《PFMEA过程失效模式与后果分析》由会员分享，可在线阅读，更多相关《PFMEA过程失效模式与后果分析（12页珍藏版）》请在金锄头文库上搜索。
1、PFMEAPFMEA过程失效模式与后果分析过程失效模式与后果分析AgendaAgenda什么什么是是FMEAFMEA及及PFMEAPFMEAPFMEAPFMEA的用法的用法案例案例分析及分析及Q&AQ&A为什么要进行为什么要进行PFEMA?PFEMA?什么是什么是FMEAFMEA？定义定义F FMEAMEA： FailureModeandEffectsAnalysis.失效模式与后果分析其是由FMA与FEA演变组合而来的，FMA中文意思为：故障模式分析；FEA中文意思为：故障影响分析，FMEA可以对各种风险各种风险进行评价、分析评价、分析，便于我们依靠现有的技术将这些风险减小风险减小到可以接受
2、的水平或者直接消除消除这些风险风险。发展背景发展背景FMEA于1960年首次应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式表格方式协助工程师进行工程分析工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。产品质量，降低成本损失。FMEAFMEA的分类的分类SFMEASFMEA系统系统FMEAFMEADFMEADFMEA设计设计FMEAFMEAPFMEAPFMEA流程
3、流程FMEAFMEAMFMEAMFMEA设备设备FMEAFMEA针对系统及子系统针对设备和设备部件针对设计及部品(原材料)针对生产流程中的工序FMEA又根据产品故障可能产生的环节：设计、制造过程、使用、承包商（供应商）以及服务可细分为：1.DFMEA：设计FMEA：过程FMEA：设备FMEA：体系FEMA什么是什么是PFMEAPFMEA？定义定义P PF FMEAMEA： Process FailureModeandEffectsAnalysis.制程失效模式及后果分析是由负责制造制造/ /装配的工程师装配的工程师/ /小组小组主要采用的一种分析技术分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模
4、式各种潜在的失效模式及其相关的起因相关的起因/ /机理机理已得到充分的考虑和论述充分的考虑和论述。失效失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能或产品参数值和不能维持在规定的上下限之间，以及在工作范围内导致零组件的破裂卡死等损坏现象。严重度（严重度（S S）：指一给定失效模式最严重的影响后果的级别，是单一的FMEA范围内的相对定级结果。严重度数值的降低只有通过设计更改或重新设计才能够实现。频度（频度（O O）：指某一特定的起因/机理发生的可能发生，描述出现的可能性的级别数具有相对意义，但不是绝对的。探测度（探测度（D D）：指在零部件离开制造工序或装配之前，利用第二种现行过程控制
5、方法找出失效起因/机理过程缺陷或后序发生的失效模式的可能性的评价指标；或者用第三种过程控制方法找出后序发生的失效模式的可能性的评价指标。风险优先数（风险优先数（RPNRPN）：指严重度数（S）和频度数（O）及不易探测度数（D）三项数字之乘积。顾客顾客：一般指“最终使用者”，但也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规关键参数失效规定条件无法达到要求或者规格严重度（S）失效模式对后果的影响，越严重越需要通过设计来改善频度（O）某特定起因发生的概率，频度越高，说明越容易发生探测度（D）找出失效起因的评价指标，是否容易被发现失效原因风险优先数（RPN）S*O*D顾客直接客户（下游工序）和
6、间接客户（终端用户）为什么要进行为什么要进行PFEMA?PFEMA?早知道增加工装就不会造成排线被拉扯早知道早期检验所有项目就不会出现不良流出早知道提前对物料进行全面可靠性验证就不会造成批量性问题早知道计算合理的UPH就不会造成员工因时间来不及漏操作。“早知道早知道就不会就不会”有些“早知道早知道”是必需的有些“就不会就不会”是不允许发生的PFEMA是对制程中的风险点进行提前识别并预防以致风险降低到最小。PFEMA是QCP的前提之一。一般PFEMA需要在产品大批量生产前完成，并在后期逐步更新完善。PFEMAPFEMA的用法的用法- -关键步骤关键步骤思考：对应6西格玛(DMAICS)的步骤?SODPFEMAPFEMA的用法的用法- -PFEMAPFEMA范例范例PFEMAPFEMA的用法的用法- -关键参数的评定标准关键参数的评定标准PFEMAPFEMA的用法的用法- -关键参数的评定标准关键参数的评定标准Q&A
