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1、序号异常现象需要确认事项主要原因产品注塑成型异常原因速查表产品尺寸不稳定，达不到公差要求模具尺寸模具温度注塑压力产品缩水率模具尺寸不良模具温度不当-注塑压力不当产品缩水率有误成型条件相关加大（减小）射胶压力加大（减小）保压解决方案模具相关毛边、披峰模具配模状况模具行腔是否有圆口产品壁厚是否偏差加大模具配模不良模具行腔有圆口现象延长（减小）保压时间延长（减小）冷却时间锁模力加大（减小）增加（减小）背压增加（减小）射出剂量升高（降低）模具温度减少“回料”使用比例原料充分干燥降低保压时间或压力模具尺寸加工不准产品缩水率有误改变浇口位置到壁厚处加大浇口加大流道及冷料穴增加模具强度增加模具排气产品设计相
2、关减小成型产品壁厚变化1注塑时的压力/保压/射胶速度/螺杆背压/保压时间/射出剂量越大，产品尺寸随之增大。2模具温度越高/锁模力越大，产品尺寸随之变小。射胶压力过大锁模力不足射胶转为保压太迟降低注射速度及压力降低熔胶料筒温度降低模具模温加大锁模力。机器锁模不平旗增加螺杆背压模具行腔有圆口现象。模具配模不良。模具强度不够、机构不合理。改变浇口位置到壁厚处模具排气不良。方铁高度不一致撑头不平或排列不均匀或高度不足。产品结构不合理。边角太尖，筋、柱太细难充满胶型腔较深之产品壁厚尽量均匀1注塑时的压力/保压/射胶速度/螺杆背压/保压时间/射出剂量/模具温度值越大，产品披峰越大。产品粘模模具型腔侧壁倒扣
3、模具型腔侧壁倒扣更换大规格注塑机缩小保压时间和压力模具表面抛光不足。产品筋位根部加R角。保压时间过长或压力过高保压时间过长或压力过高放慢注射速度模具型腔侧壁存在倒扣产品脱模角太小。模具排气不良，存在产品吸真空现象。注塑机顶棍长度注塑机顶棍数量位置模具表面抛光不足。适当减少注射剂量加大流道及进胶口模具脱模斜度不够。模具顶出不够和不均匀降低注射压力缩短注射时间降低料管温度，防止原料碳化降低模具温度。延长冷却时间顶出速度放慢顶出受力平衡更换大规格注塑机模具顶出不够和不均匀筋位与边角太尖没R角。模具脱模斜度不够。模具排气不良，存在产品吸真空现象。1注塑时的压力/保压/射胶速度/螺杆背压/保压时间/射出
4、剂量/模具温度值越大，产品粘模状况越严重。产品表面有熔接痕（多产生在孔处）排气镶件的排气状况产品上有孔熔接处模具温度不够高熔接处冷料无法排出产品表面缩水（缩痕）司筒内针高度胶位太厚，无法及时冷却升高溶胶温度加快射胶速度升高模具温度原料不洁或掺有他料（脱模剂）熔接线位置模具温度太低“射嘴”孔加大-加大射胶压力适当降低母模温度-加大保压延长保压时间-降低注射速度降低熔胶温度加大喷嘴直径增加注射压力增加螺杆背压增加注射量模具不洁有油污模具型腔内排气不良浇道或进胶口加大在熔接痕产生的地方加溢料槽进胶口位置不合理。模具抛光不足。熔接线位置增加单独模具温度升高装置加大浇口加大流道（主流道和分流道）在产品容
5、易缩水处增加水路，充分冷却增加浇口数量改变进胶位置到肉后部位增加火山口，进行减胶处理。增加排气加大冷料穴更换大规格注塑机产品厚薄突变产品结构所限，有孔。在熔接痕产生的地方加骨位1.从模具方面处理的主要手段是加强排气。产品缩水处减胶1.从模具方面处理的主要手段是增加火山口，进行减胶处理和加大浇注系统。充填不足（缺胶）射嘴漏胶射嘴堵塞清理模具内杂物排气镶件的排气状况熔胶量不足在相同产品，一模多腔中若出现一个缺胶，主要原因是流道和进胶口的差异造成的；在个别流动性差的原料存在缺胶时，有可能是因为“模具放置，天地侧不同”造成的。注塑机安装“逆流防止阀”延长冷却时间提高树脂温度加高模温加大保压延长保压时间
6、加快注射速度降低喷嘴温度加大喷嘴直径增加注射压力增加注射量加大浇口加大流道（主流道和分流道）增加水路，充分冷却。增加浇口数量改变浇口位置到壁厚处增加排气加大冷料穴增加型腔吸真空结构改变浇口位置到壁厚处增加产品壁厚在难充填的位置加引料槽或肋位1.从模具方面处理的主要手段是加强排气。更换大规格注塑机困气或烧焦排气镶件的排气状况排气不良射胶速度过快产品外观以浇口为中心形成波状“流痕”浇口太小进胶位置形成长距离喷射产品外观在浇口位置产生“蚯蚓状”喷射流痕浇口太小射胶速度过快产品外观在塑胶流动方向出现“银条纹”11产品内出现气泡原料要进行充分干燥模具排气状况原料要进行充分干燥原料中有水分产品壁厚太大进胶
7、口太小成型保压不足射胶速度太快注塑机安装“逆流防止阀”适当降低锁模压力降低注射速度及压力适当减少注射量原料充分干燥降低熔胶温度防止原料在“料筒”内停留时间过长造成“碳化”适当降低锁模压力加高模温提高熔胶温度提咼注射压力提高注射速度加大喷嘴直径原料进行充分干燥加高模温提高熔胶温度提咼注射压力提高注射速度加大喷嘴直径原料进行充分干燥原料要进行充分干燥适当升高注射压力适当降低“料温”适当升高“模具温度”-防止原料在“料筒”内停留时间过长造成“碳化”原料要进行充分干燥降低注射速度适当降低熔胶温度降低由射胶转为保压的速度加大保压压力增加保压时间增加螺杆背压原料要进行充分干燥防止原料在“料筒”内停留时间过
8、长造成“碳化”注塑机安装“逆流防止阀”产品发生困气部位设置有效排气槽增加型腔吸真空结构加大浇口加大流道改变浇口位置到壁厚处加大浇口加大流道增加模具排气加大冷料穴-进胶口部位增加“缓冲槽”加大浇口加大流道增加模具排气加大冷料穴进胶口部位增加“阻碍针”加大浇口加大冷料穴增加模具排气增加产品壁厚1.从模具方面处理的主要手段是加强排气。减小成型产品壁厚变化减小成型产品壁厚变化尽量使产品壁厚均匀1.从模具方面处理的主要手段是加大进胶口和将流道改为“缓冲流道”1.从模具方面处理的主要手段是加大进胶口。主要解决手段：原料进行充分干燥增加模具排气加大冷料穴一加大浇口加大流道减小成型产品壁厚1.从模具方面处理的
9、主要手段是加大进胶口。12产品表面“光泽度不良”13产品翘曲变形避免料筒内产生空气，改为有出气口设备适当升高模温模具表面清洁模具型腔抛光程度模温是否偏低注塑机顶棍长度注塑机顶棍数量位置模具顶出是否平衡模具型腔抛光程度不足原料要进行充分干燥加大冷料穴模温偏低加高模温加大浇口加大保压压力增加保压时间适当升高熔胶温度加大注塑压力加大流道增加模具排气加强模具抛光清除模具表面异物1.从模具方面处理的主要手段是加大进胶口及加强抛光！模温控制不当模具顶出不足或不平衡增加注射量防止原料在“料筒”内停留时间过长造成“碳化”延长保压时间适当降低熔胶温度适当降低模具温度延长冷却时间降低射胶速度降低射胶压力增加水路，
10、充分冷却。在变形处增加“加强筋”改变浇口位置，使塑胶分子定向作用减少增加模具排气加大冷料穴加大浇口缩小壁厚差异1.从模具方面处理的主要手段是加强顶出及模具水路充分！加大流道缩短射胶时间增加螺杆背压增加顶出位置，使顶出脱模平衡模具温度设置不当增加注射量14产品出现“裂痕15产品由浇口位置出现“黑条”延伸出来产品表面出现顶白（顶针部位出现白痕或凸痕）产品成型后出现细小裂纹（主要是产品内应力问题造成）产品壁厚产品的粘模状况产品表面顶针位置出现“阴影”（主要是散热不良原因引起）产品“熔接线”位置断裂产品壁厚不足产品粘模状况严重原料碳化原料碳化原料内有杂质料筒内不清洁产品粘模状况严重适当升高“料筒温度”
11、适当降低注塑压力及保压压力一适当减少保压时间升高模具温度减慢射胶速度减慢顶出速度原料要进行充分干燥防止原料在“料筒”内停留时间过长造成“碳化”降低螺杆背压缩短冷却时间减少“回收料使用比例”防止原料在“料筒”内停留时间过长造成“碳化”适当降低熔胶温度注塑机螺杆或料筒侧壁受损，造成胶料积聚碳化喷嘴对正降低射胶速度降低螺杆速度，降低背压降低射胶压力降低射胶速度降低顶出速度模具脱模角度不够模具抛光不足或有倒扣。运水设计不均匀。脱模时产生真空现象。顶出位置不当或不够。产品结构不合理。产品出模角度太小。筋、柱根部没R角。产品内应力太大顶针不能充分散热，形成产品局部温差较大降低射胶压力及速度降低保压升高模温
12、适当升高熔胶温度原料要进行充分干燥适当降低模温延长冷却时间1断裂位置如果在“熔接线位置”，则处理方法按“熔接线处理”模具脱模位有倒扣。加大流道及进胶口加强排气模具脱模角度不够模具抛光不足或有倒扣。-脱模时产生真空现象。顶出位置不当或不够。将顶白位置顶针改为司筒增加模具排气加大冷料穴加大浇口加大流道增加型腔吸真空结构顶针与模仁的接触配合长度加长顶针顶面做咬粗花处理，增大散热面积将顶针改为司筒1.从模具方面处理的主要手段是加强顶出、排气及模具抛光尽量使产品壁厚均匀1.从模具方面处理的主要手段是顶面做咬粗花处理，增大散热面积在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端（计量室内），且越来越多，逐渐形
13、成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力（如下图所示）；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由AC伺服阀控制的。二、适当调校背压的好处1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。2、可将熔料内的气体“挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色与熔料的混合均匀度，避免制品出现混色
