道路排水工程施工方案

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1、 道路排水工程施工方案 （一）材料概况 1、排水管材使用现状及应用趋势 随着塑料管材生产技术的不断发展，以及塑料管材与传统管材（如混凝土管、 铸铁管等） 相比所具有的优越性能逐渐被人们所接受，国家有关部门相继制定了有关限制淘汰落后产品， 推广使用新型环保产品的产业政策。在建设部 2002 年发布的关于淘汰落后的产品，推广使用新型建材的文件中明确提出，1200mm 以下口径的埋地排水管优先选用双壁波纹管，超过 1200mm 可使用玻璃夹砂管、聚乙烯缠绕增强管和中空壁缠绕管等管材。2004 年建设部发布了推广应用和限制禁止使用技术 （建设部公告2004218 号）公告，一些省份的配套文件也相继制定

2、，对排水用水泥管、铸铁管进行了限制使用及淘汰的相关规定。在我国的市政工程中，新型塑料管材的应用发展非常迅速，新型塑料管材的使用成本与传统管材接近甚至更低。 在众多的塑料管道中，究竟应该选择哪一种类型的管材，要根据各国资源状况， 工程的技术要求及城市规划等条件不同而有所差别。但从综合角度来看，由于 HDPE（聚乙烯）双壁波纹管所具有的明显优势，世界上大多数国家及在我国沿海城市，排水排污管中应用最多的还是 HDPE 聚乙烯双壁波纹管。尤其是美国，甚至都有专门的聚乙烯波纹管协会（CPPA） ，由此也可以看出聚乙烯波纹管在应用中的优越性。 2、HDPE 双壁波纹管的性能特点 HDPE 双壁波纹管，其内

3、壁光滑，外壁带有与轴线垂直的系列中空波纹，结构独特，且具有优 越的力学、物理、化学性能，在市政排污工程、农田灌溉工程、输水工程、电信工程等领域得到广泛应用，并被列为建设部科技成果重点推广项目。 HDPE 双壁波纹管在实际应用中还具有质轻坚韧、耐压、耐冲击、耐酸碱、不易破裂、汲水性优、搬运方便、施工容易、可缩短工期等其他管材所不具备的性能特点： (1)抗外压能力强：外壁呈环型波纹状结构，大大增强了管材的环形刚度，从而增强了管道对土壤负荷的抵抗力，双壁波纹管属柔性管道，依靠管土体系共同承受外部荷载，不需要和刚性混凝土管一样的强度和刚度，在合理的刚度下，完全可以达到使用要求，这已经被国内外大量的工程

4、实践所证实。 (2) 施工便捷：重量轻，管重仅为 0.940.96g/cm3，是目前所有埋地管材中最轻的材质,可大大降低运输费用和安装时的吊装费用；长度大（接头少）搬运和连接都比较方便；由于 HDPE 双壁波纹管质量远轻于水泥管材，非常容易承插，所以大大缩小了施工难度；并且HDPE 双壁波纹管最短为 6 米一根，而水泥管为 2 米一根， 大大缩短工期。对于管沟和基础的要求低，连接方便施工快捷；在城市拥挤的地区、在地质恶劣的地区（如底下水位高、地基松软）双壁波纹管埋地排水管的这方面优点更明显。 (3) 摩阻系数小， 流量大： 内壁光滑， 粗糙度 K 值不超过 0.01mm，钢管球墨铸铁管 K=0

5、.06mm,金属管道经过十年运行，K 值将增至 5-10倍，而 HDPE 材料的分子表面不带正、负电荷，水中带电荷的杂质就 不会附着在管壁上形成水垢，所以流量很大。同等管径条件下 HDPE双壁波纹管比金属管道要大 1/4 以上。 (4) 具有良好的密封性能，不渗漏，能有效控制地下水资源的污染。 (5) 良好的耐低温，抗冲击性能：HDPE 双壁波纹管正常的工作温度在-40到 60之间，工作温度区间很宽，在零下 30的严寒中也能正常施工。PE 的抗冲击强度是塑料管道中（PVC，PP，ABS，PB等）最佳，其冲击强度为 PVC 的 6 倍，是 PP 的 4 倍。 (6) 化学性能稳定：其化学分子无极

6、性，化学性能稳定极好。除少数强氧化剂外，大多数化学介质对其不起破坏作用。一般使用环境的土壤、 电力、 酸碱因素都不会使该管道损坏。 不滋生细菌， 不结垢，其过流面积不会随运行时间增加而减少。 (7) 物理性能优越：具有适当的挠曲性，良好的动态断裂韧性KD 值，抗震性特好。可顺应地基不均匀沉降，是目前抗震性能最好的管道材料之一。这就意味着当地面下沉或发生地震时，HDPE 管能够产生抗性变形而不断裂。这一点远优于水泥管、铸铁管，也优于有明显脆性的 PVC 管。 (8) 使用寿命长：HDPE 双壁波纹管的工作环境是埋在土里，不受紫外线的辐射，工作温度不高，一般在 12-28之间，正常情况下使用寿命可

7、保证在 50 年以上。聚乙烯原料只含有碳、氢两种元素，对环境无害，绿色环保。 3、与传统排水管材的比较 HDPE 双壁波纹管质轻而坚韧，与 传统排水管 （铸铁管、 混凝土管、 陶管） 相比， 搬运轻便、 作业省力、接管快捷，是一种高效率的管材产品。在都市中由于生活空间狭小、人群密集，传统的管材常因过于笨重及施工繁琐不便，导致工期进度缓慢与意外事件频繁。使用 HDPE 双壁波纹管可一改传统管材弊端，达到理想的施工效率和经济效果。从上述工序流程比较可以看出，HDPE 双壁波纹管减少了基础、管座混凝土的浇筑及养生环节，开挖沟槽、安装管道、回填土可一气呵成，而混凝土管工艺流程复杂。同样一段管道，HDP

8、E 双壁波纹管可大大缩短工期并可节省一定的工程费用。 如是在雨季施工，沟槽如果早一天回填，安全系数就大些，晚一天回填，发生塌槽、泡槽的可能性就大些，还会给施工单位带来很大的经济损失，如使用混泥土管道既要打通基，还要打斜壁，每次打完之后，还要养生，等达到一定强度之后方可进行下一道工序，这样一来工期相对就要延长， 如果发生安全事故， 后果更不堪设想。 如果在冬季施工，因 HDPE 双壁波纹管是柔性材料，耐低温性能好，在冬季施工更有自身优点， 它避免了低温施工对混泥土采取特殊保护措施及添加各种防冻剂。 4、结语 在污水集中处理项目中，管道的选择至关重要，关系到污水收集的效果。污水不能较好的收集，集中

9、处理的设备再先进都没有实际意义，再多的资金投入都不能获得好的经济及社会效益。HDPE 双壁波纹管由于具有优良的水力特性、较强的地基适应性、较高的抗衰抗腐蚀性，不但安装方便、施工简单、施工周期大为缩短，且可降低工程综合造价，其综合性能远高于其它排水管材，被实践证 明此是排污管道的首选材料。 （二）雨水管道施工工艺 1、沟槽开挖 沟槽开挖前必须弄清与施工相关的地下管线或构筑物情况， 根据提供的有关图纸资料全线采用物探仪探查与人工开挖坑探相配合的方法，查明其情况，在地面做好标志，并向招标人提供探查报告；同时弄清施工时土质情况；探明地下管线现有具体位置；必须保证坑探开挖过程中的安全。 2、地表清理整平

10、完成后，测量管道中线、施放开槽边线。机械开挖前施工人员应向操作人员详细交代现有地下构筑物情况 （如地下管线等） ，以及挖槽断面、边坡坡度、堆土位置等，并设熟悉机械挖土安全操作规程的专人与司机配合。 3、根据图纸内容，本工程雨水和污水管道中线相距 3.0m，按合槽进行施工。 雨水槽深在1.53.4m之间、 污水槽深在3.64m之间。每次开槽前必须有安全员的安全交底，有施工员的技术交底，交底单必须有相关施工人员的交底签字。 4、沟槽开挖前测量员测定管道中线、检查井位置，并报监理工程师验收，建立临时水准点；在沟槽的开挖过程中，测量人员随时检测沟槽的宽度、坡度和槽底高程，保证符合设计和规范要求。挖槽应

11、确保槽底土壤结构不被扰动，应在槽底设计高程上预留不小于 10cm土层，待勘探人员质量监督人员验收合格后、铺设砂石基础前，由人工清挖，且清挖时控制槽底高程和宽度，边清土边填筑砂石基础。 5、检查井基础处提前进行地基钎探，钎探点采用梅花状布置，间距 1.5m。沟槽施工中严格按照规范施工，做好边坡防护工作，设专职安全员巡视检查，有问题及时予以纠正。 6、 距槽边 1m 处沿沟槽走向设 1.2m 高红白漆护栏， 并围筑高 0.5米、下宽 0.5 米、上宽 0.3 米的防雨水土埂，以防雨水冲槽。 7、挖土机不得在架空输电线路下工作。当在架空输电线路一侧工作时，与线路的垂直3m、水平安全距离2m。 8、当

12、遇到不允许放坡的情况时，局部开直槽，并根据情况采取局部支撑措施。 9、堆土严禁掩埋消火栓、各地下管道的井盖及雨水口，不得掩埋测量标志及道路附属构筑物等。 10、上、下沟槽设置马道或安全梯，马道有红白相间的护栏；安全梯摆放扎实牢固。 11、槽底设置排水明沟，再开挖段高程低点处设置集水坑，以防降雨做排水用。 12、验槽 首段土方挖至设计标高后，应及时通知设计、监理、建设单位以及质量监督部门共同验槽，验收合格后方可进行下道工序。其余各段沟槽，开挖至设计高程时，均应请监理验收并进行隐蔽工程签认。 13、若由于施工超挖导致地基土扰动，地基土质松软，或发现地质不均匀或地基土壤不符合设计要求， 需要处理时，

13、 会同监理工程师、设计人员、勘察人员共同研究处理措施。 （1）管道及方沟基础： 14、砂石基础 （1）沟槽开挖完成后，测设管道中线、砂石基础高程（按砂石虚厚度）桩，每 5 米设置一个。 （2）砂石基础铺设前测量员测定检查井位置，并报监理工程师验收，铺设砂石基础前，由人工清挖槽底预留土方，且清挖时控制槽底高程和宽度，边清土边填筑砂石基础。 （3）采用砂砾垫层基础的排水管道铺设见下图所示。在槽底铺设设计规定厚度的砂砾垫层，并用平板振动夯夯实。夯实平整后，测中心线，修整弧形承托面，并应预留沉降量。垫层宽度和深度必须严格控制，以保证管道包角的角度。中粗砂或砂砾垫层与管座应密实，管底面必须与中粗砂或砂砾

14、垫层与管座紧密接触。 中粗砂或砂砾垫层与管座施工中不得泡水，槽底不得有软泥。 采用砂砾垫层基础的排水管道铺设 2、混凝土、钢筋混凝土基础 （1）测量放线 施工前应按图纸测量定线， 检查基础平面位置、 高程及钢筋位置。放线时依据基准控制桩放出轴线及高程控制点， 并用墨线弹出平面位置控制线。 测放的各种桩都应标注编号， 涂上各色油漆， 醒目、 牢固，经复核无误后进行下道工序施工。 （2）钢筋加工及绑扎 1）钢筋加工应符合一般钢筋混凝土构筑物的基本要求，严格按 设计和配料单进行。 2）钢筋安装前，应用钢丝刷对预埋钢筋进行调直和除锈除污处理，对基础混凝土顶面应凿去浮浆，清洗干净。 3）所有钢筋交叉点均

15、应进行绑扎，绑丝扣应朝向混凝土内侧。 4）钢筋骨架在不同高度处绑扎适量的垫块，以保持钢筋在模板中的准确位置和保护层厚度。保护层垫块应有足够的强度及刚度，宜使用塑料垫块。使用混凝土预制垫块时，必须严格控制其配合比，保证垫块强度， 垫块设置宜按照梅花形均匀布置， 相邻垫块距离以750mm左右为宜，矩形柱的四面均应设置垫块。 3、模板安装 （1）本工程采用使用钢木混合模板。模板安装完成后在模板上测设出基础顶面高程并弹好高程线。 （2）混凝土浇筑时应设专人维护模板和支架，如有变形、移位或沉陷，应立即校正并加固。预埋件、保护层等发现问题时，应及时采取措施纠正。 4、混凝土浇筑 （1）浇筑混凝土前，应检查

16、混凝土的均匀性和坍落度，并按规定留取试件。 （2）采用预拌混凝土时，应选择合格供应商，并提供预拌混凝土出厂合格证和混凝土配合比通知单。 （3）混凝土浇筑前，应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢彻底清理干净，并办理隐、预检手续。 （4）浇筑混凝土采用振捣器振实。使用插人式振捣器时，移动间距不应超过振捣器作用半径的 1.5 倍；与侧模应保持 50mml00mm的距离；插入下层混凝土 50mml00mm；必须振捣密实，直至混凝土表面停止下沉、不再冒出气泡、表面平坦、不泛浆为止。 5、混凝土成型养生 （1）混凝土浇筑完毕，应用塑料布将顶面覆盖，凝固后及时洒水养生。 （2）模板拆除后，及时用塑料布及阻燃保

17、水材料将其包裹或覆盖，并洒水湿润养生。养生期一般不少于 7d。也可根据水泥、外加剂种类和气温情况而确定养生时间。 6、模板拆除 侧模在混凝土强度能够保证结构表面及棱角不因拆模被损坏时进行。 7、管道安装及方沟侧墙砌筑： （1）管道安装 1）下管：砂石垫层基础经监理验收合格后，方可下管。采用专用高强尼龙吊装带，以免伤及管身混凝土。吊装前应找出管体重心，做出标志以满足管体吊装要求。下管时应使管节承口迎向流水方向。下管、安管不得扰动管道基础。由于单管自重不大，为确保安全，采用人工配合吊车下管，下管时要安排专业信号工指挥。吊车吊管前，管道应找好重心，吊带吊点最大间距 8m。起重机下管时，起重机架设的位

18、置不得影响沟槽边坡的稳定。吊运混凝土管时用柔性吊链，严 禁用钢丝绳或铁链吊穿入管内起吊，绑（套）管子应排好重心，以使起吊平稳，管子起吊速度应均匀，回转平移，下落低速轻放，不得忽快忽慢和突然制动。吊车应听专业信号工指挥，吊车司机和槽底工作人员必须听从指挥，指挥信号应统一明确。 下管时，不得与槽壁支撑或槽下的管道相互碰撞，沟内运管不能扰动天然地基。起吊管子下方严禁站人。 2）稳管：管道就位后，为防止滚管，应在管两侧适当加两组四个楔形混凝土垫块。 管道安装时应将管道流水面中心、 高程逐节调整，确保管道纵断面高程及平面位置准确。每节管就位后，应进行固定，以防止管子发生位移。 稳管时， 先进人管内检查对

19、口， 减少错口现象。管内底高程偏差在l0mm 内，中心偏差不超过 l0mm，相邻管内底错口不大于 3mm。 3）挖接头工作坑：在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前大于等于 600mm，承口后超过斜面长，两侧大于管径，深度大于等于 200mm，保证操作阶段管子承口悬空，见图 314。 4）对口 a 清理管膛、管口：将承插口内的所有杂物予以清除，并擦洗干净，然后在承口内均匀涂抹非油质润滑剂。 b 清理胶圈：将胶圈上的粘接物清擦干净，并均匀涂抹非油质润滑剂。 c 插口上套胶圈：密封胶圈应平顺、无扭曲。安管时，胶圈应均匀滚动到位，放松外力后，回弹不得大于 l0mm，把胶圈弯成心形或 花形（大口径）

20、装入承口槽内，并用手沿整个胶圈按压一遍，确保胶圈各个部分不翘不扭，均匀一致卡在槽内。橡胶圈就位后应位于承插口工作面上。 d 顶装接口 顶装接口时，采用龙门架，对口时应在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承口处架上后背横梁，用钢丝绳和倒链连好绷紧对正，两侧同步拉倒链，将已套好胶圈的插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。 安装时，顶、拉速度应缓慢，并应有专人查胶圈滚入情况，如发现滚入不均匀，应停止顶、拉，用凿子调整胶圈位置，均匀后再继续顶、拉，使胶圈达到承插口的预定位置。 管道安装应特别注意密封胶圈，不得出现“麻花” 、 “闷鼻” 、“凹兜” 、 “跳井” 、 “外露”等现象

21、。 e 检查中线、高程：每一管节安装完成后，应校对管体的轴线位置与高程，符合设计要求后，即可进行管体轴向锁定和两侧固定。 f用探尺检查胶圈位置： 检查插口推入承口的位置是否符合要求，用探尺伸入承插口间隙中检查胶圈位置是否正确。 g 锁管：铺管后为防止前几节管子的管口移动，可用钢丝绳和倒链锁在后面的管子上 b 方沟侧墙砌筑 8、砌砖墙体 （1）砌砖前检查基础尺寸、高程及中线位置，合格后且混凝土 抗压强度标准值达到 1.2N/mm2,方可开始砌筑。方沟墙体采用 MU10非粘土实心砖、M10 水泥砂浆砌筑；与混凝土基础相接的砌筑面应清扫并用水冲刷干净。砌砖前根据中心线放出墙基线、撂底摆缝。 （2）砖

22、砌体应上下错缝，内外搭接。采用一顺一丁式或三顺一丁砌法。砌砖时，砂浆要满铺满挤，灰缝不得有竖向通缝，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度应为 10mm 允许偏差为2mm。 （3）砖墙得伸缩缝与基础伸缩缝要垂直贯通。缝的间隙尺寸应符合设计要求，并砌筑齐整。缝内挤出的砂浆应随砌随刮干净。 （4）进行砂浆抹面施工时，砌体表面粘结的残余砂浆要清洁干净，砖墙面洒水湿润。抹面水泥砂浆强度等级要符合设计规定，稠度满足施工需要，底层砂浆稠度宜为 12cm，其它宜为 78cm。抹面的施工接茬要留阶梯形茬，上下层接茬错开，留茬的位置要离开交角处150mm 以上。接茬时，先将留茬均匀地涂刷水泥浆一道，然后按照层次操作顺序层层

23、搭接， 接茬要严密。 墙内侧采用 1： 2 水泥砂浆抹面，如遇到地下水时墙外皮用 1： 2.5 水泥砂浆抹面厚 20 至地下水位以上500mm。 9、预制盖板 （1）预制混凝土板 采用 C25 钢筋混凝土盖板，预制盖板外露面光洁，色泽一致，不得有蜂窝、露筋、缺边、掉角等现象。有结构损坏，裂缝现象的不得使用。 （2）混凝土盖板安装 （3）首先要检查钢筋混凝土盖板的外观质量，核对出厂合格证及相应的钢筋， 混凝土原材料检测试验资料符合设计规定， 方可使用。 （4）盖板安装前，墙顶应清扫干净，洒水湿润，再铺砂浆安装盖板。 （5）盖板就位后相邻板底错台不大于 10mm,盖板端部压墙长度的允许偏差为10m

24、m （6）板缝及板端的三角灰采用 M10 水泥砂浆填抹密实，盖板就位后吊环应卧平。 （7）盖板相接间隙用 M10 水泥砂浆灌严抹平。 10、检查井砌筑 （1）将井室部位基底清扫干净，基础四周模板支设牢固，井室垫层支模用 1010cm 木方加以固定，混凝土采用预拌混凝土，用混凝土罐车运至现场。浇筑混凝土时模内支撑清除干净，严格控制基础顶面高程。采用溜槽进行 C10 井室基础混凝土的浇筑工作。施工队测量人员配合进行井室基础高程控制。 （2）检查井垫层混凝土达到一定强度后，两端稳管完毕后，进行检查井施工。施工前先检查基础尺寸、高程是否符合设计要求。混凝土采用预拌混凝土，用混凝土罐车运至现场。经再次对

25、钢筋及模板检查后开始浇筑混凝土。 振捣采用插入式振捣捧振捣。 注意振捣充分，浇筑过程应连续，但注意浇筑速度不宜过快。混凝土浇筑完成后，及时采用苫布覆盖、洒水养生。当基础混凝土强度满足规范要求后，清扫井基并用水冲刷干净后方可进行下一步施工。 （3）井基冲洗干净后，施工队技术人员根据图集所示井型及各部位规格尺寸， 进行井位放线工作。 砌筑时所有的砂浆采用预拌砂浆。 （4）严格控制井室几何尺寸，在允许偏差之内，流槽直顺、圆滑。井室内踏步，采用热处理球墨铸铁踏步。安装前刷防锈漆，在砌筑时用砂浆埋固，随砌随安。不得在事后凿洞补装，并及时检查踏步的上下、左右间距及外露尺寸，确保位置准确无误，在没达到规定强

26、度前，踏步和脚窝不得踩踏。 （5）砌筑时砖砌体上下错缝内外搭接，清水墙表面，应选用边角整齐、颜色均匀、规格一致的砖，砌筑时应满铺、满挤，灰缝不得有竖向通缝。 （7）检查井内的流槽宜与井壁同时进行砌筑，有预留支管的检查井砌筑时，应按设计预留管做好，流槽应与上下游管道接顺。 （8）砌筑时，对接入的支管应随砌随安，管口宜伸入井内 3cm。不得将承口或截断管端（小于 1/3 整管长度的断管）放在井内，预留管端头在未使用前用白灰水泥砂浆砖封堵。 圆形检查井井墙及检查井井筒采用 MU10 非粘土实心砖、M7.5 水泥砂浆砌筑，厚度为 240mm；灌孔混凝土强度等级不低于 C25。1:2 防水水泥砂浆抹面。

27、 （9）砌筑时随时掌握直径尺寸，收口井进行收口时，四面收口的每层砖不应超过 3cm，三面收口的每层砖不应超过 45mm，井筒的楔形缝应以适宜的砖块填塞，砌筑砂浆应饱满。 （10）内壁用原浆勾缝，井壁抹面应分层压实，外壁用砂浆搓缝应密实。 （11）预制混凝土盖板安装采用吊车进行，人工进行配合。 （12）吊装工作必须严格按照机械吊装操作规程实施，吊装机械操作人员持证上岗，并派管理人员进行现场指挥。 （13）对进场盖板进行预先检查，严格控制盖板质量。 （14）盖板及井筒安装：安装预制盖板须在墙顶座 1：3 水泥砂浆。检查井混凝土预制盖板,吊装时要注意不要磕碰，盖板尺寸及预留孔位置应正确，压墙缝要整齐

28、。外用砂浆八字封缝。 （15）检查井井盖选用非重型五防井盖（在道路里时选用重型五防井盖，检查井盖高程在路面上同道路高程，在绿地中井盖应高出附近地面 0.2m。井盖采用五防井盖。 （16）在干、支管伸入检查井处井壁外侧抹三角灰。 11、检查井施工注意事项 （1）检查井井壁要互相垂直。 （2）井内流槽应平顺圆滑，不得有建筑垃圾等杂物。 （3）井内踏步要安装牢固，位置正确。 （4）井圈、井盖必须完整无损，安装要平稳、位置要正确。 12、土方回填 （1）管道工程必须在隐蔽验收合格后及时回填。 （2） 回填前， 试验员、 质检员事先按规定频率进行回填土的轻、重型击实试验，求得该填料的最佳含水量和最大干密

29、实度，选择合格的土源。在土中不应含有粒径大于 3 的砖块，粒径较小的石子含量不应超过 10%，不能用淤泥土、液化粉状砂、细砂、粘土等回填。 13、沟槽回填应分层进行，在检查井外井壁上、沟槽两侧做好每层回填土虚铺厚度标记， 管线或方沟两侧应同时对称回填夯实以防管道位移，高差不超过 20cm，每侧分段回填时，相邻两段接茬做成阶梯型，每层台阶宽度不小于 30cm，回填施工段分界应在两个检查井之间，禁止在检查井处分界、做假台阶。沟槽回填顺序，应按沟槽排水方向由高向低分层进行。 14、回填时必须保证管道的安全，管道两侧和管顶以上 50cm 范围内采用蛙式夯夯实，回填土压实每层的虚铺厚度在 1520cm，

30、管顶50cm 以上采用机械压实，每层虚铺厚度不超过 40cm，重叠宽度不得小于 20 。 15 回填土夯实夯夯相连，确保无漏夯，压路机压实时，碾压轮迹重叠宽度大于 20cm。 16、回填时在管顶上 500mm 内不得回填大于 100mm 的石块、砖块等杂物，槽内应无积水，不得回填淤泥、腐殖土及有机物质。 17、 井室等附属构筑物回填土应四周同时进行。 并在检查井四周、沟槽边坡标识每层回填土的虚铺厚度高程 18、 每层回填土完成后按照规范规定进行压实度检测并报监理工程师验收。 (三)污水管道施工工艺 1、施工工艺 测量放线 沟槽开挖 夯实沟底 现浇混凝土基础 下安管 砌筑检查井 模板支设 浇筑混

31、凝土 闭水试验 管沟回 填 2、测量放样 1）根据设计图纸及建设单位提供的坐标网和高程控制点正确地进行管道的测量放样工作（主要测定管道中线、附属构造物位置、堆土料界线、中心桩、方向桩，并设置固定可靠的护桩） ，是该工程施工的第一项工程内容。测量放样工作的准确性，对施工进度、质量有直接影响。因此施工测量工作要符合设计要求，做到正确无误。 2）开挖前对管道测量放样首先应确定管道中心线，使用经纬仪确定管道中心线，同时钉出标桩。用白灰线标出沟槽开挖范围，并察看范围内的地上地下有无其它障碍，制定应对方案及处理措施。沟槽开挖以机械为主， 人工配合修整沟底、 沟壁， 测量通机械开挖土进行，保证每 10-20

32、M 测量一次高程。标桩要钉在管道转向处及井位上，管道直线上要每隔 50 米左右钉一个，并且标桩要编号，量出管线实际长度。根据设计图纸及平面坐标系统，测放出管线的平面位置,17在周边设立控制桩。 3、沟槽开挖 （1）一般要求 1）沟槽开挖宜分段快速施工，曝沟时间不宜太长，应立即做好灰土垫层砌筑综合管沟或在管道安装完毕及时验收， 合格后立即回填。 2）挖好的沟槽，沟底应平整，沟边不塌方，沟槽应有足够的宽度，保证管沟砌筑或管道安装好后的中心线、标高和坡度均能符合设计要求。 3）给水排水管道与建筑物、其他管道的水平净距，应根据建筑物基础的结构、路面种类、卫生安全 、管道埋深、管径、管材、施工条件、管内

33、工作压力、管道上附属构筑物的大小及有关规定等条件确定。 （2）沟槽开挖 在管道工程施工中，沟槽开挖的工作量占整个工程的很大比重，应该合理的组织沟槽开挖。 在本项目工程中，管沟采用机械开挖与人工开挖相结合，人工整形的施工方法，在部分机械不能到达的位置，采用人工开挖施工的方法。 1）机械开挖 a、机械开挖应严格控制标高，为防止超挖和扰动沟槽底面，开 挖时槽底应预留 0.2 米左右土层不开挖， 由人工清挖至设计标高。 b、开挖时，应根据施工测量的标高控制桩沿桩进行量测，随时提醒挖掘机司机控制开挖深度。 c、沟槽开挖需要支撑时，挖土应与支撑相互配合，机械挖土时及时支撑，以免槽壁失稳导致坍塌。 d、对地

34、下管线和各种构筑物应尽可能临时迁移，如无法迁移，挖出必须外露，应采取拉、托等加固措施，同时对挖掘机司机作详细交底，如无把握，改用人工挖土。 2）人工开挖 在机械无法施工的情况下，采用人工开挖。人工开挖沟槽，应集 中人力尽快挖成，转入下一道工序施工。 人工开挖沟槽时应注意以下事项： a、沟槽应分段开挖，并合理的确定开挖顺序和分层开挖深度及开挖尺寸。 b、开挖人员不应分布过密，以间隔 5m 为宜，在开挖过程中和敞沟期间应保持沟壁完整，防止坍塌，必要时应支撑加固。 c、开挖的沟槽如不能立即铺管，应在沟槽预留 0.150.2m 的土层暂不开挖，待铺管时挖至设计标高。 d、沟槽底不得超挖，如有局部超挖，

35、应用相同的土壤填补，并夯实至接近天然密实度，或用砂、砂砾石填补。槽底遇有不宜清除的大石块，应将其凿至槽底以下不少于 0.15m，再用砂土填补夯实。 e、开挖沟槽遇有管道、电缆或其它构筑物时，应严加保护，并及时与有关单位联系，会同处理。 3）槽边堆土的有关规定和注意事项: a、沟槽开挖时，根据现场实际情况，按规范化可以作为沟槽的回填土，故开挖出来的土一部分可以运作回填，剩余土运到指定地点堆放，堆在槽边的土方，沟槽每侧临时堆土或施加其它荷载时，应保证槽壁稳定且不影响施工。沟槽弃土应尽量堆在沟槽的一侧，如沟槽较深，可两侧堆土。堆土坡角距槽口上缘距离不宜小于 0.8m，堆土高度不宜超过 1.5m。 b

36、、沟槽堆土不得影响建筑物、各种管线和其它设施的安全，不得掩埋测量标志以及其他有关物体，以免影响正常使用。 4）沟槽开挖注意事项 a、沟槽开挖时，应向施工人员进行详细的技术交底，内容一般包括挖槽断面、堆土位置、地下情况、操底标高控制范围、安全要求等。 b、挖土机械应保持良好的工作状态，挖槽是为了确保槽底土壤不被扰动和破坏， 开挖时应在设计槽底高程以上预留 0.2 米左右不挖，此层用人工清除。 c、在道路交叉口开挖沟槽，应在沟槽两端设立安全设施和警告标志，如护栏、路障、危险旗，在夜晚悬挂红灯。 5）沟槽开挖的质量标准 a、不扰动天然地基或地基处理符合设计要求。 b、槽壁平整，边坡坡底符合施工设计的

37、规定。 c、槽底不得受水浸湿或受冻。 4、沟槽开挖断面 （1）沟槽底部开挖宽度，B1 表示沟槽上部开口宽度，H 为沟槽开挖深度，槽壁的坡度=2H/（B1-B） ，坡度的大小应视具体的土质情况而定。 （2）表示堆土坡角距槽口上缘的距离，H1 表示堆土的高度，图示中 D 表示堆土的宽度。 （3）整个作业带宽度，当沟槽底部宽度小于 1000mm 时，作业带宽控制在 10m13m 之间。 （4）沟槽断面的底部宽度控制 管道沟槽底部的开槽宽度，应符合设计要求；设计无要求时，按国标 给水排水管道工程施工及验收规范（GB50268-2008） 中第4.3.2条规定执行，具体可按下式计算确定： B = D1

38、+ 2（b1 + b2+ b3） 式中 B 管道沟槽底部的开挖宽度（mm） ； D1管道结构的外缘宽度（mm） ； b1管道一侧的工作面宽度，可按下表取。 b2管道一侧的支撑宽度，一般取 150200mm。 b3现场浇筑砼或钢筋砼管道一侧模板的宽度 5、采用机械回填管道侧向时，b1 需满足机械作业面宽度要求。 （1）沟槽支撑 1）沟 槽开挖后根 据土质情况 确定打密撑或疏撑。A、支撑采用木材支撑，其构件规格宜符合以下规定要求： 撑板厚度不宜小于 50mm，长度不宜大于 4m。 横撑宜为园木， 其直径沟槽宽度具体选择粗细，且梢直径不得小于 100mm。 横梁或纵梁宜为方木，其断面不宜小于 150

39、mm150mm。 6、撑板支撑的横梁、纵梁和横撑的布置应符合： 每根横梁或纵梁不得少于 2 根横撑。 横撑的水平间距宜为 1.52.0m。 横撑的垂直间距不宜大于 1.5 m。 纵撑板与沟槽壁应紧密结合，若 沟槽壁不平整应使用铁锨将其铲平。 横撑与撑板应使用铁制抓钉钉牢，不松动。 7、在软土或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开挖沟槽的深度 不得超过 1.0 m；以后开挖与支撑交替进行，再次交替的深度宜为 0.40.8 m。并根据沟槽深度、荷载条件等因素可采用密撑对槽壁进行支撑。 D、 撑板的安装要与沟槽壁紧贴， 当有空隙时要填实。 E、横排撑板要水平，立排撑板要顺直，密排撑板的对接要严密。F、

40、横梁要水平，纵梁要垂直，且必须与支撑板密贴，联结牢固。G、横撑要水平，并与横梁或纵梁垂直，且要支紧联结牢固。 8、沟槽保护 在沟槽开挖时应采取相应的保护措施， 防止施工用水或雨水流入沟槽，保证原有建筑物和管道系统的安全使用，并应保持场地排水畅通。具体措施如下： 地下管道的施工，应尽量缩短基坑或基槽的暴露时间。在雨季施工时， 应在沟槽两边修筑围堰防止雨水流入并在沟槽上遮盖塑料布，确保工程安全。 在现场堆放材料和设备时，应采取有效措施，保持场地排水畅通，需要大量浇水的材料，宜堆放在距基坑或基槽边缘 5m 以外，浇 水时应有专人管理，严禁使水流入基坑或基槽内。 施工管道及其附属构筑物的地基与基础时，

41、 应将基槽底夯实不少于 3 遍， 并应采取快速分段流水作业， 迅速完成各分段的全部工序。管道敷设完毕，应及时回填。检查井等的地基与基础，应在邻近的管道敷设前施工完毕。 对场地给水、排水等设施，设有专人负责管理，并经常进行检修和维护。 9、施工区域沟槽排水处理 地下管线施工，排水是关键。本工程沟槽外一侧堆放土方，另一方堆 0.5 米高土堆，以防水流入沟槽。在沟槽堆土区外增设临时排水沟，将沟槽沿线的雨水 和地表水引入，并在适当位置设置集水坑，用水泵强排至附近。以保证施工过程免受水害， 影响工程质量。 沟槽内采用坑内明沟排水，在坑底随同挖方一起设置集水井。并沿坑底的两侧挖排水沟，使水流入集水井内，然

42、后用水泵抽出坑外。排水沟离坡脚 0.5m，断面取 0.30.3m,坡度为 0.5%，集水井隔 40m 左右设置一个，集水井的直径为0.8m。深度随挖土的加深适当设置。 10、下安管 （1）工艺流程 （2）材料要求 （3） 根据设计图纸要求， 采购相应的符合设计质量要求的管材，管材进货后必须进行验收，不允许有裂缝、缺角等缺陷的管材进场， 对于本工程所用管道必须并提供质量鉴定书和质量检测报告， 并具备质检合格证，出厂时均盖有出厂合格证。 （4）管道在下入沟内之前由质检员逐根检查进行仔细的质量检查工作，进入现场的管道， ，对于有环向、纵向裂纹，管口缺角、空鼓、蜂窝等质量问题的管材，绝不使用。 （5）

43、 至现场后， 设置堆管区， 经外观检查后， 沿管线走向布管，用汽吊将管道沿沟槽边沿一米以外，依次排放，布管时以考虑不影响交通及不影响沟槽安全和施工方便为原则， 在布管中承口方向应和敷管方向一致。管材及配件在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞。 11、下管：下管前复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。钢筋砼管采用机械下管，以达到加快施工进度的目标。在下管时对口间隙控制在 20 厘米左右，管材沟内下管需要临时间断时，应用堵板将管口封严，再次下管时要对原管口内进行检查，清除杂物。下管前将管内杂物及承口清理干净、对钢筋砼管合缝处毛刺进行处理，下管采用机械下管，使其慢慢平稳放入沟槽内

44、。并应遵循下列要求： 根据起吊设备的机械性能合理选用，严禁超载； 在吊臂回转半径的影响范围内不得有障碍物和站人； 操作人员上下沟槽时，应采用扶梯，扶梯应高出地面 1m，并应密切配合； 如发现设备有故障，严禁带病作业； 起重作业完成后，驾驶人员必须对停放在施工现场的起重设备做好完全防范措施后，方可离开现场。 根据现场的实际情况，选用 8-12t 的汽车吊或挖掘机起吊，装卸下管过程中，严禁用钢丝强穿心吊运。起吊时轻起轻落，防止碰撞损坏管端。 卸管及排管用的钢丝绳吊索应用允许力在于管重 5 倍的相应直径。 12、安装： 平口钢筋混凝土管安装，按设计高程做好支墩工作，支墩要求具有足够的承载力， 安放牢

45、固。 安装进位时将管口毛刺和杂物清理干净，外套环上亦不得粘有砂、泥等杂物，进位时用 8-12t 的汽车吊或挖掘机及手动葫芦配合上下左右间隙均匀， 将混凝土管均匀地进入安装工作线， 并严格控制就位尺寸， 用经纬仪和水准仪分别控制轴线和高程，然后再安装好外套环，再进行下一混凝土管安装，安装完后，按设计要求进行管道接口处理，管底坡度不得产生倒流水现象。 管道安装前进行试吊，吊离地面 10 厘米左右，检查捆绑情况和制动性能，安全后方可起吊。安管时使用边线控制安管中心位置高程法控制管内底高程。 吊车安装注意事项：吊车沿沟槽方向开行，吊车支撑距边沟至少间隔 1 米的安全距离，以避免沟槽坍塌；必须有专人指挥

46、，指导人员必须熟悉机械吊装及有关操作规程和指挥信号， 驾驶员必须听从信号进行操作；绑套管子要找好重心，平吊轻放，不能忽快忽慢和突然制动； 在起吊作业区内， 任何人不得在吊钩和吊起的重物下站立或通过； 管道下入沟槽时，不能与槽壁及槽下的管道相互碰撞，不能扰动天然地基。管道安稳后，应用干净的卵石或碎石将管体卡牢，避免碰撞移位，应注意检查对口，减少错口现象。 13、接口： （1）本工程污水管道均小于 d800mm，所以接口为套环石棉水泥接口。 （2）石棉水泥接口，水：石棉：水泥配合比为 1：3：7（重量比） 。 石棉纤维长约 20mm， 水泥采用普通硅酸盐水泥标号不低于 42.5。施工时严格掌握配合

47、比，严格计量。 （3）橡胶圈应注意事项：橡胶圈不能与油类接触；橡胶圈应质地紧密，表面光滑平直，无空隙气泡；橡胶圈应在阴凉、清洁的环境下保存。 （4）操作要点 套环与管缝对中，与管子的环向间隙用木楔背匀；填油麻的位置准确，宽 2 厘米，打实；填打石棉水泥要少填多打，用 4 填 16 打，每次填 1/3，共 3 次，每次打 4 遍，最后填灰找平，打 4 遍。成型管道接口用湿草帘覆盖养生天。 15、检查井砌筑 （1）检查井砌筑施工程序 测量放线检查井基底基础处理井室砌筑井室内流槽浇筑井室盖板安装井筒砌筑踏步安装井圈（盖）安装井周围还土 （2）施工方法 1）测量放线 管道施工完成后，用全站仪进行检查井

48、位、准确放样和测量井底高程。 2）检查井底基础处理 检查井底要求加设300mm厚3： 7灰土垫层夯实， 密实度大于95%，然后设 C10 混凝土垫层，宽度较混凝土基础两侧各外放 0.1 米，最后浇筑 C10 混凝土流槽。C10 混凝土基础采用人工浇筑，插入式振捣器振捣。 3）井室砌筑 检查井采用1000mm 圆形收口式砖砌污水检查井，井室砌筑要做到灰浆饱满、灰 缝平直、不得有通缝、墙面平直，边角整齐，宽度一致，砌筑时要随时用角尺和挂线板检查四面墙是否成直角，砂浆厚度是否均匀，壁面处理前必须清除表面污物、浮灰等。若不符合要求随时纠正。砖砌检查采用 M7.5 水泥砂浆砌筑 MU10 标砖。砌筑时在

49、基础面上放线，摆砖铺浆后砌筑，其中底皮和顶皮砖采用丁砖砌筑。砂浆采用机械拌和,拌和时间不得少于 3 分钟,砂浆应随拌随用,一般在 3 个小时内用完,当气温超过 30时,砂浆应在 2 小时内用完。 严禁使用隔夜砂浆。 4） 、井筒砌筑其井内踏步安装 A、在检查井井室盖板上先铺砂浆后砌砖，砌筑采用内缝小外缝大的摆砖方法，外灰缝塞碎砖，以减少砂浆用量，每层砖上下皮灰缝错开， 随砌筑随检查弧形尺寸及直径尺寸。 B、井内踏步应随砌随安随座浆，其埋入深度不小于设计规定，踏步安装后，在砌砂浆未达到设计强度前不能踩踏。 、井筒内、外抹面均采用 1：2 防水水泥砂浆，抹面厚 2 厘米至井顶，抹面要求： 抹面前进

50、行基层处理，将墙面上残存的砂浆、污垢清理干净，用水浇墙，使墙面润湿； 砂浆抹面分两层进行，抹面时用水泥板搓平， 待水泥砂浆初凝后及时抹光、养护。 6）井圈及井盖安装 检查井砌筑至规定高程后，要及时安装井圈，铸铁井盖及座圈必须完整无损，安装平稳，位置正确，盖好井盖。井圈安放前，将井墙顶面用水冲刷干净，铺砂浆使井圈与路面找平。井口四周用 1：2 水泥砂浆嵌牢， 井口四周围用 45 度三角。 7）检查井砌筑具体要求 污水检查井严格按标准图尺寸施工。井室砌筑高度一般为 D1.8m，埋深不够时，可在保证井筒 40cm 高度的情况下酌情减少。 检查井基础砼浇筑后应将基础顶面抹平并应采取好养护措施， 防止砼

51、开裂。待砼凝固后，即可放线进行检查井的砌筑。 检查井砌筑前，应先将井基清理干净，并放出井的中心点，按检查井半径（加抹皮厚度 2cm）摆出井内边线，按线进行施工。 砌筑第一层砖前，应先座一层砂浆，然后放砖砌筑第一层，按第一层转圈尺寸，逐层进行砌筑。砌筑每一层砖时，均应砂浆饱满， 砖缝灌填密实。上下两层砖应相互错缝,不得有通缝。当砖墙砌至接近管顶时，进出水管管顶均应按发砖券砌筑，砖券高 12.5cm，砖券应圆顺，成扇形立于管顶之上。砖券与砖墙应接茬良好，不得有较大缝隙。 砌筑砖墙前，应根据检查井铸铁井盖顶至井内管顶的高差，计算出最底层的踏步设置位置。 最上一个踏步放与井盖顶面以下22cm，以下按上

52、下高差 36cm，左右水平中心距 30cm 交错安放，直至管顶以上。安放踏步时应注意：每块踏步安放时应吊线控制踏步的边线和外露长度，踏步外露 15cm，检查井砌筑完后，应使上下踏步在一条线上，而且外露长度一致，不得左右倾斜，长短不一。踏步应安放在顺流水方向的左侧，本工程中踏步安放在南侧。井室砌筑完成后，应进行井室的内外抹面，抹面采用 1：2 防水砂浆厚度 2cm，抹面应压光，不得有空鼓裂缝现象。 井室盖板施工完毕后，即可进行井筒的砌筑。井筒为砖砌 24墙， 直径为 700mm， 井筒砌筑同井室， 亦应安放踏步。 井筒内外用 1：2 水泥砂浆抹面 2cm。井筒施工完后，应及时座浆安放铸铁井盖。

53、检查井砌筑应注意以下几点： a.沙浆必须按配比上料拌和，砂应提前过筛。 b.检查井踏步安放必须位置准确， 牢固。 应保证自井顶垂直下看， 只看到顶层左右两块踏步。 c.检查井井筒必须保证圆度，不得出现椭圆现象。井室尺寸大于1 米施工时可用十字线架下挂垂球，对准井中心来随时校验井墙是否 偏差，井室小于 1 米可以直接收口式砌筑。 d.控制井室盖板的人孔圆润、规矩，保证井筒砌砖平顺、圆润美观。 7） 、井周围还土 检查井周围采用 3：7 灰土回填，其宽度为 50 厘米，并应沿井室及井筒中心对称分层进行，不得漏夯。分层填筑厚度为 15 厘米，比规定的厚度小一些来控制； 回填土分层填筑，沿井室及井筒中

54、心对称进行，四周围高差不超过 30 厘米； 井周围回填灰土必须在回填场外集中拌和、过筛、检测灰剂量后才能用以回填于井周围； 控制摊铺土层含水量均匀适合，不能回填过湿土； 土方回填后，使井周围土面呈拱形，其拱高一般为 15 厘米。 16、管道基础及管侧混凝土浇筑 管基砼浇筑模板采用钢模板，商品砼。 17、支模：模板采用定型模板，模板支立应采用快捷、轻便、牢固、校正方便，可上下左右调整，易于拆卸，经济实用的支固装置，模板的线型和高程必须在允许偏差范围内。 模板本身应具有足够的强度和刚度，而且模板的支撑不得直接支在槽底或槽帮上，支点应垫上木板。平基模板除核测准确的管道中心线和槽底高程，确定平基两条侧

55、向模板平面位置外，还要控制好模板顶面高度，不低于设计平基面高程；如模板顶面高于混凝土面，应在模板内侧用小线弹出平基高程 线。支撑模板时将管道周围清理干净。 18、混凝土浇筑 1）混凝土搅拌：为保证混凝土的质量，搅拌混凝土用材料必须按重量比计量配制，按重量配合比配料的允许误差如下： 水泥、水：允许偏差1%；砂、碎石：允许偏差3%。 砼搅拌进料时严格按照配料单配料，不得任意改变，在雨后拌制砼应测试砂、石料的含水量，重新填发配料单；每天拌和机第一拌混凝土应另增加 10-15kg 的水泥和相应的水和砂；其顺序为：大碎石砂水泥小碎石。加水在料进滚筒同时加入。 2）混凝土运输：混凝土运输采用汽车运至浇筑点

56、，当混凝土自由卸落高差大于 1.5 米时，要用流槽或串筒将混凝土注入模板浇筑，混凝土运输车辆在运料前应洒水湿润料斗，停运后冲洗干净，混凝土运输车辆配备及运输距离应确保混凝土从搅拌到成型的时间不超过混凝土的初凝时间， 不产生离析， 遇干燥、 大风或阴雨天运混凝土时，混合料要覆盖，以防止水份蒸发或被雨淋。 3）混凝土浇筑：混凝土浇筑前，应确认模板已通过监理验收，其平面位置、高程及稳定性符合要求，应检查基础面及管子外壁是否干净， 管位是否正确， 防晒、 防雨设施是否备足； 混凝土应随拌随用，不得使用超过初凝时间的拌和料，混凝土浇筑前应按一定的厚度，一定的次序，顺着一个方向浇筑前进，不得无层次的各处乱

57、倒，混凝土在浇筑中，浇筑入仓的混凝土不得任意加水。 4）混凝土振捣：座混凝土主要靠插入式振动棒来完成，操作时 要快插慢拔,32直上直下， 管道两侧同时振捣， 振捣时间一般为 30 秒，振捣点之间的间距不大于 45cm；视其表面的混凝土是否已停止显著的下陷，或有气泡出现，表面平坦一致，而呈现薄层水泥浆。振捣时人工要及时进行找补，确保混凝土厚薄一致。浇捣混凝土时，操作者不要踏在钢筋上，靠近模板的捣实工作，应格外注意。在浇捣工作的交接班时， 应由交班工人负责将已浇筑进入仓的混凝土全部振捣完毕之后，方可离开工作岗位，不得留待接班人员来振捣。 5）混凝土试块留置：施工现场应按每延 100M 做混凝土试块

58、，一组(3 块)试块必须由施工人员自行负责在现场实地做成，不得弄虚作假。试块组数按规定取样。 6)混凝土养护：混凝土浇筑完毕后，其养护非常重要，应有专人负责，不可疏忽，特别在初凝后尤为重要，以保证混凝土硬化过程的正常进行，为此要求混凝土处于温暖和潮湿的环境，使混凝土强度得以正常增加，养护应在表面混凝土初凝后方可开始，在炎热和干燥的天气中，应在浇筑后 2-3 小时内加盖和开始洒水以保持湿润，养护用水不得使用污水或有害混凝土提高强度的水。 养护时间视气候温度而定，一般不少于 14 天，当气温低于 5时，不得洒水养护，应做好保温措施，以防混凝土受冻。 7)拆模： 混凝土拆模时间应根据气温和混凝土强度

59、增长速度而定，以不损坏成品边角为准，同时拆模必须细致，要轻撬慢拆，以保证混凝土不受损，模板不变形,32增加模板周转次数。 8)沉降缝设置：按设计要求每隔 25M 左右设沉降缝一道，缝宽 30MM 缝内填充材料选用低发泡聚乙烯。 9)质量要求： 中线每侧宽度： 不小于设计规定， 高程允许偏差 0-15MM。中线每侧宽度允许偏差+100MM，高程允许偏差 0-15MM，厚度不小于设计规定。 肩宽允许偏差+10-5MM， 肩高允许偏差20MM。 19、闭水试验 为确保管道施工质量，污水管道在回填土以前均需做闭水试验，检查管道及检查井渗水是否在规定允许值内。试验管段按井距分隔，带井试验。在浇筑管座 2

60、 天后，便开始闭水。 （1）管头封堵：将试验段管道的下游及上游检查井的进水管给予封堵， 封堵采用砖砌水泥砂浆抹面， 然后利用上游检查井进行闭水。 （2）注水：试验管段从上游井注水，待管段注满水后，经 24 小时浸泡，使管壁充分吸水。使水位下降稳定。 （3）水试验的水位要求： 1）试验水位，应为试验管段上游管内顶以上 2 米，如上游管内顶至检查井口的高度小于 2 米时，试验水位可至井口为止。试验观察时间不得少于 30 分钟，然后记录检查井的水位下降高度，计算出实际渗水量，然后与允许渗水量相比较，小于允许值则试验合格，大于允许值则需检查原因。找出问题所在，进行处理。如渗水部分不易看出，可在水内渗一

61、些大红粉，使渗水部位位置显形，便于处理，然后重新进行注水试验，直至符合规范要求。 2）闭水试验应在管道与检查井灌满水经过 24 小时后再进行，使管道充分浸透。 3）渗水量的计算 对渗水量的测量时间30min。 实测渗水量按下式计算 q=W/TL。 q实测渗水量（Lminm） W补水量（L） T观测时间（min） L试验段长度（m） 允许渗水量 D=1200，70m3/dkm、D=1500，93m3/dkm。 20、拆撑 （1）沟槽内的施工过程全部完成后，应将支撑拆除。拆撑施工的注意事项如下： （2）拆撑时应边回填土边拆除，拆除时必须注意安全。 （3）坚撑拆除时，一般先填土至下层撑木底面，再拆除

62、下撑，然后填土至半槽，再拆除上撑，拔出木桩或板桩。坚撑板或板桩一般采用导链或吊车拔出。 （4）水平撑拆除时，先松动最下一层的横撑，抽出最下一层撑板，然后回填土，回填完毕后再拆除上一层撑板，依次将撑板全部拆除， 最后将立木拔出，如果一次拆撑有危险时，必须进行倒撑，即另用撑木将上半槽撑好后，再拆除原有支撑。 （5）拆撑前应仔细检查沟槽两边的建筑物、电杆及其它外露管道等是否安全，必要时应进行加固。 21、沟槽支撑注意事项 （1）撑板必须随挖土深度及时安装，雨季施工不得空槽过夜。 （2）撑板应均匀地与槽壁紧贴，当有空隙时用土填实。 （3）撑板必须牢固可靠，并应经常检查，发现松动及时加固。 （4）在软土

63、或其它不稳定土层中采用撑板支撑时，开始支撑的开挖沟槽不得超过 1.0m。以后，挖深与支撑交错进行，每次交替的深度宜为 0.40.8m。 （5）劈裂、腐朽的木料不得作为支撑材料。 （6）采用木料支撑时，横撑应在垂直垫板上，横撑端下方应钉在木托上；在水平垫板上，横撑端应用铁抓钉与水平托板钉牢，且横撑端头下方以亦钉木托。 （7）上下沟槽应设安全梯，严禁攀登横撑。 22、沟槽回填施工 经监理工程师对污水管道主体结构隐蔽验收合格后， 应及时进行回填。以免晾槽过久造成塌方，挤坏管道或管道接口抹带空鼓开裂；雨季易产生泡槽、漂管或造成回填作业困难。管线结构验收合格后方可进行回填施工，且回填尽可能与沟槽开挖施工

64、形成流水作业。回填夯实时，注意井室和管道安全。 （1）为了保证回填 土的质量，在现场办公区设土工试验室，以便随时掌握回填土的含水量及压实密实度。 2）回填土的含水量必须符合要求，当回填土的含水量过大时， 根据天气、现场情况，采用晾晒或掺拌石灰粉的措施，以达到回填土的最佳含水量。 3） 管顶以上 0.5m 范围内用人工夯填， 每层压实厚度不大于 15cm。管顶 1.5m 以上用推土机配合压路机进行回填。具体施工操作应严格按操作规程进行。 4）回填土高度至路床以下 15cm 为止，待该施工段全部管线工程完成后，集中对该部分进行回填压实处理，以保证路基的整体性和稳定性。 5）沟槽两侧须同时回填，且两

65、侧高差不得超过 30 ，管顶以上50 范围内应特别注意夯实设备的选用，以防止对管道结构造成损坏。回填时按相关要求做好密实度试验。并做好记录，对含水量偏大的土，加入生石灰改善土壤的含水量。管顶 50 以上至路床时，采用蛙式电夯夯实，每层虚铺厚度 24 ，回填时，用一立砖控制摊铺厚度，电夯夯三遍，对于管顶 50 以上之路床下 80 ，密实度不得小于 95%；对于路床下 80 至路面，密实度不得小于 98%。 采用电夯夯实时，应夯夯相连，检查井周围回填应先将沟槽壁破开一部分，使电夯能够通过，回填接茬部分应压茬。 6）沟槽内采用素土过筛回填，两侧应同时回填，两侧高差不超过 15 ，并且每层虚填厚度不超过 25 。管顶上 0.5m 以下，采用人工手夯分层夯实。管顶 0.5m 以上，采用电夯分层夯实，管顶以上1m 方可用压实机械。每层进行密实度检验，合格后进行下层回填。分段回填时，相邻段的接茬应呈阶梯状，且不得漏夯。 7）对沟槽进行回填时应清除槽内积水、木材、草帘等杂物，选择干净无杂质的黄土，不得回填淤泥、腐植土和有机物质，对于管顶以上 50 范围内，不得回填大于 10 的石块、砖块等杂物。 8）每层回填完成后必须经质检员检查、试验员检验认可后方准进行下层回填工作。