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1、整理整理：将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。整顿整顿：必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。清扫清扫：清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽。清洁清洁：将上面的3S实施制度化、规范化，并贯彻执行及维持提升。素养素养：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神。目录第一章5S活动有必要吗？.5第四章整顿.53第五章清扫、清洁.95第三章整理39第六章习惯化.127第二章5S活动是现场改善的实践手段2912现场的问题点不能实现产品的多样化。无法及时对生产计划的变更采取措施。LOTSIZE大，小批量
2、生产困难。不良的发生成了普遍现象。纳期延迟是经常的事。今天今天2月月15日日纳期纳期2月月10日日3浪费浪费浪费随处可见。2 生产现场的浪费种类生产现场的浪费种类A不重视浪费现象的工厂在各方面都会有很多的浪费B为什么会有视浪费为很正常的事发生哪？没有浪费的意识就算有了浪费的意识，一般情况下也发现不了，也不是很重视浪费浪费1 制做数量过多不必要的东西在不必要的时间内制做出不必要的数量。浪费浪费2在库浪费虽然在库可以作为工厂的精神安定剂，但药还是不吃为好。浪费浪费运输浪费抬起来再放下，再移动，再往上码放。注目浪费注目浪费过多制做过多制做过多制做过多制做4浪费浪费4 作业自身的浪费现在做的工作真的必
3、要吗？浪费浪费5等待浪费由于等待原料而在富余的时间发呆。浪费浪费6 动作浪费没必要的动作以及无价值的动作。浪费浪费7制做不良的浪费原材不良、加工不良、检查不良、返品不良。53.无视5S能达到精英目标吗？A.把整理在库作为目标物品到处摆放B.把预防不良及返品作为目标测量工具摆放散乱，能保证精密度吗？地方太小地方太小6C.把缩短寻找时间作为目标相对于模具的更换时间要占据半天的时间，30分钟的模具或工具寻找时间可能不太显眼。但是在短时间内要达成目标的情况下，1分钟的寻找时间也是浪费。分明在分明在这里这里那去了那去了谁拿走了谁拿走了7D.把预防设备故障作为目标。弄脏了的设备经常发生故障E.把避免伤害作
4、为目标无法确保安全8F.把节约资源作为目标积少成多94.浪费的预防措施A.象这样没有做到整理整顿清扫清洁的工厂，很多浪费不显现在眼前，结果就在不知不觉中象直接扔掉钱一样扔掉了。10B.5S活动也需要一定的时间，但是为了防止进一步的浪费和损失的漫延这还是必要的。C.举例因为进行了1分钟的正确整顿，所以在部品生产上节约了40分钟的时间。因为忘记了只需三分钟的防锈措施，所以制品生锈了。生锈的这生锈的这么历害么历害制品锈了制品锈了115.5S活动的重要性A.达成一流工厂的方法一般高水平的工厂整理、整顿、清扫、清洁都做的很好，没有浪费。整理、整顿、清扫、清结是只有优秀的公司才能做到还是成为优秀公司的必要
5、手段哪？概括来说5S是为了达到一流公司的重要手段干净工干净工厂内部厂内部工厂工厂入口入口12B.5S是消灭浪费的特效药即5S是在工厂内外的建筑物（地面、墙壁、顶棚.）设备（机械、工具、模具.）资材（部品、制品.）搬运工具（推车、地牛、叉车.）人（制服、行动、意识.）作业（作业方法）作业标准的准确。作业开始及完了的清扫。定期的设备点检。等等中防止很多浪费的要素。13一二一二呀嘿呀嘿！工作真工作真买力买力是呀，确是是呀，确是努力工做！努力工做！勤奋工作的话象个干活的样子勤奋工作的话象个干活的样子C.工厂是应该经常给它洗澡的，人不也是经常洗澡吗？工厂车间和人一样也会被泥水灰等弄脏。但人很聪明，知到用
6、水把它们洗掉。洗澡就是这个道理。但工厂是不会自己给自己“洗澡”的。工厂也进了“澡盆”了！146.5S活动带来的效果A.在短时间内达到生产目标量。在现场必要的部品能马上找到吗？工具或卡具等作业设备能马上找到吗？模具能及时更换吗？寻找寻找10分钟分钟改善是越快越好B.整理可以预防不良提高品质灯光充足的工厂不良很容易发现。所以在干净整洁的工厂发生不良的可能性很小。预防机器不良，防止人为不良的工厂组织制度要建立起来。不良品不良品防止不良是干净第一，预防失误第二。15C.防止浪费才能降低单价现场始终干净的话可以提高工作效率。没必要的物品整理好的话，部品运输也容易简便。干净的设备故障少，设备利用率高。这样
7、的浪费会引起进一步的更大的浪费D.尊守纳期得以取得客户信任。干净的现场可以提高工作环净及出勤率。有无东西一眼就能看的见。不引起机器设备的停顿。人、物、机器配合默契的话不会引纳期拖延。在工厂里软弱的说“未完成，对不起”这样的话是行不通的。闪闪闪闪发光发光用完了用完了无能力无能力16D.防止事故，保证安全第一E.维持圆满的人事关系，提高出勤率。真滑！差点被滑倒。物品倒塌引起全事故脏的服装引起工作效率低，一点小失误就引起安全事故。小心，一瞬间造成的伤会影响一生。干净的工厂每天都安全！干净的现场使员工高兴，减少疲劳，提高出勤率。同事间人际关系和谐，士气高。那好！现在开那好！现在开始大家一块始大家一块努
8、力吧。努力吧。人际关系是钱买不到的宝物17为什么？为什么？F.除了以上的还有很多好处一点失误也不放过的工作态度。一点小失应一点小失应误该没问题误该没问题很遗憾是很遗憾是不良品不良品18顾客的信赖确实是个确实是个干净的工干净的工厂厂若不是这样的若不是这样的工厂也不会做工厂也不会做出好的产品出好的产品那家公那家公司好哪司好哪？还是三星还是三星电子好电子好新入社员的信赖三星电子某某工厂197. 5S是什么？是什么？1S 提高效率从整理开始。提高效率从整理开始。整理不是收拾散乱或积压的东西，这是整列。如何正确使用整理的概念进行“人员整理”、“物品整理”。整理整理 ：是明确分清有用的和无用的东西，没用的
9、废弃。虽然可惜但还是的废弃2S “寻找寻找”不必要的时间从整顿开始。不必要的时间从整顿开始。整顿不是把物品摆放的漂亮，这是陈列。通过整理使自己周围只剩下有用的东西，并且让别人也知道这些东西是有用很重要的。整顿整顿：在合适的位置定量放置使人明白和方便使用的东西。在“有疑问”的地方年上红色标签203S 提高效率的基础是清扫。提高效率的基础是清扫。先用扫把清扫干净后再用礅布擦干净是清扫的基本。清扫清扫：经常打扫清洁点检设备，使之维持正常工作。4S 防止浪费的第一部从清洁开始。防止浪费的第一部从清洁开始。维持没有灰尘没有脏东西的现场是清洁的基本。清洁清洁：是维持整理整顿清扫。5S 5S是自始至终保持正
10、确的工作态度。是自始至终保持正确的工作态度。大家都遵守公司的组织规则是很重要的。习惯化习惯化：正确的态度是习惯于遵守已定的制度。早晨打招呼是正确态度的第一步。21221。监督检查。监督检查5S的必要性。的必要性。我做！嘴说做，但行动没有跟上。不是不知道改善的方法，而是根本看不到眼前的问题。所以说在现场隐藏着的问题点不管是谁看见了都应报告。我做！说了但无进展。不管谁看都能知道现场什么是无用的东西吗？现场一点都没改善的原因是什么？你知道现场的东西哪个是有用哪个是无用的吗？巡视一遍现场后你能知道“什么东西”在“哪儿”，“有多少吗？红色不良标签及示意图是现场整理整顿的手段。以上无论是谁都能知道工厂的浪
11、费。就算本部长都能马上看出公司的浪费。232。现场的想法。现场的想法A。工厂里存在着10年、20年遗留下来的固定观念。8.事儿做的挺顺，为什么还总要改变哪？1.那种产品没什么帮助的！5.我们一向那样做的。6.不喜欢别人的催促才去做。7.降价的话品质也会下降。4.决不能低于这一价格。3.案作的挺出色，但不符合实情。2.那事儿虽然应是那样，但我们不一样。9.那种产品不行，我们20年前已经做到了。10.对于那些我们非常了解。降价的话品质会下降。不喜欢他人的催促。这个部门是怎么做的呀！不良上升24品质项的话成本会提高B.现场改善做到“把陈旧的认识连根拔起”是很重要的。意识改革意识改革从管理者到作业者全
12、体员工都应从以前旧的思考方式及作业方法的改变开始，进行现场改善。现场改善的基本精神现场改善的基本精神251.抛弃陈旧的作业观念。2.不要说不行的理由，寻找可行的方法。3.错误的马上改正。4.不追求完美，50分也可以，但马上进行。5.改善要力求节约。（少花钱多办事）6.遇到问题反问5次为什么，在提问中寻找原因。7.先否定现在，再思考改善的方法。8.一人努力不如全体人员共同努力。9.不遇到困难出不来好的想法。10.改善是无限的。3. 现场改善的意义现场改善的意义现场改善不是常有些人很自信的说现场改善如何如何，但现场改善不只是纸上谈兵。有些人只是点头听取现场改善的意见，但现场改善不能光听不做。“清扫
13、清洁”、“整理整顿”的标签贴的很好但现场改善不光是贴标签就行的。整理整顿整理整顿好好写得挺好！现场改善呢！26有些人光是看看表面，就点点头说好，但改善不是光看标签贴得好不好。现场改善是在现场实现改善的过程那样的事办不到吗！别说不行的理由，说出可行的方法！就算不是100分，50分也好，重要的是试一下。5S改善是现场改善的直接的实践手段及方法改善是现场改善的直接的实践手段及方法不是是不是能做到但我要做一下那么现场改善是什么呢？现场的工作这个放那好吗？274. 现场改善的基本思想现场改善的基本思想例1隐性效率和实际效率能率提高了但是？10个人生产250个的话多出来50个，感觉有些不对。10人生产20
14、0个10人生产250个必要数是200个10个人250个=50个浪费8个人200个=改善呀！多出的50个实际是浪费，减少用人才是真正的改善，也就是说8个人生产200个才算是真正的改善，提高能率。28例2表面的改善和务实的改善表面的改善好！改善吧！机器A机器B“运输部品！”“好改善吧！”“用自动机器人运输很好！”1WHY“在运输部品么？为什么？”2WHY“因为生产场所是分散的。为什么会这样哪？”3WHY“因为设备是分散的。为什么？”4WHY“因为作业场所的不同。为什么会这样？”5WHY”因为设置状态早先已经决定下来了”实际改善5W1H机器AHOW把机器挪到一块机器B2955S活动的推进体系活动的推
15、进体系推进5S“一定要做到！”公司的最高领导以坚定意志和身先士卒的精神踏踏实实的进行现场实践。大家一块努力吧！好！呀!本部长交给我部长、科长现场3031明确区分不必要的有必要的32将工作场所中的任何物品区分为必要的与不必要的，必要的留下来，不必要的物品彻底清除。1. 不必要的东西引发的浪费不必要的东西引发的浪费不必要的东西及在库招来以下几种费。把原本并不宽敞的活动空间农的更显狭小。把本来可用的仓库、车床、BOX等浪费在无用的东西上。很难分清现在的东西有无必要。想使用有用的东西的时候浪费很多的寻找时间。长期的在库就象不把钱存在银行而存放在坛子里面一样由于生锈或变形或设计(士方)变更引起产品不可用
16、的时候,相当于是把一堆钱扔掉一样。整理物品的时间加长。332. 有用的和无用的区分有用的和无用的区分要明确区分有用的和无用的东西。就算说应该“在没用的东西上都贴上标签”,但也不是把红色标签随便哪儿都贴。所以说必须要有贴红色标签的标准。即必要的和不必要的东西要有明确的基准。例1例2例3例4一般的工厂现在生产计划1季度2季度有用的没用的贴上红色标签1周2周有用的没用的贴上红色标签1日2日有用的没用的贴上红色标签严格的工厂无浪费的工厂现在现在大批量生产的工厂现在没用的贴上红色标签过去一个月没有用过的物品343. 不可用品及可用品的区分的标准不可用品及可用品的区分的标准请好好观察作业场所的周围,留意一
17、下几点很容易发现不必要的东西A.货架不用的货架,不能用的货架。货架以外的东西。最顶端及最底端积累的物品。B.工具箱、抽屉、柜子。自己使用的压力钳子、活扳子、刀具等等工具。测量仪器(千分尺卡尺电子卡尺)等。抹布、手套、油等消耗品。杂志、漫画等。35C.地面黑暗的角落。不用的或不能用的设备、大型货架、推车等等。由于品质上的问题一直遗留下来的在加工品或资财堆。传送带下、窗户周围、工作台下、等地方可看见的良品和不良品或莫名其妙的资财。D.部品及资财仓库几个月不动的资财部品(长期在库、不用在库)36E.几个月不动的资财(长期在库、不再使用的在库)。推车、叉车。工具堆。模具支架。F.办公室(包括管理这办公
18、桌周围)文件柜、保险箱、车床上放的不必要的文件及图纸等。试验品、样品。37外面4. 什么是红色标签的贴示什么是红色标签的贴示?贴红色标签是利用红色标签能让人清楚工厂各区域的脏乱东西的整理方式。红色标签是普通B5大小的红制作成。红色标签的样式有以下几种。A.贴上红色标签吧!用冷静的眼光观察事物。但不要让现场做事的人贴红色标签!现场人员的看法很必要。贴标签的时候你变魔鬼吧。产生疑问的时候就利用红色标签。38没必要的东西以以下几种方式尽快处理不要品（废弃品）应是分部门存放在指定场所。不用品（可再利用品）放在指定场所保管。贴上哈哈哈39废弃制品搬运到指定的放置场所D+1日放置在指定场所D+1日废弃品台
19、帐做成D+7日废弃处理D+15日再利用品有用的再利用1红色标签的粘贴与科长的愤怒故事贴红色标签的原则是只要有必要就毫不客气的贴上去。“这个部品没用了”一旦产生这种想法就果断的贴上红色标签。在不必要的在库或设备上也要毫不留情的贴上红色标签。有个工厂发生了这样一件事，全厂开始实行贴红色标签的行动。只要是不必要的在库或设备都毫不留情的贴上了红色标签。开始很好，但却招来了不好的结果。把表示明显为“不必要”东西的红色标签贴在了科长的办公桌上。科长很生气，说：“红色标签在什么情况下可以贴呢？”大家都劝科长消消气。而其中有个人说了一句“没贴在科长的身上就算万幸了“。说完就笑了。教训1红色标签贴在物上，避免贴
20、在人身上。为什么呢？以为不一定什么时间就会贴在你身上。40220年的库存20年前在库“不是我夸张”某一部长讲了这样一个故事。“哦！下了一跳。整理后才知道，某一部品的在库时间已有20年。仔细调查后才了解到好象是储存错了品目。实行5S活动之前没有人知到这20年的在库情况，也许仓库担当也不知道”借科长的话说：“制造担当、发注担当、仓库担当对这一长期在库从没关心过。”换句话说只要物品供应不中断，大家都安心。生产线职工的话：“停线儿是很可怕的”这是我们最关心的。教训2就像一眼就能看出原料短缺一样，过量在库也得及时发现。41423注意“排子不够用了”领导400名工人的生产科长讲述了这样一个故事。举行5S活
21、动的前几天，出来了购买排子的申请单，去了解情况时发现现场作业者常说排子不够用。所以想买300个左右，而写了购买申请单。但是活动开始后反而剩余300个排子。计算了300个排子的购买价格后下了一跳。排子不够用教训3购买排子意味着箱子、叉车、仓库等等都要增加，所以要多加注意。整理整顿43“做好整理”的主要方法不仅管理监督者，要通过教育使作业者也明白。不能积压几天、几个月以后再处理。不要把什么都放在同一场所，应按需分别管理（分区指定场所）。认为将来会重新使用而储存不必要的东西，主要原因是管理者判断错误。1让大家都知道区分必要和不必要的方法。2不必要的及时判断、果断处理。3指定废弃场所。4可加工品、废弃
22、品、不用品的判断管理者应及时裁定。5整理中出现问题的话能知道发生什么样的浪费6遵守以上几个事项。44邮递邮件要有省市县等地址栏地址由省市县来组成。车床工具保管也同上。要减少在库，定容很重要。（由合适的保管数量决定）45必要的东西分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加一标示。1. 整顿的必要性整顿的必要性A.为什么必须要做整顿？整理阶段当中不必要的物品废弃，必要的部品留下来，这样在存储它们的数量和方法上可能发生问题。必要的东西过多的话也会造成浪费。有用的部品发生损坏生锈变成不良扔掉或存放是很浪费的。因不指定保管场所而到处寻找会造成时间上的浪费。每个人都在指定的区域活动，不发生寻找时间上
23、的浪费，这样的体系很容易建立。寻找闪闪发光整顿前整顿后46B.整顿的宗旨是就算是新入社员也能够很容易知道“在哪儿”、“什么东西”、“有多少”。用眼整顿(贴标示)位置场所标示东西品种标示位置标示工具品种标示场所标示品种自身标示车间停放位置。位置番号粘贴。47位置区域自身标识品种标识这个品种标识板好.数量标示2为什么会有为什么会有“寻找寻找”这种事发生呢。这种事发生呢。相对于半天的工作，30分种的寻找时间很不显眼，但这就是很大的浪费。A没有用的东西太多了恰当的保管数量未定B放置位置未定告诉我回去的路！4849C无标识D没有回收到指定的位置啊！少了一个昨天用过了在那儿呢？503怎样缩短怎样缩短“寻找
24、寻找”时间呢？时间呢？2指定必要东西的适当保管数量1去除没必要的东西整理阶段5在放置物品自身上贴上标识4在保管场所上贴上标识3指定保管场所7作台帐纪录检点及指导6制订“取用方便”的放置方法511去除没必要的东西整理阶段。在整理阶段上以说明好的要领推进为了活用通过整理扩展好的空间进行准备。2指定必要东西的适当保管数量。要指定在作业中使用的东西的最小限度拥有量。以组长为中心做出决定，但也要充分听取每个作业者的意见考虑好保管场所面积，物品尺寸，每小时必要数量。按生产计划的最低数量生产50个30个20个20个以上过多了523指定保管场所实施上的要点经常使用的制定近的场所。经尺用的高度，从肩到肘。不经常
25、使用的制定另外的场所。螺丝刀、胶带等共用资财，指定通用保管场所。设置箱子架子要充分检讨好必要性寻找整体活用空间的方法。用黄漆黄胶带等标识好保管区域。经常使用的（位置）534在保管场所上贴上标识A为什么要标明保管场所？假如厕所入口不标明男女或到大医院看生病朋友的时候没有标明房间号，可想而知是个什么样子。54为了方便寻找物品，标示很重要。医院的房间号，办公室的所属标识。场所标识里得有呈现整体场所的位置标识和呈现各区域的标识。举例：摆放着的工具箱从左到右用从上到下用表示1 23位置标识区域标识1场所标示ABC552品种标示虽然工具箱上不标明品种标识,但看实际东西也能知道是什么。为了方便寻找，用完后放
26、回到指定场所并标明品种是很重要的举个医院的例子,病房门上可以标明入院者的姓名。像这样没有标识，是否还怨别人不把东西放回到指定位置呢？这应该放哪呢！某某人56B用黄线标识保管区域要遵守一下要点。工作地面存放物品的时候，在适当的区域用黄线区分即可。以推车、排子为单位保管物品的时候要放置在适当的位置并标识。工作地面通路也要标识。地面上用样式标识的例子ABC12345“平面直角”表示保管区域要放置的物品就算是垃圾桶烟灰缸也要标识出来。保管位置经常变更先用黄色胶带标识，等确定下最终位置的时候才用黄色油漆标识。57【品名标识方法品名标识方法】工具名写好贴在墙上也行然后存放的场所标明区域推车电焊机钢管油、液
27、化气、灭火器、刀具、资财等等的保管场所都贴上标签！地面上用油漆画上标识也好。585在放置物品自身上贴上标识。A工具箱等保管场所放置的物品，为了好辨认，有必要做标识。B人佩戴铭牌，棒球选手背上的号码都是很好的例子。我的名字“某某”1号某人与场所标识的关系场所标识区域标识位置标识A123101102103101102103品种标识物品自身标识颜色标识也很好。596制订“取用方便”的放置方法必要品放在使用场所的近处。很容易用手拿到。部品别、性能别、机械别、用途别的区分方式。指定放置场所。放置做到方便点数。放置做到好搬运。做到安全。放置东西做到防止损伤。防锈放脏。工具和工具箱都需要标识。目视管理做好颜
28、色区分。使用中贴上“正在使用”的标签。标识责任担当。有必要的话使用工具箱管理台帐标明明细。常用的东西是偶尔使用共用品个人保管实施上的要点601工具整顿如何整顿作业工具涉及到工作时间的浪费，所以很重要。A要点工具因为经常使用很容易混乱。所以使用前马上能拿得到是很重要的。使用后回收到指定位置很重要。B推进阶段1能不能去掉那个工具。2使用场所指定在近处3拿放行为重视放的行为来指定位置。4回收到指定位置的方法。61能不能去掉那个工具。利用带手把的螺丝没必要用工具。螺母尺寸做到标准化使使用工具简单化。使用场所指定在近处。在没有没必要的走弯腰等动作的位置保管。想想能不能放在使用处最近处10以内。62拿放行
29、为重视放的行为来指定位置。能不能一挂的形式存放。这种情况下用手放置就算整顿完了。加油器手电钻蜘蛛在大概的位置上用手放下来就回到原来状态。凭感觉放。63大的富裕尺寸。目标尺寸富裕尺寸目标尺寸短的悬挂距离短的插入距离悬挂距离插入距离“大概的位置”是指手的活动范围内。啊！这样方便64回收到指定位置的方法。如图示深色状态方法放置。利用有弹性的线绳等。不回到指定位置就无法启动。电车闸652机床工具、测量工具的整顿。车床工具反复使用取放时容易损坏。要特别管理因为取用疏忽而引起精确度不准确的测量工具。【机床工具】【测量工具】螺旋测微仪游标卡尺水平仪砂轮钻头铣刀66B机床工具、测量工具的整顿按以下几个要领推进
30、。指定好是个人保管还是共同保管。常用的个人保管不常用的共同保管做到指定最小限度的保管数量，富余的回收后共同保管。考虑以下几点采取措施。注意点为防止接触放置薄膜。采取措施防止生锈。铺垫子。放在箱子抽屉等里面。易碎的要立放。严禁磕碰，为防止损伤放在盒子里盖好。67C主要预防措施的例子防止碰撞的对策。抽屉里面竖着放。采取防止碰撞的保护对策。隔膜保护。碰撞用网保护凹凸槽保护68防锈防脏措施。抽屉或容器内壁用带油的布全面铺盖。采取防止灰尘直接介入的对策（盖子、壳子等）。放冲击措施。工作台或工具箱上放置防冲击用的皮垫。SeatSeat693成品、资财的整顿。成品或资财是加工区域或仓库内经常积累的东西存放注
31、意点定数量寻找出库和运搬的方法采取品质保护对策寻找不良品处理方法定数量。设定适当保管数量=定数量。各区域的各个工程。区域的中心。指定放置适当保管数量的地方=定位置。按推测数量指定。指定区域。按可用空间指定。以让人看的懂的方式指定数量。在指定位置区域外的按异常品处理。70寻找出库和运搬的方法放木排上和集装箱上要保持平面直角。平面直角寻找不仅仅是平面摆放的一切方法。设计工具架。利用集装箱。分不清东西到底放在哪了71先入先出。利用轨道车厢或传送带。作业进来出去采取质量保护对策。为防止因碰撞而产生的划伤作隔膜保护措施盖上防脏用的盖子。物品不要直接接触地面。制品因此会被弄脏或划伤。地面发生损伤。特别精密
32、的物品是禁止直接接触集装箱地面的。72寻找不良品处理方法。明确指定不良品放置区域。不良品放置区域用红色或其它显眼的颜色标识。不用品区做物品现况板。不良品是为了教育员工，防止再发生。所以放在通路等明显的地方（里边、角落不行）。红色不良品73【整顿没做好的区域】【整顿好区域】象山一样积累的物品因为搬运很费劲所以一次多来点什么？一步登天似的强卖一点点运输的话手脚跟不上给我部品吧欢迎光临必要数量象超市一样顾客按需要买744资财仓库的整顿大量资财以少数人员出入库的时候如没做好整顿会部品常发生损坏以及常给生产目标量的达成造成很大的影响.若不做大量的寻找，找不出必要的部品，造成寻找时间上的浪费。若担当者不在
33、的话现场容易发生混乱。注意点工具架的场所标识。彻底标识好工具架的品目。记录现在保管种的数量。做物品现况板。做成有部品品目及P/NO场所标识的管理台帐。755油类整顿。注意点贴上标签让人马上能分清油的种类。油类在库整理集中车间所有的润滑油品种整理统计类似的油按品名使用别整理统计颜色类别排列各种类别指单色种类注油口的颜色标识注入桶里，分别放到各线，再用颜色来表示油的分类注油孔的颜色标识机器的各注油孔实行颜色标识766作业标准及指导书的做成A在现场很容易发生疏忽作业标准书的作成及不遵守其管理的事.B为了想看的时候能及时看到并使员工遵守作业标准是很重要的。注意点1能不能用现物作标识？2不是放在班长的桌
34、子上而是放在使用地点3不使用的统计后保管使用中作业方法变更的话马上修正。77能不能用现物作标识呢？用现物作标识的话就没必要用文件一一确认，无论是谁都能随时知道是否正常。贴在使用场所近处。在作业中很自然的能进入到视野范围的地方。78其它的作业指导书或示意图等按类别装在文件夹里贴上标签统一管理。设备上准备好点检表。按检查顺序贴在它的起始地点。目前不使用的作业标准类统计后保管。Checklist为了按总类别区分好，贴上红色胶带就好区分了797。为了维持整顿状态的指导和点检。A维持的要点。维持的要点是大家能不能按已定的规则或标识遵守好放置物品的方法。到目前为止若不通过每个人的努力还没有象机器一样彻底维
35、持好的方法。总之没有比“大家齐心协力”更好的方法。但简单遵守的方法到有。到现在为止以上就是所有要说明的方法。不遵守规则80白红大家”齐心协力”的做事是否遵守指定的规则要实际检点指导。若不遵守的话，原地指出，别装作没看见。错误的部分恢复原状。长期遵守以上三个项目B各种标识使检点及指责变得容易。工具架上贴着的“品目标识”、“物品自身标识”、“标识板、示意图”等是让人容易看出是否遵守规则。81C在各生产线的职员的相互检点中，外来人也好，董事长也好，或不太了解现场的人也好，只要有标识的话，就能明确指出没有遵守规则的各个事项。没遵守规则显示最大保管数量。仓库、工具架等地方放置“物品积累”超出标识位置的在
36、库的最大保管数量用红色胶带标识。的话能立刻发现。保管数量的限度标识红胶带木排82标识板、示意图。物品和现况板放一块儿确实好区分啊！以后把现况板的数量减少点！目视管理目视管理机器名机器名挂工程担当年月日放地面目视改善设备工程名机械名担当名记录在设备示意板上。目视管理的工具83做好整顿的要点指定整顿的规则。保管数量的确定方法。保管场所的确定方法。标识的方法。保管前的处理方法。管理监督者要有整顿意识，巡逻现场，油问题指出来。让所有人知道没做好整顿会发生什么样的浪费。遵守以上规则。管理好停车场有秘诀吗？按品目标识的方法对比一下管理好的停车场和管理不好的停车场。这里停着“汉城C”的轿车看不出来是谁的。（
37、管理不好的停车场）这样的话谁都能看出这是谁的车。（管理好的停车场）场所标识车号标识品目标识8485清扫是对作业现场的地、墙、设备、备品等及各个角落打扫，彻底清除灰尘异物，创造一个干净的环境的过程。生产数好产品！清洁是维持没有灰尘垃圾等赃物且能一贯坚持下去，有问题能立即发现的状态。861清扫清洁带来的A.作业场所、设备等干净的话作业现场的地面清扫变得容易，而且经常维持干净的话会有很大的好处。清扫清洁维持好的地方能让作业者精神愉快，提高作业效率。设备的清扫检点时发现解决一些小问题的重要手段，且能减少慢性浪费的发生。把维持清扫清洁状态当作作业的一部分每天进行。阿！好漂亮别当作是清扫，当作是作业的一部
38、分。872.作业现场的地面清扫。1先用扫帚清扫3彻底清除灰尘赃物4特别不显眼的地方也要清扫2区域整理推进顺序.先用扫帚清扫每天现场班长带头拿扫帚清扫每天每天88区域整理。A.标识好区域的通路线。B.推车、木排放置的地方既不能放东西的地方在地上标识好。C.垃圾桶、烟灰缸、灭火器等小的备品的指定放置区域图标示在地面上。彻底清除灰尘赃物。A设备漏油。通过设备的清扫检点找到漏油的地方分析原因后改善。B.水池排水管漏水。登记后顺次改善。89C.灰尘粉沫等的飞散。外壳空隙的改善及外壳的设置。混乱设备的检点。D.粉沫、灰尘的改善。散飞及漏掉的原因部分的改善。投入方法回收方法的改善E.因垃圾灰尘等造成的脏的状
39、态。出入口、轴上垫上防尘垫。不需要摩擦，经过时灰尘自然落下的构造。90特别不显眼的地方也要清扫。A.地面油污用清洗剂反复清洗。B.水泥地面刷防尘漆。C.精密度高的工厂现场要达到用手擦都见不到灰尘的地步。D.墙面、楼梯、角落等部位也要清扫。啊！闪闪闪闪913以灰尘垃圾为直接原因造成品质不良的改善。生产线和技术部门联合进项检讨。A慢性品质不良的例子。涂装上的灰尘不良。音箱杂声。回转仪器的划伤。油压仪器的划伤。光学仪器的异物不良。医疗仪器的异物不良。精密板金工厂的微小的凹凸不良。模具工厂的铁粉污染。精密电子制品的异物不良。染料工厂的污染。联手92实施要点分析垃圾污染物的来源聚集不良品的样本，用显微镜
40、观察分析垃圾污染物的侵入传播途径。彻底清扫。但还有比这更脏的地方！这样已经很干净了大家一块儿清扫推车93环境的彻底清扫。地面、墙、门缝、墙围、墙角。机器、备品的上下里外。天棚、管道、柱子。照明灯的上面。工具箱、作业台的上下。搬运保管用的集装箱的内外。一般通过这种方法，消灭改善由于灰尘垃圾造成的慢性不良是可能的。94局部的例子。Cleanroom的输气管道赃污。Cleanroom坐垫赃污。AirFlow席位物质侵入。通过气动成型模具的漏气孔产生的垃圾。气压加热圈的排气或排气孔产生的油雾。洗涤液的污染。洗涤液954设备的清扫检点。A.清扫（擦）自身周围。清扫检点是就算不是设备专家在清扫过程中也能发
41、现平时不留意的问题。（啊！奇怪呀！）96B.弄脏后放置的设备经常发生故障。弄脏后放置的设备没有清扫。因为没经过清扫无法进行细致的检点。因为没做到细致的检点引发故障（浪费原因）。所以弄脏的机器很容易发生故障。97C.从多发故障到完备生产的转变的方法。首先从清扫检点开始目前为止虽修过但仍然经常发生故障的机器，首先实行清扫检点，细致改善下去。不良率清扫检点设备有效运转率清扫检点完备生产清扫检点981。清扫检点的促进法。实施要点事前检讨。清扫检点。技术专家参与。清扫检点以外的问题改善。A事前检讨关联者会议记录故障及发生情况。主要故障发生原因结果发展过程的讨论。可能引起故障的原因（可以事项）指出来。有什
42、么可怀疑的因素吗？解除故障！99B清扫检点的实施。关于工作机械、加工机器、组装机器等“运动机器”共同的主要检点项目介绍润滑油注油口储油池管道各注油部位顺序清扫检点主要检点项目。注油口周围的污染，壳的破裂。储油池内油的污染。油压系统压力油箱压力油泵油压控制筏顺序清扫检点actuator主要检点项目。注油口，Air-freezer是否脏了。储油池是否有进入异物的缝隙或开口。制动油是否脏了。100电系统（必须有电工参与）主要检点项目。NC机器的皮带、导杆、指示灯是否脏。Limitswitch固定螺丝是否松了，ActuatorRoller等是否损伤。工作台、运转部位回转部件。主要检点项目。运动部位的灰
43、尘、异物、划伤、磨损引起的厚度变化凹凸不平。运动部位的灰尘清除，Wiper的损伤或磨损。运动部位、回转部位的震动螺丝的松紧度。101空压系统液压供给的三点设定控制值Actuator排气部位顺序清扫检点主要检点项目。气泵活塞内部是否脏了。排气口是否堵塞。102C技术专家参与不光是作业者，以下几类专家也参与清扫检点。生产技术专家对材料制品的加工方法及售后服务等非常熟悉的专门技术人才。设备专家设备情况、工具、电子电器类的专门技术人才。以及其它像测量、测定、安全管理等方面的专家。生产技术专家设备专家其它专家103D清扫检点以外的问题点的改善。清扫检点是为了对策慢性多发的故障，所以不管怎样一定要一直坚持
44、下去。但也不能断定通过清扫检点就能解决所有引起故障的因素。只以从清扫检点上分析出的设备现况作为出发点，把多发故障的各种原因和结果间的关系深入了解后改善。一个一个细致的改善故障故障改善104主要要点材料或前工程品质精密度上的不足。设备、模具、工具类以外的不足。作业方法、加工条件、处理条件上的不足。材料前工程品质型处理条件工具加工条件作业设备1052交接班准备作业时间的缩短A交接班准备作业时Batch生产的工厂经常听到的。金型或模具的交换，材料或涂料的交换会明显降低设备运转率。且交换费用比原来高。调节在库费用和准备费用的平衡，可以进行经济化的Batch生产。这是因为“准备费用是一定有的”或“准备时
45、间是不会缩短的”等固定观念带来的。但是准备费用准备时间是可以通过改善变成零的。B交接班准备作业时间交接准备时间是？从前工程终止开始到下一个工程出来良品为止的时间准备时间是？设备静止准备时间和设备是前准备时间的合计前加工终了交接准备时间最初的良品设备静止准备时间设备事前准备时间结束了这样就可以了106C交接准备作业的类型TYPE 1 模具或刀具的交接准备模具或刀具的交接准备TYPE 2 基准变更作业基准变更作业TYPE 3 组装品和备品的交接准备作业组装品和备品的交接准备作业TYPE 4 制造前的一般准备作业制造前的一般准备作业典型准备作业。有冲床模具、成型模具、铣刀等刀的交换准备。在精密加工或
46、化学装置等上有基准变更的准备。这是调整作业的要点，优势作业者能够发挥技能的机会。随着品种的变换，组装品及备品的供给上也发生交替。组装线上发生组装品或备品的变换，加工线上就会有备品或材料的变换。是指制造前的多种准备作业。作业者或设备的准备，图纸的确认，清扫的准备。设备效率最大化108D交接准备作业的内容。交接准备作业浪费(LOSE)2.事前准备1.静止准备不停止设备就不能作的准备不停止设备也能作的准备设备停止要记住的内容TPM(TotalProductiveMaintenance)是?是以设备效率最大化为目标以设备寿命为对象确立综合管理体制，通过全员参与的小集体自主管理促进生产设备保养。TPM的
47、基本目标。TPM5S清扫检点消除6大浪费（LOSE）突发故障（LOSE）交接准备（LOSE）瞬间静止（LOSE）速度（LOSE）不良（LOSE）收率（LOSE）107顺序1E交接准备作业改善顺序。准备作业的分析什么准备工程上消耗时间呢？准备作业以什么方法在进行呢？把这些用“交接准备实际表”和“准备作业分析表”来表示。顺序2浪费作业的再调整和排除准备作业由“静止准备”、“事前准备”、“浪费”三部分组成。准备作业中有很多浪费。首先从消除这种浪费开始。顺序3浪费浪费浪费静止准备的事前准备化表面上看起来像静止准备的作业也能变成事前准备。好好观察静止准备作业使之逐渐事前准备化。顺序4静止准备的改善为了缩
48、短静止准备时间作彻底的改善要点：是否作紧螺丝作业，或只作一次旋转。清除调整作业。从顺序交接准备到并列交接准备。顺序5事前准备改善事前准备也和静止准备一样作彻底的改善很重要。要点：5S中整理整顿。推车电动化，设定准备作业者。109F交接准备作业的实际状态分析要领。交接准备作业上通常会发生什么事呢？每次作业交接准备时间时常不同！作业者或环境不同交接准备作业的方法和顺序也随之不同！在不起眼的作业上浪费很多时间！上卸螺丝的情况很多！不管多大的校正作业工程，除了我谁也做不到！试作业为什么这么多！要点110【要领1】从准备作业的实际分析作起。品名(前后)准备工程上必要时间用图表表示机械codep103交接
49、作业准备实践表工程名场所测定者班长前后月日准备时间1020304050时间XYYZZAAX11.242424241530201014132454ZA251821交接准备的月日交接准备前的品名交接准备后的品名【要领2】分析不好做的准备作业.准备作业分析表机械codep103A-X准备时间工程名场所测定者班长2454人员两名准备作业时间准备区分内外 Lose改善案1261081052101232454清除浪费的事前准备工具用的电动推车准备用的电动推车去拿工具交接准备前后用的品名显示作业顺序的序号准备作业表用小单位做是要领作业分析的日期年月日做准备作业的人数想到的改善对策作记录作业按准备内容区分开的
50、次数111G交接准备作业改善的格言集。格言1明天的100个行动不如今天的5S有效。包括交接准备5S是改善的基础中的基础。格言2内准备外准备将内准备彻底的外准备化是交接准备作业改善的决定性方法。格言3螺丝是改善的最大障碍。螺丝是改善的敌人，开展清除螺丝的运动。格言4手脚和基准千万别动！Boit是改善的敌人。准备作业时走动是禁止的且千万不要换基准。格言5别只期待校正格言6到了依靠校正作业的程度的话，准备改善相当于只做一半。没标准的地方没有改善。标准是黑暗中的光明。1125减少工程不良的对策及实施顺序。A.失误或不良多的话公司会倒闭的！不良多的公司没不良的公司人是会犯错误的动物。所以就算发生失误也认
51、为是应该的。这种工厂里发生失误或不良的话作业者负全责。不去分析发生失误的原因，只是责备做出不良的作业者。检查上发生不良是亡羊补牢。人是会犯错误的动物。但是人是可以减少失误，甚至完全防止失误的。这种工厂发生失误或不良的话很快找出发生原因。只追究失误发生的原因，不怨弄出不良的作业者。进行“失误是必定能完全清除的”坚定的信念教育。113B品质从工程上抓起！经常可以看到（目标不良率3%）或（不良件数10件以内）等标语。这是认为发生不良是应该的。就算发生了一件不良，当场找出原因并改善，防止再发生是很重要的。常制造不良的是作业者常找出不良的是使用者作业者又是不良前工程后工程没有人是为了生产不良品而作业的。
52、作业中无意发生不良。没有人是为了寻找不良而使用制品的。使用中发现不可使用才知道是不良。114C.根本防止不良的5个条件。条件条件1生产线若发生不良停止生产流水线担当，标识等。条件条件2一定程度反复作业后指定作业标准后再作业标准作业。条件条件3机械设备上储存预防不良的构造程序防止失误、自动化。条件条件4使设备在防止发生不良及故障的情况下工作TPM活动。条件条件5使人养成经常正确遵守指定事项的习惯教育、培训。标准作业工程品质从工程上抓教育有信心活动流水线担当防止失误标识灯115116事情通过反复推进才有成果。5S也不例外，通过连续不断的实践，无意识的水准即习惯化是能达到的。习惯化是指能够在无意识状
53、态下遵守公司的纪律规则及作业方法。合理化意识改革清清扫洁整整顿理正确姿势1171.被动的工厂和主动的工厂。A.被动的工厂和主动的工厂是不一样的。被动工厂工厂里有很多问题（没有问题的工厂是不存在的）。所以重要的事迅速寻找问题点，马上改善。但是人们都不愿意把工厂的问题点或异常指出来，反而想隐瞒。制造不良啦“嘘！”。把东西弄坏了“装作不知道”。怎么看都发现不了。不管发生什么事（这样，那样）都不了了之。这种工厂叫被动工厂。主动工厂被动工厂没有改善没有进步。一直改善的工厂也存在。这种工厂从不把问题放在看不见的地方。发生问题及异常做到当场不管谁看见了都立刻知道。发现问题马上就地找出原因进行改善。因为改善做
54、的好，所以工人能马上投入工作。这种工厂叫主动工厂。118B.追求正确姿势的管理监督者及作业者整理整顿清扫清洁管理监督者确立高标准。部长反复的实施教育。科长不断的现场检点和指导。系长问题点的指点及确认改善方案。班长评价、监督。作业者熟记5S必要性及方法。遵守已定的方法及规则。自发的参与及反复的实践。通过分责任组的方式共同改善问题点。活用改善制案制度。习惯化正确姿势遵守吧！领导带头推进119C.教育和培训是保证正确姿势的第一步。教育不知道的让人知道的教导。新入社员入门过程。QC教育过程。培训已知道的事实反复实行。为什么不这样做是不行呢？怎样做呢？效果怎样呢？直接实践过程中没有问题点么？若有的话改善
55、方法是什么？行动的变化（被动主动意识的变化（否定肯定）习惯化正确姿势1202.正确姿势的体系化的活动顺序。.活动开始。主要事项意志统一和改善目标结合从什么先下手事业本部长检点照相集体性活动活动结果定量化整理整顿清扫清洁事业本部长管理监督者监督者意志统一嘴上都说整理整顿清扫清洁的话，但思想不一致是不能正常进行的。通过教育和充分的检讨把大家的意志统一起来。开展5S活动121和工程改善目标结合只是手段整理整顿清扫清洁不是目的，只是减少浪费的手段。完备生产现场改善目标整理整顿清扫清洁首先明确确立“挑战完备的生产！”的现场改善目标是非常有必要的。消灭慢性品质不良。制品品质的提高。设备故障次数减少到零。在
56、加工品、在库减少。缩短顺序变更时间。达成这些目标需要一些必要的和基本的条件，重要的是把它和整理、整顿、清扫、清洁联系在一起。122从什么着手。不必要的东西拆走，地面清扫。这一项容易着手短期内可以见效，很适用于第一步。先拆除不必要的东西还是先清扫地面下不了决定的话，先拆除不必要的东西。示范推进部署的设定。如果全工厂一起开始推进困难，每个部门可以集中力量设定示范推进部署。放胆去做！示范MODEL做出来后推广下去。事务所，管理监督者周围等先进行。办公室、现场作业台周围特别要先进行。地面不要品123本部长检点。工厂的最高负责者用自己的腿、手、眼直接确认生产情况。照相。无论在那儿，认真观察事实直接动手实
57、践是基本原则，但利用照相会有更好的效果。整理整顿清扫清洁做得很不好的地方用相机拍下来。相片是在公司会议或教育上使用的。虽然对现场很熟悉，但在暗室用显微镜看的话也会发现很脏。因为要和改善后的照片做比较并纪录在案，所以拍摄角度、位置、照明等条件都要记录下来。（因为条件改变的话照片的样子也会不一样）124同一相机同一方向同一场所同一方向同一场所定点拍摄法的实施要领第1阶段第2阶段照片资料例子改善前某月某日改善后某月某日照片照片位置部署改善内容消耗费用（期限）改善效果125公司活动。各作业者（责任组）成员才是实行的主力。不管什么不经过实践是不会有效果的。踏实的实行下去的话现场会变得更加完善。每周哪怕挤
58、出很短的时间开一次会决定及实行实施事项。谁什么截止日期部门内部也要决定责任担当，而且部门内成员之间相互协助也是很重要的。确定各自的责任事项126活动结果定量化。整理整顿清扫清洁活动的实行结果最好用数字来表示，以便于比较。改善后列举不必要物的清除办法有以下几种。退了色的不必要的旧文件称重记录汇合后按文件夹计算管理。分析平均每个人的文件数，计算出有几厘米厚。计算出不必要物有几车。不论是几吨或几百万张的账本为了容易知道用数字表示。1272.活动的扩大和维持。主要事项月别重点项目。领导关心。标准化。经验交流。维持前进的动力。1不必要的拆除。2地面清扫。3设备主要部位清扫。4卡具、工具、测量仪器的整顿清
59、扫。5消耗品整顿清扫。6图纸、作业指导文件的整顿清扫。推进组织。检点和评价。改善支援体制。失败的深入分析。月别重点项目。举例如下图。（仅仅是事例而已，随着工厂的需要其他项目如“不安全状态的检点”等也要写进去。）具体决定对应于重点项目的“重点实施对象”。128举例重点项目现场地面清扫。重点实施事项1包括黑暗的角落也拿笤帚清扫。2画通路区域线。重点实施事项因为是工厂的共同事项，所以把它作为各部门或各生产线上的实践项目也没问题吧？关于推进组织。从结果看，以线为组织推进效果很好。如果出现某某人的推进组织参与了全面活动的话，很容易引起“整理整顿清扫清洁是他们的事”的想法。计划准备仅需很少的技能，就算交给
60、集团部署推进实行到最后也离不开生产线。129经验交流的必要性。事例等我拿起扫帚后大家才跟着一起干。（K社，I班长）我每天早上提前1小时到公司，经过两个月后才出来同伴的人。（T社，F班长）我上房梁打扫，大家马上跟着清扫能够清扫的一切。（S社，N作业长）厕所清扫是从办公室人员的我们提出开始的。（I社，G组）130检点和评价。事业本部长检点。事业本部长带头在现场检点是以后一直的需要。部门间的相互检点。部门的领导或担当者们组成检点组相互检点是很有益的，但在检点过程中抱着实在不说不行才指出的态度的话是不会有效果的。评价。指责件数多与少，是否违反规则，顺序确定等评价按期更新的方式会有效果。唯独不能超越的原
61、则是现场改善目标是否达成，进展怎样，为了达成目标所做的整理整顿清扫清洁的情况怎样。异物不良、生锈不良的减少，顺次变更时间的缩短等目标未达成的话，查找整理整顿清扫清洁等的范围不足的地方是什么这样追求下去是很重要的。131某一工厂K班长所在的那个班顺次变更时间的缩短目标怎么都达成不下来，另一班长初期很顺利的缩短了顺次变更时间，但到了快达成目标的时候又回到了起点，前功尽弃。仔细检点那个班发现“检点记录表（CHECKLIST）”仍在一边，卡具、工具不按规则放置。经过大量的改善K班不久后就出色的达成了目标。重新做整理整顿清扫清洁原位置起步状态标准化。标识法工具管理规则等最好快点准备到现场管理标准。坚持按
62、标准现场检点方法进行检点。规则工具整理标识法初期标准化132改善资源体制。随着生产效率的提高减少下来的人员的一部分安排到工具整理或精备的改善作业中去。当然前提条件是“线儿上的改善能在线儿上完成”。好的方法的发布与交流。定期的发布会。在会议室开不如在现场开。提前告知。各部门在实践活动中想到有利于其他部门的东西应提前告知。各车间相互检点也是相互学习的机会。133失败的深入分析。指出散乱的东西，把它们复原是很重要的。但是应该分析不能好好遵守规则的地方是不是规则本身有问题。举例：那个是不是太远了。是否再作业动作是逆行的。是不是太复杂。那里潜伏着新的改善的萌芽。134重复同样项目反复作业的情况下，会有一种高效的方法一直使用，把这叫做“为了保持而前进”。现象保持的维持不仅是“为了保持而前进”的反复，还是维持思想继续的希望。第3回合第1回合第2回合为了维持而前进地面清扫地面清扫地面清扫不必要物拆除设备重要部位工具卡具制作品
