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1、 内河散货船建造工艺设计 潘路群 (浙江海洋学院 工程学院 浙江舟山 316000) 摘要 船舶建造是一个复杂的工艺过程，船舶的建造具有作业面广、工作量大、设计和制造周期长的特点，涉及到多种专业技术，长期以来各专业工程无论在时间还是空间上都是相互交叉覆盖，甚至相互影响。如何做到高效率、高质量、短周期、并确保安全的建造船舶，就成为世界造船界长期追求的目标。现在造船模式就是以优化统筹理论为指导，应用成组技术原理，以中间产品为导向，按区域组织生产，壳舾涂作业在空间上分道，时间上有序，实现设计、生产、管理一体化。均衡，连续地总装造船。这就是现代化的壳舾涂一体化造船模式。 本文基于散货船的产品设计和生产
2、设计作为参考，进行内河散货船的生产工艺设计。本次生产工艺设计以舟山凯灵船厂的生产规模为基础，与设计船的产品设计同步进行。本文着重设计了该船的总体建造工艺、分段划分细则、焊接工艺原则、各分段的具体建造步骤及船台总装装配程序，还设计了船舶装配完工后的密性试验与下水工艺。本次设计内容均严格按有关规范法规进行，并综合考虑了设计船的结构特点及船舶生产的经济性问题，旨在使质量与成本最优化。 关键词 内河散货船 生产设计 建造工艺 * 。 Building Technics Design Of 5000t multi-purpose freighter SHI Canhan (zhejiang ocean
3、university engineering academy zhoushan zhejiang 316004) ( Abstract Shipbuilding is a complicated craftwork .It is characterized of wide-arranged, heavy load, long cycle of design and manufacture, and it concerns various specialty techniques. So in a long term, specialty projects are intermingled wh
4、ether in space or in time, and they even influence each other. How to make shipbuilding of high efficiency, high quality, short cycle, and safe and security is a target in hot pursuit of the shipbuilding industry all over the world. In the mode of shipbuilding of today , the technological process of
5、 shipbuilding is required to be divided into three parts, subsection manufacture ,territorial outfitting and territorial painting respectively, and among the process of design and manufacture, the ship fitting and painting are arranged integratedly. Based on the premise of optimizing design and perf
6、ecting management and under the guidance mid-product, special separation, time can be realized. On the principle of low cost and high quality, partial manufacture and integrant production can be both in the parallel processing and at high speed. This is the mode of shipbuilding integrative of hull,
7、outfitting and painting. And this paper is based on the 5000t multi-purpose freighters technics of contract design which is mainly based on the real conditions of production of Yangfan Shipyard, parallels with the contract design of the shipyard. This paper emphasizes on the principle of the overall
8、 manufacture of the designed shipyard, principle of subsection partition, principle of welding technics, stages on manufacture in detail and assemblage procedure of shipway erection . The paper also concerns the design of tightness test and technics of the shipyard. All of the designs are strictly a
9、bide by the concerned regulation, in consideration of the matter of specialty of structure and the economical of shipbuilding and aimed the optimization of quality and cost. Keywords multi-purpose freighter contract design technics of the building process ? 目录 引 言 . 5 第一部分 船体建造工艺设计说明书 . 6 * 1.船舶概况 .
10、 6 主尺度 . 6 船体结构形式. 6 船体结构特征. 6 2.船体结构主要材料. 7 主要材料 . 7 3.船体建造的基本方案 . 8 船体总段及分段的划分 . 8 总段及分段建造方法 . 8 主船体大合拢安装主要程序 . 8 4.船体理论线 . 9 5.主船体建造精度. 9 6.主船体焊接质量检查 . 9 焊缝表面质量. 9 焊缝内部质量. 9 缺陷修正 . 9 % 钢质主船体焊接规格表 . 9 7.船体密性试验 . 10 8.上层建筑的建造和检验 . 10 分段及安装 . 10 上层建筑焊接. 10 上层建筑安装检验要求 . 10 9、其它 . 10 第二部分 船体分段划分 . 10
11、1.船体分段划分原则. 10 2.船体分段划分依据. 11 船厂起重运输能力 . 11 船体及舾装件的重量 . 11 3.船体分段大接缝的布置 . 11 4.船体分段划分 . 11 分段划分 . 11 上层建筑划分为一个立体总段 . 12 第三部分 焊接工艺说明 . 12 1.概述 . 12 2.焊接要求 . 12 3.焊接材料及焊接方法 . 13 4.全船焊接要求 . 14 5.大接缝焊接加强. 15 6.主机机座焊接 . 15 7.辅机机座焊接 . 15 / 8.焊接程序 . 15 9.焊接验收的内容和要求 . 16 焊前检查 . 16 焊接过程检查. 16 焊后检查 . 16 10.钢质
12、主船体焊接规格表说明 . 16 11.加强焊 . 25 第四部分 主船体建造装配工艺 . 26 、 1.总段及分段建方法. 26 船体采用总段建造法 . 26 主船体第总段（尾#7+150）建造方法 . 26 主船体第总段（#7+150#27+150）建造方法 . 27 主船体第总段（#133-150首）建造方法。 . 32 上层建筑立体总段建造方法 . 34 2、船体矫正 . 34 3、主船体离胎及船台合拢前的准备工作 . 34 。 第五部分 船舶合拢建造工艺 . 34 1.船台大合拢前的准备工作 . 34 2.船舶体大合拢 . 34 将第、总段分别吊至船合进行大合拢 . 34 大合拢后下步
13、工序应注意事项 . 35 3. 船体建造允许公差 . 35 第六部分 密性试验与下水工艺 . 35 1.密性试验 . 35 ) 2.水压试验 . 35 3.充气试验 . 36 技术要求 . 36 合格标准 . 36 4.煤油试验 . 36 技术要求 . 36 合格标准 . 37 对下列项目应作冲水试验并使验船师满意 . 37 # .船体密性试验基本要求及密性试验舱室的完整要求 . 37 6. 船舶下水 . 37 下水方法：重力式纵向涂油滑道下水 . 37 设 计 总 结 讨 论 . 38 致 谢 词 . 39 参考文献 . 39 第七部分 外文参考资料编译 . 39 引 言 经过不断地探索和实
14、践，船舶设计工作发升了很大的变化。为了满足现场施工的要求，设计图纸不仅反映船舶产品的完工状态，并尽量使施工的各个工位和各个工序的施工要求、施工方法一一对应。这就是使实际生产的各个细节，如材料流程、零件加工，结构预装配、船台总装配、设备安装等阶段所必需的资料和数据，都完整清楚地表达在一张张设计图纸中。这样，船舶设计就不仅解决了“造什么样船”的问题，又解决“怎样造船”和“怎样组织造船生产”的问题。这就是在造船行业中逐步形成并不断深化的设计和制造一体化的概念。现代造船模式不同于传统造船模式的两个最基本的特点是：船舶设计与建造的一体化；船体工程与舾装工程的一体化。随着一体化造船模式的不断深化和完善，船
15、舶涂装工作也已纳入一体化之中，称为壳舾涂一体化。设计该船的总体建造工艺、分段划分细则、船台装配程序、船舶的焊接工艺原则、各分段的具体建造步骤及船舶装配完工后的密性试验与下水工艺。并对有关问题进行相应的讨论。生产设计以舟山凯灵船厂实际生产情况为依据，结合船舶本身特点进行。 ( 本次设计的模拟船厂生产设备概况如下： 1.切割设备： 数控切割机 最大跨度 6000mm 最大切割厚度 60mm 气割设备若干 2.三芯滚板机 规 格: 30mm3200mm 16mm6000mm 10mm1600mm 8mm4000mm 4mm1000mm ） 3.剪板机(平直板) 液压式 16mm3200mm 机械式
16、12mm2400mm 4.油压机 500t 5.板料折弯压力机 液压式 160t1 / 机械式 80t1 6.刨边机 最大刨削长度 8000mm 7.联合冲剪机 切割板材最大厚度 25mm 角钢正切 160mm16mm / 45o斜切 110mm14mm T 型钢正切 75mm8mm / 45o斜切 75mm8mm 8.起重运输设备: 车 间 自行式桁车: 主钩 30t1 / 次钩 5t1 露 天 龙门吊 50t4) 塔 吊： 50t1 / 15t1 自行式桁车: 10t1 汽 车 吊: 40t2 辆/ 50t1 辆 平板车（全回转）40t1 辆 叉 车: 3t3 / 5t1 / 2t1 汽
17、:车 若干辆 9.焊接设备: 手工焊、CO2气体保护焊、埋弧焊等各型设备若干 10.带液压摇架和横移区的纵向船排滑道船台：最大下水能力 350t / 宽 24m 11.钢材预处理设备一套 第一部分 船体建造工艺设计说明书 1. 船舶概况 主尺度 总 长：Loa = m 垂 线 间长：LPP= m 型 宽： B = m 平 均 吃水： d = m 型 深： D = m 排 水 量： = t 肋 距： s = m 船体结构形式 本船为单底、单甲板、横骨架式结构钢质货船 船体结构特征 1、本船的结构强度按照钢质内河船舶入级与建造规范（2002）及钢质内河船舶入级与建造规范修改通报（2004）对货船的
18、有关要求进行计算。 2、材料：主船体采用 CCSA 船板、甲板室部分采用 Q235A 钢，尾轴采用#35 优质碳素结构钢，舵杆采用#25 优质碳素结构钢，尾轴架采用#25 铸钢及钢板的焊接件。 3、结构布置：全船设#2、#14、#68、#72 四道水密横舱壁，把主船体分为尾-#2为尾尖舱，#0-#14 为机舱，#14-#68 为货舱，#68-#72 为空舱，#72-首为首尖舱。 3. 船体建造的基本方案 船体总段及分段的划分 本船主船体划分为 5 个总段，第总段：尾#2，第总段：#20#14，第总段：#14#41，第总段：#41#68，第总段：#68首。其中，第总段和第 V 总段为立体总段，其
19、余三个总段又各分为底部，舷侧、甲板等分段。 上层建筑划分为一个总段，两个分段，即第一、二甲板室。 分段划分情况详见船体分段划分图。 总段及分段建造方法 首、尾部立体总段采用反造法建造，简化胎架形式。 主船体第总段的总组采用分段建造法，即以该总段底部分段为基础，在其上安装横舱壁、舷侧和甲板等分段，并进行该总段预装。舷侧及横舱壁分段采用侧造法建造；甲板曲面分段采用反造法建造，可减少一次翻身。主船体第、总段结构与第总段相似，故可参照第总段的建造方法进行施工。 ， 各分段报验合格后，再进行总组。 各总段端部（#2、#14、#41、#68）的肋骨框应进行加强，并在#68 增设假横舱壁，便于环形大接头的安
20、装合拢。 各平面分段中，在中合拢接缝两侧的横向构件与外板及甲板的焊缝，应留 100150mm 左右暂不施焊，等中合拢后再补焊。 大接缝两侧的外板板边接焊缝、甲板板边接焊缝，甲板与外板的角接焊缝，纵向构件与外板及甲板焊缝，均应留 100500mm 左右暂不施焊，待大合拢后再补焊。 总组和船台搭载时由工厂确定反变形措施，同时采用有效的工艺措施确保主机座装焊的公差要求。 主船体大合拢安装主要程序 进行船体大合拢前的准备工作，在船台上绘制出船台中心线、肋骨检验线以及高度标杆的高度线，在船体上划出总段的船台安装定位线和对合线，安装起重吊环，船台装配临时支撑材。 主船体大合拢采用总段建造法进行，如图 3-
21、1 所示，以第总段为定位基准段，正确划出总段外形尺寸，切除加工余量，修正外板与构件边缘。 【 吊装第总段，校正后划大接头线，切除余量，修正边缘，准确定位后点焊。 分别吊装第、总段，按方法进行总段合拢。 进行总段大接头对接缝和纵向构件焊接。 进行全船施工质量和焊缝质量总检查验收。 4. 船体理论线 主船体理论线按 GB5740-85“金属船体构件理论线”的规定执行。 上层建筑理论线按上层建筑理论线图的规定执行。 5. 主船体建造精度 主船体建造过程中， 各道工序的建造精度均按 GB3136-91 “船体建造精度标准 （L小于 90m） ”的规定执行。 主船体的验收按船体建造验收技术条件执行。 !
22、 ? 图 3-1 6. 主船体焊接质量检验 焊缝表面质量检验 焊缝表面质量检验是焊缝质量检验时首先应检查的项目。 1焊缝不得存在表面裂纹、烧穿、未熔合、夹渣和未填满的弧坑等。 ! 2焊缝表面不允许有高于 2mm 的淌挂的焊瘤。 3焊缝表面不允许存在由于熔化金属淌到焊缝以外未熔化的基体金属上的满溢。 4船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位的对接焊缝，咬边深度d允许值为： 当板厚t不大于 6mm 时，d不大于，局部d不大于； 当板厚t大于 6mm 时，d不大于，局部d不大于。 其他部位的对接焊缝及角接焊缝的咬边深度d允许值为： 当板厚t不大于 6mm 时，d不大于； 当板厚t大于 6mm 时，d
23、不大于。 （ 5船体外板、强力甲板和舱口围板等重要部位以及要求水密的焊缝不允许有表面气孔。 6其他部位的焊缝，1m 长范围内允许存在 2 只气孔，气孔的最大允许直径： 当构件的板厚t不大于 10mm 时，为 1mm； 当构件的板厚t大于 10mm 时，为。 7在船体的外板、强力甲板正面、上层建筑外板、甲板室外围壁等暴露的焊缝及其周围，飞溅颗粒应全部去除干净。 8其他内部焊缝在 100mm 长度两侧，飞溅应不多于 5 个，飞溅颗粒直径不得大于。 焊缝内部质量检验 焊缝内部质量检验应在焊缝焊接规格尺寸与表面质量检验所发现的缺陷修补完工，并复检合格后进行。 下列主要构件部位应作重点检查： 1. 主甲
24、板板、舷顶列板、舷侧外板、船底板、平板龙骨、首柱等纵横焊缝交叉点和船体分段大合拢的环形焊缝； 2. 主甲板、舷侧板、船底板开口部位的加厚板与相邻板的对接焊缝； 3. 纵桁、 纵骨等重要构件的对接接头； 4. 纵、横舱壁板、平台板的对接焊缝； 5. 以上焊缝的拍片率见船体建造验收技术条件。 评级标准 焊缝采用 X 光拍片或超声波探伤方法检查焊缝内部质量时，其评级标准按 GB3177 “船舶钢焊缝射线照相和超声检查规则” ，GB3558 “船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级” ，GB3559 “船舶钢焊缝手工超声探伤工艺和质量分级”执行。 缺陷修正 对于无论是表面质量或是内部质量不合格或存在缺陷者，
25、应按 CB/Z50-73“船体结构焊缝缺陷修正技术条件”的要求进行修正，直到符合要求为止。 钢质主船体焊接规格表 钢质主船体焊接规格表见第三部分。 7.船体密性试验 主船体密性试验按“第六部分船体密性试验”有关规定执行。 ! 8.上层建筑的建造和检验 分段及安装 上层建筑为钢质焊接结构，分二层，按一立体总段在车间装配，待主船体搭载完后，主机等大型设备吊入后吊往主船体上安装。 上层建筑焊接 板对接采用手工电弧焊或自动电弧焊。板与型材的角焊缝采用半自动电弧焊，其他焊位原则上有外观质量要求的部位应选用手工电弧焊。 钢质上层建筑焊接规格表见（见第三部分） 。 上层建筑焊接质量检查 1. 焊缝表面质量：
26、上层建筑各立体总段的焊接缝应首先进行表面质量检查。 ; 2. 焊缝内部质量:用 X 光拍片作重点检查的部位有 （1）甲板室前壁的对接缝，侧壁对接缝、后壁对接缝、顶板对接缝； （2）驾驶室前壁的对接缝，侧壁对接缝、后壁对接缝、顶板对接缝。 以上焊缝的拍片率见船体建造验收技术条件。 上层建筑安装检验要求 上层建筑安装检验要求见船体建造验收技术条件。 第二部分 船体分段划分 1.船体分段划分原则 通常在划分船体分段时，首先应以分段重量（包括分段内的舾装重量和临时加强材的重量）不超过船厂起重运输能力（船台起重能力、装焊车间起重能力、分段翻身条件和分段从车间运往船台的负载能力）为划分原则。 根据船体结构
27、特点，船底、船首、尾和某些上层建筑立体分段应以船厂起重运输能力为决定分段划分的主要因素；而甲板、舷侧等则应以分段结构刚性和分段吊运翻身的可能性为分段的划分的主要因素，船厂起重运输能力为次要因素。 2.船体分段划分依据 船厂起重运输能力 龙门吊：50t1； 塔 吊： 50t1 台 / 15t1 台； 汽车吊：40t2 / 50t1； 平板车（全回转） ：40t1 台； : 叉 车：5 辆； 汽 车：若干辆； 船体及舾装件的重量 空船重量包括船体钢料重量、舾装重量和机电重量，经估算，待造船空船重量 LW=，分段及预舾装总重量小于上述值。 3.船体分段大接缝的布置 底部结构与舷部结构、横舱壁各开的两
28、个舱室的结构等内部骨架，都是用各种肘板连接起来的，利用这些接缝作为分段大接缝，不仅把具有不同特点的船体构件划分开，还减少了因分段划分而增加的接缝长度。 分段划分时，对横骨架式结构应尽量作横向划分，纵骨架式结构尽量作纵向划分，以免过多地切断内部连续骨架；底部分段的横向大接缝应尽可能设在水密肋板和横舱壁所在的肋距内，甲板和舷侧分段的横向大接缝应尽可能设在横舱壁所在的肋距内，以免过多的切断纵向构件，这样做在船台装配中还可以避免较多的假舱壁。 分段横向大接缝尽量布置在同一横剖面内。不然会造成横向大接逢附近两个分段的肋位线错开相当大，导致横向骨架难于对准，影响装配质量。 为了控制分段大接头处的型线，对于
29、内河小船，应其肋距较小而将它设在 1/2 肋距处。 首尾尖舱的分（总）段横向大接缝，一般应布置在尖舱舱壁外。因为工人可以不必通过人 孔进入狭小的尖舱内进行作业，从而获得宽敞良好的工作环境。 对有舱口的甲板分段划分，应尽量保持舱口的完整性。 船底作纵向划分时的纵向大接缝，在划分成左右两段时，应设在靠近中底桁处；在划分成三段时，则应设在靠近旁底桁处，并将旁底桁改为连续结构。 底部分段与舷侧分段对接的纵向大接缝，一般都是以舭部外板与舷侧板的纵接缝，舭肘板与肋骨连接作为大接缝的。为了方便施工，其板缝位置船中部分应设在舭肘板上口向下 100150mm 处，首尾部分则应设在舭肘板上口向上 100150mm
30、 处。 。 4.船体分段划分 分段划分 待造船舶满载排水量吨，经估算，其空船重量 LW 为吨（包括船体钢料重量、舾装重量和机电重量） ，分段及预舾装总重量小于上述值。根据选定造船厂的起重能力，并参照主船体基本结构图结合船体分段划分一般原则及分段大接缝的布置原则，可将待造船主船体划分为六个总段，上层建筑划分为两个总段，具体划分情况如下： 第总段：尾#5+275，该总段长米，宽米，高米； 第总段：#5+275#19+275，该总段长米，宽米，高米； 第总段：#19+275#36+275，该总段长米，宽米，高米； 第总段：#36+275#52+275，该总段长米，宽米，高米； : 第总段：#52+2
31、75#67+275，该总段长米，宽米，高米； 第总段：#67+275首，该总段长米，宽米，高米； 上层建筑划分为两个立体总段 上层建筑为一甲板室和机舱及船员舱顶盖结构，将其划分为两个立体总段，即驾驶室总段（长米，宽米，高米）和顶盖总段（长米，宽米，高米） 。 主船体划分为 17 个分段，分别为 #7+150#27+150底部分段一个，该分段长 12 米，宽米，高米； #7+150#27+150舷侧分段两个，该分段长 12 米，宽米，高 7 米； #7+150#27+150甲板分段两个，该分段长 12 米，宽米，高米； ( #27+150#53+150底部分段一个，该分段长米，宽米，高米； #2
32、7+150#53+150舷侧分段两个，该分段长米，宽米，高米； #27+150#53+150甲板分段一个，该分段长米，宽米； #53+150#80+150底部分段一个，该分段长米，宽米，高米； #53+150#80+150舷侧分段两个，该分段长米，宽米，高米； #53+150#80+150甲板分段一个，该分段长米，宽米； #80+150#106+150底部分段一个，该分段长米，宽米，高米； #80+150#106+150舷侧分段两个，该分段长米，宽米，高米； 。 #80+150#106+150甲板分段一个，该分段长米，宽米； #106+150#133-150底部分段一个，该分段长 17 米，宽
33、米，高米； #106+150#133-150舷侧分段两个，该分段长 17 米，宽米，高 7 米； #106+150#133-150甲板分段一个，该分段长米，宽米； #27、#29 水密横舱壁平面分段一个，该分段宽米，高米。 #80 水密横舱壁平面分段一个，该分段宽米，高米。 | 第三部分 焊接工艺说明 1.概述 本工艺是根据船体建造原则工艺说明书中焊接要求和有关焊接资料编写的，只适用于多用途货船，其它船型仅供参考。 2.焊接要求 当焊接环境出现下列任何一种情况时，如无有效防护措施，应停止焊接。 风速等于或大于 5m/s 相对湿度大于 90% 下雨 下雪 在焊接施工中不得擅自改变焊接工艺，若须改
34、变则应由有关技术部门同意。 焊工资格 担任船体重要构件焊接的焊工应经过培训和考试，并持有合格证 焊工合格证的有效期为二年，超期者需重新考试，合格后方可上船焊接 焊接设备 采用的焊接设备，必须具有完备的指示仪表，并应定期检查。 焊接设备应保持焊接参数稳定，调节灵活，安全可靠。 焊接前焊工应对弧焊电源进行检查，确定其是否完好，并调节好电流及极性。 平焊时电流值推荐如下（立焊时电流比平焊小 10 15%） 焊条直径（mm） ： 焊接电流（A） 60 90 90 120 140 180 210 260 焊接前准备工作及焊接步骤 焊前必须对坡口两侧 10 20mm 区域进行认真清理，去除表面氧化皮、油、
35、锈等污物，焊件接缝的表面应保持清洁、干燥、无锈、无氧化物、无油脂和杂质，以保证焊接质量；在进行多道焊时，每道熔焊金属表面和周围，在下道焊之前，应予彻底清洁和去除熔渣，在焊缝背面进行手焊封底焊前，应刨槽出白。 分段焊前，须经质检部门对结构装配质量验收合格后，方可施焊； 船底外板，舷侧外板，大接缝及其它对接焊缝都应采用碳弧气刨开坡口； 为保证接缝的焊接质量，拼板时必须把板材边缘的铁锈打磨干净，然后再时行碳刨，碳刨结束，须经砂轮打磨见白（金属光亮）如碳刨中有渗铜现象，必须除去铜斑，经质检部门检验后按工艺规程进行焊接。 各分段及总的缝接，应自船舯向艏艉，左右两舷对称焊接，先焊板对接缝及构架间焊缝，再焊
36、构架与外板的焊缝，所有的焊缝都需采用逐步退焊法和分段退焊法，以减少焊接变形，提高焊接质量。 位于大接缝的构件（一档肋距内）暂时不焊接，待大合拢后再施焊。 3.焊接材料及焊接方法 焊条和焊剂的培烘，领用等参照舰船材料规范一船体材料中的规定，J507 焊条必须进行培烘，保温方可使用，焙烘温度控制在 350 C-400 C 之间，经 1-2 小时烘干然后放在 100 C-150 C 低温烘箱中，以便使用，焊接过程中焊条须保存在保温筒内，保温筒应接通电源，用剩的焊条要送回烘箱室，不允许使用存放在保温筒内隔夜的焊条。 焊接方法的选择及规定 所有装配构件定位，角接焊，板材拼接定位焊均采用手工电弧焊，焊接材
37、料选用40mm的 J422 焊条。 定位角接焊时焊接长度就在 5-10mm 范围内，间距为 100-150mm，板材对接定位焊时焊接长度为 30-100mm，间距为 150-200mm。 手工焊每道焊缝的厚度应在 2-4mm 范围内。 采用自动对接焊时，在焊缝的两端应设置引弧板与熄弧板。其材料及厚度应与焊件相同，长度一般可取 100mm。 焊接施工时，应采取合理的焊接顺序和必要的措施，以防止焊接变形。 碳弧气刨框槽后，必须仔细清除表面熔渣。 ； 临时坚固件，装配定位马和吊马等的拆除，应采用气割或碳弧气刨等方法先将焊缝框除，再拆马。禁止直接采用锤击方法拆马。 定位焊应在施工焊接面的反面进行，其尺
38、寸应符合以下规定 a、板厚小于或等于 4mm 对，对接定位焊缝的厚度应小于板厚； b、板厚大于 4mm 时，对接定位焊缝的厚度应不大于板厚的倍。 c、角接焊时，定位焊的焊脚尺寸应在 3-6mm 范围内。 d、对接与角接定位焊长度一般应在 30-100mm 范围内。 定位焊缝的弧坑应填满，并圆滑过渡到基本金属。作为焊缝一侧的一部分，定位焊不允许有裂纹、气孔，夹渣等缺陷存在。 外板接缝、主机座、付机座、中内龙骨，轴托架等的焊接采用 J 507 焊条。甲板焊缝应尽量采用自动焊，自动焊焊丝采用 H08A 型焊丝。焊剂牌号选用 430。 内部次要构件焊接尽量选用 H08Mn2SiA焊丝，由于其它原因不能
39、使用 C02气体保护焊的区域，则可采用 J422 焊条。 【 焊条直径按下表选择 焊接厚度(mm) 焊条直径（mm） 12 肋板（10、25） 6/6 肘板、横隔板（14） 9/9 肘板、横隔板腹板（12） 面板（14） 6/6 纵桁面板（25） 。 6/6 内底板（10） 6/6 。 中桁材（12） 平板龙骨（14） 5/5 内底板（10） 5/5、6/6 、 肋板（10、12） 6/6 ： 横舱壁（16、25） 6/6 旁桁材（10） 外板（12） 5/5 内底板（10） 5/5 肋板（10、12） 5/5 舭肘板腹板（10） 外板（12） 5/5 面板（20） 5/5 内底板（10） 5
40、/5 、 旁内龙骨（10） 5/5 纵舱壁（10/12） 5/5 旁内龙骨腹板（10） 外板（12） 5/5 面板（20） 5/5 内底板（10） 周界 】 5/5 2舷侧结构 舷侧外板（12、14） 主肋骨（12） 7-75（225） 油舱内 5/5 强肋骨（10） 6-75（75） 舷侧纵桁（10） 6-75（75） 、 主甲板边板（12/14） 5/5 、 平台甲板（8） 5/5 油舱横舱壁（12/14/16） 5/5、6/6 强肋骨腹板（10） 面板（20） 5/5 端部 5/5 3主甲板结构 甲板板（10/12/14） 横梁（8） 5-75（225） 油舱内 5/5 强横梁（10）
41、5/5 甲板纵桁（10） 5/5 强横梁（10） 甲板纵桁（10） 5/5 面板（20） 5/5 甲板纵桁（10） 面板（20） 5/5 横舱壁（10） 5/5 4平台甲板 甲板板（8） 周界 ， 5/5 强横梁（10） 5/5 甲板纵桁（10） 5/5 横梁（8） 6-75（225） ! 油舱内 5/5 强横梁腹板（10） 甲板纵桁（10） 5/5 、 强肋骨面板（20） 5/5 面板（18） 5/5 面板（20） 5/5 甲板纵桁腹板（10） 横舱壁（10） 5/5 横梁（8） 5/5 5重油舱结构（#28#30） 舱壁板（12/14/16） 周界（12） 6/6 周界（14） 7/7 周
42、界（16） 8/8 扶强材（16） 5/5 顶边舱垂向列板斜板（18） 5/5 穿孔平台板（10） 周界 5/5 短纵骨（12） 5/5 6各种肘板 5/5 货舱结构 序号 【 构件名称（厚度） 相连构件名称（厚度） 焊缝实取值 备注 1双层底 中桁材（12） 平板龙骨（14/16/18） 8/8 * 内底板（12） 8/8 水密肋板（12、16） 8/8 加强筋肘板（10、12） 5/5 旁桁材（10） 内底板（12） 5/5 外板（12/16/18） & 5/5 加强筋（10） 5/5 1双层底 肋板（10） 内底板（12） 5/5 外板（12/14/16/18） 5/5 加强筋（10）
43、5/5 旁桁材（10） 5/5 内外底纵骨（12） 5/5 水密肋板（12） 外板（12/14/16/18） 7/7 内底板（12） ， 7/7 中桁材（12） 7/7 旁桁材（10） 6/6 加强筋（10） 6/6 内外底纵骨（12） 7/7 2舷侧结构 舷侧外板（12/14） 。 内底边板（12） 5/5 主肋骨（12） 5-75（75） 间断舷侧纵桁（10） 5/5 顶边舱斜板（14） 8/8 舷侧纵桁（10） 5/5 , 外板（12/14） 5/5 强肋骨腹板（10） 面板（20） 5/5 ） 3主甲板结构 甲板边板（14） 舷顶列板（14） 9/9 开坡口，完全焊透 甲板纵骨（8）
44、5/5 舱口垂直列板（14） 7/7 甲板板（10） 舱口端横梁（10） 5/5 甲板纵桁（11、12） 5/5 强横梁（10） 5/5 横梁（8） 5-75（225） 端部 5/5 甲板纵桁腹板（10） 面板（20） 5/5 端部 5/5 、 横梁（8） 5/5 舱口端横梁（10） 舱口垂直列板（14） 5/5 面板（10） 5/5 强横梁（10） 舱口垂直列板（14） 7/7、8/8 强横梁（10） 5/5 横梁（10） 5/5 强横梁腹板（10） 面板（20） 5/5 【 4舷侧结构 外板（12/14） 主肋骨（12） 5/5 , 强肋骨（10） 5/5 舷侧纵桁（10） 5/5 间断舷
45、侧纵桁（10） 5/5 强肋骨腹板（10） 面板（20） 5/5 5船底结构 中内龙骨（20） 面板（20） 5/5 首柱包板（14） 7/7 平板龙骨（18） 6/6 | 舱壁板（14/16） 8/8 ： 肋板（12） 6/6 肋板（12） 外板（18） 5/5 面板（14） 5/5 6 #138 横舱壁 舱壁板(14) 周界 9/9 纵舱壁（10） 7/7 扶强材（16） 5-75（225） 舱壁板(16) 周界 10/10 （ 扶强材（16） 5/5 : 垂直桁（10） 5/5 船底板（18） 10/10 垂直桁腹板（10） 面板（14） 5/5 端部 ! 5/5 7纵舱壁（#133#上
46、列板（10） 平台甲板板（10） 7/7 横舱壁板（14/16） 7/7 138） 扶强材（16） 5/5 下列板（10） 横舱壁板（16） 7/7 中内龙骨面板（20） 7/7 平板龙骨（18） 7/7 扶强材（16） 5/5 8制荡舱壁 舱壁板（10） 平台甲板板（10） ? 7/7 横舱壁板（14/16） 7/7 中内龙骨面板（20） 7/7 扶强材（16） 5/5 9锚链舱 舱壁板（10） 周界 7/7 ； 扶强材（12） 5/5 中隔板（10） 5/5 中隔板（10） 周界 7/7 扶强材（12） 5/5 10首柱 包板（12） 水平肘板（12） 6/6 舷侧纵桁（10） 6/6 包
47、板（18） 水平肘板（12） 6/6 , 舷侧纵桁（10） 5/5 * 肋板（10） 5/5 纵向加强筋腹板（12） 包板（12、14） 6/6 面板（20） 6/6 甲板室结构 序号 : 构件名称（厚度） 相连构件名称（厚度） 焊缝实取值 备注 1艉楼甲板结构 甲板板（8） 横梁（7） 5-75（225） 。 强横梁（8） 4-75（75） 端部 4/4 ？ 甲板纵桁（8） 4-75（75） 端部 4/4 帘板（8） 5/5 围壁板（7） 面板（20） 4-75（225） 端部 * 5/5 2艇甲板结构 甲板板（8） 横梁（6） 4-75（225） 甲板纵桁（8） 4-75（75） 端部 4
48、/4 围壁板（6/7） 扶强材（5/6） 4-75（225） % 周界（7、8） 4/4 3驾驶甲板结构 甲板板（7） 帘板（7） 5/5 横梁（5） 4-75（225） 围壁板（6/7） 扶强材（5/6） 4-75（225） 周界（6/7/8） 4/4 4罗经甲板结构 甲板板（7） 帘板（7） 5/5 横梁（5） 4-75（225） 甲板纵桁（7） 4-75（75） 、 端部 4/4 围壁板（5/6） 扶强材（5/6） 4-75（225） 。 周界（6/7） 4/4 5机舱棚围壁 围壁板（6/7） 艉楼甲板（8） 4/4 艇甲板（8） 4/4 驾驶甲板（7） 4/4 扶强材（7） 4-75（
49、225） （ 货舱口围板、舷墙、舭龙骨等 序号 构件名称（厚度） 相连构件名称（厚度） 焊缝实取值 备注 1货舱口围板 围板（18） ， 主甲板板（10） 5/5 主甲板边板（14） 7/7 角隅处 9/9 防倾肘板（12） 6/6 顶板（30） 5/5 水平扶强材（13） 5/5 防倾肘板（12） 顶板（30） 5/5 水平扶强材（13） 5/5 【 主甲板板（10/14） 6/6 2舷墙 舷墙板（8） 。 肘板（8、10） 5/5 顶板（10、14） 5/5 肘板（8） 顶板（14） 5/5 主甲板边板（12） - 5/5 肘板（10） 顶板（10） 5/5 首楼甲板板（8） 5/5 面板
50、（10） 5/5 % 3舭龙骨 扁钢（12） 舭列板（12） 5/5 腹板（12） 5/5 腹板（12） 圆钢（30） 5/5 $ 关于上层建筑: 1.说明 若图纸和本表中未涉及到的构件焊缝，工厂可按常规方法施焊。 焊缝符号参见 CB*860-79船舶焊缝代号的有关规定执行。 焊接接头的基本形式及尺寸按常规。 焊接材料 手工电弧焊焊丝用于板材拼接； 半自动电弧焊焊丝用于构件与板角接。 # 2.板材对接焊缝 连续角焊接的构件上若有对接缝时，应先焊好对接缝，铲平对接缝有影响的部分，再施焊连续角焊缝。 11.加强焊 焊缝长度在 300mm 以内时，一边采用连续焊 当构件采用间断角焊缝或采用单面连续焊
51、，应按下述规定进行双面连续焊（即加强焊） 。 在总段接缝两侧各 150mm 区域内，纵向构件与甲板，外板的连接均为双面连续焊。 用肘板连接构件的角焊缝在肘板区域内为双面连续焊，端部包角焊。 - 各种壁、板扶强材的端部削斜时，其加强焊长度应不小于削斜长度，端部包角焊。 各种构件的对接接头的两侧，应施焊一段对称的角焊缝，其长应不小于 75mm。 各种构件的切口、切角和开孔端部处应为连续包角焊缝，其长度应不小于 50mm。 所有相互垂直连接的垂直交叉处应为连续包角焊。 总段合拢后散装的构件，以有纵向构件在大接缝所在肋距内应采用双面连续焊。 ! ) 第四部分 主船体建造装配工艺 1.总段及分段建方法
52、船体采用总段建造法 船体采用总段建造法中的整体（框架）建造法,即零、部件总段总段舾装。先装配成六个主船体总段和一个上层建筑总段，然后在船台上进行大合拢。 主船体第总段（尾#5+275）建造方法 ！ 该总段为尾总段，采用整体（框架）建造法，以甲板胎架为基础，以甲板为基准面反造。装配顺序如下： 甲板拼板及划线肋骨框安装斜肋骨框及甲板纵桁安装舷侧纵桁及横舱壁安装外板安装及焊接总段舾装 主船体第总段（#27+150#53+150）建造方法 该总段由一个底部单层底分段、两个舷侧分段和一个甲板分段组成。 底部单层底分段的建造 该底部单层底分段采用正造法建造，以船体外底板作为基准面，装配顺序如下： 铺外底板
53、焊接外底板划纵横构架线安装纵横构架焊接纵横构架修齐纵横构架装焊吊环，加强划制分段水平线、分段中心线和肋骨检验线分段吊离胎架翻身、外板接缝清根，同时进行内底板与内底纵横构架接缝的焊接火工矫正密性试验（同时进行完工测量）验收。 表 4-1 为该分段的装焊工艺过程。 ) 舷侧分段的建造 该舷侧分段采用侧造法建造，装配顺序如下： （1）小分段装配顺序: 以斜板为基面,把斜板纵骨、肘板和甲板纵骨依次进行安装，如下图所示；焊接结束后，翻身，进行以甲板为基面的小分段装配； 】 以甲板为基面，把上阶段的小分段进一步进行装配；焊接完成后，翻身，进行以舷侧外板为基面的分段装配。 表 4-1 单层底分段装配焊接工艺
54、过程 工序说明 操作示意图 备注 胎架的准备工作 外板的装配与焊接 外板的装配应对准胎架上标出的接缝线标记，采用自动焊接 在外板上划出纵横骨架安装线 安装中底桁 纵横骨架的装配 先装#41 肋板，再装其前后的旁底桁，左右同时向两端进行安装，最后装内底边板和舭肘板 焊前加压排 减小结构变形 焊接骨架之间和骨架与外板间的接缝 : 拆排、矫正变形 分段舾装 吊装内底板 、 内底板先在平台上拼好再吊装，并与骨架拉紧、定位焊 划出分段安装定位线 包括： 1 分段中心线 2 肋骨检验线 3 水平检验线 】 装焊分段吊环 分段的吊运和翻身 焊接纵横骨架与内底板间的接缝，外底板的封底焊 分段变形的矫正 分段焊
55、缝质量的检查 分段轮廓线的划线及切割余量 翻身后放置在平台上并用墩木垫好，保持分段水平 分段结构性检验 项目： # 1基线变形情况 2长度尺寸 3宽度尺寸 4 高度尺寸 （2）分段装配顺序： 以舷侧外板为基面，将肋骨配材，放上以甲板为基面的小分段。小分段的定位、定位焊结束后，进行肘板和小部件的装配、定位焊。在分段完工后，进行预舾装。 】 甲板分段的建造 甲板分段采用反造法建造，以甲板作为基准面，装配顺序如下： 甲板铺板焊接划纵横构架线安装纵横构架焊接装吊环加强并焊接划出中心线和肋骨检验线等吊离胎架翻身、清根、封底焊火工矫正测量、验收。 表 4-2 是该分段的装焊工艺过程。 横舱壁分段的建造 ！
56、 该分段装焊工艺较简单，可在水泥平台上进行。板列由部件装焊阶段提供，其装焊步骤如下： 横舱壁拼板及划线安装舱壁扶强材及舱壁水平桁焊接安装吊环吊离平台 横舱壁是对称船体中心线的横向平面分段。拼板时接缝采用埋弧焊。焊接顺序与其拼板顺序相同。拼板焊后，再焊隔壁与加强材的角焊缝，角焊缝采用手工电弧焊进行。焊接时从中间向两旁进行，由双数焊工从中间向两旁对称施焊。 分段装焊的技术要求 （1） 检验胎架的中心线垂直于肋骨检验线，以保证分段划线和装配的准确性； （2） 纵、横骨架的划线，应先划分段中心线和肋骨检验线，再划其他安装线； （3） 板列和胎架应拉牢贴紧，其间隙应不小于 3mm，拉马与胎架之间的定位焊
57、如图所示； （4） 分段两端大接头处的焊缝应留出 200-300mm 不焊，以提高大接头的柔性，便于船台总装； （5） 当分段的基面与内部构件不垂直时，应保证其相对位置的正确性； （6） 型钢构件的定位焊，应焊在型钢的内侧以便在型钢外侧进行焊接； （7） 分段装焊完工后，应划出分段轮廓线和检验线，以便余量切割和船台总装； （8） 吊环应设置在主构件交叉处，否则应作临时加强，应保证吊环的焊接质量，避免发生吊运事故； （9） 对于控制船体重量有特殊要求的分段必须进行分段秤重； （10） 纵横骨架的连接须平齐，以便板与骨架能紧密贴合。 总段的建造 该总段装焊采用分段建造法进行，以底部双层底分段为基础
58、，在其上安装舱壁、舷侧和甲板等分段，并进行总段舾装。表 4-3 是该总段的装焊工艺过程。 表 4-2 甲板分段装配焊接工艺过程 工序说明 操作示意图 备注 胎架准备工作 可在平台上进行装配焊接 * 将预制好的甲板板列吊到胎架上定位 焊接顺序可与拼板接缝顺序相同， 并在船体中心线左右对称进行 划纵、横骨架安装线 安装#31-#36 普通横梁 ! 将全部构件用定位焊装配在甲板上 焊接#31-#36 普通横梁 1 先焊构架的对接缝， 然后焊构架的角焊缝及构架上的肘板， 最后焊接构架与甲板的平角焊缝。 2 在分段两端的纵桁应有一档约 300 毫米暂不焊， 待总段装配好后再按装配的实际情况进行焊接。 横
59、梁两端应为双面焊， 其焊缝长度相当于肘板长度或栋梁的高度 安装纵桁材 安装#30 强横梁 骨架间焊接、骨架与板列焊接 拆除拉马、矫正变形 焊缝和结构性检验 划分段轮廓线、装配检验线，割除分段余量 分段舾装 分段完工检验 分段临时加强及吊运 【 表 4-3 船中总段装配焊接工艺过程 工序说明 操作示意图 操作要求 横舱壁分段的装配 1 横舱壁的安装位置应和相应肋位（#27、#29）一致； 2 、 3 水平检验线必须在同一水平面内， 中心线应和内底板中心线对齐； 4 舱壁应保证与基线垂直，高度应符合图纸要求 舷部分段的装配 1 舷部肋骨检验线应与底部肋骨检验线对齐； 2 水平检验线应与舱壁水平检验
60、线在同一水平面； 3 肋骨检验线顶部半宽等于该号肋骨的船体半宽 甲板分段的装配 1 甲板中心线应与内底中心线相吻合； 2 甲板肋骨检验线应与舷部肋骨检验线对齐； 3 甲板边高应与舷部所划甲板理论线吻合； 4 应保证梁拱高度（ 250mm ） 总段接缝的焊接 1 焊接舷侧板与舭板的对接缝； 2 ） 3 焊接横舱壁与内底板、舷侧板、甲板的角焊缝； 4 焊接甲板与舷侧板的角焊缝； 5 焊接内部结构的接缝 总段划线和结构性检验 划安装定位线、 轮廓线、 焊缝和结构性检验 总段舾装 。 安装总段内的舾装单元、各种舾装件及其附件 总段吊运 主船体第总段（#133-150首）建造方法 ( 该总段为首总段，采
61、用整体（框架）建造法，以甲板胎架为基础，以甲板为基准面反造。装配顺序如下： 装甲板装肋骨框架装纵向构件安装船体外板总段舾装 具体方法： 1 在拼好板的首楼甲板上进行分段划线并切割四周边缘余量； 2 将甲板顶面朝上，倒放到带梁拱的甲板胎架上，如下图所示； 3 放上横梁、纵桁等并进行定位焊； 4 安装首楼甲板与上甲板之间的支柱，并进行支柱与首楼甲板连接处的焊接； 5 调整支柱与上甲板的安装位置，装上已装配好的上甲板小分段，进行定位焊； ： 6 从船首方向吊装上由首柱和首柱肘板组合成的首柱上部小分段，定位后进行定位焊； 7 从两侧安装已装焊好的外板小分段，并用松紧螺丝拉紧，进行定位焊； 8 进行焊接
62、工作； 9 安装管子及其他舾装件； 10 涂装，分段完工。 主船体其他总段建造方法 主船体第、总段结构与第总段结构相似，它们的建造可参考第总段的方法进行。 上层建筑立体总段建造方法 上层建筑驾驶总段采用在平台上正造的方法。 甲板室甲板胎架准备工作。 在胎架上划出甲板室甲板中心线、甲板室甲甲板拼缝线、甲板室甲甲板边线、甲板室甲纵横骨架安装线。 在甲板室甲板胎架上先进行甲板室的甲板拼板及定位焊，然后按图划出甲板室甲板中心线、肋骨检验线（每档肋位增放焊接收缩量） 、甲板边线、纵横构架线、外形轮廓线，并根据要求进行余量切割、可开孔切割及变形加工。 在铁平台上将已加工好的肋骨、横梁、肋板与铁平台上的同肋
63、位号线型对准 、固定，采用框架法先将所有的纵、横构件组装成箱形框架并焊好，然后安装肘板，再作临时加强、变形矫正，除锈刷防锈漆，接着再在框架上划出中心线、甲板室侧壁纵桁及甲板室甲板纵桁线、侧壁板缝线及检验线（肋骨框架每边放 1mm 焊接收缩量） 。 #11+412、# 16 二个甲板室横舱壁先在平台上按图拼板，定位焊、翻身、炭刨打磨、焊接、翻身、炭刨打磨、焊接、变形加工、构架划线，扶强材安装，扶强材焊接，矫正变形，划线（线型划线，水平线，甲板室侧壁纵桁线，中心线，板缝线）并打上印记，纵桁材的安装位置在舱壁前后应对齐余量切割，矫正变形。 吊装舱壁、肋骨框架和横梁框架，要求中心线与甲板室甲板中心线吻
64、合，水平检验线应在同一水平面内，纵桁材的安装位置在舱壁前后应对齐。 安装甲板室内舾装件及其附件； 安装甲板室外板，使各框架上的肋骨、纵桁与外板上的安装线重合，以保证肋骨间距的正确，纵桁位置的准确。 总段焊接：焊接骨架与甲板室甲板的接缝；焊接外板的对接逢；焊接框架与外板的接缝；焊接甲板室甲板与甲板室侧壁板的角焊接； 划总段的安装线、轮廓线、焊缝和结构性检验。 总段舾装。 2、船体矫正 船体因焊接等引起的变形矫正方法参照船舶建造质量检验2001 3、主船体离胎及船台合拢前的准备工作 在、总段离胎前，根据标杆划出各总段的基准水线，并用样冲作好印记。 拉基线，用线锤法划出舶体中心线并用样冲作好印记。
65、离胎，庄胎架上处于自由状态时，对各总段进行变形数值的测量，以便在船体大合拢时采取措施，保证船合合拢精度。 在船合合拢处，设立高度标杆，要求刻划出必要的高度尺寸，基准水线等。 船舶合排墩应按有关图纸进行。 拉基线，长度必须超出船舶长 2m。 ， $ 第五部分 船体合拢建造工艺 1.船台装配方式 考虑到本船的自身特点及 4806（凯灵）船厂的生产条件，本艇的船台装配方式采用总段建造法。 本船船台装配方式（总段建造法）的示意图如下： 1.船台大合拢前的准备工作 船台上的准备工作 绘制船台中心线 用经纬仪在船台中心线槽钢上划出船台中心线。 绘制肋骨检验线 按船台安装定位线图，在中心线槽钢上划出肋骨检验
66、线，并用色漆标上肋位号。 绘制高度标杆上的高度线 根据放样间提供的高度样棒，在船台的高度标杆上划出基线、水线、甲板边线等高度线，作为经纬仪进行船台铺墩、分段吊装定位和检验的标准。 船体上的准备工作 划出总段的船台安装定位线和对合线 该项工作应在船体结构预装焊的过程中完成。各分段的定位线如下： 底部分段：分段中心线、分段肋骨检验线、分段水平检验线、舱壁位置线； 舷侧分段：水线、甲板边线、分段肋骨检验线、舱壁位置线； 甲板分段：分段中心线、分段肋骨检验线、舱壁位置线； 舱壁分段：中心线、水线。 1.2.2 安装吊环 1.2.3 准备船台装配临时支撑材 对#20、#53、#81、#106、#107
67、的肋骨框进行临时支撑材加强，并在#67 增设假横舱壁，便于环形大接头的安装合拢。假横舱壁用废钢材制成，临时支撑有废旧钢管或型钢制成。 2.船体大合拢 该船体的船台装配采用总段建造法，如下图所示 将各总段吊至船合进行大合拢 先对第总段进行校正，定位，使该总段处于水平状态。 将第总段、第总段合拢。 再将合拢后的第总段及第总段与第、 、 、 、 、 总段合拢。 大合拢毕，拉基线进行纵向调正，用水平管进行横向水平调正。 大合拢后下步工序应注意事项 合拢后应先焊两舷侧（偶数焊工，对称焊接）再焊底板及主甲板（也应同时焊接，且都应及中间向两侧焊接） 。 合拢后进行纵向调整前，所拉基线长度应超出船长两端各 2
68、m。 大接缝定位焊前应进行角钢加强，角钢长度应大于两档肋距。 大接缝与纵向构接头处应错位 300 mm 以上，以保证大接缝处有足够的强度。 大接缝不允许有镶嵌缝隙现象。 大接缝处放焊接收缩量 2mm。 大接缝定位焊结整后，再装配过渡级向构件，并向质检处报验。 4. 船体建造允许公差 由于船体建造过程中的手工作业多，冷热加工的塑性变形与焊接收缩变形又难以控制等因素，使工件制造产生偏差，这些偏差的类型分为如下三种：随机偏差、系统偏差、草率性偏差。船体建造允许公差应符合中国船级社的中国造船质量标准 （1996）中的有关规定。 第六部分 密性试验与下水工艺 1.密性试验 密性试验的目的：检查外板、舱壁
69、等的焊缝有无渗漏现象，以保证船舶的航行安全；通过密性试验，还可分析焊接缺陷产生的原因，为某些工序提供改进意见。其次，对于船舶设计上要求作强度试验的船舶结构，还具有检验其在静载荷作用下，船体结构强度好坏的作用。 密性试验常用的方法有水压试验，冲水试验，气压试验，冲气试验，煤油试验和油雾试验等。近年来，还出现了分段预舾装要求的负压试验，超声波和 X 光射线等无损探伤试验。 本工艺拟采用工厂采取的密性试验方式有水压试验、气压试验和煤油试验。 2.水压试验 水压试验是用水灌入舱内至规定高度并保持一定时间以检查船舱水密性的试验。 技术要求 水压试验应按间隔或交叉顺序进行，相邻舱室不等同时进行水压试验，以
70、便检查。 试验舱室应下面应当适当增加墩木或者支撑，且避开受检部位。 灌水高度见下表所示，当外界气温低于 0时，则应采取加热措施，使试验介质温度保持在+5。 序号 试 验 部 位 试验压头要求 首、尾尖舱、双层底舱、底边舱（作水舱时） 至空气管顶高度 作空舱的尖舱 至满载水线高度 深油舱、燃油舱、顶边舱 至舱顶以上或溢流管顶高度， 取大者 液货舱 至舱顶以上.m 高度 隔离空舱 至舱顶以上.m 高度 泵舱 至满载水线高度 海底阀箱 无吹洗设备 至干舷甲板以上m 高度 有吹洗设备 至干舷甲板以上.m 高度 灌水高度要求至舱顶以上，舱顶上应设置直径不小于 50mm 的加压管（可利用已设的空气管、溢流
71、管） ，加压管内的压水高度在试验持续时间内无明显下降。 合格标准： 灌水至规定高度后保持 10 分钟， 既可检查受压试舱室外面的焊缝处， 无水滴、水珠、水迹等渗漏现象既为合格。 3.气压试验 充气试验，即密封实验舱并充以一定压力的压缩空气（通过压力调节器或压力阀充入）在焊缝另一面涂以起泡剂（肥皂液） ，观察有无渗漏气泡现象。 技术要求 与相邻舱室不等同时进行气压试验，以便检查。 与被试舱室相邻的舱室处由于构架密集、狭窄、尖角等原因而无法涂肥溶液检漏时，不宜采用。 在检查面的焊缝上涂肥皂溶液时，若周围气温在 0以下，则应将肥皂溶液加热后使用，或采用不冻溶液。 每个试验舱室上应装置经检验合格的压力
72、表 2 个，安全阀 1 个。气体应通过调节器或减压阀引入， 试验压力为*1045*104pa， 时间不少于 1H， 1H 后气压下降小于试验压力的 5%，且焊缝检查面上未出现气泡，则认为试验结果合格。 必须是板厚大于 6mm 的试验构件，只要强度许可，可用气压试验。 合格标准 充气保持 15 分钟后，检查压力无明显下降后再将舱内气压降至，然后在检查面除自动焊焊缝外的所有焊缝上涂肥皂溶液而不产生气泡既为合格。 4.煤油试验 煤油试验是在船体焊缝的一侧先涂上白粉，然后在另一侧涂上煤油，过一定时间后观察白粉上有无油渍。利用煤油的渗透作用检查其是否渗漏的试验。煤油试验，在试验前要做充分 的准备工作，试
73、验时间较长，试验后还要清除白粉，试验工作较为繁琐。大面积采用显然不经济，多采用于中小型船舶和焊缝的二次检验。 技术要求 试验前，焊缝反面涂上宽度 4050mm 的白粉溶液，待干燥后才可检查。 船体结构中煤油的作用时间应符合下表的规定，试验时周围气温低于 0或焊缝为双面焊时，煤油作用时间应比下表所列规定增加一倍。 焊缝厚度在 6mm 以下时，应在涂煤油后立即进行一次检查，并按表上所规定时间进行第二次检查；焊缝厚度在 6mm 以上者应在煤油涂煤油 10min 后进行第一次检查，并按上表规定时间进行第二次检查。 合格标准 在达到规定持续时间后，检查除自动焊焊缝外的所有焊缝面上的白粉表面，应无渗出的煤
74、油斑迹，即为合格。 .船体密性试验基本要求及密性试验舱室的完整要求 船体下水部分以及下水后无法检验的部分，应在船舶下水前作密性试验；其它部分的密性试验应在船体建造完工后进行。个别特殊部位在征得验船师同意后可下水后进行。 在进行试验前，船体密性焊缝通常不得涂刷油漆、水泥或敷设绝缘材料等，并保持内外面清洁与干燥。对易受大气腐蚀的部位，可以涂上一层薄而不影响密性试验的底漆。 密性试验舱室及其周界外部相邻舱室的检查面区域应清楚垃圾、杂物与积水。 密性试验舱室内的结构完整，焊接与矫正工作完工，且验收合格。 测深仪舱、计程仪舱通常先空舱进行密性试验，然后待设备安装后对密性焊缝再补做密性试验。 位于舱室密性
75、构件上的放泄孔，人孔盖座板、各类座架、管子与电缆支架、管系通舱焊接件、阀座、水密舱口盖围板、通风管、钢质踏步及直梯等，均应装焊完整，且经验收合格。若未有完工项目，应征得验船师同意待安装后补做密性试验。 6. 船舶下水 下水方法 采用牵引式纵向滑道机械化下水 焊 缝 厚 度（mm） 试验持续时间（min） 水平焊缝 垂直焊缝 水密 油密 水密 油密 6 712 1325 25 20 40 30 60 30 60 45 80 45 80 60 100 60 100 90 120 船舶在水平台上建造，建造区设有带液压摇架和横移区的纵向船排滑道，如图所示。当船舶移到液压摇架上后，调整摇架两端液压油泵，
76、使摇架倾斜成与滑道相同的坡度，下水时，用绞车沿着倾斜船台上的轨道牵引下水小车，船舶即可随下水小车移入水中。 由于其建造的船舶的主尺寸和重量均较小，而且内河水位差较大，所以选用这种机械化下水滑道与水平船台配套是比较理想的。这种滑道技术要求不高，土建施工较简单，投资少。而且下水平稳安全，乃是一种适用于小型船厂的下水设施。但是，由于船排高度较小，使得在船底下的作业很不方便，所以，仅用作小型船舶下水。 下水步骤： 1.船舶首先应在船台区船台上完成船体大合拢，船体矫正，整体密性实验； 2.通过横移架将船舶从船台经过横移场移到液压摇架上； 3.用缆绳将船舶与滑道绞车相连， （船体连接处进行必要的结构加强）
77、 ； 4.调整液压摇架两端压油泵，使摇架倾斜成与滑道相同的坡度； 5.用绞车沿着倾斜船台上的轨道牵引下水小车，船舶随下水小车移入水中； 6.船舶完全下水并处于漂浮状态后，用绞车收回下水小车，将船舶停泊靠岸、固定，下水完成。 参考文献 1.母型资料：总布置图、型线图、基本结构图、典型横剖面图、典型舱壁图等图纸与船舶重量重心计算资料、船体说明书、主要设备明细表等。 2.有关主、辅机等重大设备的资料与数据（尺寸、重量、耗油量等） 3.法规、规范及参考书目： 1 徐兆康.船舶建造工艺学. 北京：人民交通出版社 2 陆伟东，危行三，王笃其. 船舶建造工艺. 上海：上海交通大学出版社 3 钢质船舶入级规范
78、B 篇：船体与稳性 第三分册. 上海：上海科学普及出版社 4 陆俊岫.船体建造质量检验. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社 5 杨永祥，茆文玉，翁士纲.船体制图. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社 6 吴仁元，谢祚水，李治彬.船舶结构. 国防工业出版社 7 材料与焊接规范. 中国船舶工业总公司编. 北京：国防工业出版社 1998 8 船舶设计实用手册结构分册. 中国船舶工业总公司编. 北京：国防工业出版社 9 船舶与海上设施法定检验规则非国际航行海船法定检验技术规则 1999. 中华人民共和国船舶检验局编. 北京：人民交通出版社 10 金仲达.船舶概论. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社 11 叶家玮.现代造船技术概论. 广州：华南理工大学出版社 12 吴润辉等船舶焊接工艺. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社 13 曹峰船体装配操作技能. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社 14 陆俊岫船舶建造质量检验. 哈尔滨：哈尔滨工程大学出版社
