PFMEA失效模式分析汇总课件

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1、Process FMEA 过程潜在失效模式及后果分析 2 Agenda ? PFMEA的基本概念的基本概念 ? PFMEA的做法的做法 ? 实际操作实际操作 3 What - 什么是PFMEA？ ? Process Potential Failure Mode and Effects Analysis ，简称PFMEA 即过程潜在失效模式及后果分析 ? PFMEA通过找出产品制造过程中潜在的失效模式、后果和起因，评估其风险，并采取纠正/预防措施，达到确保顾客满意的目的 4 What - 什么是PFMEA？ 哪些原因可能造成这个失效模式 现行预计的过程可能产生的失效模式 分析 对下工序或顾客的影

2、响 采取可行的对策 分析 即后果 5 What - 什么是PFMEA？ ? PFMEA 需要根据经验和抽象思维，及早地指出过程可能产生的缺陷及其造成的后果和风险 ? PFMEA 是一个使问题系统地得到合理化解决的工具，实际上也是目前全世界行之有效的预防手段 6 Why - 为什么要做PFMEA？ 顾客 设计 生产 出货 不设计不良品 不生产不良品 不流出不良品 ? PFMEA 有助于对制造过程中问题的早期发现，从而避免和减少晚期失效带来的损失 ? PFMEA 是一个组织的经验积累，为以后的制程改善提供了宝贵的参考 ? PFMEA 的结果能为制订质量控制计划提供正确的、恰当的根据 ? PFMEA

3、能引导资源去解决需要优先解决的问题 7 Who 谁来做PFMEA？ ?以工艺工程师为主导，集合跨部门相关人员，将可能发生的问题挖掘出来 - 制造、装配 - 设计、工程、可靠性 - 质量管理 - 采购、设备及其他必要人员 8 When 何时做PFMEA？ ?PFMEA是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为” ?PFMEA是一个动态文件 初始PFMEA 必须在试生产前，工装准备前 各项未考虑的失效模式发现及讨论 更新PFMEA 时间 各项未考虑的失效模式发现及讨论 动态的PFMEA 更新PFMEA 9 How 怎么做PFMEA？ 1. 前期准备工作 2. 描述“过程功能/要求” 3. 潜在失效模

4、式分析 4. 失效后果分析 5. 严重度(S)评估 6. 失效起因分析 7. 发生频度(O)评估 完成PFMEA的13个步骤 8. 现行的过程控制方法 9. 可检测度(D)评估 10. 计算当前的RPN值，确定优先改善项目 11. 提出建议的措施，负责人及时间 12. 描述“采取的措施” 13. 重新计算RPN值 10 1、准备工作、准备工作 PFMEA 的准备工作包括： ? 建立小组 ? 备好必要的资料，如： - 过程流程图 - 过程特性矩阵表 - 特殊过程特性明细表 - 现有的类似的PFMEA 资料 - 工程规范，DFMEA ? 备好PFMEA 表格 11 1、准备工作、准备工作 过程流程

5、图 示范 12 1、准备工作、准备工作 过程特性矩阵表 示范 13 1、准备工作、准备工作 PFMEA 表格 示范 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 14 2、过程功能/要求 描述“过程功能/要求”: ? 过程功能/要求：是指被分析的过程或工艺的目的，如车削轴的外径，将 A 零件焊接到B 零件上，装配某总成，淬火处理等 ? 如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序，那么可以把这些工序或要求作为独立过程列出 15 3、潜在

6、失效模式分析、潜在失效模式分析 潜在失效模式分析： ? 潜在失效模式：是指过程不能达到过程功能要求或过程设计意图的问题的表现形式 ? 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式，也可能是上一道工序失效模式的后果 ? 思考方法： 这个零件为什么会被拒收？ 16 3、潜在失效模式分析、潜在失效模式分析 典型的过程失效模式： - 零件变形，钻孔偏心 - 铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属不足，铸件组织疏松，锻件裂纹 - 淬透层厚度不足，零件表面硬度不适宜（过硬或过软） - 零件表面光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丢失，零件表面碰伤，零件落地，零件腐蚀，零件有毛刺 - 总成泄漏，定位错误，少装零件，紧固不足

7、，调整不正确 - 工具在零件表面留下刻痕，涂漆表面泪点，涂漆表面不清洁 - 未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差 - 注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏差 - 电路断路，短路 17 4、失效后果分析 失效后果分析： ? 失效后果：是指失效模式可能带来的对产品质量和顾客的不良影响 ? 根据顾客可能注意到或经历的情况来描述失效后果 ? 尽可能采用表达顾客关注和感受的词汇 18 4、失效后果分析 常见失效后果描述： ? 对下一道工序或下游工序：无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害操作人，损坏设备等 ? 对最终顾客：噪声、振动、工作不正常、停止工作、工作不稳定、操作力过

8、大、异味、性能衰退、外观不良、褪色等 19 5、严重度(S)评估 严重度(S)评估： ? 严重度(S)：Severity ，是潜在失效模式对顾客影响后果的严重程度 ? 需要对每种失效模式的潜在影响进行评价并赋予分值，用110分表示 ? 分值越高，影响越严重 ? 当一个失效模式有若干可能的后果，严重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度值 20 5、严重度(S)评估 后果 判定准则：后果的严重度 严重度值 无警告的 严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。 10 有警告的 严重危害 可能危害机器或装配操作者。潜

9、在失效模式严重影响产品安全使用和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。 9 很高 生产线严重破坏，可能100的产品得报废，产品无法使用，丧失基本功能，顾客非常不满 8 高 生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100）报废，产品能使用，但性能下降，顾客不满意 7 中等 生产线破坏不严重，部分（低于100）产品报废（不筛选），产品能使用，但适用性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适 6 低 生产线破坏不严重，产品需要100返工，产品能使用，但有些适用性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意 5 很底 生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等

10、项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷 4 轻微 生产线破坏较轻，部分（少于100）需要在生产线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷 3 很轻微 生产线破坏轻微，部分（少于100）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷 2 无 没有影响 1 严重度(S)评估表 21 6、失效起因分析、失效起因分析 失效的起因分析： ? 失效的起因：是指失效是怎么发生的 ? 依据可以纠正或控制的原则来描述 ? 针对每一个潜在的失效模式列出每个可以想到的失效起因，如果起因对失效模式来说是唯一的，那么考虑过程就完成了 ? 分析

11、方法： “五个为什么？”，因果图、排列图等 22 6、失效起因分析、失效起因分析 典型的失效起因： - 焊接不正确、焊接电流不适合 - 加热时间过长，加热温度过高或不足 - 刀具调整错误，刀具易磨损 - 润滑不当/不足、零件装错/缺少 - 测量数据不正确，通风不足 - 拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位肖易磨损 - 喷咀堵塞，材料过硬或过软，板材厚度变差过大 - 毛坯组织疏松与气孔 23 7、发生频度(O)评估 发生频度(O)评估： ? 发生频度(O)：Occurrence ，是指具体的失效起因发生的概率 ? 频度的分级数值着重在其含义而不是数值，通常也用110分来评估可能性的

12、大小 ? 分值越高，发生的机会越大 ? 对于无历史资料参考的过程，根据小组的工程经验判断来估计 24 7、发生频度(O)评估 发生的可能性 发生概率 Ppk 频度值 很高：持续性发生 100 / 1000 件 0.55 10 高：经常性发生 50 / 1000 件 ? 0.55 9 20 / 1000 件 ? 0.78 8 10 / 1000 件 ? 0.86 7 中等：偶尔性发生 2 / 1000 件 ? 0.94 6 0.5 / 1000 件 ? 1.00 5 0.1 / 1000 件 ? 1.10 4 低：很少发生 0.01 / 1000 件 ? 1.20 3 0.001 / 1000

13、件 ? 1.30 2 很低：不大可能发生 过程有防错机制 ? 1.67 1 发生频度(O)评估表 25 8、现行的过程控制方法、现行的过程控制方法 现行控制方法： ? 现行控制方法：是对当前使用的、尽可能阻止失效模式的发生，或是探测出将发生的失效模式的控制方法的描述 ? 控制方法强调的是预防性措施，如使用防错卡具、统计过程控制（SPC）技术等 26 9、可检测度(D)评估 可检测度(D)评估： ? 可检测度(D)：Detection ，是指在零部件离开制造工序或装备工位之前，发现失效起因过程缺陷的难易程度 ? 评价指标也分为110级 ? 分值越高，越难以被发现和检查出 27 9、可检测度(D)

14、评估 可检测性 准则 检测类别 检测方法的推荐范围 可检测度 A B C 几乎不可能 绝对肯定不可能探测 X 不能检测或没有检查 10 很微小 控制方法可能探测不出来 X 只能通过间接或随机检验来实现控制 9 微小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过目测检查来实现控制 8 很小 控制有很少的机会能探测出 X 只通过双重目测检查来实现控制 7 小 控制可能能探测出 X X 用制图的方法，如SPC来实现控制 6 中等 控制可能能探测出 X 当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100% 的G/NG量具测量 5 中上 控制有较多机会可探测出 X X 在后续工位上的误差检测，或在作业准

15、备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因） 4 高 控制有较多机会可探测出 X X 在工位上的误差检测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件 3 很高 控制几乎确定能探测出 X X 在工位上的误差检测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件 2 很高 肯定能探测出 X 由于有关项目已通过过程 /产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出 1 可检测度(D)评估表 检测类别：A.防错 B.量具 C.人工检验 28 10、计算RPN值 风险顺序数(RPN)： ? 风险顺序数(RPN)：Risk Priority Number，是严重度、频

16、度和可检测度三者的乘积 RPN = SEV x OCC x DET ? 该数值越大，表明这一潜在问题越严重，越应及时采取纠正措施 ? 在一般情况下，不管 RPN的数值如何，当严重度高时，应予以特别注意 29 11、建议采取的措施、建议采取的措施 建议采取的措施： ? 建议采取的措施：主要是为了减少频度 (O)和可检测度(D)数值而制定的应对方案 ? 包括行动计划或措施、责任人、可能需要的资源和完成时间 ? 首先对排在最前面的风险事件或严重度高的失效采取纠正/预防措施 30 12、描述、描述“采取的措施采取的措施” 描述“采取的措施”： ? 是对上述“建议采取的措施”计划方案之实施状况的跟踪、验

17、证和确认 ? 描述最终采取的有效措施 31 13、重新计算RPN值 ? 重新估计并记录采取措施后的严重度 (S)、频度(O)和可检测度(D)数值，计算新的风险顺序数 RPN ? 一般严重度(S)不能变更，除非有设计更改 ? 新的RPN值应当比措施结果之前的值低得多，从而表明采取措施后能够充分降低失效带来的风险 ? 将采取的措施反映到 质量控制计划及有关的文件中 32 实例操作实例操作 33 实例操作实例操作 34 小结小结 设计思想 担心问题 过去经验 顾客反馈 可能的失效模式 解决方案 PFMEA是群策群力的过程 人有了知识，就会具备各种分析能力， 明辨是非的能力。 所以我们要勤恳读书，广泛阅读， 古人说“书中自有黄金屋。 ”通过阅读科技书籍，我们能丰富知识， 培养逻辑思维能力； 通过阅读文学作品，我们能提高文学鉴赏水平， 培养文学情趣； 通过阅读报刊，我们能增长见识，扩大自己的知识面。 有许多书籍还能培养我们的道德情操， 给我们巨大的精神力量， 鼓舞我们前进。