，这样会更加协调2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对双手 的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏 3、排除合

21、并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印 刷等 4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取 零件的动作效率必大受影响 6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持 为直线或圆滑曲线 动作经济的12项原则7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄 必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度8、利用惯性的原则：如果能利用惯性、重力、弹力等进行动 作，就会提高动作效率9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的 注意力和脑子的判断 11、工具万能化的原则：进

22、行复杂作业时就需要用到很多工具 组合工具就可以减少工具寻找、取放的动作12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度工 具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状无意识的有意识的记不清不正确疏 忽错误遗忘潜意识错误疲劳规则缺陷知识不足安全报警自动停止物理原理灯光报警人员培训意识表 现因 素措 施人的行为失误不清楚明知故犯处 罚情 绪不负责任不 满规则修改FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善36做物品时进行没有附加价值的动作做物品时进行没有附加价值的动作. . 浪费的浪费的 例例 思考思考 作业者只做作业作业者只做作业. .标准作业标准作业动作的 浪费(动) 为什么发生动作浪费? -

23、作业者感觉不到动作不便。 - 作业System的不合理 (在部品的侧面或后面拿取部品) (作业后需要后续作业) - 违背动作经济的原则 出现什么样的问题? - 减弱劳动欲望 - 因反复弯腰而感到疲劳 - 改取部品。 - 使用多种工具。 - 由于作业的不稳定而发生不良FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善37动作的 浪费-原因与改善方向说明：说明：动作的动作的 浪费浪费内容：内容：原因：原因：对策：对策：不必要的动作，没有附加价值的动作，慢的动作 等。挑战流水线生产U字型设备布局标准作业和作改善原则。人员,工数的增加技能的隐蔽化作业的不稳定不必要的动作。没有标准作业落后的小规模作业工程布局不好没

24、有教育和训练。三三 动作的浪费动作的浪费额外动作的浪费额外动作的浪费表现形式：表现形式：工作时的换手作业工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当动作顺序不当造成动作重复的浪费造成动作重复的浪费寻找寻找的浪费的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作三、三、动作的浪费动作的浪费原因：原因：原因：原因：对策：对策：对策：对策：注意：注意：注意：注意： 作业流程配置不当作业流程配置不当 无教育训练无教育训练 设定的作业标准不合理设定的作业标准不合理一个流生产方式的编成生产线U型配置标准作业

25、之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准 四四 加工上的浪费加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费表现形式：表现形式： 在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费 冲床作业上重复的试模，不必要的动作冲床作业上重复的试模，不必要的动作 成型后去成型后去毛刺毛刺，加工的浪费，加工的浪费 钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费 最终工序的修正动作最终工序的修正动作原本不必要的工程或作业被当成必要四、怎样降低加工的浪费？ 四四 加工上的浪费加工上的浪费

26、产品的飞边太多，如果通过修整模具能够使修边更容易则可节省人力FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善42过盈设计或加工方法过盈设计或加工方法的的问题导致进行没有必要的工作问题导致进行没有必要的工作. . 浪费的浪费的 例例 思考思考 现在所做的是最坏的现在所做的是最坏的对工作本身的检讨对工作本身的检讨1 )加工的 浪费(做不必要的事) 为什么发生加工浪费? - 提高不必要加工的精度 - Work 脱离时抓住 - 去除毛刺 - 突然停止的设备再恢复 出现什么样的问题? - 不能节减材料费 - 人员的大量投入 - 需要熟练工 - 不良发生的多FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善432 )加工的 浪

27、费-原因与改善方向品质保证度的确立工程检讨的适合化作业内容的再评价工具改善和自动化VA/VE（价值分析/价值工程） 的推进不必要的工程，不必要的作业人员.人员及工数的增加作业效率低下不良的增加。工程顺序检讨的不足。作业内容检讨的不足。工具不好。原材料未检查说明：说明：本来是不必要的工程和作业，但总想认为是必要的。加工的浪费加工的浪费内容：内容：原因：原因：对策：对策：四、四、不合理加工的浪费不合理加工的浪费 负荷不足、经常空转的流水线 机床运转中过长、过高的行程 超过设计要求的加工精度 用大型精密设备加工普通零件 用高效率设备加工一般数量零件 超过产品本身价值的包装 建筑物过于保守的隐蔽工程、

28、没有作用的装饰原本不必要的工程或作业被当成必要FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善451 )不良的浪费-原因与改善方向不良的浪费内容原因说明对策材料不良加工不良检查、claim修正等材料费的增加生产性低下检查人员多、工程多不良及claim（索赔）增多依据检查的分类重点检查的方法基准等不足标准作业的遗漏自动化、标准化作业防止失误（Fool proof）全数检查在工程创造品质没有保管的流水生产五、怎样降低品质不良的浪费？五、怎样降低品质不良的浪费？ 五五做出不良的浪费做出不良的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：表现形式：因作业不熟练所造成的不良

29、因作业不熟练所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料费增加要用一切办法来消要用一切办法来消 除、减少一切非增值活动，除、减少一切非增值活动，如检验、搬运和等待等造成的浪费如检验、搬运和等待等造成的浪费材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等五五 做出不良的浪费做出不良的浪费原因：原因：原因：原因：对策：对策：对策：对策：注意：注意：注意：注意： 标准作业欠缺标准作业欠缺 过分要求品质过分要求品质 人员技能欠缺人员技能欠缺 品质控制点设定错误品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良认为可整修而

30、做出不良 检查方法、基准等不完备检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证 “三不政策”一个流的生产方式品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”推行推行“零返修率零返修率”能回收重做的不良能修理的不良误判的不良无法保证可卖出的产品做了太多无法保证可卖出的产品做了太多表现形式：表现形式： 物流阻塞物流阻塞 库存、在制品增加库存、在制品增加 产品积压造成不良发生产品积压造成不良发生 资金资金周转周转率低率低 材料、零件过早取得材料、零件过早取得 影响计划弹性及生产系统的适应能力影响计划弹性及生产系统的适

31、应能力是浪费的源头适适适适时时时时的的的的生生生生产产产产J J ITIT生生产产方方式式“适时生産适时生産”，就是在必，就是在必要的时候，要的时候，做出必要的做出必要的数量的必要数量的必要的东西的东西; ;此外都属於此外都属於浪费。浪费。六、怎样降低制造过多的浪费？六、怎样降低制造过多的浪费？ 六六 制造过多的浪费制造过多的浪费制造过多是一种浪费的原因：制造过多是一种浪费的原因：制造过多是一种浪费的原因：制造过多是一种浪费的原因： 只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已，并无其它好处 会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会把等待的

32、浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题 会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大会使制程间积压在制品，制程时间变长，现场工作空间变大 会产生搬运、堆积的浪费会产生搬运、堆积的浪费 使先进先出的工作产生困难使先进先出的工作产生困难 会造成库存空间的浪费会造成库存空间的浪费？原因：原因：原因：原因： 人员过剩人员过剩 设备稼动过剩设备稼动过剩 生产浪费大生产浪费大 业务订单预测有误业务订单预测有误 生产计划与统计错误生产计划与统计错误对策：对策：对策：对策： 顾客为中心的弹性生产系统顾客为中心的弹性生产系统 单件流动单件流动一个流生产线一个流生产线 看板管理的贯彻看板管理的贯彻 快速换线换模

33、快速换线换模 少人化的作业方式少人化的作业方式 均衡化生产均衡化生产注意：注意：注意：注意： 生产速度快并不代表效率高生产速度快并不代表效率高 设备余力并非一定是埋没成本设备余力并非一定是埋没成本 生产能力过剩时，应尽量先考虑减生产能力过剩时，应尽量先考虑减 少作业人员，但并非辞退人员，而少作业人员，但并非辞退人员，而 是更合理、更有效率地应用人员是更合理、更有效率地应用人员六六 制造过多的浪费制造过多的浪费七七 库存的浪费库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存的库存，制造过多所造成的库存表现形式：表现形式： 不良品存在库房内待修不良

34、品存在库房内待修 设备能力不足所造成的安全库存设备能力不足所造成的安全库存 换线时间太长造成次大批量生产的浪费换线时间太长造成次大批量生产的浪费 采购过多的物料变库存采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源七七库存的浪费库存的浪费过多的库存会造成的浪费过多的库存会造成的浪费: 产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费 的动作的动作 使先进先出的作业困难使先进先出的作业困难 损失利息及管理费用损失利息及管理费用

35、 物品之价值会减低，变成呆滞品物品之价值会减低，变成呆滞品 占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费 造成无形的浪费造成无形的浪费过多的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点过多的库存会隐藏的问题点: : 没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化 设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判设备能力及人员需求的误判 对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误对场地需求的判断错误对场地需求的判

36、断错误 产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性产品品质变差的可能性 容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料容易出现呆滞物料“ “怕出问题怕出问题怕出问题怕出问题” ”的心态的心态的心态的心态七、怎样降低库存的浪费？七、怎样降低库存的浪费？原因：原因：原因：原因：对策：对策：对策：对策：注意：注意：注意：注意：七七 库存的浪费库存的浪费 视库存为当然视库存为当然 设备配置不当或设备能力差设备配置不当或设备能力差 大批量生产，重视稼动大批量生产，重视稼动 物流混乱物流混乱,呆滞物品未及时处理呆滞物品未及时处理 提早生产提早生产 无计划生产无计划生产 客户需求信息未了

37、解清楚客户需求信息未了解清楚 库存意识的改革库存意识的改革 U型设备配置型设备配置 均衡化生产均衡化生产 生产流程调整顺畅生产流程调整顺畅 看板管理的贯彻看板管理的贯彻 快速换线换模快速换线换模 生产计划安排考虑库存消化生产计划安排考虑库存消化 库存是万恶之源库存是万恶之源 管理点数削减降低安全库存管理点数削减降低安全库存 消除生产风险降低安全库存消除生产风险降低安全库存FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善55现现 状状场所场所的 浪费 工厂越来越狭窄. 真正重要的物品没地方放区 分经费增加生产减少备 注保管用具 浪费 货价,柜子过多使用 木盘,搬运用具过多使用经费增加异物/混入 浪费 相似

38、的混用 因异物进入要洗涤经费增加生产减少利息利息的 浪费 不必要, 过盈,长期再库等没有利益的 利息增加利息增加管理管理的 浪费 再库有必要进行 物的,人的资源管理 随时了解再库,清扫,整理整顿实施经费增加人件费增加改善,迟延 因再库过多看不到问题 产品不良,设备故障,纳期延误,交换时间 等的问题隐藏 所以改善活动进展不好生产性低下安全事故发生1 )库存的浪费(过多的码放)FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善562 )库存的浪费- 原因与改善方向内容原因说明对策材料、部品、组装品等物体是否整齐摆放整齐摆放？包括仓库和每个工位间交付期过长交付期过长压制了改善欲望空间的浪费使用搬运、检查的发生运

39、转资金的增加“库存是理所应当库存是理所应当”的错误 意识设备布局不好批量性生产 先行生产对于库存的意识改变U字形生产平均化生产生产精通化看板的彻底管理看板的彻底管理准备、交换标准化库存的浪费持有的心态持有的心态持有的心态持有的心态: :到处都存在浪到处都存在浪到处都存在浪到处都存在浪费费费费; ;肯定会有更好肯定会有更好肯定会有更好肯定会有更好的方法的方法的方法的方法如何发现浪费如何发现浪费如何发现浪费如何发现浪费: :1.1.运用点检表方式运用点检表方式运用点检表方式运用点检表方式2.2.运用运用运用运用5Why5Why原则原则原则原则3.3.运用时间分析手法运用时间分析手法运用时间分析手法

40、运用时间分析手法4.4.运用动作经济原则运用动作经济原则运用动作经济原则运用动作经济原则5.“5.“三现五原则三现五原则三现五原则三现五原则” ”八、怎样查找和消除浪费？八、怎样查找和消除浪费？ 现场浪费点检表1. 工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2 . 原料数量是多少，可生产多少时间？3. 成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？4. 每天有多少加班？5. 工序间作业员的等待时间有多少？6. 是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7. 物料是否有不良，有几次？8. 设备故障有几次，停线时间有多少？9. 工序间半成品是否存在搬运，搬运距10. 每天的不良是否超出标准 制作七大浪费的点检

41、表，定期对现场进行点检，找出浪费最大的五项进行改善。找出浪费找出浪费现场管理的现场管理的5项金科玉律项金科玉律1.当问题（异常）发生时，要先去现场当问题（异常）发生时，要先去现场2.检查现物（有关的物件）检查现物（有关的物件）3.当场采取暂行处置对策当场采取暂行处置对策4.发掘真正原因并将之排除发掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生标准化以防止再发生三现五原则三现五原则1. A.发生状况发生状况 现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1. B.把握事实把握事实 对零部件的确认结果、原因分析、现在正在 生产的该零部件的品质状况2.A.查明原因查明原因 连续问五个“Why”的分析2.B.

42、查明原因查明原因 发生的途径、问题再现试验、Why Why分析3.适当的对策适当的对策 对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认效果 确认对策的实绩效果5.对源头的反馈对源头的反馈 需要落实到体制、组织或标准化的内容五原则：五原则：三现：三现：现现现现 场场场场现现现现 物物物物现现现现 状状状状FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善61发现发现浪费浪费的的5 5种种PointPoint2. 查找浪费的方法Point 1. 3现 原则 1现：去现场 2现：看现物 3现：分析现象（现实）Point 2. 对作业的反问（What） - 反问那个作业是什么Point 3. 追究功能（Why） -

43、反问 为什么 要做那作业Point 4. 除本质功能外 全部是浪费 认识作业中的本质功能，对附加的作业 可以认为全都是浪费Point 5. 对浪费的反问（5Why） 对浪费作业重复5个为什么，发现真正的浪费。FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善62提提 问问对象 做什么? 这个有必要吗?区分什么(What)目的 为什么那个作业有必要? 为什么那么作业? 为什么使用这设备?为什么(Why)地点 在这里做这作业吗? 在别的地方做是否更好?在哪里(Where)时间 这作业应现在做吗? 可否 Line投入之前做?什么时候(When)人 为什么那个人做这作业? 别人不能做吗?谁(Who)方法 那么做有

44、必要吗? 这方法是最佳方法吗?怎样(How)去除不必要的部分对 策组合方式或顺序变更事情减少化浪费提问 (5W1H)2.查找浪费的方法FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善63着着 眼眼 点点 1.容易查找 标识，箭头标识，指示灯标识，位置标识，颜色标识，入口标牌等Point 2.近 一些 吊挂,腰的高度 3.容易拿取 比较浅的保管盒，缩短移动距离 4.能 使用 防止碰撞，防锈（生锈） 5.必要的量 先入先出，最大最小量标识 6.安 全 通道线上存在尖锐部位时应增加安全防护措施（危险、单行标识） 7.顺 畅 清除障碍物，设置楼梯 8.漂 亮 外观一样的码放在一起 9.整 齐 整齐，平行，直角码

45、放10.易 放 缩短距离，部品码放台，滚动式平台，台车使用浪费提问书(5S)2.查找浪费的方法FCDC FCDC 浪浪费与 改善改善64 1.去 除 去除了这个会怎样? 2.正与反 把这个反过来会怎样? 4.正常和例外 怎么会这样? 5.结合和分离 合并在一起或分开会怎样? 6.聚集和分散 聚集或分散会怎样? 7.扩大与缩小 扩大或缩小会怎样? 8.附加和删除 附加或删除会怎样? 9.顺序和替代 变更顺序或替换会怎样？10.平行和垂直 平行展开或垂直展开怎样? 3.共同和差异 相同是什么、不同是什么?3. 浪费改善的姿态浪费改善 Point 10 形成一个流、节拍化生产形成一个流、节拍化生产“一个流生产”是指 从毛坯投入成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。 每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序； 工序间的在制品数量不超过紧前工序的装夹数量； 制件的运动不间断、不超越、不落地； 生产工序、检验工序和运输工序合为一体； 只有合格的产品才允许往下道工序流。 谢谢参与！谢谢参与！请提问题！请提问题！