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1、QS-9000核心工具APQP产品质量先期策划和控制计划Advanced Product Quality Planning and Control Plan产品质量策划循环产品质量策划责任矩阵图质量策划与APQPw为什么需要制定质量计划？w策划过程中可能会遇到哪些问题？w什么是质量策划？w什么是APQP？产品质量策划的基本原则w组织小组w确定范围w小组间沟通w培训w顾客和供方的参与w同步工程w控制计划：样件、试生产、生产w问题的解决：文件化、职责、解决问题的方法和分析技术w产品质量的进度计划w供方与顾客的进度计划并行工程、同步工程（CE）w现代企业面临的主要课题创新，w创新又面临着两个风险：市
2、场不确定性和技术不确定性。w同步工程则为企业如何以尽可能短的开发周期推出顾客与社会需要的产品提供了解决思想和方法。 并行工程、同步工程（CE）w并行工程的定义：它是对产品及制造和辅助过程实施并行、一体化设计、促使开发者始终考虑从概念形成直到用后处置的产品整个生命周期内的所有因素（包括质量、成本、进度和使用要求）的一种系统方法。w实施并行工程的关键：如何促进职能之间的沟通是实施并行工程的关键，而组织和架构又是影响职能沟通的主要因素之一。按照项目管理特点建立多功能跨部门科学小组，成立矩阵组织就变得非常重要。 并行工程、同步工程（CE）w并行工程中普遍采用质量工程技术（如QFD、田口法、FMEA等）
3、和计算机技术（如CAX系列）。w并行工程的成功推行方法：w1、 各职能根据自身的条件和要求提出本职能范围内的所有可行的方案，然后沟通形成各职能都可行的各自方案并由此构成总体方案。2、 随着过程的不断进展，从其他后续职能如开发、测试、顾客等等获取的信息将逐渐缩小其方案数。最后各自的方案都能确定并能切实得到履行。3、 严格依照最终方案，并根据需要可以进行持续改进。 什么是多方论证小组？小组应包括哪些方面的人员？时间计划的工具w甘特图w箭头图（Pert）w关键路径法（CPM）APQP1.0阶段：计划和定义w怎样确定顾客的需要和期望？w计划和定义某一具体的质量项目，一般是指顾客要求的非自行开发那种。w
4、该阶段包括两个基线：概念的提出、项目批准（立项）w顾客满意度w主动获得信息w收集信息，主要是不好的地方w建立清单或数据库FMEA的输入w积累的信息、资料w业务计划提出策划的限制条件w营销战略确定目标顾客、主要的销售点和主要的竞争者对确定产品/过程绩效提供输入w识别标杆w了解现状、找出差距w制定缩小与标杆差距、符合或超过标杆的计划合理假设产品w特性w设计w工艺w可靠性预计w试验数据w衡量顾客满意的方法需顾客与供方参与w如顾客自己开展以上1.11.5的评审或研究，作为供方的输入干什么用w将顾客的呼声转化为初步具体的设计任务w如顾客要求：安全的喝水杯子设计任务：杯子；安全要求：w需求说明书、设计任务
5、书等可靠性目标w建立在顾客需要和期望、项目目标及可靠性标杆的基础上质量目标w基于持续改进的目标，如PPMBOM（Bill of Material）：制造产品所需的所有零件/材料的总清单w由产品/过程设想后生成w包括早期分承包方名单预期的制造过程的描述，输入为：w初始材料清单w产品/过程设想w由顾客确定w小组开发输入为：w产品设想w可靠性目标/要求w过程设想w类似零件的FMEAw设计目标转化为设计要求w是产品质量计划的重要组成部分包括但不限于以下措施：w概述项目要求w确定可靠性、耐久性及分配目标和/或要求w评定项目风险因素w进行失效模式分析（FMA）w确定初始工程标准要求w小组报告w阶段评审AP
6、QP2.0阶段：产品的设计开发wDFMEA是一种评定失效可能性及失效影响的分析技术wSFMEAwDFMEA是动态文件w检查表A-1w与设计同步的技术：防错w顾客的期望和范围决定小组活动的程度w设计、概念、功能和对制造变差的敏感性w制造和/或装配过程w尺寸公差w性能要求w部件数（分解程度）w过程的调整w材料搬运w确保所有设计输出满足设计输入要求的试验。（QSR4.4.7）w验证设计满足1.0的要求。w一种防止问题和误解的事前行动过程。w定期会议：由设计人员主持的多方论证，除技术检验外还包括以下活动的验证和评价：w设计/功能要求的考虑；w正式的可靠性和置信度目标w部件/子系统/系统工作循环w计算机
7、模拟和台架试验结果wDFMEAw可制造性和装配设计的评审wDOE和装配产生的变差结果w试验失效w设计验证进展克莱斯勒和福特使用的设计验证计划和报告（DVP&R）w样件控制计划是用于控制样件的生产还是用于样件生成后的分析？w检查表A-8控制计划方法论（1）w控制计划的目的是协助供应商按照顾客的要求制造出高品质的产品。w控制计划是一种结构化的方法，用于零件和过程的整个系统，可设计、选择和实施具有附加价值的控制方法。w控制计划提供了使制造和产品变差最小化的系统的书面总体描述。（控制计划不能代替详细的操作说明，它要与质量体系程序和作业指导书配合使用）控制计划方法论（2）w控制计划的方法可广泛适用于制造
8、过程和技术w单一的控制计划适用于同一组或系列产品（采用相同的过程和材料生产）w控制计划描述了过程的每一阶段（包括进料、加工和出货）所需的控制措施，并保证所有的过程输出满足要求所需的阶段性措施。控制计划方法论（3）w在生产运行中，控制计划提供了用来控制特性的监控方法w过程应以持续更新和改进为目标，控制计划恰好反映了这种战略思想。它应以不断更新以覆盖所做的变更。控制计划是动态文件。w控制计划有三种类型：样件、试生产和生产（QSR4.2.3.7）控制计划栏目描述2.6工程图样（包括数学数据）w小组评审w数据的双向交流（系统兼容）w产品标准w有特殊特性要求的材料w图样和规范的更改控制2.10新设备、工
9、装和设施要求w不一定有此要求w如有要求，加入进度图表w检查表 A-3w输入w生成特殊特性明细表w附录C列出三大汽车公司的定义和标识w顾客有不同的批准要求同2.10新设备、工装和设施要求2.13小组可行性承诺和管理者的支持w评价设计的可行性wA-2检查表w小组可行性承诺表w报告管理者APQP3.0阶段：过程的设计和开发建立制造系统和相关的控制计划w顾客提供包装标准，为产品包装设计的输入w如无相应标准提供时，要求包装保证产品质量不损坏w评审依据：质量手册、控制计划w检查表A-4w列出过程变化的原因（人、机、料、法、环）w为PFMEA和控制计划的输入w检查表A-6w流程图、控制计划为其输入显示物流途
10、径w检查表A-5w分析过程参数特性与制造工位之间的关系w附录B中的分析技术3.6过程失效模式和后果分析PFMEAw开始生产之前、产品质量策划过程中进行w适用于新的/修改产品wPFMEA是动态文件w检查表A-7w时机：样件研制后，试生产前w包括：尺寸测量和材料、功能试验、附加产品/过程控制w一般比正式生产的检验、评价和审核增加w检查表A-8w适用：对过程操作负有直接责任的操作人员、检查人员、工艺人员等，制订依据有：w失效模式和后果分析（FMEA）w控制计划w工程图样、性能规范、材料规范、外观标准和工业标准w过程流程图w工厂平面布置图w特性矩阵图w包装标准w过程参数w生产者对过程和产品的经验和知识
11、w搬运要求w过程的操作者w应包括职责及分析的范围w针对控制计划中列出的特性，重要的是特殊特性。研究的一般程序为：w控制图w之前进行MSAwX-R图研究至少25组，100个数据w首先检查不稳定，排除特殊原因w计算能力指数Cpk或性能指数Ppk非稳定过程100%检验w达不到能力要求（SPC），应采取纠正措施w单个产品的包装，可采用顾客包装标准或通用包装标准w包装设计要求：保护产品w本阶段结束时安排评审w管理者参加APQP4.0阶段：产品和过程的确认通过试生产进行过程验证w应与正式生产相同的条件下进行w最小数量一般由顾客决定，PPAP要求至少300件w重要的是其输出的产品，可以用来分析MSAw按第3.0阶段计划，在试生产中或之前进行w按第3.0阶段计划，SPC、PPAPw验证产品是否符合顾客的技术要求w手册要求w按工程标准进行w进行包装试验或试包装w动态文件，大规模生产用wA-8检查表w在首次产品装运前进行w包括评审：控制计划、过程指导书、量具和试验设备w可采取管理评审的方式w附录F给出表格APQP5.0阶段：反馈、评定和纠正措施w首先评定，然后反馈和纠正措施w评定依据为控制计划；手段SPCw使用SPC工具，找出变差的原因w纠正措施针对原因w了解各阶段的产品情况w双方合作w双方合作w顾客的呼声，积累经验以持续改进
