制造管理的工序管理实践

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1、工序管理实践基础知识交流学习作成时间：2002年5月29日1一、工序管理基础概念一、工序管理基础概念 1、什么叫工序什么叫工序 管理管理 作为生产管理的手段，为使生产工序标准化、稳定化、最佳化进行 改善，用最经济 的手段实现所需的Q（品质）、所要求的C（成本） 和D（生产量），并使之得以维 持。 2、IE的一般定义（的一般定义（I：Industrial，E：Engineering） 力争达到最佳工作系统（无浪费找出浪费的方法工序管理）的工程手段。 即在综合利用人、机械、物品、信息的基础上，设计并建立最佳（最经济）的工作系 统。（美国IE协会定义） 在消除浪费、作业勉强、工作结果不理想的前提下，

2、在尽量短的时间内、相对舒服 地、确实地实现能制造出所需品质的工作系统。 3、IE的核心是作业研究的核心是作业研究 作业研究有方法研究、作业测定、其目的是设计、改善、确立、维持最佳的工作系统。 （见图1）2 方法研方法研究究工作的系统和各种工作的设计、改善 作业测定作业测定排除无效时间和设定标准时间（量） 选择对象最佳方法 工 序 分 析 联合作业分析 动作研究等手法 意识 研讨方法？目的？场所？顺序？作业者？W H Y ？方法的分析记录 选 择 对 象 最佳稼动时间（率） 要宽余时间（率） 连 续 观 察抽样研究等手法 评 价、研 讨 稼 动 状 态 分 析 选 择 对 象净时间（净工时） 工

3、 作 要 素 区 分 测 定、评 价 （或估计）秒 表 法标准资料法等手法 标 准 时 间 标 准 作 业 量 最佳作业系统的设计、改善、确立、维护3=/ 效率标准工时数（标准时间）实际工时数（实际时间）=/ 稼动率 规定就业时间=/ 实际生产时间 3、投入产出比的提高取决于效率的提高和稼动率的提高，IE手法活用的作用正在此。 对标准工时数（时间）而言，效率的提高取决于如何减少实际工时数 （时间），使之 大于100%。 稼动率的提高取决于如何增加实际生产时间（有效作业时间），使之接近100%。效率的提高技术的改善品质的改善作业方法的改善作业员工能力的提高+=二、工序管理的目的二、工序管理的目的

4、 1、生产企业和工序管理 生产企业的目的是管理工序，向市场大量供给（D）质量（Q）好、价格（C）便 宜的、让消费者满意的优良产品，谋求员工潜力发挥的最大化和利润的极限化。 2、投入产出比 生产企业总是利用资源（人、材料、机械设备）进行生产。投入产出比是用资源的投入量和产品的产出量之比来表示的，生产企业应无限和追求提高投入产出比。投入产出比产出量（生产量、生产金额）投入的生产资源（人、材料、设备）4三、用于三、用于IE、作业研究的主要手法、作业研究的主要手法 1、工序分析指观察、研究工序（工作顺利进展的各阶段），分解内容，一面对用 一定符号综合成的图表进行评价；一面决定改善方向的过程。 2、稼动

5、分析是一种在一定期间的生产活动中，研究人及机械设备在怎样的要素下， 工作多长时间的手法。 3、动作研究是一种通过分析人类身体部分和眼睛的动作，从而设定最佳方法的手 段。一般地说，是在工序分析之后，用于详细分析所关注重点工序的方法。 4、时间研究是一种将工作按要素进行划分，以时间为尺度，对所有要素进行测量、 评价从而加以改善的方法。由此，可除去不必要的浪费、提高工作效率、设定标准 时间。 5、材料处理是一种分析物体移动、搬运、码放、搬下、安装、取出、储藏、发货 等物的处理，达到最佳计划、消除浪费的手法。 稼动率的提高 人稼动率的提高设备稼动率的提高作业计划管理的改善+=4、 生产效率实际生产时间

6、规定就业时间标准工时数实际上工时数/*/=（稼动率）（效率）5 6、厂房布局为了最佳（最经济）地生产原材料、零部件、产品，有计划地对工厂 建筑物、机械设备、原材料、作业者进行布局并进行改善的方法。 7、事务工序分析以推进事务改善为目的，一面仔细观察事务的各个阶段，一面调 查分析，从而发现浪费、工作中的勉强、生产产品的不如意并加以改善的手法。 8、线平衡分析是一种调查、分析生产线上各工序所需时间的差异，从而减少各工 序所需时间的差异，设计出能进行平衡生产、时间又短的生产布局的手段，是工序 分析、时间研究的应用手法。四、标准时间、时间研究的相关说明四、标准时间、时间研究的相关说明 1、时间研究：指

7、将工作划分成若干个要素作业，以时间为尺度对其进行观察、测量、评 价并进行工序 的设计和改善所做的工作。 2、生产时间的构成：生产时间 标准时间宽余时间非作业时间 作业时间设备故障停止作业时间、等待时间、朝会、夕会、清扫时间净作业 时间（附加价值作业时间）63、标准时间：已习惯、适应于该工作的作业者，在良好的作业环境、规定的作业条件、 所需要的宽余度和适当的指导监督下，按正常的节奏 根据事先规定的作业方法，为完 成工作所需要的时间。4、净作业时间：为完成作业而用去的直接产生必要附加值的作业时间，即以标准作业速 度进行作业时观测得到的时间值乖以评估系数后的时间。5、宽余时间：进行作业时，通常指相当

8、于诸如所能预测的附加性作业造成的延迟时间、 一般性延迟时间以及因作业者的生理性或疲劳而导致的延迟时间（可分为一般宽余和 特别宽余）。6、评估（Rating）：将所观测的对象作业的速度（Pace）同正常作业的速度进行比较，把 观测时间值修正成正常速度的时间值。五、五、IE手法的活用手法的活用 IE手法在什么情况下使用最多呢？效果较大的手法是什么呢？手法在什么情况下使用最多呢？效果较大的手法是什么呢？ 活用效果较大活用效果较大 可期待有效果可期待有效果78六、提高生产能力管理的六、提高生产能力管理的7个建议个建议1、现场改善中使用IE手法 推进改善活动的重要之处就是把握问题点和活用原理原则，在调查

9、、分析、改善方案 的研究中，IE是非常适合的方法。2、开展TPM活动（设备保全） TPM是一种高效率地发挥设备作用的全员参加的运动（Total Productive Maintenance）3、作业标准化 为了推进作业 标准化，进行最佳的生产作业，应制订标准作业文件并落实。4、在多品种、小批量生产中应缩短品种切替时间 应努力提高稼动，缩短生产准备时间，加强品种切替调查、分析、改善。5、消除浪费 通过浪费的3直3视，发现和消除浪费，解决生产过多、在库、搬运、品质不良、等待、 加工手段、动作等方面的浪费.6、作业配置 布局的改善 通达PQ（ProductsQuantity)分析,实现最佳的生产流程

10、.7、设计 部品的最佳化 着眼于数量和品种，对品种、部品、工序进行评价（VRP分析），对产品设计到生产 方法进行相关分析，抽出问题点，提出改善方案。9七、线平衡分析七、线平衡分析 1、线平衡分析的目标 把握各工序的需要时间，研究将要组成的生产丝工序整体的工时平衡程度。 抓住操作工时长的问题工序，进行改善。2、线平衡分析的目的 缩短每个产品的组装时间 提高生产线运转率(操作者、设备） 减少工序间的在制品(半成品) 线平衡改善 采用新的流水作业方式,组成生产线3、线平衡的改善原则 工时长的工序改善方法 划分作业，把一部分作业分配给工时短的工序 进行操作改善，缩短工时（操作改善，工装夹具的应用） 推

11、行操作的机械化 提高机械设备的能力 增加操作配置人员 配置技能水平高的熟练者10 工时短的工序改善方法 划分作业，分配到其它式时短的工序上，消除此工序 从工时长的工序中分割过来一部分作业（增加工作量） 连结相互间工时短的工序（同时考虑操作改善） 配置二人以上的工序，改善成可一人操作的工序 4、作业分割、结合的原则 同一作业二人回避分割为两个作业内容 重体力作业、轻体力作业分离 熟练作业（困难、复杂作业）、简易作业分离 同一部品，正反面作业分离 同类作业集合 同一工序内避免使用多种工具 工序较长，中间设置临时停滞场所八、动作经济原则八、动作经济原则 1、基本原则 减少动作数量 同时使用双手 缩短

12、移动距离 使动作轻松112、动作经济原则的运用 减少动作的数量 着眼点 1 动作单位的要素越少越好 着眼点 2 通过使用托架等减少手持动作 着眼点 3 有效利用自动传送时间、加热时间 着眼点 4 适当利用工具、材料，减少动作数量 着眼点 5 利用合二为一的工具、易拿材料无件的容器减少动作数量 着眼点 6 将两个以上的动作合二为一 着眼点 7 改变动作先后顺序减少多余动作 着眼点 8 有效利用脚的功能，减少手的动作 同时使用双手 着眼点 1 双手尽量同时开始操作并同时结束 着眼点 2 使双手向相反、对称方向动作 着眼点 3 尽量利用支撑架或脚踏装置 缩短移动距离 着眼点 1 尽量缩短步行距离 着

13、眼点 2 减少弯腰、扭转躯体等动作 12 着眼点 3 缩短臂腕的移动距离。尽量不用臂腕，而只用前腕、手腕或手指进行动作 着眼点 4 加工品或工具摆事实放在一目了然、手能拿到的尽可能近的范围内。为此操、 作人员应熟悉操作的正常范围。 使动作轻松 着眼点 1 尽量利用惯力、重力、自然力等 着眼点 2 利用简单的搬运设备使重量物品的搬运变得轻松 着眼点 3 使工具或机械手握部分的形状易握 着眼点 4 比起曲折动作或急剧变换方向的直线动作，最好采用自然动作路线 着眼点 5 对要求准确性的动作，使用简单的工具就能保持一定的运动路线 着眼点 6 开动脑筋减轻动作难度 着眼点 7 避免不自然的姿势，以轻松的

14、姿势进行工作 着眼点 8 良好的照明有助于提高工作效率 着眼点 9 适当 的换气、正常的温度和湿度能减轻疲劳 着眼点10 安全、整理、整顿，合适的工作服有助于保护操作人员不受伤害并提高效率3、动作经济原则运用程序 程序 1 交所有操作上的问题点提出来 程序 2 用动作经济原则确认有问题的操作，提出改善的着眼点和启发点 13 程序 3 对用动作经济原则进行确认的操作，根据需要掌握实态和进行分析 程序 4 制定符合动作经济原则的改善方案 程序 5 再次用动作经济原则确认改善方案，评价其效果九、作业改善的推进方法九、作业改善的推进方法 1、改善作业 的目标 减轻疲劳、工作熟练（轻松地） 稳定和提高品

15、质 （更好地） 缩短时间 （更多地） 降低成本 （便宜地） 2、改善作业的两种方法 143、改善作业的步骤 寻找问题 A、该工序的生产量是否达到计划？ B、作业标准是否与实际操作一致？ C、作业标准是否有误？ D、工作中有无危险因素？ E、设备的运转是否达到计划或是否稳定？ F、操作空间的大小是否合适且足够？ G、部品的放置位置是否合适？ H、有无可利用的空余场地？ I、检查方法是否有误？ J、品质标准是否妥当？ K、式具和夹具是否容易使用？ L、其它？ 设定改善目标 A、减轻疲劳程度 B、提高安全性 C、提高和稳定品质 D、缩短所需时间 E、降低成本 F、增大产量 G、解决交货期及有关问题 H、提高工作热情 分析现状 A、5W1H的自问自答 B、调查资料 C、听取情况 D、活用IE分析手法 15 研究改善方案 A、寻求目的 B、思考改善方案 C、记录 D、汇集众人智慧（讨论） 决定改善方案并加以实施 改善方案确定前必须考虑以下5个要素 A、经济要素 B、安全要素 C、统筹（管理人员的问题） D、心理 E、其它（实施时间、遗留问题） 确认及跟踪管理4、改善作业的原则和技法 改善的ECRS（去除、结合、变换、简化） 3S （简单化、标准化、专门化） IE改善原则（动作经济原则、搬运、布局改善原则等） 5W1H的自问自答16